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EP0522898A1 - Procédé perfectionné d'impression transfert - Google Patents

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Publication number
EP0522898A1
EP0522898A1 EP92401598A EP92401598A EP0522898A1 EP 0522898 A1 EP0522898 A1 EP 0522898A1 EP 92401598 A EP92401598 A EP 92401598A EP 92401598 A EP92401598 A EP 92401598A EP 0522898 A1 EP0522898 A1 EP 0522898A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
article
mixture
polyurethane ester
aqueous dispersion
polyurethane
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP92401598A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Roger Lecomte
Jacques Lecomte
Philippe Honore
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0522898A1 publication Critical patent/EP0522898A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06Q—DECORATING TEXTILES
    • D06Q1/00—Decorating textiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
    • B41M5/035—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet by sublimation or volatilisation of pre-printed design, e.g. sublistatic
    • B41M5/0355—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet by sublimation or volatilisation of pre-printed design, e.g. sublistatic characterised by the macromolecular coating or impregnation used to obtain dye receptive properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D06P5/004—Transfer printing using subliming dyes
    • D06P5/005—Transfer printing using subliming dyes on resin-treated fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06Q—DECORATING TEXTILES
    • D06Q1/00—Decorating textiles
    • D06Q1/12—Decorating textiles by transferring a chemical agent or a metallic or non-metallic material in particulate or other form, from a solid temporary carrier to the textile
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
    • Y10S8/93—Pretreatment before dyeing

Definitions

  • the present invention relates to the technique commonly known as transfer printing, or thermal printing or dry printing, in which dyes printed on a paper support are transferred by sublimation to a textile article. It relates more particularly to an improved process by which this technique becomes applicable to textile articles of any composition, and in particular to cellulosic articles in pure or mixed form.
  • Transfer printing which was born in the 1960s, has only had industrial outlets in a limited number of materials: polyester, acrylic, triacetate, polyamide, that is to say in articles made of synthetic fibers.
  • This limitation is due to the very principle on which the transfer-printing is based, namely the migration into the fiber of dyes which have been sublimated during a heat treatment of the order of 200 ° C. Fibers which are not likely to be dyed with dispersed dyes or those which do not withstand the corresponding temperature are therefore excluded. Consequently, natural fibers and in particular cellulosic fibers are not affected by this technique, which preferably applies to polyester.
  • transfer printing has undeniable advantages: no water consumption, no pollution, little investment and little space for printing proper, very great flexibility of use since on the one hand, the same transfer paper allows the printing of articles of different contexts, and on the other hand the transfer paper can be stored and printing performed on demand.
  • Document JP 77/38077 discloses a process for transfer printing of fabrics of wool, cotton or a polyester-wool mixture which consists in carrying out a pretreatment of the fabric to be printed by transfer, this pretreatment consisting of an impregnation of the fabric by an aqueous dispersion of polyurethane.
  • the transfer paper comprising an ink containing a sublimable dye, is applied by pressure against the fabric treated at 200 ° and then sprayed for 20 minutes at 100 °.
  • the printed fabric obtained has non-shrink properties and can be used for making golf clothing.
  • the aim of the invention is to propose a process which overcomes the major drawback of transfer printing, namely its limitation to a few synthetic fibers, and also the aforementioned drawback of the process using a prior treatment by impregnation of polyurethane, namely the disgorgement of colors.
  • This object is perfectly achieved by the method of the invention. It is a process for printing a textile article by thermal transfer of sublimable dyes printed using a transfer paper, of the type comprising a pretreatment of said article using a polyurethane resin.
  • the pretreatment prior to the transfer operation proper, consists in coating at least the face of the article intended to be in contact with the transfer paper with a mixture of polyurethane ester resins, at least one being aromatic, another at least being aliphatic.
  • the applicants have unexpectedly found that it is possible to obtain an excellent quality transfer impression by implementing, in the pretreatment at polyurethane, on the one hand resins of a certain type, namely polyurethane esters, and on the other hand a mixture of at least two of these resins, namely a resin of the aromatic type and a resin of the aliphatic type .
  • This very particular selection makes it possible to obtain the expected technical result, namely good solidity for the printed article.
  • the mixture of resins, during the pretreatment is applied in the form of an aqueous dispersion.
  • melamine formalin is already known in the dyeing field to improve the fastness to washing of certain dyes.
  • melamine formaldehyde has been used to improve the fastness to washing of soluble dyes, in a finishing treatment of the article already dyed.
  • the dyes used in transfer printing are dispersed dyes and not soluble dyes, and on the other hand the application of melamine formalin occurs during a pretreatment of the 'article, before printing, and not during a post-processing of the article already dyed.
  • the resin is applied to both sides of the article by full bath impregnation with a scarf.
  • this full bath impregnation was carried out from an aqueous dispersion containing from 2 to 4% of an aliphatic polyurethane ester resin, from 2 to 4% of a aromatic polyurethane ester resin, from 1 to 2% of melamine formaldehyde and from 1 to 2% of hexamethyl polysiloxane.
  • the application of the resin is followed by a drying step intended to remove the water and to obtain the partial or total polymerization of the resin.
  • the textile article, dried and thus coated with the mixture of polyurethane ester resins, is then subjected to the transfer operation.
  • This operation can be carried out continuously after the steps of applying the resin and drying, or preferably discontinuously, the article dried and coated with resins being temporarily stored.
  • a transfer-printing is carried out on a polyester jersey knit of 150 g / m2, on a calender under the following conditions: temperature of 215 ° C., residence time 25 seconds.
  • the treatment was carried out on the one hand with a paper ink transfer to water and secondly with solvent ink transfer paper.
  • the polyester knitted fabric thus printed has a very good color yield.
  • the fastness to light and to washing are as follows: 4 to 7 depending on the dyes for fastness to light and from 3 to 5 for fastness to washing, according to ISO standards.
  • Transfer-transfer printing is carried out under the same conditions as for the first example on a pure cotton jersey knit having the same grammage and the same texture.
  • the cotton fabric thus printed has a dull appearance, and the solidities are very poor both in light and in washing.
  • a mixture of two polyurethane ester resins is applied according to the invention, one being of the type aliphatic and the other of the aromatic type.
  • This application is carried out from an aqueous dispersion comprising from 2 to 4% of the aliphatic polyurethane ester resin, from 2 to 4% of the aromatic polyurethane ester resin, from 1 to 2% of melamine formaldehyde and from 1 to 2% of hexamethyl polysiloxane.
  • the percentage of active materials must be taken into account to obtain the above percentages, which are percentages by weight.
  • the cotton knit is continuously passed through an impregnation scarf, containing the dispersion of the resin mixture.
  • the adjustment of the pressure of the scarf cylinders is provided to obtain a take-up rate of the order of 100%.
  • the cotton knit thus impregnated then passes through a drying tunnel, then is wound.
  • the knitted fabric has a dry deposit of the order of 3 to 10%, by weight, of the mixture of resins based on polyurethane esters, aromatic and aliphatic, polymerized.
  • transfer printing is carried out under the same conditions and with the same papers. transfer as in Examples 1 and 2 above.
  • the cotton knitted fabric thus printed has the same color yield as the polyester knitted fabric of Example 1, very good fastnesses both in light and in washing, as well as an excellent feel.
  • the pretreatment for impregnating the mixture of the two polyurethane ester resins is carried out using the same dispersion as in Example 3, during the manufacture of a cotton fabric on a loom of the water jet type. .
  • the dispersion is added to the water used to propel the weft thread through the crowd. This is made possible by the fact that the products used in the dispersion are not corrosive and do not alter the behavior of the jet of water propelled under pressure. In particular, the presence of the dispersion does not significantly modify the viscosity of the water used.
  • the weft yarn is impregnated with the dispersion containing the mixture of aliphatic and aromatic polyurethane ester resins.
  • Transfer printing can also be carried out on the wet fabric leaving the water jet loom.
  • the invention is not limited to the mode which has been described by way of non-exhaustive example. In particular, it is up to the person skilled in the art to determine in the range of polyurethane, aliphatic and aromatic ester resins, those which are most suitable depending on the textile article to be printed.
  • the invention also covers textile articles, of whatever nature and of whatever composition, which are obtained by the above-mentioned process, and which therefore comprise on the two faces or on one side only a mixture of resins, comprising at least two polyurethane ester resins, one aliphatic and the other aromatic, to which dispersed dyes are attached.
  • It can be articles of cellulosic fibers, cotton, linen, viscose, etc. in pure form, or in a mixture, in particular with other cellulosic fibers or with elastane fibers or with acrylic fibers; these may be pure or mixed woolen articles; without this list being exhaustive.

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Abstract

Selon l'invention, le procédé d'impression d'un article textile par transfert thermique de colorants sublimables à l'aide d'un papier transfert consiste à revêtir au moins la face d el'article destinée à être en contact avec le papier transfert à l'aide d'une résine à base de polyuréthanne. Par exemple, la résine est appliquée sous forme d'une dispersion aqueuse au moyen d'un cadre rotatif ou plat, d'une racle, d'un foulard ou par pulvérisation, puis séchée. Le dépôt sec de résine à base de polyuréthanne est par exemple compris entre 5 et 15 g/m2. Le procédé de l'invention permet de faire de l'impression transfert sur tout type d'article textile, notamment cellulosique en pur ou en mélange.

Description

  • La présente invention concerne la technique dénommée couramment impression transfert, ou thermo-impression ou impression à sec, dans laquelle des colorants imprimés sur un support papier sont transférés par sublimation sur un article textile. Elle concerne plus particulièrement un procédé perfectionné grâce auquel cette technique devient applicable à des articles textiles de toute composition, et notamment à des articles cellulosiques en pur ou en mélange.
  • L'impression transfert, qui est née dans les années 1960, n'a connu des débouchés industriels que dans un nombre limité de matière : polyester, acrylique, triacétate, polyamide, c'est à dire dans les articles en fibres synthétiques. Cette limitation est due au principe même sur lequel repose l'impression-transfert à savoir la migration dans la fibre de colorants qui ont été sublimés lors d'un traitement thermique de l'ordre de 200°C. Sont donc exclues les fibres qui ne sont pas susceptibles d'être teintes avec des colorants dispersés ou celles qui ne résistent pas à la température correspondante. En conséquence les fibres naturelles et en particulier les fibres cellulosiques ne sont pas concernées par cette technique, qui s'applique préférentiellement au polyester.
  • Pourtant l'impression transfert présente des avantages indéniables : pas de consommation d'eau, pas de pollution, peu d'investissement et peu de place pour l'impression proprement dite, très grande souplesse d'utilisation puisque d'une part, le même papier transfert permet l'impression d'articles de différentes contextures, et d'autre part le papier transfert peut être stocké et l'impression réalisée à la demande.
  • On connaît par le document JP 77/38077 un procédé d'impression transfert de tissus de laine, de coton ou d'un mélange polyester-laine qui consiste à réaliser un prétraitement du tissu à imprimer par transfert, ce prétraitement consistant dans une imprégnation du tissu par une dispersion aqueuse de polyuréthanne. Le papier transfert, comportant une encre contenant un colorant sublimable, est appliqué par pression contre le tissu traité à 200° puis vaporisé pendant 20 minutes à 100°. Le tissu imprimé obtenu a des propriétés d'irrétrécissabilité et est utilisable pour la confection de vêtements de golf.
  • Un tel procédé connu, malgré tout l'intérêt qu'il présente, n'a pas à la connaissance des demandeurs eu de réelles applications industrielles. Des constatations qu'ils ont pu faire, les demandeurs estiment que le prétraitement de polyuréthanne qui est proposé dans ce document ne donne pas toute satisfaction, dans la mesure où les articles imprimés ainsi produits n'ont pas les solidités habituellement requises, pour tous types de coloris. On conçoit en effet que les tissus imprimés comportent habituellement sur le même article un nombre important de coloris et qu'il importe que tous les colorants utilisés pour l'impression aient un comportement acceptable, tel qu'il ne se produise aucun dégorgement, lors de l'utilisation de l'article et en particulier son lavage.
  • Le but visé par l'invention est de proposer un procédé qui pallie l'inconvénient majeur de l'impression transfert, à savoir sa limitation à quelques fibres synthétiques, et également l'inconvénient précité du procédé mettant en oeuvre un traitement préalable par imprégnation de polyuréthanne, à savoir le dégorgement des coloris.
  • Ce but est parfaitement atteint par le procédé de l'invention. Il s'agit d'un procédé d'impression d'un article textile par transfert thermique de colorants sublimables imprimés à l'aide d'un papier transfert, du type comprenant un prétraitement dudit article à l'aide d'une résine polyuréthanne. De manière caractéristique, le prétraitement, préalable à l'opération de transfert proprement dite, consiste à revêtir au moins la face de l'article destinée à être en contact avec le papier transfert d'un mélange de résines d'ester de polyuréthanne, l'une au moins étant aromatique, une autre au moins étant aliphatique.
  • Ainsi les demandeurs ont constaté, de manière inattendue, que l'on pouvait obtenir une impression transfert d'excellente qualité en mettant en oeuvre, dans le prétraitement au polyuréthanne, d'une part des résines d'un certain type, à savoir des esters de polyuréthanne, et d'autre part un mélange d'au moins deux de ces résines, à savoir une résine du type aromatique et une résine du type aliphatique. Cette sélection tout à fait particulière permet d'obtenir le résultat technique attendu à savoir de bonnes solidités pour l'article imprimé.
  • De préférence, le mélange de résines, au cours du prétraitement, est appliqué sous forme d'une dispersion aqueuse.
  • D'excellents résultats ont été obtenus à partir d'un mélange de deux résines d'ester de polyuréthanne, en proportions sensiblement égales, la première étant un ester de polyuréthanne aromatique et la seconde un ester de polyuréthanne aliphatique.
  • Une amélioration pourra encore être obtenue, concernant la solidité au lavage à 50°, en ajoutant au mélange de résines un dérivé de formaldéhyde, par exemple de la mélamine formol.
  • Bien sûr la mélamine formol est déjà connue dans le domaine de la teinture pour améliorer la solidité au lavage de certains colorants. Cependant jusqu'à présent, la mélamine formol était utilisée pour améliorer la solidité au lavage des colorants solubles, dans un traitement de finition de l'article déjà teint. Dans le cas présent, d'une part les colorants mis en oeuvre dans l'impression transfert sont des colorants dispersés et non des colorants solubles, et d'autre part l'application de la mélamine formol intervient au cours d'un prétraitement de l'article, avant impression, et non au cours d'un post-traitement de l'article déjà teint. Ainsi, selon les demandeurs, il ne découlait pas des connaissances normales de l'homme du métier que la mise en oeuvre d'un dérivé de la formaldéhyde dans le mélange de résines d'ester de polyuréthanne au cours du prétraitement de l'article à imprimer par transfert améliorerait les solidités au lavage de l'article imprimé.
  • Par ailleurs, il a été trouvé qu'il était possible d'améliorer le toucher de l'article imprimé en ajoutant dans le mélange de résines d'ester de polyuréthanne un composé siliconé, par exemple l'hexaméthyl polysiloxane. Bien sûr l'homme du métier sait que l'on peut utiliser ce genre de composé pour améliorer le toucher des articles, mais ceci se fait habituellement sur l'article terminé et non comme cela est fait dans le cas présent au cours d'un prétraitement, préalable à l'application elle-même du colorant. Ainsi, de façon inattendue, la mise en oeuvre dans le mélange de résines d'ester de polyuréthanne d'un composé siliconé ne perturbe pas l'impression transfert proprement dite, c'est-à-dire n'empêche pas les colorants sublimables de migrer à l'intérieur du mélange de résines et de s'y fixer. Bien plus, on a remarqué que la présence de composés siliconés améliorait encore la tenue au lavage.
  • De préférence l'application de la résine est réalisée sur les deux faces de l'article par imprégnation plein bain au foulard.
  • Selon le mode préféré de mise en oeuvre du procédé, cette imprégnation plein bain a été réalisée à partir d'une dispersion aqueuse contenant de 2 à 4% d'une résine d'ester de polyuréthanne aliphatique, de 2 à 4% d'une résine d'ester de polyuréthanne aromatique, de 1 à 2% de mélamine formol et de 1 à 2% d'hexaméthyl polysiloxane.
  • L'application de la résine est suivie d'une étape de séchage destinée à éliminer l'eau et à obtenir la polymérisation partielle ou totale de la résine.
  • L'article textile, séché et ainsi revêtu du mélange de résines d'ester de polyuréthanne, est ensuite soumis à l'opération de transfert. Cette opération peut être réalisée en continu après les étapes d'application de la résine et de séchage, ou de préférence de manière discontinue, l'article séché et revêtu de résines étant transitoirement stocké.
  • L'opération de transfert proprement dite est réalisée dans les conditions habituelles, au moyen par exemple d'une calandre. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va âtre faite de plusieurs exemples de réalisation de l'invention.
    • 1er exemple
  • Une impression-transfert est réalisée sur un tricot jersey de polyester de 150 g/m2, sur une calandre dans les conditions suivantes : température de 215°C, temps de séjour 25 secondes.
  • Le traitement a été réalisé d'une part avec un papier transfert encre à l'eau et d'autre part avec un papier transfert encre solvant.
  • Dans les deux cas, le tricot de polyester ainsi imprimé a un très bon rendement coloristique. Par ailleurs les solidités à la lumière et aux lavages sont les suivants : 4 à 7 suivant les colorants pour la solidité à la lumière et de 3 à 5 pour la solidité au lavage, selon les normes ISO.
    • 2ème exemple
  • On réalise une impression-transfert dans les mêmes conditions que pour le premier exemple sur un tricot jersey coton pur ayant le même grammage et la même contexture.
  • Le tissu de coton ainsi imprimé a un aspect terne, et les solidités sont très mauvaises tant à la lumière qu'aux lavages.
    • 3ème exemple
  • Sur le même tricot de coton que dans l'exemple 2 on applique selon l'invention un mélange de deux résines d'ester de polyuréthanne, l'une étant du type
    aliphatique et l'autre du type aromatique. Cette application est réalisée à partir d'une dispersion aqueuse comportant de 2 à 4% de la résine d'ester de polyuréthanne aliphatique, de 2 à 4% de la résine d'ester de polyuréthanne aromatique, de 1 à 2% de mélamine formol et de 1 à 2% d'hexaméthyl polysiloxane. Dans le cas où les résines sont sous forme de dispersions prêtes à l'emploi, il convient de tenir compte du pourcentage de matières actives pour obtenir les pourcentages précités, qui sont des pourcentages pondéraux.
  • Le tricot de coton passe en continu dans un foulard d'imprégnation, contenant la dispersion du mélange de résines. Le réglage de la pression des cylindres du foulard est prévu pour obtenir un taux d'emport de l'ordre de 100%.
  • Le tricot de coton ainsi imprégné passe ensuite dans un tunnel de séchage, puis est enroulé. Le tricot comporte un dépôt sec de l'ordre de 3 à 10%, en poids, du mélange de résines à base d'esters de polyuréthanne, aromatique et aliphatique, polymérisées.
  • Sur le tricot ainsi enduit on réalise une impression transfert dans les mêmes conditions et avec les mêmes papiers transfert que dans les exemples 1 et 2 ci-dessus.
  • Le tricot de coton ainsi imprimé présente le même rendement coloristique que le tricot de polyester de l'exemple 1, de très bonnes solidités tant à la lumière qu'au lavage, ainsi qu'un toucher excellent.
    • 4ème exemple
  • Le prétraitement d'imprégnation du mélange des deux résines d'ester de polyuréthanne est réalisé à partir de la même dispersion que dans l'exemple 3, lors de la fabrication d'un tissu coton sur un métier à tisser du type jet d'eau. A cet effet la dispersion est ajoutée dans l'eau servant à la propulsion du fil de trame à travers la foule. Ceci est rendu possible du fait que les produits mis en oeuvre dans la dispersion ne sont pas corrosifs et n'altèrent pas le comportement du jet d'eau propulsé sous pression. En particulier la présence de la dispersion ne modifie pas sensiblement la viscosité de l'eau employée.
  • Ainsi, le fil de trame est imprégné de la dispersion contenant le mélange des résines d'esters de polyuréthanne aliphatique et aromatique.
  • L'impression transfert peut d'ailleurs être réalisée sur le tissu mouillé sortant du métier à tisser jet d'eau.
  • Bien que seuls les fils de trame aient fait l'objet d'une imprégnation, il s'avère que la dispersion aqueuse migre suffisamment pendant la fabrication et le stockage de la roule de tissu, de telle sorte qu'on obtient un tissu imprimé sensiblement comparable à celui qui est obtenu par une imprégnation en plein bain.
  • L'invention n'est pas limitée au mode qui a été décrit à titre d'exemple non exhaustif. En particulier il revient à l'homme du métier de déterminer dans la gamme des résines d'esters de polyuréthanne, aliphatique et aromatique, celles qui sont le plus appropriées en fonction de l'article textile à imprimer.
  • Bien sûr l'invention couvre également les articles textiles, de quelque nature et de quelque composition que ce soit, qui sont obtenus par le procédé précité, et qui comportent donc sur les deux faces ou sur une seule face un mélange de résines, comportant au moins deux résines d'ester de polyuréthanne, l'une aliphatique et l'autre aromatique, sur lesquelles sont fixés des colorants dispersés. Il peut s'agir d'articles de fibres cellulosiques, coton, lin, viscose, etc... en pur, ou en mélange, notamment avec d'autres fibres cellulosiques ou avec des fibres élasthanne ou avec des fibres acryliques; il peut s'agir d'articles en laine en pur ou en mélange; sans que cette liste soit limitative.

Claims (8)

  1. Procédé d'impression d'un article textile par transfert thermique de colorants sublimables imprimés à l'aide d'un papier transfert, du type comprenant un prétraitement dudit article à l'aide d'une résine polyuréthanne. caractérisé en ce que le prétraitement, préalable à l'opération de transfert proprement dite, consiste à revêtir au moins la face de l'article destinée à être en contact avec le papier transfert d'un mélange de résines d'ester de polyuréthanne, l'une au moins étant aromatique, une autre au moins étant aliphatique.
  2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le mélange est un mélange de deux résines d'ester de polyuréthanne, en proportions sensiblement égales, la première étant un ester de polyuréthanne aromatique et la seconde un ester de polyuréthanne aliphatique.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que le mélange de résines, au cours du prétraitement, est appliqué sous forme d'une dispersion aqueuse.
  4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que la dispersion aqueuse comporte un dérivé de formaldéhyde, par exemple de la mélamine formol.
  5. Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4 caractérisé en ce que la dispersion aqueuse contient un composé siliconé, par exemple l'hexaméthyl polysiloxane.
  6. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'application du mélange de résine est réalisée sur les deux faces de l'article par imprégnation plein bain au foulard.
  7. Procédé selon la revendication 6 caractérisé en ce que cette imprégnation plein bain a été réalisée à partir d'une dispersion aqueuse contenant de 2 à 4% d'une résine d'ester de polyuréthanne aliphatique, de 2 à 4% d'une résine d'ester de polyuréthanne aromatique, de 1 à 2% de mélamine formol et de 1 à 2% d'hexaméthyl polysiloxane.
  8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'article étant un tissu obtenu sur un métier à tisser du type jet d'eau, la dispersion aqueuse contenant le mélange de résines d'ester de polyuréthanne est utilisée pour assurer la propulsion du fil de trame à travers la foule.
EP92401598A 1991-07-08 1992-06-10 Procédé perfectionné d'impression transfert Withdrawn EP0522898A1 (fr)

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FR9108991 1991-07-08
FR9108991 1991-07-08

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EP0522898A1 true EP0522898A1 (fr) 1993-01-13

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EP92401598A Withdrawn EP0522898A1 (fr) 1991-07-08 1992-06-10 Procédé perfectionné d'impression transfert

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US (1) US5360456A (fr)
EP (1) EP0522898A1 (fr)
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