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EP0453909B1 - Verfahren zum Einrichten und Steuern einer Falzmaschine - Google Patents

Verfahren zum Einrichten und Steuern einer Falzmaschine Download PDF

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Publication number
EP0453909B1
EP0453909B1 EP91105884A EP91105884A EP0453909B1 EP 0453909 B1 EP0453909 B1 EP 0453909B1 EP 91105884 A EP91105884 A EP 91105884A EP 91105884 A EP91105884 A EP 91105884A EP 0453909 B1 EP0453909 B1 EP 0453909B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
machine
length
sensor
sensors
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91105884A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0453909A3 (en
EP0453909A2 (de
Inventor
Adolf Hornung
Wolfgang Matzner
Werner Reim
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MBO Postpress Solutions GmbH
Original Assignee
Maschinenbau Oppenweiler Binder GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenbau Oppenweiler Binder GmbH and Co KG filed Critical Maschinenbau Oppenweiler Binder GmbH and Co KG
Priority to DE9116823U priority Critical patent/DE9116823U1/de
Publication of EP0453909A2 publication Critical patent/EP0453909A2/de
Publication of EP0453909A3 publication Critical patent/EP0453909A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0453909B1 publication Critical patent/EP0453909B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H45/00—Folding thin material
    • B65H45/12—Folding articles or webs with application of pressure to define or form crease lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H7/00—Controlling article feeding, separating, pile-advancing, or associated apparatus, to take account of incorrect feeding, absence of articles, or presence of faulty articles
    • B65H7/20—Controlling associated apparatus

Definitions

  • the invention relates to a method for setting up and controlling a folding machine with a sheet feeder, an alignment table and a parallel folding unit and optionally an additional sword folding unit.
  • the uppermost sheet in the feeder is sucked in by a suction wheel or suction belt system and transported into the machine.
  • the cycle for sucking the sheets depends on the respective sheet length and the distance from sheet to sheet.
  • the suction length for the suction system is specified depending on the size of the format.
  • the triggering time for the folding sword is also entered digitally. So e.g. the path of the sheet is entered from the sensing sensor to the sheet stop. Certain process-related variables have to be taken into account, for example the settling time of the arch at the stop.
  • Solutions are also known in which the sensor must be set to the appropriate format. For this the sensor is moved inside the machine.
  • the sensor can be arranged in the area of the front edge of the sheet (sheet stop) as well as on the rear edge of the sheet. However, the sensor must be set accordingly.
  • the sheets inside the machine are usually monitored by mechanical microswitches, e.g. caused by paper jamming. Sensors also serve to detect the change in distance or height of the paper. Another possibility is to compare the distance of a sheet with a distance also entered manually and to evaluate it accordingly.
  • EP-A-0 259 210 discloses a method for checking the positioning of sheets, in which a sheet is carried out between two rollers after an alignment table.
  • two sensors are arranged on a line running perpendicular to the conveying direction and a pulse generator is provided.
  • the sheet is ideally positioned, the rear edge of the sheet passes the two sensors simultaneously.
  • the two sensors pass signals to a counting device one after the other. This time interval between the two signals from the sensors is counted by the pulse generator. If the counted value exceeds a value specified by an addressing device, a command to remove the sheet is issued.
  • two sensors can also be provided, which are ideally covered by the sheet. If one of the sensors is not covered, a command to remove the sheet is also issued.
  • the invention is based on the object of specifying a method for setting up and controlling a folding machine by means of which the set-up process can be automated and simplified and with which it is possible to detect occurring errors with certainty and to remedy the respective causes.
  • This object is achieved in that the length of a sample sheet is measured by means of a sensor and a displacement sensor coupled to a drive element of the machine, and that the measured sheet length is stored and used for monitoring and control as the desired sheet length.
  • the sample sheet has passed the sensor using the method according to the invention, its length is known. So it is e.g. possible to monitor the entry of the sheets from the stack of paper onto the alignment table.
  • Several, possibly adjustable sensors are arranged along the paper path in the machine. When setting up the machine, the distance between individual or all sensors is then measured, stored and used to monitor and control the machine using the determined length dimension of the sample sheet as a comparison dimension.
  • the passage of the sheets through the machine can be monitored according to the tracking principle. It can be determined how many arcs are between two specific points, which in turn can be used for various monitoring purposes.
  • the folding machine shown in the drawing has a lifting table with a paper stack 1 placed thereon, which is placed in front of a feeder 3.
  • the feeder 3 is followed in the running direction of the paper by a feed table or alignment table 4, a parallel folding mechanism 6 and, finally, a transverse folding or sword folding mechanism 7.
  • a suction wheel 8 controlled by a valve 17 is used to lift off the topmost sheet of paper.
  • a displacement sensor 9 is coupled to a roller of the parallel folding unit 6, the peripheral speed of which is as close as possible to the movement speed of the paper.
  • the displacement sensor 9 emits a certain number of pulses per unit rotation angle, so that the number of pulses corresponds to the unit path of the paper sheets.
  • the sword of the sword folding unit 7 is via a brake coupling unit switched on to drive the machine and moved up and down in the direction of arrow 16.
  • Sensors 11, 13, 14 and 15 are arranged along the paper path and, like the suction wheel 8 and the valve 17, the displacement sensor 9 and the drive 10, are connected to a controller 18.
  • the controller 18 can be designed as a hardware controller, but preferably a microprocessor controller is used which works with specially developed software.
  • the top sheet of paper 2 is sucked off from the paper stack 1 by means of the suction wheel 8 and transported to the alignment table 4.
  • the sensor 11 arranged immediately behind the suction wheel 8 then first detects the front and then the rear edge of the paper sheet 2, so that its length is automatically determined in comparison with the pulses emitted by the displacement sensor 9 at the same time. With this first curve, a fixed value for the suction length is used. For the subsequent sheets, the suction length is automatically calculated in relation to the previously determined sheet length and saved in the computer as a setpoint. In principle, however, this value can also be corrected and saved manually.
  • the distances of the individual sensors 11, 13, 14 and 15 from one another are measured and stored, in particular the sensor 13 in front of the parallel folding unit, the sensor 14 behind the parallel folding unit and the sensor 15 is arranged behind the sword folding unit. So if one of the sensors had to be moved to a new position for certain work, the respective distance will be measured and saved accordingly.
  • the switching points are exactly maintained regardless of the speed driven.
  • the software for the control is designed so that process or speed-related parameters are taken into account accordingly, for example the settling times of the bends, switching times of the valves, response times of flaps and switches, etc. Settings for the switching points are not necessary.
  • the length of the sheet can be compared with that of the sample sheet. If a sheet gets stuck and corresponds to the sensor 11 longer than its length, this simulates a longer sheet, which is output as an error message.
  • the length of the sheet after the parallel folding unit 6 is detected by the sensor 14 and compared in narrow areas with the length of the sample sheet found there. In this way, the folding process is monitored. In the event of incorrect folds, the machine switches off immediately and the folded sheet no longer runs into the next unit. The same process is carried out on the downstream sword fold units repeated.
  • Another machine monitoring system works according to the tracking principle. E.g. the distance between the sensors 13 and 14 is measured by the sensor 13 at the inlet of the parallel folding unit 6 and the sensor 14 at the outlet of the same at the first sample sheet 2. Depending on the setting of the folding pockets, the front and possibly also the rear edge of the sheet covers a different path through the folding unit. Because the distance between the sensors 13, 14 was measured in the sample sheet 2, the computer knows the respectively set distance between the sensors 13, 14. In the following sheets, the path of the sheet from sensor 13 to sensor 14 is tracked and compared with the target length of the sample sheet. If there are deviations, the machine is switched off.
  • the same monitoring is also used between the sensors in the so-called combination area of the machine, i.e. the cross fold folder.
  • the inventive method allows further monitoring. It is based on the measurement between two sensors.
  • the computer divides this distance by the arc length and the arc distance and thus receives the maximum possible number of arcs running on this route.
  • the first sensor reports every incoming sheet to the control system and the second sensor reports each outgoing sheet. When the number of sheets running between the two sensors becomes larger than the previously calculated maximum possible number by a stopper, the machine is stopped again.
  • an operator display is provided, which shows the faults at the respective location in a schematic image of the machine.

Landscapes

  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Einrichten und Steuern einer Falzmaschine mit einem Bogenanleger, einem Ausrichtetisch und einem Parallelfalzwerk sowie ggf. einem zusätzlichen Schwertfalzwerk.
  • Bei Falzmaschinen wird im Anleger der oberste Bogen von einem Saugrad- oder Saugbandsystem angesaugt und in die Maschine transportiert. Der Takt für das Ansaugen der Bogen hängt von der jeweiligen Bogenlänge und vom Abstand von Bogen zu Bogen ab. Die Sauglänge für das Ansaugsystem wird je nach der Formatgröße vorgegeben.
  • Bei modernen Maschinen werden diese Werte mittels Dekadenschaltern, -zählern usw. eingegeben. Es sind aber auch Steuerungen bekannt, bei denen lediglich die Bogenlänge eingegeben und die Sauglänge in einem bestimmten Verhältnis zur Bogenlänge automatisch errechnet wird.
  • Bei den bekannten Schwertsteuerungen wird der Auslösezeitpunkt für das Falzschwert ebenfalls digital eingegeben. Es wird also z.B. der Weg des Bogens vom erfassenden Sensor bis zum Bogenanschlag eingegeben. Dabei müssen bestimmte verfahrensbedingte Größen berücksichtigt werden, beispielsweise die Beruhigungsdauer des Bogens am Anschlag.
  • Ebenso sind Lösungen bekannt, bei denen der Sensor jeweils auf das entsprechende Format eingestellt werden muß. Hierzu wird der Sensor innerhalb der Maschine verschoben. Der Sensor kann sowohl im Bereich der Vorderkante des Bogens (Bogenanschlag) als auch an der Hinterkante des Bogens angeordnet werden. Es muß jedoch der Sensor jeweils entsprechend eingestellt werden.
  • Die Überwachung der Bogen innerhalb der Maschine erfolgt meist durch mechanisch wirkende Mikroschalter, die z.B. durch das Zusammenstauchen von Papier ausgelöst werden. Auch dienen Sensoren dazu, die Abstands- oder Höhenänderung des Papiers zu erfassen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Wegstrecke eines Bogens mit einer ebenfalls manuell eingegegebenen Wegstrecke zu vergleichen und entsprechend auszuwerten.
  • Aus der EP-A-0 259 210 ist ein Vefahren zur Kontrolle der Positionierung von Blechen bekannt, bei dem ein Blech nach einem Ausrichtetisch zwischen zwei Rollen durchgeführt wird. Um die Schräglage des Bleches zu überprüfen, sind zwei Sensoren auf einer senkrecht zur Förderrichtung verlaufenden Linie angeordnet und ein Impulsgeber vorgesehen. Bei einer idealen Positionierung des Bleches passiert die Hinterkante des Bleches die beiden Sensoren gleichzeitig. Bei einer Schräglage des Bleches geben die beiden Sensoren nacheinander Signale an eine Zähleinrichtung weiter. Dieses Zeitintervall zwischen den beiden Signalen der Sensoren wird durch den Impulsgeber gezählt. Wenn der gezählte Wert einen durch eine Adressiereinrichtung vorgegebenen Wert überschreitet, wird ein Befehl zur Beseitigung des Bleches abgegeben. Zusätzlich können auch zwei Sensoren vorgesehen sein, die im Idealfall durch das Blech abgedeckt werden. Wenn einer der Sensoren nicht abgedeckt ist, wird ebenfalls ein Befehl zur Beseitigung des Bleches abgegeben.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Einrichten und Steuern einer Falzmaschine anzugeben, durch das der Einrichtvorgang automatisiert und vereinfacht werden kann und mit dem es möglich ist, auftretende Fehler mit Sicherheit zu erkennen und die jeweiligen Ursachen zu beheben.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mittels eines Sensors und eines mit einem Antriebselement der Maschine gekuppelten Wegfühlers die Länge eines Musterbogens ausgemessen wird, und daß die gemessene Bogenlänge abgespeichert und zur Überwachung und Steuerung als Soll-Bogenlänge herangezogen wird.
  • Wenn nach dem erfindungsgemäßen Verfahren der Musterbogen am Sensor vorbeigelaufen ist, ist seine Länge bekannt. Damit ist es z.B. möglich, den Einlauf der Bogen vom Papierstapel auf den Ausrichtetisch zu überwachen.
  • Nach einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden längs des Papierweges in der Maschine mehrere, ggf. verstellbare Sensoren angeordnet. Beim Einrichten der Maschine wird dann unter Verwendung des ermittelten Längenmaßes des Musterbogens als Vergleichsmaß der Abstand zwischen einzelnen oder allen Sensoren gemessen, abgespeichert und zur Überwachung und Steuerung der Maschine herangezogen.
  • Da hiermit zusätzlich zur Bogenlänge auch der Abstand zwischen einzelnen und ggf. allen Sensoren bekannt ist, läßt sich der Durchlauf der Bogen durch die Maschine nach dem Verfolgungsprinzip überwachen. Es läßt sich feststellen, wie viele Bogen sich zwischen zwei bestimmten Punkten befinden, was wiederum zu verschiedenen Überwachungszwecken ausgenutzt werden kann.
  • Der Erfindung wird anhand der in der Zeichnung schematisch dargestellten Falzmaschine erläutert.
  • Die in der Zeichnung dargestellte Falzmaschine weist einen Hubtisch mit einem darauf abgelegten Papierstapel 1 auf, der einem Anleger 3 vorgelagert ist. Dem Anleger 3 folgen in der Laufrichtung des Papiers ein Anlegetisch oder Ausrichtetisch 4, ein Parallelfalzwerk 6 und, schließlich, ein Querbruch- oder Schwertfalzwerk 7. Zum Abheben des jeweils obersten Papierbogens dient ein von einem Ventil 17 gesteuertes Saugrad 8. Mit einem Antriebselement, beispielsweise einer Walze des Parallelfalzwerks 6, dessen Umfangsgeschwindigkeit der Bewegungsgeschwindigkeit des Papiers möglichst genau gleich ist, ist ein Wegfühler 9 gekuppelt. Der Wegfühler 9 gibt je Einheits-Drehwinkel eine bestimmte Impulszahl ab, so daß die Impulszahl der Einheits-Wegstrecke der Papierbögen entspricht.
  • Das Schwert des Schwertfalzwerkes 7 wird über eine Brems-Kupplungseinheit zum Antrieb der Maschine zugeschaltet und in Richtung des Pfeils 16 auf- und abbewegt. Längs des Papierweges sind Sensoren 11, 13, 14 und 15 angeordnet, die ebenso wie das Saugrad 8 und das Ventil 17, der Wegfühler 9 und der Antrieb 10 mit einer Steuerung 18 verbunden sind. Die Steuerung 18 kann als Hardware-Steuerung ausgelegt werden, vorzugsweise wird aber eine Mikroprozessor-Steuerung verwendet, die mit einer speziell entwickelten Software arbeitet.
  • Nach Betätigen einer Starttaste wird vom Papierstapel 1 der oberste Papierbogen 2 mit Hilfe des Saugrades 8 abgesaugt und auf den Ausrichtetisch 4 transportiert. Von dem unmittelbar hinter dem Saugrad 8 angeordneten Sensor 11 wird danach zunächst die Vorder- und dann die Hinterkante des Papierbogens 2 erfaßt, so daß seine Länge im Vergleich mit den vom Wegfühler 9 gleichzeitig abgegebenen Impulsen automatisch ermittelt wird. Bei diesem ersten Bogen wird mit einem festen Wert für die Sauglänge gearbeitet. Für die Folgebogen wird die Sauglänge im Verhältnis zur vorher ermittelten Bogenlänge automatisch errechnet und im Rechner als Sollwert abgespeichert. Grundsätzlich kann jedoch dieser Wert auch manuell korrigiert und abgespeichert werden.
  • Gleichzeitig mit dem Durchlauf des ersten Bogens 2 durch die gesamte Maschine werden die Abstände der einzelnen Sensoren 11, 13, 14 und 15 voneinander ausgemessen und abgespeichert, wobei im einzelnen der Sensor 13 vor dem Parallelfalzwerk, der Sensor 14 hinter dem Parallelfalzwerk und der Sensor 15 hinter dem Schwertfalzwerk angeordnet ist. Wenn also einer der Sensoren für bestimmten Arbeiten in eine neue Position gebracht werden mußte, so wird der jeweilige Abstand entsprechend neu ausgemessen und eingespeichert.
  • Ein weiterer Meß- und Speichervorgang erfolgt zwischen dem Parallelfalzwerk 6 und dem Schwertfalzwerk 7. Wenn der inzwischen im Parallelbruch gefalzte Bogen das Parallelbruchfalzwerk verläßt, wird er ebenfalls an Vorder- und Hinterkante erfaßt und seine Länge ermittelt. Mit diesen Werten und weiteren maschinenfesten Daten kann der Auslösezeitpunkt für das Falzschwert automatisch errechnet werden. Der gleiche Vorgang wiederholt sich bei einem evtl. folgenden Drei- und Vierbruch.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Schaltpunkte unabhängig von der gefahrenen Geschwindigkeit exakt eingehalten. Die Software für die Steuerung ist dabei so ausgelegt, daß verfahrens- oder geschwindigkeitsbedingte Parameter entsprechend berücksichtigt werden, beispielsweise die Beruhigungszeiten der Bogen, Schaltzeiten der Ventile, Ansprechzeiten von Klappen und Weichen usw. Einstellungen für die Schaltpunkte sind nicht erforderlich.
  • Durch das Messen des Bogens an jedem Sensor besteht die Möglichkeit, dies in die Überwachung einzubeziehen. Am ersten Sensor 11 hinter dem Anleger 3 kann die Länge des Bogens jeweils mit der des Musterbogens verglichen werden. Bleibt ein Bogen hängen und länger unter dem Sensor 11 als seiner Länge entspricht, so wird hierdurch ein längerer Bogen simuliert, was als Fehlermeldung ausgegeben wird. Ebenso wird die Länge des Bogens nach dem Parallelfalzwerk 6 vom Sensor 14 erfaßt und in engen Bereichen mit der dort festgestellten Länge des Musterbogens verglichen. Auf diese Weise wird der Falzvorgang überwacht. Bei Fehlfalzungen schaltet die Maschine sofort ab und der verfalzte Bogen läuft nicht mehr in die nächste Einheit ein. Der gleiche Vorgang wird an den nachgeschalteten Schwertfalzeinheiten wiederholt.
  • Ein weiteres Überwachungssystem der Maschine arbeitet nach dem Verfolgungsprinzip. Z.B. wird durch den Sensor 13 am Einlauf des Parallelfalzwerks 6 und den Sensor 14 am Auslauf desselben beim ersten Musterbogen 2 der Abstand zwischen den Sensoren 13 und 14 ausgemessen. Je nach Einstellung der Falztaschen legt die Vorder- und ggf. auch die Hinterkante des Bogens einen unterschiedlichen Weg durch das Falzwerk zurück. Weil beim Musterbogen 2 die Strecke zwischen den Sensoren 13, 14 ausgemessen wurde, ist dem Rechner der jeweils eingestellte Abstand zwischen den Sensoren 13, 14 bekannt. Bei den folgenden Bogen wird der Weg des Bogens vom Sensor 13 zum Sensor 14 verfolgt und mit der Sollänge des Musterbogens verglichen. Wenn es zu Abweichungen kommt, wird die Maschine abgeschaltet.
  • Wenn sich also z.B. ein Bogen um eine Falzwalze wickelt und das Falzwerk nicht mehr verläßt, so wird dies als Fehler erkannt und die Maschine abgeschaltet bzw. es werden Maßnahmen eingeleitet, durch die der Fehler beseitigt wird. Die Erkennung von Fehlern im Parallelfalzwerk 6 ist sehr wichtig, da sie von außen kaum zu erkennen sind.
  • Die gleiche Überwachung wird auch zwischen den Sensoren im sog. Kombinationsbereich der Maschine, also der Kreuzbruchfalzwerke eingesetzt. Allerdings ist es erforderlich, jeden Bogen zwischen zwei Sensoren unabhängig voneinander zu verfolgen. Je größer der Abstand zwischen zwei Sensoren ist und je mehr Bogen gleichzeitig zwischen diesen unterwegs sein können, um so mehr Weg-Zählsysteme müssen gleichzeitig arbeiten.
  • Bei langen Strecken und bei Strecken, auf denen die Bogen dem Antrieb nicht verhältnismäßig genau folgen, läßt das erfindungsgemäße Verfahren noch eine weitere Überwachung zu. Sie basiert wiederum auf dem Ausmessen zwischen zwei Sensoren. Der Rechner dividiert diese Strecke durch die Bogenlänge und den Bogenabstand und erhält somit die maximal mögliche Anzahl der auf dieser Strecke laufenden Bogen. Der erste Sensor meldet der Steuerung jeden einlaufenden und der zweite Sensor jeden auslaufenden Bogen. Wenn dann die Zahl der zwischen den beiden Sensoren laufenden Bogen durch einen Stopper größer wird als die zuvor errechnete maximal mögliche Anzahl, wird die Maschine wiederum stillgesetzt.
  • Für alle Störungen, die in der Maschine auftreten können, ist eine Bedieneranzeige vorgesehen, die in einem schematischen Bild der Maschine die Störungen am jeweiligen Ort anzeigt.

Claims (2)

  1. Verfahren zum Einrichten und Steuern einer Falzmaschine mit einem Bogenanleger (3), einem Ausrichtetisch (4) und einem Parallelfalzwerk (6) sowie ggf. einem zusätzlichen Schwertfalzwerk (7), dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Sensors (11) und eines mit einem Antriebselement der Maschine gekuppelten Wegfühlers (9) die Länge eines Musterbogens ausgemessen wird, und daß die gemessene Bogenlänge abgespeichert und zur Überwachung und Steuerung als Soll-Bogenlänge herangezogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren längs des Papierweges in der Maschine angeordneten und ggf. längs des Papierweges verstellbaren Sensoren unter Vergleich mit dem ermittelten Längenmaß des Musterbogens der Abstand zwischen den Sensoren (11, 13, 14, 15) gemessen, abgespeichert und zur Überwachung und Steuerung der Maschine herangezogen wird.
EP91105884A 1990-04-26 1991-04-12 Verfahren zum Einrichten und Steuern einer Falzmaschine Expired - Lifetime EP0453909B1 (de)

Priority Applications (1)

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DE4013401 1990-04-26
DE4013401A DE4013401A1 (de) 1990-04-26 1990-04-26 Verfahren zum einrichten und steuern einer falzmaschine

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Publication Number Publication Date
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EP0453909A3 EP0453909A3 (en) 1993-03-10
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