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EP0332737A2 - Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine - Google Patents

Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine Download PDF

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Publication number
EP0332737A2
EP0332737A2 EP88116569A EP88116569A EP0332737A2 EP 0332737 A2 EP0332737 A2 EP 0332737A2 EP 88116569 A EP88116569 A EP 88116569A EP 88116569 A EP88116569 A EP 88116569A EP 0332737 A2 EP0332737 A2 EP 0332737A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
concrete
base layer
gap
coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP88116569A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0332737B1 (de
EP0332737A3 (en
Inventor
Manfred Weisweiler
Günter Jöst
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Braas GmbH
Original Assignee
Braas GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Braas GmbH filed Critical Braas GmbH
Priority to AT88116569T priority Critical patent/ATE85769T1/de
Publication of EP0332737A2 publication Critical patent/EP0332737A2/de
Publication of EP0332737A3 publication Critical patent/EP0332737A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0332737B1 publication Critical patent/EP0332737B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/14—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted
    • B28B1/16—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted for producing layered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/29—Producing shaped prefabricated articles from the material by profiling or strickling the material in open moulds or on moulding surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/04—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for coating or applying engobing layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/12—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein one or more rollers exert pressure on the material
    • B28B3/123—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein one or more rollers exert pressure on the material on material in moulds or on moulding surfaces moving continuously underneath or between the rollers, e.g. on an endless belt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type
    • B28B5/026—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length
    • B28B5/028—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type the shaped articles being of indefinite length the moulding surfaces being of definite length, e.g. succession of moving pallets, and being continuously fed

Definitions

  • the invention relates to a device for producing multilayer concrete roof tiles in the extrusion process. Furthermore, the invention relates to the concrete roof tiles available with the new device, which have, for example, a coating with improved weather resistance, color fastness and / or service life on a base body made of conventional concrete.
  • the new device is suitable for the production of slab-like concrete roof tiles as well as for the production of profiled concrete roof tiles.
  • the invention relates to a device for the production of concrete roof tiles in the extrusion process, with a coating system which can be supplied with fresh concrete for applying a continuous fresh concrete layer to a continuous strand of displaceable, forcibly driven underforms, furthermore with a compacting roller and a smoothing device adjoining it in the production direction for compacting and if necessary, profiling the base layer made of fresh concrete underneath on the lower molds.
  • a device for the strand production of multi-layer concrete moldings, in particular roof tiles, is also known from German published patent application 18 15 973.
  • the finished roof tiles consist of a basic concrete layer and at least one further concrete layer to form the visible surface.
  • the exposed concrete can differ from the basic concrete with regard to the content of color pigments and other additives as well as the grain structure and the like.
  • the known device includes a filling funnel which is divided by partitions into successively arranged chambers for the different types of concrete.
  • a spiked roller and a form roller are assigned to each chamber.
  • a compression die connects to the last form roller in the production direction, which compresses all sub-layers together. In this case, a spiked roller and a form roller are provided for each concrete layer.
  • the mechanical effort is great and the production of uniform partial layers leaves something to be desired.
  • the object of the present invention is to provide a device for producing multi-layer concrete roof tiles, which is simple in construction, can be easily integrated into existing systems and with which excellent adhesion between the sub-layers and exact adherence to the layer thickness for each individual sub-layer is achieved .
  • ge indicates that in the production direction behind the smoother for the base layer and separated from it by a gap running transversely to the production direction, at least one further smoother is provided for a further layer to be applied to the base layer, in particular cover layer, the contact surface of which is equal to the layer thickness of the further layer is arranged offset upwards relative to the contact surface of the smoothing device for the base layer; and the material for the further layer can be fed under pressure through the gap.
  • the device according to the invention enables a further layer to be compressed and profiled independently of the base layer.
  • the layer thickness of each partial layer can be set differently by arranging the smoothers accordingly.
  • the additional smoothers can also be easily integrated into existing production plants for the production of concrete roof tiles using the extrusion process, such as e.g. are known from DE-PS 22 52 047 or DE-OS 35 22 846.
  • Concrete roof tiles can also be produced on a system modified in this way, the base layer of which consists of simple, uncolored concrete of sufficient strength and which have a top layer of high-quality, colored concrete, which ensures weather resistance over the long period usually desired today.
  • the smoothers for the base layer and for the cover layer are held by a bridge spanning the conveying path of the lower molds and at least one channel is provided in the bridge, the outlet of which opens into the gap between the sheets and the entrance to one the material for the pump promoting the top layer is connected.
  • a screw pump is well suited as a pump, which guarantees the forced conveyance of paste-like masses, such as fresh concrete, under high mechanical pressure and which also enables precise metering of the supplied top layer material.
  • the straightener can be fixed and aligned independently of one another on the bridge by means of fastening means and adjusting means, so that the distance required for the respective layer thickness and the inclination of each smoothing device to the top of the lower molds can be precisely adjusted in a simple manner.
  • Another feature of the invention relates to the multi-layer concrete roof tiles obtainable with the device according to the invention, the base layer of which has been compacted, smoothed and optionally profiled by a smoother and the further layer (s), in particular top layer, by an additional smoother.
  • the base layer can consist of natural-colored concrete of medium quality and sufficient strength; and the top layer consists of a higher-quality concrete containing color pigments.
  • the concrete of the top layer can contain particularly fine-grained aggregates and selected dispersants.
  • the content of expensive additives such as color pigments, dispersants and particularly fine-grained additives, is limited to the top layer, the volume of which is significantly less than that of the base layer.
  • the thickness of the base layer can be 7 to 11 mm, in particular 9 mm, and the thickness of the cover layer can be 1 to 3 mm, in particular 2 mm.
  • a conveyor 10 has an endless drive chain 11 which runs around a drive sprocket 12 and a deflection sprocket 13. Above the drive chain 11, sub-molds 14 arranged one behind the other lie in an uninterrupted strand on guides and are pushed by not shown drivers, which are fastened to the drive chain, through the coating system 20, past the smoothing arrangement 30 and further through the cutting and dressing station 50 .
  • a feed conveyor 15 delivers empty sub-molds, and a discharge conveyor 16 transports the roof tile located on the sub-molds 14 moldings 19 further.
  • a fresh concrete container 21 of the coating system 20 is loaded with fresh concrete 23 from a mixer (not shown).
  • the lower molds 14 pass under the outlet 22 of the fresh concrete container 21, and a spiked roller 24 evenly coats the lower molds 14 with a fresh concrete base layer 17.
  • a compacting roller 25 adapted to the profile of the concrete roof tiles to be produced compresses and profiles the applied fresh concrete base layer 17.
  • the smoothing arrangement includes - as can be seen in particular from FIGS. 2 and 3 - a bridge 31 spanning the underform strand, on which a smoothing device 35 for the base layer 17th and a smoother 45 is arranged for the cover layer 18.
  • the smoother 35 for the base layer is inclined at a certain angle of attack with respect to the plane of travel of the lower molds 14 and, with its end face, which is formed to a pointed edge and faces the compressor roller 25, connects directly tangentially to its underside. With its contact surface 36, the smoother 35 presses, smoothes and profiles the fresh concrete base layer 17 located on the subforms 14 transported past.
  • the straightener 45 for the cover layer is separated from the straightener 35 for the base layer by a narrow gap 40 running transversely to the production direction according to arrow A.
  • the smoother 45 for the cover layer is also inclined at a certain angle of attack with respect to the plane of travel of the lower molds 14.
  • the pressure surface 46 of the smoothing device 45 is arranged higher by the layer thickness b of the covering layer 18 than the pressing surface 36 of the smoothing device 35.
  • the material 44 for the covering layer 18, also a concrete-like mass is used by a storage container 43 a pump 42, preferably designed as a screw pump, and by a pump in the bridge 31 provided channel 32 fed into the gap 40.
  • a laminate of ready-compacted and profiled fresh concrete consisting of the base layer 17 and the cover layer 18 leaves the shaping gap formed between the rear edge 46a of the smoothing device 45 for the cover layer and the top of the lower molds 14.
  • the laminate which is still in the form of an endless strand, is then conveyed further on the lower molds 14 to a cutting and dressing station 50 (cf. FIG. 1), where the endless strand is cut into individual roof tile moldings 19 by the cutting knife 51.
  • a dressing tool 52 By means of a dressing tool 52, the foot-side edge of the roof tile moldings can then be trimmed, as is detailed in DE-PS 22 52 047 or DE-OS 35 22 846.
  • the Dachsteinformlinge 19 then go into hardening chambers, not shown, in which they harden under controlled temperature and humidity conditions.
  • the concrete roof tiles are then separated from the lower molds 14 in a formwork removal station and then removed, while the lower molds are returned to production.
  • the smoothers are attached to the bridge 31 spanning the machine bed and the conveying path of the lower molds 14.
  • the straightener 35 for the base layer 17 is connected to the bridge 31 via fastening means 37, for which two screws are provided.
  • the distance and the inclination of the smoothing device 35 with respect to the upper side of the lower molds 14 can be adjusted via adjusting means 38, for which four screws are provided.
  • Corresponding fastening means 47 and adjusting means 48 are used for fastening and aligning the smoothing device 45 for the cover layer 18.
  • the smoothing devices are arranged in such a way that between the smoothing device 35 and the smoothing device 45 there remains a narrow gap 40 running transversely to the production direction and the smoothing device 45 is independent of this Smoother 35 can be aligned.
  • the pressure surfaces 36 and 46 of the smoother can be formed of a hard metal pad, which is connected via an intermediate layer of a metal / plastic mixture to a base made of steel, as is described in detail in EP-PS 0 035 010.
  • the base can also be attached to the bridge 31 via an additional pressure plate.
  • the gap 40 is sealed in its lateral edge areas with an elastic plastic profile 41, in particular made of polyurethane, in order to prevent an undesired escape of material 44 for the cover layer 18 here.
  • This material is conveyed under the pressure of the pump 42 through the channel 32, the outlet 34 of which opens into the gap 40 and the inlet 33 is connected to the pump 42.
  • the material for the cover layer is evenly distributed in the gap 40, so that a smooth cover layer 18 is also produced on the fresh concrete base layer 17 with the aid of the smoothing device 45.
  • the length of the gap 40 extends over the entire width of the lower molds 14, so that a full-surface coating of the top of the roof tile is obtained, which also includes the fold area.
  • the lower molds 14 and the smoothers 35, 45 have a shape for producing profiled concrete roof tiles.

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Abstract

Bei dieser Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine im Strangpreßverfahren, mit einer mit Frischbeton versorgbaren Beschichtungsanlage zur Aufbringung einer kontinuierlichen Frischbetonschicht auf einen durchgehenden Strang verschieblicher, zwangsweise angetriebener Unterformen (14), ferner mit einer Verdichtungswalze (25) und einem in Fertigungsrichtung an sie anschließenden Glätter (35) zum Verdichten und gegebenenfalls Profilieren der darunter auf den Unterformen durchlaufenden Grundschicht aus Frischbeton, ist in Fertigungsrichtung hinter dem Glätter (35) für die Grundschicht (17) und von diesem durch einen quer zur Fertigungsrichtung verlaufenden Spalt (40) getrennt, wenigstens ein weiterer Glätter (45) für eine auf die Grundschicht (17) aufzubringende weitere Schicht, insbesondere Deckschicht (18), vorgesehen. Das Material für die weitere Schicht wird unter Druck durch den Spalt (40) zugeführt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung mehr­schichtiger Betondachsteine im Strangpreßverfahren. Weiterhin betrifft die Erfindung die mit der neuen Vorrichtung erhält­lichen Betondachsteine, die beispielsweise eine Beschichtung mit einer verbesserten Wetterbeständigkeit, Farbechtheit und/­oder Lebensdauer auf einem Grundkörper aus herkömmlichem Be­ton aufweisen. Die neue Vorrichtung ist in gleicher Weise zur Herstellung von plattenartigen Betondachsteinen wie zur Her­stellung profilierter Betondachsteine geeignet.
  • Im einzelnen betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Her­stellung von Betondachsteinen im Strangpreßverfahren, mit einer mit Frischbeton versorgbaren Beschichtungsanlage zur Aufbringung einer kontinuierlichen Frischbetonschicht auf einen durchgehenden Strang verschieblicher, zwangsweise an­getriebener Unterformen, ferner mit einer Verdichtungswalze und einem in Fertigungsrichtung an sie anschließenden Glät­ter zum Verdichten und gegebenenfalls Profilieren der dar­unter auf den Unterformen durchlaufenden Grundschicht aus Frischbeton.
  • Vorrichtungen dieser Art sind bekannt; vgl. beispielsweise die deutsche Patentschrift 22 52 047 oder die deutsche Offen­legungsschrift 35 22 846. Die derart verdichtete und gege­benenfalls profilierte, endlose Frischbetonschicht wird an­schließend in einer Schneidestation zu Dachstein-Formlingen gleicher Länge zerschnitten. Diese Formlinge durchlaufen dann eine Sprüheinrichtung, in welcher eine Kunststoffbe­schichtung oder ein Überzug aus einer farbigen Zementschlämme aufgebracht wird, auf die ein Farbgranulat aufgestreut werden kann. Danach werden die Dachsteinformlinge in Härtekammern unter gesteuerten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gehärtet und dann von den Unterformen in einer Entschalungs­station getrennt. Bei dieser typischen Arbeitsweise zur Her­stellung beschichteter Betondachsteine im Strangpreßverfahren wird die Beschichtung auf die bereits ausgeformten Formlinge aufgebracht. Wie Erfahrungen gezeigt haben, sind derartige Beschichtungen jedoch schon nach 10 bis 20 Jahren weitgehend abgewittert, was eine unerwünschte Änderung des Erscheinungs­bildes der Betondachsteinoberfläche mit sich bringt.
  • Auch aus der deutschen Offenlegungsschrift 18 15 973 ist eine Vorrichtung zur Strangherstellung mehrschichtiger Betonform­linge, insbesondere Dachpfannen, bekannt. Die fertigen Dach­pfannen bestehen aus einer Grundbetonschicht und wenigstens einer weiteren Betonschicht zur Bildung der Sichtfläche. Der Sichtbeton kann sich vom Grundbeton hinsichtlich des Gehaltes an Farbpigmenten und weiteren Zusatzstoffen sowie des Korn­aufbaus und dergleichen unterscheiden. Zur bekannten Vorrich­tung gehört ein Fülltrichter, der durch Trennwände in hinter­einander angeordnete Kammern für die verschiedenen Betonsor­ten unterteilt ist. Jeder Kammer ist eine Stachelwalze und ein Formroller zugeordnet. An dem in Fertigungsrichtung letz­ten Formroller schließt sich ein Verdichtungsmundstück an, das alle Teilschichten zusammen verdichtet. In diesem Fall ist für jede Betonschicht eine Stachelwalze und ein Form­roller vorgesehen. Der maschinelle Aufwand ist groß und die Erzeugung gleichmäßiger Teilschichten läßt zu wünschen übrig.
  • Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Be­tondachsteine bereitzustellen, die einfach aufgebaut ist, leicht in vorhandene Anlagen integriert werden kann und mit der eine ausgezeichnete Haftung zwischen den Teilschichten sowie eine genaue Einhaltung der Schichtdicke für jede ein­zelne Teilschicht erzielt wird.
  • Ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs genannten Art ist die erfindungsgemäße Lösung obiger Aufgabe dadurch ge­ kennzeichnet, daß in Fertigungsrichtung hinter dem Glätter für die Grundschicht und von diesem durch einen quer zur Fer­tigungsrichtung verlaufenden Spalt getrennt, wenigstens ein weiterer Glätter für eine auf die Grundschicht aufzubringen­de weitere Schicht, insbesondere Deckschicht, vorgesehen ist, dessen Anpreßfläche um die Schichtdicke der weiteren Schicht gegenüber der Anpreßfläche des Glätters für die Grundschicht nach oben versetzt angeordnet ist; und das Material für die weitere Schicht unter Druck durch den Spalt zuführbar ist.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht mit jedem zusätz­lichen Glätter die von der Grundschicht unabhängige Verdich­tung und Profilierung einer weiteren Schicht. Durch entspre­chende Anordnung der Glätter kann die Schichtdicke jeder Teilschicht unterschiedlich eingestellt werden. Die zusätz­lichen Glätter können auch leicht in vorhandene Produktions­anlagen zur Herstellung von Betondachsteinen nach dem Strang­preßverfahren integriert werden, wie sie z.B. aus der DE-PS 22 52 047 oder der DE-OS 35 22 846 bekannt sind. Auf einer derart modifizierten Anlage können dann auch Betondachsteine hergestellt werden, deren Grundschicht aus einfachem, unge­färbtem Beton ausreichender Festigkeit besteht und die eine Deckschicht aus hochwertigem, eingefärbtem Beton aufweisen, der eine Wetterbeständigkeit über den heute üblicherweise ge­wünschten langen Zeitraum gewährleistet.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfin­dung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • So ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Glätter für die Grundschicht und für die Deckschicht von einer die Förder­bahn der Unterformen überspannenden Brücke gehalten sind und in der Brücke wenigstens ein Kanal vorgesehen ist, dessen Ausgang in den zwischen den Glättern befindlichen Spalt mün­det und dessen Eingang an eine das Material für die Deck­schicht fördernde Pumpe angeschlossen ist. Durch die gemein­same Befestigung der Glätter an einer die Unterformen über­spannenden Brücke und dem darin vorgesehenen Kanal für die Zufuhr des Deckschichtmaterials wird eine sichere Halterung der Glätter und eine strömungsgünstige Materialzufuhr er­möglichst.
  • Als Pumpe ist eine Schneckenpumpe gut geeignet, welche eine zwangsweise Förderung pastöser Massen, wie Frischbeton, un­ter hohem mechanischen Druck gewährleistet und die auch eine genaue Dosierung des zugeführten Deckschichtmaterials ermög­licht.
  • Es ist vorteilhaft, wenn die Glätter über Befestigungsmittel und Einstellmittel unabhängig voneinander an der Brücke fest­gelegt und ausgerichtet werden können, so daß der für die je­weilige Schichtdicke erforderliche Abstand und die Neigung jedes Glätters zur Oberseite der Unterformen in einfacher Weise genau einstellbar ist.
  • Wenn die seitlichen Randbereiche des Spaltes zwischen den Glättern mit einem flexiblen Kunststoffprofil, insbesondere aus Polyurethan, abgedichtet sind, kanne eine gelenkige Ab­dichtung zwischen den Glättern, auch bei nicht parallel ein­gestellten Neigungen gewährleistet werden.
  • Ein weiteres Merkmal der Erfindung betrifft die mit der er­findungsgemäßen Vorrichtung erhältlichen, mehrschichtigen Betondachsteine, deren Grundschicht von einem Glätter und deren weitere Schicht(en), insbesondere Deckschicht, von einem zusätzlichen Glätter verdichtet, geglättet und gege­benenfalls profiliert worden ist. Dabei kann die Grund­schicht aus einem naturfarbenen Beton mittlerer Qualität und ausreichender Festigkeit bestehen; und die Deckschicht aus einem höherwertigen, Farbpigmente enthaltenden Beton bestehen. Weiterhin kann der Beton der Deckschicht besonders feinkörnige Zuschlagstoffe und ausgewählte Dispergiermittel enthalten. Durch gezielte Auswahl der Deckschichtzusammen­setzung und eine daran angepaßte Verdichtung des Deckschicht­materials lassen sich Deckschichten mit besonderen Eigen­schaften erzeugen, insbesondere hoher Dichtigkeit, Lebens­ dauer und Farbechtheit. Es lassen sich erhebliche Kostenein­sparungen erzielen, weil der Gehalt an teuren Zusätzen, wie Farbpigmente, Dispergiermittel und besonders feinkörnige Zu­schlagstoffe auf die Deckschicht beschränkt ist, deren Volu­men wesentlich geringer ist als das der Grundschicht. In der Praxis kann dabei die Dicke der Grundschicht 7 bis 11 mm, insbesondere 9 mm, und die Dicke der Deckschicht 1 bis 3 mm, insbesondere 2 mm betragen.
  • Nachstehend wird die Erfindung mehr im einzelnen anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeich­nungen erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Betondachsteinen nach dem Strangpreßverfahren mit der Anordnung der Glätter im Schnitt;
    • Fig. 2 in größerem Maßstab die Anordnung der Glätter der Vor­richtung nach Fig. 1; und
    • Fig. 3 in einer perspektivischen Darstellung die Anordnung der Glätter nach Fig. 2.
  • Die Fig. 1 zeigt - als Ausschnitt aus einer Gesamtanlage zur Herstellung von mehrschichtigen bzw. beschichteten Beton­dachsteinen nach dem Strangpreßverfahren - insbesondere die Beschichtungsanlage 20, die Glätteranordnung 30 und eine Schneide- und Zurichtstation 50. Ein Förderer 10 weist eine endlose Antriebskette 11 auf, die um ein Antriebskettenrad 12 und um ein Umlenkkettenrad 13 läuft. Oberhalb der Antriebs­kette 11 liegen in einem ununterbrochenen Strang hinterein­ander angeordnete Unterformen 14 auf Führungen auf und werden durch nicht dargestellte Mitnehmer, die an der Antriebskette befestigt sind, durch die Beschichtungsanlage 20, an der Glätteranordnung 30 vorbei und weiter durch die Schneide- und Zurichtstation 50 geschoben. Ein Zubringförderer 15 lie­fert leere Unterformen an, und ein Ausbringförderer 16 trans­portiert die auf den Unterformen 14 befindlichen Dachstein­ formlinge 19 weiter.
  • Ein Frischbetonbehälter 21 der Beschichtungsanlage 20 wird - von einem nicht dargestellten Mischer aus - mit Frischbeton 23 beschickt. Die Unterformen 14 gelangen unter den Auslauf 22 des Frischbetonbehälters 21, und eine Stachelwalze 24 be­schichtet die Unterformen 14 gleichmäßig mit einer Frisch­beton-Grundschicht 17. Eine an das Profil der herzustellen­den Betondachsteine angepaßte Verdichterwalze 25 verdichtet und profiliert die aufgebrachte Frischbeton-Grundschicht 17.
  • Daraufhin gelangen die mit der endlosen Frischbeton-Grund­schicht 17 bedeckten Unterformen 14 unter die Glätteranord­nung 30. Zu der Glätteranordnung gehören - wie insbesondere aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist - eine den Unterformen­strang überspannende Brücke 31, an der ein Glätter 35 für die Grundschicht 17 und ein Glätter 45 für die Deckschicht 18 angeordnet ist. Der Glätter 35 für die Grundschicht ist mit einem bestimmten Anstellwinkel bezüglich der Fortbewegungs­ebene der Unterformen 14 schräg gestellt und schließt mit seiner zu einer spitzen Kante ausgebildeten, der Verdichter­walze 25 zugewandten Stirnseite unmittelbar tangential an de­ren Unterseite an. Mit seiner Anpreßfläche 36 preßt, glättet und profiliert der Glätter 35 die auf den vorbeitransportier­ten Unterformen 14 befindliche Frischbeton-Grundschicht 17.
  • Durch einen engen, quer zur Fertigungsrichtung gemäß Pfeil A verlaufenden Spalt 40 ist der Glätter 45 für die Deckschicht vom Glätter 35 für die Grundschicht getrennt. Auch der Glät­ter 45 für die Deckschicht ist unter einem bestimmten An­stellwinkel bezüglich der Fortbewegungsebene der Unterformen 14 schräg gestellt. Die Anpreßfläche 46 des Glätters 45 ist um die Schichtdicke b der Deckschicht 18 höher angeordnet, als die Anpreßfläche 36 des Glätters 35. Wie lediglich sche­matisch angedeutet ist, wird von einem Vorratsbehälter 43 das Material 44 für die Deckschicht 18, ebenfalls eine betonarti­ge Masse, mittels einer vorzugsweise als Schneckenpumpe aus­gebildeten Pumpe 42 zugeführt und durch einen in der Brücke 31 vorgesehenen Kanal 32 in den Spalt 40 eingespeist. Den zwi­schen der in Fertigungsrichtung hinteren Kante 46a des Glät­ters 45 für die Deckschicht und der Oberseite der Unterfor­men 14 gebildeten Formgebungsspalt verläßt ein Laminat aus fertig verdichtetem und profiliertem Frischbeton,bestehend aus der Grundschicht 17 und der Deckschicht 18.
  • Das noch in Form eines endlosen Stranges vorliegende Laminat wird dann auf den Unterformen 14 weiter zu einer Schneide- und Zurichtstation 50 gefördert (vgl. Fig. 1), wo durch das Schneidemesser 51 der endlose Strang in einzelne Dachstein­formlinge 19 zerschnitten wird. Durch ein Zurichtwerkzeug 52 kann danach der fußseitige Rand der Dachsteinformlinge noch zugerichtet werden, wie das im einzelnen in der DE-PS 22 52 047 oder der DE-OS 35 22 846 angegeben ist. Die Dach­steinformlinge 19 gelangen daraufhin in nicht dargestellte Härtekammern, in denen sie unter gesteuerten Temperatur-­und Feuchtigkeitsbedingungen erhärten. Danach werden die Be­tondachsteine in einer Entschalungsstation von den Unterfor­men 14 getrennt und anschließend abtransportiert, während die Unterformen wieder der Produktion zugeführt werden.
  • Weitere Einzelheiten der Anordnung der Glätter 35 und 45 sind der Fig. 3 zu entnehmen. Die Glätter sind an der das Maschinenbett und den Förderweg der Unterformen 14 über­spannenden Brücke 31 befestigt. Der Glätter 35 für die Grundschicht 17 ist über Befestigungsmittel 37, für die zwei Schrauben vorgesehen sind, mit der Brücke 31 verbunden. Über Einstellmittel 38, für die vier Schrauben vorgesehen sind, kann der Abstand und die Neigung des Glätters 35 be­züglich der Oberseite der Unterformen 14 eingestellt werden. Entsprechende Befestigungsmittel 47 und Einstellmittel 48 dienen zur Befestigung und Ausrichtung des Glätters 45 für die Deckschicht 18. Die Glätter sind so angeordnet, daß zwi­schen dem Glätter 35 und dem Glätter 45 ein schmaler, quer zur Fertigungsrichtung verlaufender Spalt 40 verbleibt und der Glätter 45 unabhängig vom Glätter 35 ausgerichtet werden kann. Die Anpreßflächen 36 und 46 der Glätter können aus einer Hartmetallauflage gebildet sein, welche über eine Zwi­schenschicht aus einem Metall/Kunststoff-Gemenge mit einer aus Stahl bestehenden Basis verbunden ist, wie das im ein­zelnen in der EP-PS 0 035 010 beschrieben ist. Dabei kann die Basis auch über eine zusätzliche Druckplatte an der Brücke 31 befestigt sein.
  • Der Spalt 40 ist in seinen seitlichen Randbereichen mit einem elastischen Kunststoffprofil 41, insbesondere aus Polyurethan, abgedichtet, um hier einen unerwünschten Austritt von Materi­al 44 für die Deckschicht 18 zu verhindern. Dieses Material wird unter dem Druck der Pumpe 42 durch den Kanal 32 geför­dert, dessen Ausgang 34 in den Spalt 40 mündet und dessen Eingang 33 an die Pumpe 42 angeschlossen ist. Unter dem ho­hen mechanischen Druck der Pumpe 42 verteilt sich das Mate­rial für die Deckschicht gleichmäßig im Spalt 40, so daß mit Hilfe des Glätters 45 auch eine gleichmäßige Deckschicht 18 auf der Frischbeton-Grundschicht 17 erzeugt wird. In der dar­gestellten Ausführungsform erstreckt sich die Länge des Spalts 40 über die gesamte Breite der Unterformen 14, so daß eine vollflächige Beschichtung der Dachsteinoberseite erhalten wird, die auch den Falzbereich einschließt.
  • Wie weiterhin aus Fig. 3 ersichtlich ist, weisen die Unter­formen 14 und die Glätter 35, 45 eine Form zur Herstellung profilierter Betondachsteine auf.

Claims (9)

1. Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondach­steine im Strangpreßverfahren, mit einer mit Frischbeton versorgbaren Beschichtungsanlage zur Aufbringung einer kontinuierlichen Frischbetonschicht auf einen durchgehen­den Strang verschieblicher, zwangsweise angetriebener Un­terformen, ferner mit einer Verdichtungswalze und einem in Fertigungsrichtung an sie anschließenden Glätter zum Verdichten und gegebenenfalls Profilieren der darunter auf den Unterformen durchlaufenden Grundschicht aus Frischbeton,
dadurch gekennzeichnet, daß in Fertigungsrichtung hinter dem Glätter (35) für die Grundschicht (17) und von diesem durch einen quer zur Fertigungsrichtung verlaufenden Spalt (40) getrennt, we­nigstens ein weiterer Glätter (45) für eine auf die Grundschicht (17) aufzubringende weitere Schicht, insbe­sondere Deckschicht (18), vorgesehen ist, dessen Anpreß­fläche (46) um die Schichtdicke (b) der weiteren Schicht gegenüber der Anpreßfläche (36) des Glätters für die Grundschicht (17) nach oben versetzt angeordnet ist; und das Material für die weitere Schicht unter Druck durch den Spalt (40) zuführbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Glätter (35,45) für die Grundschicht (17) und für die Deckschicht (18) von einer die Förderbahn der Unterformen (14) überspannenden Brücke (31) gehalten sind und in der Brücke wenigstens ein Kanal (32) vorgesehen ist, dessen Ausgang (34) in den zwischen den Glättern befindlichen Spalt (40) mündet und dessen Eingang (33) an eine das Material für die Deckschicht (18) fördernde Pumpe (42) angeschlossen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpe (42) eine Schneckenpumpe ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Glätter (35,45) über Befestigungsmittel (37,47) und Einstellmittel (38,48) unabhängig voneinander an der Brücke (31) festgelegt und ausgerichtet sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Randbereiche des Spalts (40) zwischen den Glättern (35,45) mit einem flexiblen Kunststoffprofil (41), insbesondere aus Polyurethan, abgedichtet sind.
6. Ein mit der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 erhältlicher, mehrschichtiger Betondachstein, dessen Grundschicht von einem Glätter und dessen weitere Schicht(en), insbesondere Deckschicht, von einem zusätz­lichen Glätter verdichtet, geglättet und gegebenenfalls profiliert worden ist.
7. Mehrschichtiger Betondachstein nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht aus einem naturfarbenen Beton mittlerer Qualität und ausreichender Festigkeit besteht; und die Deckschicht aus einem höherwertigen, Farbpigmente enthaltenden Beton besteht.
8. Mehrschichtiger Betondachstein nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton der Deckschicht besonders feinkörnige Zuschlag­stoffe und ausgewählte Dispergiermittel enthält.
9. Mehrschichtiger Betondachstein nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Grundschicht 7 bis 11 mm, insbesondere 9 mm, und die Dicke der Deckschicht 1 bis 3 mm, insbe­sondere 2 mm beträgt.
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