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EP0023469B1 - Nachbehandlung von mit Flammschutzmitteln veredelten, cellulosehaltigen Fasermaterialien mit flüssigem Ammoniak - Google Patents

Nachbehandlung von mit Flammschutzmitteln veredelten, cellulosehaltigen Fasermaterialien mit flüssigem Ammoniak Download PDF

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Publication number
EP0023469B1
EP0023469B1 EP80810081A EP80810081A EP0023469B1 EP 0023469 B1 EP0023469 B1 EP 0023469B1 EP 80810081 A EP80810081 A EP 80810081A EP 80810081 A EP80810081 A EP 80810081A EP 0023469 B1 EP0023469 B1 EP 0023469B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
process according
liquid ammonia
treatment
fibrous material
agent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP80810081A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0023469A1 (de
Inventor
Fritz Mayer
Svein Dr. Holtermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Novartis AG
Original Assignee
Ciba Geigy AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ciba Geigy AG filed Critical Ciba Geigy AG
Publication of EP0023469A1 publication Critical patent/EP0023469A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0023469B1 publication Critical patent/EP0023469B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M11/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising
    • D06M11/58—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with nitrogen or compounds thereof, e.g. with nitrides
    • D06M11/59—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with nitrogen or compounds thereof, e.g. with nitrides with ammonia; with complexes of organic amines with inorganic substances
    • D06M11/61—Liquid ammonia
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M2101/00—Chemical constitution of the fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, to be treated
    • D06M2101/02—Natural fibres, other than mineral fibres
    • D06M2101/04—Vegetal fibres
    • D06M2101/06—Vegetal fibres cellulosic

Definitions

  • the present invention relates to the aftertreatment of cellulose-containing fiber materials refined with flame retardants with liquid ammonia.
  • the paper by Lewin and co-workers pretreat the fiber material with liquid ammonia, then replace the ammonia with water and finally equip the material with the flame retardant
  • the treatment leads to flame retardant equipment that is not permanent and to a stiff grip of the treated material.
  • these disadvantages are unexpectedly avoided by providing the cellulose-containing material with a flame retardant in a first stage, then washing it in a second stage and then treating it with liquid ammonia in a third stage, a condensation product of tetrakis (hydroxymethyl) being used as the flame retardant.
  • phosphonium chloride with urea a self-condensation product of tetrakis (hydroxymethyl) -phosphonium chloride or hydroxide or an N-methylolated dimethyl or diethylphosphono-propionic acid amide is used.
  • the cellulose-containing material refined with flame retardants of the specified type, optionally colored and brightened, is also produced, which has been after-treated with liquid ammonia by the process according to the invention.
  • the flame retardants which are used in step (a) of the process according to the invention are commercially available. Mixtures of these flame retardants can also be used together with crease-resistant, hydrophobic and / or soft-grip agents. Different, commercially available flame retardants, crease-resistant, hydrophobic or soft-grip agents can also be used together.
  • Fluoroalkyl phosphates and / or fluoroalkyl methacrylates can also be used as water repellents and / or oil repellents, optionally fatty acid-modified and etherified aminoplast precondensates as crease-resistant, water repellents and / or soft-grip agents.
  • aminoplast formers are understood to be methylolizable nitrogen compounds, preferably those of the urea and s-triazine series.
  • nitrogen compounds are, for example, cyanamide, dicyandiamide, guanidine, biuret, urethane, alkylene or propylene urea optionally substituted by hydroxy, ethylene Ethylene diurea, preferably urea itself, unsubstituted ethylene urea, and also cyanuric acid, ammeline, ammelide, acetoguanamine, benzoguanamine, acetoguanide, acetoguanamide, uron,.
  • Oxodiazine preferably triazone, triazine and in particular melamine mentioned.
  • aminoplast precondensates are understood to be the addition products of formaldehyde to these methylolated nitrogen compounds.
  • Preferred aminoplast precondensates are thus e.g. a methylolated urea or ethylene urea or a methylolated triazine or melamine.
  • the preferred textile finishing agents which can be used together with the flame retardants of the type mentioned are, if appropriate, fluoroalkyl or bis (fluoroalkyl) ammonium phosphates having 6 to 24 fluorine atoms and 4 to 28 carbon atoms in each fluoroalkyl radical, fluoroalkyl methacrylates having 4 to 15 fluorine atoms and 5 to 16 carbon atoms in the fluoroalkyl radical and / or condensation products of stearic acid with a methylolated melamine etherified with methyl or ethyl as a hydrophobizing or oleophobicizing agent, condensation products of a urea-stearic acid adduct with a methylolated, hydroxy-substituted ethylene urea and / or with a Methyl or ethyl substituted triazone as a crease-resistant agent and / or condensation products of a methylolated stearic acid
  • Examples of specific representatives of any oil and water repellents that may be used include Bis (perfluoroalkylmethyl) -, bis (1 H, 1H-pentadecafluorooctyl) -, bis (1 H, 1 H, 9H - hexadecafluorononyl) ammonium phosphate and 1 H, 1 H, 2H, 2H-heptadecafluorodecyl methacrylate and similar fluorine compounds which, for example in British patents 939 902, 971 732, 1 010 539 and 1 011 612.
  • a specific hydrophobizing agent i.a. a condensation product of stearic acid with hexamethylolmelamine hexamethyl ether
  • a specific softening agent that may be used, among others.
  • a condensation product of stearic acid methyloiamide with hexamethylolmelamine hexamethyl ether as an example of a specific anti-crease agent that may be used called a condensation product of a reactive stearylurea derivative with a mixture of dimethyloldihydroxyethylene urea and dimethylolmethyltriazon.
  • Tetrakis (hydroxymethyl) phosphonium chloride condensation products from tetrakis (hydroxymethyl) phosphonium chloride with urea or self-condensation products from tetrakis (hydroxymethyl) phosphonium chloride or hydroxide are used as flame retardants e.g. in British Patents 1,075,033, 1,545,793 and 1,453,296.
  • 0.0'-Dimethyl-N-hydroxymethyl-phosphonopropionic acid amide which is of primary interest as a flame retardant, is e.g. in German Patent 1,469,281.
  • the flame retardants and any other textile finishing agents are generally used as commercially available aqueous formulations.
  • Such formulations are preferably in the form of aqueous emulsions and in particular in the form of aqueous solutions which are diluted with water to form aqueous preparations before use and applied to the fiber materials.
  • Such formulations or preparations can contain, in addition to the flame retardants mentioned, an aminoplast former or an aminoplast precondensate of the type already specified.
  • preferred aminoplast formers or precondensates are e.g. optionally methylolated and etherified with methyl or ethyl ureas or melamines, especially dimethylol urea, di- and trimethylol melamine and hexamethylol melamine-hexamethyl ether.
  • an N-methylolated O, O'-dimethyl- or diethylphosphono-propionic acid amide in particular O, O'-Dimethyl-N-
  • O, O'-Dimethyl-N- is used as the aqueous preparation which contains the flame retardant without any further finishing agents.
  • hydroxymethyl-phosphonopropionamide in the presence of a methylolated and optionally etherified with methyl or ethyl ether as aminoplast precondensate, in particular a mixture of di- and trimethylol melamine or hexamethylol melamine-hexamethyl ether.
  • the aqueous preparations which are applied to the fiber material contain 50 to 500 g / l of a flame retardant of the type specified, optionally in a mixture with further finishing agents and 0 to 100 g / l of an aminoplast former or precondensate, and in particular 200 to 400 g / l of a flame retardant alone and 20 to 100 g / i of an aminoplast precondensate.
  • aqueous, dilute preparations usually have an acidic to neutral or weakly alkaline pH, which is usually adjusted in the usual way by adding base or acid if necessary.
  • aqueous preparations of the flame retardants may optionally contain further additives in addition to an aminoplast former or precondensate.
  • further additives in addition to an aminoplast former or precondensate.
  • an addition of 0.1 to 0.5 g / l preparation of a high molecular weight polyethylene glycol advantageous.
  • Other other conventional plasticizers can be added to the preparations, e.g. an aqueous polyethylene or silicone oil emulsion.
  • Suitable copolymers can also be added to the preparations to improve the mechanical strength of the fibers, e.g. Copolymers of N-methylolacrylamide or cationic copolymers.
  • hardening catalysts or so-called latent acid catalysts for example ammonium Chloride, ammonium dihydrogen orthophosphate, phosphoric acid, magnesium chloride, zinc nitrate, 2-amino-2-methyl-1-propanol hydrochloride can often prove to be advantageous.
  • buffer substances e.g. Sodium bicarbonate, di- and trisodium phosphate or triethanolamine.
  • halogenated paraffins to the aqueous preparations, if appropriate in combination with a polyvinyl halide compound.
  • the aqueous preparations can also contain proportions of organic solvents, which serve primarily as solubilizers for plasticizers, e.g. Dioxane, acetone, n-butyl glycol, isopropanol, ethanol or ethyl acetate. It may also be advantageous to add small amounts (e.g. 0.5 to 2 g / l) of wetting agents to the preparations, e.g. nonionic adducts of ethylene oxide with an alkylphenol, such as a condensation product of 1 mole of p-tert-nonylphenol and 6 to 12 moles of ethylene oxide.
  • organic solvents which serve primarily as solubilizers for plasticizers, e.g. Dioxane, acetone, n-butyl glycol, isopropanol, ethanol or ethyl acetate.
  • wetting agents e.g. nonionic adducts of ethylene oxide with an al
  • aqueous preparations of the flame retardants if appropriate together with further textile finishing agents, to the fiber materials is carried out in a manner known per se. So the fiber materials with the aqueous preparations by e.g. Spray, impregnate or plunge. However, preference is given to working with piece goods and impregnating them on a padder, which is usually loaded with the preparation at room temperature. In addition to this preferred padding process, the exhaust process can also be considered.
  • the flame retardants and any other textile finishing agents have been applied to the fiber material, they now have to be fixed on the fiber material.
  • This fixation can be done by various methods, e.g. according to the so-called wet or wet storage process, the ammonia fixing process or the heat setting process.
  • the completely wet fiber material is stored at about 40 to 60 ° C. for 12 to 48 hours, possibly rinsed and washed and then dried at about 60 to 100 ° C.
  • a similar procedure is used for the moisture fixation process, with the difference that the wet fiber material is dried to a residual moisture of about 2 to 20% before storage.
  • the treated fiber material is first gassed with ammonia in the moist state, whereby the temperature automatically increases to temperatures of e.g. rises to 80 ° C, or rinsed in an ammonia solution at 20 to 80 ° C, preferably 20 to 40 ° C and then e.g. dried at 60 to 100 ° C.
  • ammonia fixation process is preferred over the wet or wet storage process.
  • the so-called heat-setting process is of primary interest.
  • the impregnated fiber material is dried and subjected to a heat treatment.
  • the material is expediently used at temperatures up to 100 ° C, e.g. 60 to 100 ° C dried.
  • the material is then subjected to a heat treatment at temperatures above 100 ° C, e.g. Subject to 100 to 200 ° C, preferably 130 to 180 ° C, the duration of which can be shorter the higher the temperature. This duration of heating is e.g. 30 seconds to 10 minutes.
  • the material is washed and dried again in step (b) of the process according to the invention. Since phosphorus-containing flame retardants are usually applied from acidic aqueous preparations, it is necessary to wash the flame retardant equipment on the fiber material. For this purpose, the fiber material is washed with an aqueous solution which contains an acid-binding agent and optionally an oxidizing agent, and the material is used in e.g. 60 to 100 ° C dried.
  • the acid binding agent used is e.g. Sodium hydroxide or sodium carbonate.
  • the aqueous washing solution contains 0.1 to 0.8, preferably 3 to 6 g / l of the oxidizing agent.
  • the after-washing is carried out at 20 to 90 ° C., preferably 60 to 80 ° C.
  • the material is expediently rinsed with water at 20 to 90 ° C, preferably 60 to 80 ° C and e.g. dried at 60 to 100 ° C.
  • the treatment of a fiber material with liquid ammonia is. e.g. in Melliand textile reports 8/1976, page 684.
  • Treatment must be below the boiling point of ammonia, i.e. be carried out at a maximum of -33 ° C (under atmospheric pressure).
  • the treatment is carried out in a closed device in which the ammonia is recovered in the gas state, liquefied and returned to the process. Such a device is also described on page 684 of Melliand Textile Reports 8/1976.
  • the fiber material is preferably post-treated with liquid ammonia for 0.1 to 10, in particular 1 to 6 seconds in the device described, in which the material is advantageously padded under tension in order to enable dimensional control.
  • the excess ammonia is removed by exposure to heat, for example dry heat, or preferably by steaming the fiber material, if appropriate under a slight vacuum removed, liquefied and recovered.
  • the textile material After finishing the post-treatment with liquid ammonia, the textile material, especially in the case of the application of tension in the post treatment, preferably subjected to mechanical shrinkage, as described, for example, in the textbook on textile chemistry by H. Rath, Springer-Verlag 1963, pages 146 to 148.
  • This mechanical shrinkage also called forced shrinkage or shrinkage
  • suitable apparatuses which are also described in the textbook by Rath, in which the fiber material is steamed and pressed between hot calenders in the wet state. This operation is also known as sanforizing. Desired shrinkage, preferably 1 to 10 percent of the length of the treated material, can be achieved with high calender temperatures, preferably 110 to 140 ° C.
  • the aftertreatment according to the invention with liquid ammonia of the fiber materials equipped with flame retardants has significant advantages.
  • the textile mechanical properties of the fiber materials such as handle, tear resistance, etc. are improved without the flame retardant effect and possibly its permanence being adversely affected.
  • This also applies to the whiteness of any optically brightened material. If colored material is used, it may even be possible an increase in the color strength can be achieved without influencing the shade.
  • the parts and percentages given in the examples below are always units by weight.
  • both the satin aftertreated with ammonia and the one not aftertreated is flame retardant even after 40 washes according to SNV 198 681.
  • the results of the determinations of the stiffness according to ASTM D 1388-64, the tear resistance according to SNV 198 461, the tear propagation resistance according to Elmendorf according to SNV 198 482 and the color strength of the untreated and the ammonia aftertreated satin are summarized in Table I below.
  • the color strength is determined colorimetrically, the relative value 100% being ascribed to the untreated satin as a reference.
  • Example 2 The procedure described in Example 1 is followed, except that a moleskin made of pure cotton and dyed gray with a vat dye is used with a weight per unit area of 350 g / m 2 .
  • Example 11 When testing the flame resistance, the same results as given in Example 1 are achieved.
  • the textile mechanical properties and the color strength are tested as in Example 1, the results being summarized in Table 11 below.
  • the poplin is then rinsed and dried as indicated in Example 1. Now part of the poplin is aftertreated with liquid ammonia, steamed and dried as indicated in Example 1.
  • Example 1 When testing the flame resistance, the same results as given in Example 1 are achieved.
  • the textile mechanical properties and the color strength are tested as indicated in Example 1, the results being summarized in Table III below.
  • Example 1 When testing the flame resistance, the same results as given in Example 1 are achieved.
  • both the body aftertreated with ammonia and the untreated body when testing water absorption according to Bundesmann according to DIN 53 888 and according to AATCC spray test 22-1971 can be described as water-repellent.
  • the textile mechanical properties and the color strength are tested as indicated in Example 1, the results being summarized in Table IV below.
  • Example 1 When testing the flame resistance, the same results as given in Example 1 are achieved.
  • the textile mechanical properties and the color strength are tested as indicated in Example 1, the results being summarized in Table V below.
  • Example 5 The procedure described in Example 5 is followed, but a satin made of pure cotton and dyed gray with a vat dye is used with a weight per unit area of 327 g / m 2 .
  • Example 1 When testing the flame resistance, the same results as given in Example 1 are achieved.
  • the textile mechanical properties and the color strength are tested as indicated in Example 1, the results being summarized in Table VI below.

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Nachbehandlung von mit Flammschutzmitteln veredelten, cellulosehaltigen Fasermaterialien mit flüssigem Ammoniak.
  • Die Behandlung von cellulosehaltigem Fasermaterial mit flüssigem Ammoniak hat in den letzten Jahren einen grossen Aufschwung genommen. Man erreicht mit ihr auf einfache und billige Weise die Wirkung der Heissmercerisation (vgl. hierzu z.B. 5. Mitteilung in der Reihe «Behandlung von Baumwolle mit Quellmitteln» von K. Bredereck in Melliand Textilberichte 8/1978, S. 648-653). Bisher ist die Mercerisation und das flüssige Ammoniak-Behandlungsverfahren stets zum Vorbehandeln von cellulosehaltigen Fasermaterialien, d.h. vor dem Färben und Veredeln mit Flammschutzmitteln verwendet worden. Die mit flüssigem Ammoniak vorbehandelten Fasermaterialien lassen sich jedoch nicht auf voll befriedigende Art mit Flammschutzmitteln ausrüsten. Mit den meisten Flammschutzmittelrezepturen, die zur Erzielung permanenter Effekte üblicherweise appliziert werden, lassen sich nur ungenügende Fixierraten des Flammschutzmittels auf den mit flüssigem Ammoniak vorbehandelten Fasern erzielen, so dass eine schlechtere Permanenz der Flammschutzausrüstung in Kauf genommen werden muss. Zudem weisen viele cellulosehaltige, mit flüssigem Ammoniak vorbehandelte und nachträglich mit Flammschutzmitteln ausgerüstete Fasermaterialien einen unannehmbaren, steifen Griff auf.
  • So beschreibt z.B. die Abhandlung «Liquid Ammonia Stabilisation of Cotton Denim» von B.J. Trask und Mitarbeitern in der Zeitschrift «Textile Chemist and Colorist», Band 9, Nr. 10 vom Oktober 1977, Seiten 33 bis 35 die Applikation von Dimethylol-dihydroxy-äthylenharnstoff auf Baumwollgewebe als Weichgriff- und Knitterfestmittel, wobei diese Applikation in beliebiger Reihenfolge mit einer Behandlung mit flüssigem Ammoniak kombiniert wird. Die Abhandlung von Trask und Mitarbeitern schweigt jedoch über die Applikation jeglicher Flammschutzmittel.
  • Zudem beschreibt die weitere Abhandlung «The Role of Liquid Ammonia in Functional Textile Finishes» von M. Lewin und Mitarbeitern in der Zeitschrift «Textile Research Journal», Band 44, Nr. 9 vom September 1974, Seiten 680 bis 686 die Applikation auf Baumwollgewebe oder Mischgewebe aus Baumwolle und Polyester von N,N',N"-trimethyl--phosphorsäure-triamid, N,N',N"-tris(hydroxymethyl)-N,N',N"-trimethyl-phosphorsäure-triamid und Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphoniumchlorid oder dessen Gemische mit Harnstoff als Flammschutzmittel, wobei diese Applikation mit einer Behandlung mit flüssigem Ammoniak kombiniert wird. Bei der Gegenüberstellung der Vor- und Nachteile, welche von der Reihenfolge abhängen, mit welcher die Flüssigammoniakbehandlung durchgeführt wird, lehrt die Abhandlung von Lewin und Mitarbeitern, das Fasermaterial mit flüssigem Ammoniak vorzubehandeln, anschliessend das Ammoniak durch Wasser auszutauschen und zuletzt das Material mit dem Flammschutzmittel auszurüsten. Eine solche Behandlungsweise führt jedoch, wie vorstehend angegeben, zu Flammschutzausrüstungen, die nicht permanent sind und zu einem steifen Griff des behandelten Materials.
  • Diese Nachteile werden erfindungsgemäss unerwarteterweise dadurch vermieden, dass das cellulosehaltige Material in einer ersten Stufe mit einem Flammschutzmittel ausgerüstet, anschliessend in einer zweiten Stufe nachgewaschen und dann in einer dritten Stufe mit flüssigem Ammoniak nachbehandelt wird, wobei als Flammschutzmittel ein Kondensationsprodukt aus Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium-chlorid mit Harnstoff, ein Selbstkondensationsprodukt von Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium-chlorid oder-hydroxyd oder ein N-methyloliertes Dimethyl- oder Diäthylphosphono-propionsäureamid eingesetzt wird.
  • Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zum Flammfestausrüsten von cellulosehaltigem, gegebenenfalls gefärbtem und aufgehelltem Fasermaterial, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man
    • (a) mindestens ein Kondensationsprodukt aus Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphoniumchlorid mit Harnstoff, ein Selbstkondensationsprodukt von Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium-chlorid oder -hydroxyd oder ein N-methyloliertes Dimethyl- oder Diäthylphosphono-propionsäureamid als Flammschutzmittel auf die Faser aufbringt und fixiert,
    • (b) das Material nachwäscht und trocknet und
    • (c) das so erhaltene Material mit flüssigem Ammoniak nachbehandelt.
  • Somit wird auch das cellulosehaltige, mit Flammschutzmitteln der angegebenen Art veredelte, gegebenenfalls gefärbte und aufgehellte Material erzeugt, das nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit flüssigem Ammoniak nachbehandelt worden ist.
  • Die Flammschutzmittel, die in Stufe (a) des erfindungsgemässen Verfahrens verwendet werden, sind im Handel erhältlich. Es können aber auch Gemische dieser Flammschutzmittel zusammen mit Knitterfest-, Hydrophobier- und/oder Weichgriffmitteln eingesetzt werden. Auch voneinander verschiedene, handelsübliche Flammschutz-, Knitterfest-, Hydrophobier- oder Weichgriffmittel können zusammen verwendet werden.
  • Diese Veredlungsmittel, die zusammen mit den Flammschutzmitteln eingesetzt werden können, weisen die verschiedensten chemischen Konstitutionen auf. So können z.B. Fluoralkylphosphate und/ oder Fluoralkylmethacrylate als Hydrophobier- und/ oder Oleophobiermittel, gegebenenfalls fettsäuremodifizierte und verätherte Aminoplastvorkondensate als Knitterfest-, Hydrophobier-und/oder Weichgriffmittel mitverwendet werden.
  • Im vorliegenden Fall werden als Aminoplastbildner methylolierbare Stickstoffverbindungen, vorzugsweise solche der Harnstoff- und s-Triazinreihe, verstanden. Als Beispiele solcher Stickstoffverbindungen seien z.B. Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin, Biuret, Urethan, gegebenenfalls durch Hydroxy substituierter Alkylen- oder Propylenharnstoff, Äthylen- Äthylendiharnstoff, vorzugsweise Harnstoff selbst, unsubstituierter Äthylenharnstoff, sowie auch Cyanursäure, Ammelin, Ammelid, Acetoguanamin, Benzoguanamin, Acetoguanid, Acetoguanamid, Uron, . Oxodiazin, vorzugsweise Triazon, Triazin und insbesondere Melamin erwähnt.
  • Erfindungsgemäss werden als Aminoplastvorkondensate die Additionsprodukte von Formaldehyd an diese methylolierten Stickstoffverbindungen verstanden. Bevorzugte Aminoplastvorkondensate sind somit z.B. ein methylolierter Harnstoff oder Äthylenharnstoff oder ein methyloliertes Triazin oder Melamin.
  • Als bevorzugte Textilveredlungsmittel, die zusammen mit den Flammschutzmitteln der angegebenen Art verwendet werden können, setzt man gegebenenfalls Fluoralkyl- oder Bis(fluoralkyl)-ammonium- phosphate mit 6 bis 24 Fluoratomen und 4 bis 28 Kohlenstoffatomen in jedem Fluoralkylrest, Fluoralkylmethacrylate mit 4 bis 15 Fluoratomen und 5 bis 16 Kohlenstoffatomen im Fluoralkylrest und/oder Kondensationsprodukte der Stearinsäure mit einem methylolierten, mit Methyl oder Äthyl verätherten Melamin als Hydrophobier- oder Oleophobiermittel, Kondensationsprodukte eines Harnstoff-Stearinsäure-Addukts mit einem methylolierten, durch Hydroxy substituierten Äthylenharnstoff und/oder mit einem durch Methyl oder Äthyl substituierten Triazon als Knitterfestmittel und/oder Kondensationsprodukte eines methylolierten Stearinsäureamids mit einem methylolierten, mit Methyl oder Äthyl verätherten Melamin als Weichgriffmittel ein.
  • Als Beispiele spezifischer Vertreter von gegebenenfalls mitverwendeten Oleophobier- und Hydrophobiermitteln seien u.a. Bis(Perfluoralkylmethyl)-, Bis(1 H,1H-Pentadecafluoroctyl)-, Bis(1 H,1 H,9H--Hexadecafluornonyl)-ammoniumphosphat sowie 1 H,1 H,2H,2H-heptadecafluordecyl-methacrylat und ähnliche Fluorverbindungen genannt, die z.B. in den britischen Patentschriften 939 902, 971 732, 1 010 539 und 1 011 612 beschrieben sind.
  • Als Beispiel eines gegebenenfalls mitverwendeten spezifischen Hydrophobiermittels sei u.a. ein Kondensationsprodukt der Stearinsäure mit Hexamethylolmelamin-hexamethyläther, als Beispiel eines gegebenenfalls mitverwendeten spezifischen Weichgriffmittels sei u.a. ein Kondensationsprodukt des Stearinsäuremethyloiamids mit Hexamethylolmelamin-hexamethyläther, als Beispiel eines gegebenenfalls mitverwendeten spezifischen Knitterfestmittels sei u.a. ein Kondensationsprodukt eines reaktiven Stearylharnstoffderivats mit einem Gemisch aus Dimethyloldihydroxy-äthylenharnstoff und Dimethylolmethyltriazon genannt.
  • Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphoniumchlorid, Kondensationsprodukte aus Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium-chlorid mit Harnstoff oder Selbstkondensationsprodukte von Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium-chlorid oder -hydroxyd sind als Flammschutzmittel z.B. in den britischen Patentschriften 1 075 033, 1 545 793 und 1 453 296 beschrieben. 0,0'-Dimethyl-N-hydroxymethyl-phosphonopropionsäureamid, das als Flammschutzmittel im Vordergrund des Interesses steht, ist z.B. in der deutschen Patentschrift 1 469 281 beschrieben.
  • Die Flammschutzmittel und allfällige, weitere Textilveredelungsmittel werden in der Regel als handelsübliche wässerige Formulierungen eingesetzt. Solche Formulierungen liegen vorzugsweise als wässerige Emulsionen und insbesondere als wässerige Lösungen vor, die vor Gebrauch mit wasser zu wässerigen Zubereitungen verdünnt und auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Solche Formulierungen oder Zubereitungen können zusätzlich zu den genannten Flammschutzmitteln einen Aminoplastbildner oder ein Aminoplastvorkondensat der bereits angegebenen Art enthalten.
  • Zu diesem Zweck kommen als bevorzugte Aminoplastbildner oder -vorkondensate z.B. gegebenenfalls methylolierte und mit Methyl oder Äthyl verätherte Harnstoffe oder Melamine, insbesondere Dimethylolharnstoff, Di- und Trimethylolmelamin und Hexamethylolmelamin-hexamethyläther in Betracht.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird als wässerige Zubereitung, die das Flammschutzmittel ohne weitere, allfällige Veredlungsmittel enthält, ein N-methyloliertes O,O'-Dimethyl- oder Diäthylphosphono-propionsäureamid, insbesondere O,O'-Dimethyl--N-hydroxymethyl-phosphonopropionsäureamid in Gegenwart eines methylolierten und gegebenenfalls mit Methyl oder Äthyl verätherten Melamins als Aminoplastvorkondensat, insbesondere ein Gemisch aus Di- und Trimethylolmelamin oder Hexamethylolmelamin-hexamethyläther, eingesetzt.
  • In der Regel enthalten die wässerigen Zubereitungen, die auf das Fasermaterial aufgebracht werden, 50 bis 500 g/I eines Flammschutzmittels der angegebenen Art, gegebenenfalls in Gemisch mit weiteren Veredlungsmitteln und 0 bis 100 g/I eines Aminoplastbildners oder-vorkondensats, und insbesondere 200 bis 400 g/I eines Flammschutzmittels für sich allein und 20 bis 100 g/i eines Aminoplastvorkondensats.
  • Diese wässerigen, verdünnten Zubereitungen weisen meist einen sauren bis neutralen bzw. schwach alkalischen pH-Wert auf, der in der Regel auf übliche Weise durch Basen- bzw. Säurezugabe nötigenfalls gestellt wird.
  • Die wässerigen Zubereitungen der Flammschutzmittel gegebenenfalls im Gemisch mit weiteren Textilveredlungsmitteln können neben einem Aminoplastbildner oder -vorkondensat gegebenenfalls noch weitere Zusätze enthalten. Zur Erzielung einer grösseren Substanzauflage auf Geweben ist z.B. ein Zusatz von 0,1 bis 0,5 g/I Zubereitung eines hochmolekularen Polyäthylenglykols vorteilhaft. Den Zubereitungen können weitere andere übliche Weichmacher zugesetzt werden, z.B. eine wässerige Polyäthylen- oder Silikonölemulsion.
  • Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeiten der Fasern können den Zubereitungen auch geeignete Copolymerisate zugegeben werden, z.B. Copolymerisate aus N-Methylolacrylamid oder auch kationaktive Copolymerisate.
  • Ein Zusatz von Härtungskatalysatoren oder sogenannte latent saure Katalysatoren, z.B. Ammoniumchlorid, Ammoniumdihydrogenorthophosphat, Phosphorsäure, Magnesiumchlorid, Zinknitrat, 2-Amino-2-methyl-1-propanol-hydrochlorid, kann sich oft als vorteilhaft erweisen.
  • Das gleiche gilt auch für einen Zusatz von Puffersubstanzen, z.B. Natriumbicarbonat, Di- und Trinatriumphosphat oder Triäthanolamin.
  • Zur Verbesserung der Haltbarkeit der Ausrüstungen mit den Flammschutzmitteln und allfälligen weiteren Textilveredlungsmitteln und zur Erwirkung eines besonders weichen Griffes kann es vorteilhaft sein, den wässerigen Zubereitungen halogenierte Paraffine gegebenenfalls in Kombination mit einer Polyvinylhalogenverbindung zuzusetzen.
  • Weiter können die wässerigen Zubereitungen auch noch Anteile von organischen Lösungsmitteln, welche vor allem als Lösungsvermittler für Weichmacher dienen, enthalten, z.B. Dioxan, Aceton, n-Butylglykol, Isopropanol, Äthanol oder Äthylacetat. Ferner kann es vorteilhaft sein, den Zubereitungen kleine Mengen (z.B. 0,5 bis 2 g/I) von Netzmitteln zuzugeben, z.B. nichtionische Addukte von Äthylenoxyd an ein Alkylphenol, wie ein Kondensationsprodukt aus 1 Mol p-tert.-Nonylphenol und 6 bis 12 Mol Äthylenoxyd.
  • Das Aufbringen der wässerigen Zubereitungen der Flammschutzmittel gegebenenfalls zusammen mit weiteren Textilveredlungsmitteln auf die Fasermaterielien wird in an sich bekannter Weise durchgeführt. So werden die Fasermaterialien mit den wässerigen Zubereitungen durch z.B. Besprühen, Aufpflatschen oder Eintauchen imprägniert. Vorzugsweise arbeitet man aber mit Stückware und imprägniert diese auf einem Foulard, das mit der Zubereitung in der Regel bei Raumtemperatur beschickt wird. Neben diesem bevorzugten Foulardierverfahren kommt auch das Ausziehverfahren in Betracht.
  • Nachdem die Flammschutzmittel und allfällige, weitere Textilveredlungsmittel auf dem Fasermaterial aufgebracht worden sind, müssen sie nun auf dem Fasermaterial noch fixiert werden. Dieses Fixieren kann nach verschiedenen Methoden, z.B. nach dem sogenannten Feucht- oder Nasslagerverfahren, nach dem Ammoniakfixierverfahren oder nach dem Thermofixierverfahren erfolgen.
  • Verfährt man nach dem Nassfixierverfahren, so wird das vollständig nasse Fasermaterial während 12 bis 48 Stunden bei etwa 40 bis 60°C gelagert, eventuell gespült und gewaschen und hierauf bei etwa 60 bis 100°C getrocknet. Beim Feuchfixierverfahren geht man ähnlich vor, mit dem Unterschied, dass man das nasse Fasermaterial vor dem Lagern auf eine Restfeuchtigkeit von etwa 2 bis 20% trocknet. Beim Ammoniakfixierverfahren wird das behandelte Fasermaterial zuerst im feuchten Zustand mit Ammoniak begast, wodurch die Temperatur von selbst auf Temperaturen von z.B. bis 80°C steigt, oder in einer Ammoniaklösung bei 20 bis 80°C, vorzugsweise 20 bis 40°C gespült und anschliessend z.B. bei 60 bis 100°C getrocknet.
  • Das Ammoniakfixierverfahren ist gegenüber dem Feucht- oder Nasslagerverfahren bevorzugt. Das sogenannte Thermofixierverfahren steht jedoch im Vordergrund des Interesses.
  • Bei diesem Thermofixierverfahren wird das imprägnierte Fasermaterial getrocknet und einer Wärmebehandlung unterworfen. Zweckmässig wird das Material bei Temperaturen bis zu 100°C, z.B. 60 bis 100°C getrocknet. Hierauf wird das Material einer Wärmebehandlung bei Temperaturen oberhalb 100°C, z.B. 100 bis 200°C, vorzugsweise 130 bis 180°C unterworfen, deren Dauer um so kürzer sein kann, je höher die Temperatur ist. Diese Dauer des Erwärmens beträgt z.B. 30 Sekunden bis 10 Minuten.
  • Nach dem Fixieren des Flammschutzmittels und allfälliger, weiterer Textilveredlungsmittel auf dem Fasermaterial wird das Material in der Stufe (b) des erfindungsgemässen Verfahrens nachgewaschen und erneut getrocknet. Da phosphorhaltige Flammschutzmittel in der Regel aus sauren wässerigen Zubereitungen appliziert werden, ist das Nachwaschen der Flammschutzausrüstung auf dem Fasermaterial erforderlich. Zu diesem Zweck wird das Fasermaterial mit einer wässerigen Lösung nachgewaschen, die ein säurebindendes Mittel und gegebenenfalls ein Oxydationsmittel enthält und das Material bei z.B. 60 bis 100°C getrocknet. Als säurebindendes Mittel setzt man z.B. Natriumhydroxyd oder Natriumcarbonat ein. Beim Vorhandensein eines unangenehmen Restgeruchs der Flammschutzmittelausrüstung, ist es vorteilhaft, der wässerigen Lösung, die das säurebindende Mittel enthält, ein Oxydationsmittel, z.B. Wasserstoffsuperoxyd, zuzusetzen. In der Regel enthält die wässerige Waschlösung 0,1 bis 0,8, vorzugsweise 3 bis 6 g/I des Oxydationsmittels. Die Nachwäsche wird bei 20 bis 90°C, vorzugsweise 60 bis 80°C durchgeführt.
  • Das Material wird nach der Nachwäsche zweckmässig mit Wasser bei 20 bis 90°C, vorzugsweise 60 bis 80°C gespült und z.B. bei 60 bis 100°C getrocknet.
  • Die Behandlung eines Fasermaterials mit flüssigem Ammoniak ist. z.B. in Melliand Textilberichte 8/1976, Seite 684, beschrieben. Die Behandlung muss unter dem Siedepunkt des Ammoniaks, d.h. bei höchstens -33°C (unter atmosphärischem Druck) durchgeführt werden. In der Regel wird die Behandlung in einer geschlossenen Vorrichtung durchgeführt, bei welcher das Ammoniak im Gaszustand wiedergewonnen, verflüssigt und dem Prozess wieder zugeführt wird. Eine solche Vorrichtung ist ebenfalls auf Seite 684 von Melliand Textilberichte 8/1976 beschrieben.
  • Vorzugsweise wird das Fasermaterial mit flüssigem Ammoniak während 0,1 bis 10, insbesondere 1 bis 6 Sekunden in der beschriebenen Vorrichtung nachbehandelt, in welcher das Material zweckmässig unter Spannung foulardiert wird, um eine Dimensions-Kontrolle zu ermöglichen. Vorzugsweise beträgt die Spannung 0,5 bis 2 daN/cm2 (1 daN/deca Newton) = 1 Kp. Nach dem Foulardieren wird das überschüssige Ammoniak durch Einwirkung von Hitze, z.B. von trockener Hitze oder vorzugsweise durch Dämpfen des Fasermaterials gegebenenfalls unter leichtem Vakuum entfernt, verflüssigt und wiedergewonnen.
  • Nach abgeschlossener Nachbehandlung mit flüssigem Ammoniak wird das Textilmaterial, vor allem im Falle der Anwendung von Spannung bei der Nachbehandlung, vorzugsweise einer mechanischen Krumpfung unterworfen, wie dies z.B. im Lehrbuch der Textilchemie von H. Rath, Springer-Verlag 1963, Seiten 146 bis 148, beschrieben ist.
  • Diese mechanische Krumpfung, auch erzwungene Krumpfung oder Schrumpfung genannt, wird in geeigneten Apparaturen durchgeführt, die ebenfalls im Lehrbuch von Rath beschrieben sind, bei welchen das Fasermaterial gedämpft und im nassen Zustand zwischen heissen Kalandern gepresst wird. Diese Operation wird auch als Sanforisieren bezeichnet. Eine erwünschte Schrumpfung von vorzugsweise 1 bis 10 Prozent der Länge des behandelten Materials kann mit hohen Kalandertemperaturen, vorzugsweise 110 bis 140°C, erzielt werden.
  • Die erfindungsgemässe Nachbehandlung mit flüssigem Ammoniak der mit Flammschutzmitteln ausgerüsteten Fasermaterialien bringt wesentliche Vorteile mit sich. Unter anderem werden die textilmechanischen Eigenschaften der Fasermaterialien wie Griff, Reissfestigkeit usw. verbessert, ohne dass der Flammschutzeffekt und gegebenenfalls dessen Permanenz nachteilig beeinflusst wird. Dies gilt auch für den Weissgrad von gegebenenfalls optisch aufgehelltem Material. Wird gefärbtes Material eingesetzt, so kann sogar u.U. eine Erhöhung der Farbstärke ohne Beeinflussung der Nuance erzielt werden. Sofern nichts anderes angegeben ist, sind die in den nachfolgenden Beispielen angegebenen Teile und Prozente stets Gewichtseinheiten.
    • Beispiel 1
  • Ein mit einem Küpen- und einem Schwefelfarbstoff blaugefärbter Satin aus einer Baumwoll/Polyester-Mischung 85/15 mit einem Flächengewicht von 290 g/m2 wird bei einer Flottenaufnahme von 70% mit einer wässerigen Zubereitung bei 20°C foulardiert, die
    • 400 g/I O,O'-Dimethyl-N-Hydroxymethyl-phospho- nopropionsäureamid
      (als 80%ige, wässerige Lösung)
    • 80 g/I Hexamethylolmelaminhexamethyläther (als 60%ige, wässerige Lösung)
    • 30 g/I eines Kondensationsprodukts aus
      • 1 Mol Hexamethylolmelamin-hexamethyläther und
      • 2 Mol Stearinsäuremethylolamid

      (als 24%ige, wässerige Dispersion)
    • 2 g/I eines Addukts aus
      • 1 Mol Nonylphenol und
      • 10 Mol Äthylenoxyd

      (ais 25%ige, wässerige Lösung)
    • 20 g/I einer 85%igen Phosphorsäure

    enthält. Der so imprägnierte Satin wird bei 100°C getrocknet und anschliessend einer Wärmebehandlung bei 150°C während 5 Minuten unterworfen. Der Satin wird dann mit einer wässerigen 0,4%igen Natriumcarbonatlösung, die 3 bis 6 ml einer 30 volumenprozentigen Wasserstoffsuperoxydlösung enthalten kann, bei 70°C nachgewaschen, mit Wasser bei 60°C gespült und bei 100°C getrocknet. Ein Teil des Satins wird nun mit flüssigem Ammoniak bei -35°C so foulardiert, dass der Satin unter einer Längsspannung von 1 daN/cm2 während 10 Sekunden mit dem Ammoniak in Kontakt bleibt. Der Satin wird dann unter leichtem Vakuum gedämpft und bei 100°C getrocknet.
  • Sowohl der mit Ammoniak nachbehandelte als auch der nicht nachbehandelte Satin ist gemäss dem Vertikaltest DIN 53 906 (Zündzeit 15 Sekunden) sogar nach 40 Gebrauchswäschen gemäss SNV 198 681 flammfest. Die Ergebnisse der Bestimmungen der Steifheit gemäss ASTM D 1388-64, der Reissfestigkeit gemäss SNV 198 461, der Weiterreissfestigkeit nach Elmendorf gemäss SNV 198 482 und der Farbstärke des nicht nachbehandelten und des mit Ammoniak nachbehandelten Satins sind in der nachfolgenden Tabelle I zusammengestellt. Die Farbstärke wird farbmetrisch bestimmt, wobei dem nicht nachbehandelten Satin als Referenz der relative Wert 100% zugeschrieben wird.
    Figure imgb0001
    • Beispiel 2
  • Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, setzt jedoch ein mit einem Küpenfarbstoff graugefärbtes Moleskin aus reiner Baumwolle mit einem Flächengewicht von 350 g/m2 ein.
  • Beim Testen der Flammfestigkeit werden die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1 angegeben erzielt. Die textilmechanischen Eigenschaften und die Farbstärke werden wie in Beispiel 1 getestet, wobei die Ergebnisse in der nachfolgenden Tabelle 11 zusammengestellt sind.
    Figure imgb0002
    • Beispiel 3
  • Eine mit einem Küpenfarbstoff graugefärbte Popeline aus reiner Baumwolle mit einem Flächengewicht von 180 g/m2 wird bei einer Flottenaufnahme von 65% mit einer wässerigen Zubereitung bei 20°C foulardiert, die
    • 400 g/l O,O'-Dimethylphosphono-N-Hydroxymethyl-propionsäureamid
      (als 80%ige, wässerige Lösung)
    • 60 g/l Hexamethylolmelamin-hexamethyläther (als 60%ige, wässerige Lösung)
    • 15 g/1 eines Kondensationsprodukts aus
      • 1 Mol Hexamethylolmelamin-hexamethyläther und
      • 2 Mol Stearinsäuremethylolamid

      (als 24% ige, wässerige Dispersion)
    • 7,5 g/I einer Silikonölemulsion enthaltend ein 2-Äthylhexanol-äthylenoxyd-Addukt (als 50%ige, wässerige Emulsion)
    • 25 g/l einer 85% igen Phosphorsäure

    enthält. Die so imprägnierte Popeline wird bei 100°C getrocknet und anschliessend einer Wärmebehandlung bei 145°C während 4½2 Minuten unterworfen.
  • Die Popeline wird dann wie in Beispiel 1 angegeben gespült und getrocknet. Nun wird ein Teil der Popeline wie in Beispiel 1 angegeben mit flüssigem Ammoniak nachbehandelt, gedämpft und getrocknet.
  • Beim Testen der Flammfestigkeit werden die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1 angegeben erzielt. Die textilmechanischen Eigenschaften und die Farbstärke werden wie in Beispiel 1 angegeben getestet, wobei die Ergebnisse in der nachfolgenden Tabelle III zusammengestellt sind.
    Figure imgb0003
    • Beispiel 4
  • Ein mit einem Küpenfarbstoff olivgefärbter Köper aus reiner Baumwolle mit einem Flächengewichtvon 323 g/m2 wird bei einer Flottenaufnahme von 70% mit einer wässerigen Zubereitung bei 20°C foulardiert, die
    • 60 g/l Paraffin enthaltend ein Kondensationsprodukt aus Hexamethylolmelamin-hexamethyläther und Stearinsäure
    • 4,7 g/l einer 80%igen Essigsäure
    • 450 g/l O,O'-Dimethyl-N-hydroxymethyl-phospho- nopropionsäureamid
      (als 80%ige, wässerige Lösung)
    • 60 g/l Hexamethylolmelamin-hexamethyläther (als 60%ige, wässerige Lösung)
    • 25 g/l einer 85%igen Phosphorsäure

    enthält. Der imprägnierte Köper wird wie in Beispiel 1 angegeben getrocknet, der Wärmebehandlung unterworfen, nachgewaschen, gespült und erneut getrocknet.
  • Nun wird ein Teil des Köpers wie in Beispiel 1 angegeben mit flüssigem Ammoniak nachbehandelt, gedämpft und getrocknet.
  • Beim Testen der Flammfestigkeit werden die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1 angegeben erzielt. Zudem sind sowohl der mit Ammoniak nachbehandelte als auch der nicht behandelte Köper beim Testen der Wasseraufnahme nach Bundesmann gemäss DIN 53 888 und gemäss AATCC-Spray-Test 22-1971 als wasserabweisend zu bezeichnen. Die textilmechanischen Eigenschaften und die Farbstärke werden wie in Beispiel 1 angegeben getestet,wobei die Resultate in der nachfolgenden Tabelle IV zusammengestellt sind.
    Figure imgb0004
    • Beispiel 5
  • Ein mit einem Küpenfarbstoff olivgefärbter Köper aus reiner Baumwolle mit einem Flächengewicht von 323 g/m2 wird bei einer Flottenaufnahme von 80% mit einer wässerigen Zubereitung bei 20°C foulardiert, die
    • 550 g/I eines Kondensationsproduktes aus
      • 2 Teilen Tetrakis(hydroxymethyl)-phos- phoniumchlorid und
      • 1 Teil Harnstoff

      (als 50%ige, wässerige Lösung)
    • 55 g/l Natriumacetat-3H20
      (als 50%ige, wässerige Lösung) und
    • 0,5 g/l eines Adduktes aus
      • 1 Mol Nonylphenol und
      • 10 Mol Äthylenoxyd

      (als 25%ige, wässerige Lösung)

    enthält. Der imprägnierte Köper wird bei 100°C getrocknet und anschliessend während 4 Minuten in einer geeigneten, geschlossenen Apparatur mit Ammoniakgas behandelt. In dieser Apparatur wird dem Köper mindestens 100 1 Ammoniakgas pro Minute zugeführt. Der Köper erwärmt sich dabei von selber auf 60 bis 70°C. Anschliessend wird der Köper mit einer 7%igen, wässerigen Wasserstoffsuperoxydlösung, deren pH-Wert mit Natriumcarbonat auf 8,0 gestellt wurde, bei einem Flottenverhältnis von 1:4 bei 20°C oxydativ behandelt, im gleichen Flottenverhältnis mit einer 0,5%igen, wässerigen Natriumcarbonatlösung bei 50°C nachbehandelt, bei 50°C und nochmals bei20°C gespült und bei 100°C getrocknet.
  • Nun wird ein Teil des Köpers wie in Beispiel 1 angegeben mit flüssigem Ammoniak nachbehandelt, gedämpft und getrocknet.
  • Beim Testen der Flammfestigkeit werden die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1 angegeben erzielt. Die textilmechanischen Eigenschaften und die Farbstärke werden wie in Beispiel 1 angegeben getestet, wobei die Resultate in der nachfolgenden Tabelle V zusammengestellt sind.
    Figure imgb0005
    • Beispiel 6
  • Man verfährt wie in Beispiel 5 angegeben, setzt jedoch einen mit einem Küpenfarbstoff graugefärbten Satin aus reiner Baumwolle mit einem Flächengewicht von 327 g/m2 ein.
  • Beim Testen der Flammfestigkeit werden die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1 angegeben erzielt. Die textilmechanischen Eigenschaften und die Farbstärke werden wie in Beispiel 1 angegeben getestet, wobei die Resultate in der nachfolgenden Tabelle VI zusammengestellt werden.
    Figure imgb0006
    Figure imgb0007

Claims (10)

1. Verfahren zum Flammfestausrüsten von cellulosehaltigem, gegebenenfalls gefärbtem und aufgehelltem Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man
(a) ein Kondensationsprodukt aus Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphoniumchlorid mit Harnstoff, ein Selbstkondensationsprodukt von Tetrakis(hydroxymethyl)-phosphonium-chlorid oder -hydroxyd oder ein N-methyloliertes Dimethyl- oder Diäthylphoshono-propionsäureamid als Flammschutzmittel auf die Faser aufbringt und fixiert,
(b) das Material nachwäscht und trocknet und
(c) das so erhaltene Material mit flüssigem Ammoniak nachbehandelt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zusätzlich zum Flammschutzmittel einen Aminoplastbildner oder ein Aminoplastvorkondensat einsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein N-methyloliertes Dimethyl-oder Diäthylphosphono-propionsäureamid als Flammschutzmittel in Gegenwart eines methylolierten und gegebenenfalls mit Methyl oder Äthyl verätherten Melamins als Aminoplastvorkondensateinsetzt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zusätzlich zum Flammschutzmittel mindestens ein Knitterfest-, Hydrophobier- und/ oder Weichgriffmittel einsetzt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das Flammschutzmittel nach dem Thermofixierverfahren auf dem Textilmaterial fixiert, indem man das Fasermaterial bei 60 bis 100°C trocknet und einer Wärmebehandlung bei 130 bis 180°C während 0,5 bis 10 Minuten unterwirft.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasermaterial mit einer wässerigen Lösung nachwäscht, die ein säurebindendes Mittel und gegebenenfalls ein Oxydationsmittel enthält und das Material bei 60 bis 100°C trocknet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasermaterial mit flüssigem Ammoniak bei höchstens -33°C gegebenenfalls unter Spannung nachbehandelt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man das Ammoniak nach der Nachbehandlung durch Dämpfen des Fasermaterials oder durch trockene Hitze entfernt.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fasermaterial nach der Nachbehandlung unter Spannung einer mechanischen Krumpfung unterwirft.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man als cellulosehaltige Fasermaterialien Mischungen von Cellulosefasern mit höchstens 70 Gewichtsprozent synthetischen Fasern einsetzt.
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