EA025034B1 - Заместитель клинкера на основе обожженной глины - Google Patents
Заместитель клинкера на основе обожженной глины Download PDFInfo
- Publication number
- EA025034B1 EA025034B1 EA201391163A EA201391163A EA025034B1 EA 025034 B1 EA025034 B1 EA 025034B1 EA 201391163 A EA201391163 A EA 201391163A EA 201391163 A EA201391163 A EA 201391163A EA 025034 B1 EA025034 B1 EA 025034B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- clinker
- clay
- cement
- stage
- deputy
- Prior art date
Links
- 239000004927 clay Substances 0.000 title claims description 106
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims abstract description 107
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 claims abstract description 47
- 239000004567 concrete Substances 0.000 claims abstract description 46
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 46
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 91
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 34
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 33
- 229910052622 kaolinite Inorganic materials 0.000 claims description 28
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 20
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 18
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000011019 hematite Substances 0.000 claims description 18
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims description 15
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 15
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 11
- 239000011435 rock Substances 0.000 claims description 10
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 6
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims description 6
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims description 6
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 claims description 5
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 claims description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 5
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 4
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 2
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims 1
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 2
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 32
- 239000000463 material Substances 0.000 description 32
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 27
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 16
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 15
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 13
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 8
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 6
- 210000004907 gland Anatomy 0.000 description 6
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 5
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- -1 CaCO3 Chemical class 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 3
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 3
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000008064 anhydrides Chemical class 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 2
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 2
- 238000004876 x-ray fluorescence Methods 0.000 description 2
- RSWGJHLUYNHPMX-UHFFFAOYSA-N Abietic-Saeure Natural products C12CCC(C(C)C)=CC2=CCC2C1(C)CCCC2(C)C(O)=O RSWGJHLUYNHPMX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001065372 Gardnerodoxa Species 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KHPCPRHQVVSZAH-HUOMCSJISA-N Rosin Natural products O(C/C=C/c1ccccc1)[C@H]1[C@H](O)[C@@H](O)[C@@H](O)[C@@H](CO)O1 KHPCPRHQVVSZAH-HUOMCSJISA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 159000000007 calcium salts Chemical class 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009841 combustion method Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007123 defense Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 239000012717 electrostatic precipitator Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000887 hydrating effect Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N phencyclidine Chemical class C1CCCCN1C1(C=2C=CC=CC=2)CCCCC1 JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011505 plaster Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000011513 prestressed concrete Substances 0.000 description 1
- 238000011027 product recovery Methods 0.000 description 1
- 239000008262 pumice Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000011150 reinforced concrete Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000010454 slate Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- KHPCPRHQVVSZAH-UHFFFAOYSA-N trans-cinnamyl beta-D-glucopyranoside Natural products OC1C(O)C(O)C(CO)OC1OCC=CC1=CC=CC=C1 KHPCPRHQVVSZAH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 239000003039 volatile agent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
- C04B7/48—Clinker treatment
- C04B7/52—Grinding ; After-treatment of ground cement
- C04B7/522—After-treatment of ground cement
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/12—Natural pozzuolanas; Natural pozzuolana cements; Artificial pozzuolanas or artificial pozzuolana cements other than those obtained from waste or combustion residues, e.g. burned clay; Treating inorganic materials to improve their pozzuolanic characteristics
- C04B7/13—Mixtures thereof with inorganic cementitious materials, e.g. Portland cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/04—Silica-rich materials; Silicates
- C04B14/10—Clay
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
- C04B20/02—Treatment
- C04B20/04—Heat treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
- C04B28/04—Portland cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
- C04B7/38—Preparing or treating the raw materials individually or as batches, e.g. mixing with fuel
- C04B7/40—Dehydrating; Forming, e.g. granulating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00017—Aspects relating to the protection of the environment
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
Изобретение относится к заместителю клинкера, способам его получения, его использованию, строительным материалам, таким как цемент, строительный раствор и бетон, содержащим данный заместитель клинкера, и к способам производства этих строительных материалов.
Description
Изобретение относится к заместителю клинкера, способам его получения, его использованию, строительным материалам, таким как цемент, строительный раствор и бетон, содержащих заместитель клинкера, и способам получения этих строительных материалов.
Цемент представляет собой гидравлически отверждающийся строительный материал, который состоит из смеси мелко измельченных неметаллических неорганических компонентов. Вообще, его получают путем совместного измельчения обожженного цементного клинкера с другими основными и вспомогательными компонентами.
Основным сырьевым материалом для получения клинкера является известняк, который добывают в карьерах, предварительно тонко измельчают в дробилках и транспортируют на цементный завод. После измельчения и сушки его смешивают с другими измельченными компонентами, такими как песок, глина или железная руда для получения сырьевой смеси. Эту сырьевую смесь обжигают, чтобы получить клинкер, во вращающейся обжиговой печи при температуре выше 1450°С и затем охлаждают в охладителе до температуры ниже 200°С. Затем полученные гранулы измельчают, чтобы получить цемент, в шаровой мельнице вместе с гипсом или ангидридом (ср. 1йедта1ей Ро11ийоп Ртеуейюп апй Сойго1 (1РРС), РсГсгспсс Эоснтей оп Век! ЛуайаЫе ТесЬтциек ίη Сетей апй Пте МапиГайийпд 1пйикйтек, Еигореап Сотттккюп, Вгикке1к, 2011; СакаГт Т., 1екке и. апй Т. Кешйатйк 2006, Срктейикйоп тй КоЫепйюГГ КайтепЪейтдипдеп Гиг Фе Уегоейипд ттпегаИксЬег РекйЮГГе тй 8н1Га1 ипй ро1епПе11е ЕткайкЮГГе Гит еш СКС-УетГайтеп, риЪйсайоп кепек МккепксНаППсНе Вепсйе Еогксйипдк/ейгит Каг1кгийе ш йег Не1т1ю11/-Сетен1кс11аП ΡΖΚΆ-7189, Кайктийе).
Согласно исследованию Всемирного совета предпринимателей по устойчивому развитию (^Уог1й Викшекк Соипсй Гог ЗикйнпаЫе Оеуе1ортей) цементная промышленность ответственна примерно за 5% глобальных антропогенных выбросов СО2 (ср. Тйе Сетей СО2 рго1осо1: СО2 Еттккюпк Мопйоппд апй Керотйпд, Рго1осо1 Гог Сетей 1пйикйу, ХУогкнщ Стоир Сетей оГ Фе \Уог1й Викшекк Соипсй Гог §ийатпаЪ1е Оеуе1ортей (ХУСС-ХУВСЗО), ОсЮЪег 19, 2001, ййр://\у\у\у.\уЪсайсетей.ог8/рйГ/со2-ргоЮсо1.рйГ). Так как примерно половина выбросов СО2 при производстве клинкера вызвана известняковым сырьем, уменьшение содержания клинкера (индекса клинкера) путем замещения на другой компонент может внести значительный вклад в уменьшение этих выбросов.
В качестве заместителя цемента была предложена, например, обожженная глина. Обжиг мелко измельченных минеральных твердых веществ, таких как глина, обычно осуществляют во вращающихся обжиговых печах или многоподовых обжиговых печах. Таким образом, обеспечивают поддерживание низкой температуры при времени пребывания, необходимом для обработки с помощью этого способа. В патенте США 4948362, например, описывают способ обжига глины, в котором каолиновую глину обрабатывают в многоподовой обжиговой печи с помощью горячего обжигательного газа, чтобы увеличить глянец и минимизировать абразивную способность. В электростатическом осадителе обожженный глиняный порошок отделяют от отработанных газов обжиговой печи и дополнительно обрабатывают, чтобы получить требуемый продукт.
Из ЭЕ 102008031165 А1 известно использование установки для получения цемента для получения обожженной глины, где представлены по меньшей мере две линии предварительного нагрева, из которых одна служит для предварительного нагрева глины и другая служит для нагрева сырьевого материала клинкера. В камере сгорания получают горячие газы, которые служат для обжига глины, и их проводят через стадии предварительного нагрева противотоком к твердым веществам.
Используемая в этих способах глина, однако, имеет высокое содержание каолина, составляющее более 40 мас.%, и является очень дорогой, так что из нее нельзя получить никакого пользующегося спросом заместителя клинкера.
Целью изобретения является предоставление менее дорогого заместителя клинкера и на его основе - менее дорогого цемента, строительного раствора и бетона, которые, к тому же, отличаются лучшим балансом СО2 по сравнению с обычными строительными материалами.
Другой целью изобретения является предложение менее дорогого способа производства заместителя клинкера, который, к тому же, отличается более низкими выбросами СО2.
Эту цель, по существу, решают с помощью признаков п. 1 формулы изобретения, согласно которому получение заместителя клинкера для использования в производстве цемента осуществляют путем следующих стадий:
а) предварительная сушка глины с содержанием железа >1,5 мас.% (указанного в виде Ре2О3) и содержанием каолинита <40 мас.% до влажности <10 мас.%, предпочтительно <8 мас.% и особенно предпочтительно <6 мас.%;
б) измельчение глины до размера зерен <2 мм, предпочтительно <1 мм;
в) обжиг глины путем тепловой обработки в печи при температуре от 600 до 1000°С, предпочтительно от 700 до 900°С;
г) тепловая обработка глины при восстановительных условиях, в частности, путем добавления содержащего СО газа в качестве восстанавливающего агента при температуре от 600 до 1000°С, предпочтительно от 700 до 900°С, при которой получают восстановленный продукт;
д) промежуточное охлаждение восстановленного продукта до температуры <300°С;
- 1 025034
е) конечное охлаждение продукта, предпочтительно непосредственно воздухом и/или опосредованно охлаждающей водой.
В этом описании термин глина предпочтительно обозначает природный облагороженный пуццолан, как определено в стандарте ΌΙΝ ΕΝ 197-1 (немецкая версия: 2000, пп.5.2.3 и 5.2.3.3) или в стандарте ΑδΤΜ С618-05 (С1а§5 Ν).
После предварительной сушки и измельчения глину сначала обжигают при температуре предпочтительно от 600 до 900°С, при этом происходит фазовый переход, и получают глину красного цвета с пуццолановой реакционной способностью. Пуццоланы являются силикатными и алюмосиликатными материалами, которые гидравлически реагируют с гидроксидом кальция (гашеной известью) и водой и образуют гидросиликаты кальция и гидроалюминаты кальция. Эти кристаллы также получают при отверждении (гидратации) цемента, и, например, они приводят к прочности и структурной плотности бетона. При обжиге глины необходимо поддерживать максимальные температуры, что при их превышении приводит к опасности спекания материала. К тому же, при избыточных температурах может пропасть пуццолановая реакционная способность. Согласно изобретению поэтому нельзя постоянно превышать температуру 900°С.
Сам способ по изобретению не зависит от содержания СаО в глине. Для уменьшения выбросов серы в предпочтительном воплощении глина, используемая на стадии а) способа по изобретению, имеет содержание СаО >0,1 мас.%, предпочтительно >1,0 мас.%. Кальций присутствует в сырьевом материале (исходной породе) в форме СаСО3. В способе обжига он превращается в СаО путем отщепления СО2 и может связываться с 8О2. который может возникать в результате сжигания серосодержащего топлива, с получением СаЗО4.
Путем последующей восстановительной обработки с помощью содержащего СО газа осуществляют изменение цвета красной обожженной глины в серую обожженную глину в результате реакции содержащегося в глине гематита (Ре2О3) с получением магнетита (Ре3О4) согласно уравнению
Чтобы обеспечить достаточно быстрое выполнение этого способа, он должен происходить при повышенных температурах >600°С, предпочтительно >700°С.
По настоящему изобретению в качестве недорогой исходной породы для получения заместителя клинкера используют глину с содержанием железа >1,5 мас.% и предпочтительно <4 мас.% (указанного в виде Ре2О3) и содержанием каолинита <40 мас.%.
Согласно предпочтительному аспекту изобретения промежуточное охлаждение восстановленного продукта на стадии д) осуществляют в отсутствие кислорода, так как посредством этого сохраняют цвет. Серый цвет глины высоко востребован на рынке, так как он не портит цвет бетона. По изобретению охлаждение можно осуществлять с помощью холодильников винтового типа, оросительных холодильников и т.п.
Согласно разработке изобретения установлено, что можно вводить масло в области с отсутствием воздуха, при этом, к тому же, получают восстановительную атмосферу, так как масло газифицируется изза высоких температур. Таким образом, масло предпочтительно служит для поддержания восстановительных условий.
Затем можно осуществлять конечное охлаждение, например, в охладителе с псевдоожиженным слоем, вращающемся трубчатом охладителе или подобном устройстве с подходящим охлаждающим веществом, например воздухом.
По изобретению обжиг на стадии в) осуществляют в реакторе с псевдоожиженным слоем, вращающейся обжиговой печи, суспензионной обжиговой печи (обжиговой печи с беспламенным горением) с коротким временем пребывания, составляющим от 0,5 до 20 с, предпочтительно от 1 до 10 с и особенно предпочтительно от 2 до 8 с, или в многоподовой обжиговой печи.
Необходимое технологическое тепло обеспечивают путем сжигания топлива, такого как природный газ, нефть или отходов, используемых в качестве топлива. По изобретению это осуществляют в выносной камере сгорания, в которой полученный продукт сгорания используют для выполнения тепловой обработки на стадии в) и/или г).
Согласно предпочтительному воплощению сжигание осуществляют в несколько стадий, где сжигание на первой стадии производят при восстановительных условиях (лямбда <1), чтобы предоставить содержащий СО восстанавливающий газ для изменения цвета с красного на серый на стадии г). На второй стадии затем осуществляют полное сжигание при избытке воздуха (лямбда >1). Образованный на этой стадии горячий газ подают в обжиговую печь на стадии в) с температурой, составляющей примерно от 950 до 1200°С.
Чтобы сделать обжиг на стадии в) более экономичным, по изобретению глину предварительно нагревают перед обжигом на одной или более стадиях предварительного нагрева.
Изобретение также относится к заместителю клинкера, получаемому с помощью способа по изобретению, определенного в п.1 формулы изобретения.
Дополнительный объект этого изобретения относится к заместителю клинкера, содержащему обожженную глину, в котором обожженная глина содержит <40 мас.% каолинита и >1,5 мас.% железа в
- 2 025034 форме оксидов железа, предпочтительно в форме магнетита (Ре3О4). Заместитель клинкера по изобретению особенно подходит для получения цементного клинкера, цемента, строительного раствора или бетона.
В предпочтительном воплощении заместитель клинкера по изобретению состоит из обожженной глины, где обожженная глина содержит <40 мас.% каолинита и >1,5 мас.% железа в форме оксидов железа, предпочтительно в форме магнетита (Ре3О4). В рамках этого изобретения выражение состоит из нужно понимать так, что заместитель клинкера исключительно состоит из обожженной глины, т.е. на 100% из обожженной глины.
В дополнительном предпочтительном воплощении заместитель клинкера содержит обожженную глину, где обожженная глина получена из содержащей гематит глины, и содержащая гематит глина содержит >1,5 мас.% железа в форме гематита (Ре2О3) и <40 мас.% каолинита, или где обожженная глина предпочтительно содержит >1,5 мас.% железа в форме оксидов железа, однако не содержит железа в форме гематита (Ре2О3).
Предпочтительно >90 мас.% оксидов железа, содержащихся в обожженной глине, присутствуют в виде магнетита (Ре3О4). В дополнительном предпочтительном воплощении >95 мас.% и особенно предпочтительно >99 мас.% оксидов железа, содержащихся в обожженной глине, присутствуют в виде магнетита (Ре3О4). В особенно предпочтительном воплощении заместителя клинкера по изобретению обожженная глина не содержит гематита (Ре2О3). Это означает, что в обожженной глине гематит (Ре2О3), присутствующий в содержащей гематит глине, предпочтительно в количественном отношении превращается в магнетит (Ре3О4).
Предпочтительно обожженная глина заместителя клинкера по изобретению содержит >0,1 мас.% СаО, предпочтительно >1 мас.% СаО.
Объект изобретения также состоит в использовании заместителя клинкера в качестве частичной замены клинкера портландцемента для получения портландцемента (СЕМ I) или портландцемента с добавками. Из него можно получить строительный раствор и бетон.
Дополнительный объект этого изобретения относится к цементному клинкеру, предпочтительно клинкеру портландцемента, который содержит заместитель клинкера по изобретению.
Предпочтительно цементный клинкер по изобретению содержит от 60 до 90 мас.% стандартного цементного клинкера и от 10 до 40 мас.% заместителя клинкера, где сумма массовых процентов стандартного цементного клинкера и заместителя клинкера составляет 100 мас.% (указанные здесь массовые проценты основаны на общей массе цементного клинкера).
Цементный клинкер по изобретению предпочтительно подходит для получения строительных материалов, таких как цемент, строительный раствор и бетон.
Дополнительный объект этого изобретения относится к цементу, предпочтительно портландцементу или портландцементу с добавками, который содержит заместитель клинкера по изобретению.
Предпочтительно цемент по изобретению содержит цементный клинкер, который содержит от 60 до 90 мас.% стандартного цементного клинкера (предпочтительно клинкера портландцемента) и от 10 до 40 мас.% заместителя клинкера по изобретению, где сумма массовых процентов стандартного цементного клинкера и заместителя клинкера по изобретению составляет 100 мас.% (указанные здесь массовые проценты основаны на общей массе цементного клинкера).
Изобретение также распространяется на строительный раствор или бетон, содержащий цемент по изобретению.
Наконец, изобретение включает способ получения цементного клинкера или строительного материала, содержащего цементный клинкер, где строительный материал предпочтительно является цементом, строительным раствором или бетоном, включающий стадию замены от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цементного клинкера на заместитель клинкера по изобретению.
В предпочтительном воплощении изобретение включает способ получения строительного материала, содержащего цементный клинкер, в котором строительный материал предпочтительно является цементом, строительным раствором или бетоном, включающий стадию замены от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% цемента на заместитель клинкера по изобретению.
Структура, содержащая цемент по изобретению, строительный раствор по изобретению и/или бетон по изобретению также являются частью настоящего изобретения.
Дополнительные разработки, преимущества и возможные применения также можно взять из следующего описания примерных воплощений и чертежей. Все описанные и/или проиллюстрированные признаки образуют объект изобретения как таковые или в любом сочетании, независимо от их включения в формулу изобретения или от их перекрестных ссылок.
- 3 025034
На чертежах показано следующее.
На фиг. 1 схематически показана конструкция установки, подходящей для выполнения способа по изобретению.
На фиг. 2 показан график прочности при сжатии строительного раствора по изобретению в зависимости от времени отверждения и температуры обжига.
В качестве исходного материала способа по изобретению используют глину с содержанием железа >1,5 мас.% (указанного в виде Ре2О3) и содержанием каолинита <40 мас.%.
Следующая таблица содержит сводку предпочтительных воплощений (от воплощения А до воплощения Т), связанных с содержанием железа, СаО и каолинита, которые предпочтительно содержатся в исходной породе.
| Мас.% железа (в виде Ре20з) | Мас.% СаО | Мас.% каолинита | Мас.% железа (в виде Ре2О3) | Мас.% СаО | Мас.% каолинита | ||
| А | > 1,5 | >0,1 | <40 | к | > 1,5 | > 1 | <40 |
| В | > 1,5 | >0,1 | <35 | ί | > 1,5 | > 1 | < 35 |
| С | > 1,5 | >0,1 | <30 | м | > 1,5 | > 1 | < 30 |
| ϋ | > 1,5 | >0,1 | <25 | N | > 1,5 | > 1 | <25 |
| Е | > 1,5 | >0,1 | <20 | О | > 1,5 | > 1 | <20 |
| Р | > 1,5 | >0,1 | < 15 | Р | > 1,5 | > 1 | < 15 |
| С | > 1,5 | >0,1 | < 10 | О | > 1,5 | > 1 | < 10 |
| н | > 1,5 | >0,1 | <5 | К | > 1,5 | > 1 | <5 |
| 1 | > 1,5 | >0,1 | < 1 | δ | > 1,5 | > 1 | < 1 |
| ΰ | > 1,5 | >0,1 | 0 | т | > 1,5 | > 1 | 0 |
Дополнительные предпочтительные воплощения, связанные с содержанием железа, СаО и каолинита, которые содержатся в исходной породе, перечислены в следующей таблице (воплощения от и до Ζ).
| Мас.% железа (в виде Ре20з) | Мас.% СаО | Мас.% каолинита | Мас.% железа (в виде Ре20з) | Мас.% СаО | Мас.% каолинита | ||
| и | > 1,5 до 4 | >0,1 | <40 | X | от 2 до 3,5 | > 0,1 | <40 |
| V | > 1,5 до 4 | >0,1 | <20 | Υ | от 2 до 3,5 | >0,1 | <20 |
| νν | > 1,5 до 4 | >0,1 | < 10 | Ζ | от 2 до 3,5 | >0,1 | < 10 |
На непоказанной стадии 1 предварительной обработки исходную породу грубо измельчают до зерен размером <10 см в дробилке и сушат в сушилке до влажности <6 мас.%. Затем осуществляют мелкое измельчение, например, в молотковой дробилке, возможно с дополнительной сушкой, до зерен размером <1 мм. При этом необходимо обеспечить узкий диапазон размеров гранул. При графическом определении распределения размеров гранул с помощью диаграммы РРСБ (Розина, Раммиера, Сперлинга и Беннета (Κοδίη, Ратппег. §рет1ш§ апб Веппе!)) согласно ΌΙΝ 66145 наклон п должен составлять от 1 до 10.
После предварительного нагревания на одной или двух стадиях 2, 3 предварительного нагрева приготовленную таким образом глину с температурой от 350 до 600°С подают в обжиговую печь 4, например, в форме циркулирующего псевдоожиженного слоя, вращающуюся обжиговую печь, обжиговую печь с беспламенным горением или многоподовую обжиговую печь и обжигают там при температуре от 600 до 900°С. В обжиговую печь 4 также можно подавать глину, извлеченную путем удаления пыли 5 из отработанного газа стадии 2 и/или 3 предварительного нагрева.
После обжига изменение цвета красной обожженной глины на серую обожженную глину осуществляют при восстановительных условиях в восстановительной печи 6 (печь с псевдоожиженным слоем или вращающаяся обжиговая печь), в которой содержащийся в глине гематит (Ре2О3), вызывающий красный цвет, превращается в магнетит (Ре3О4). Изменение цвета осуществляют при температуре >600°С, предпочтительно >700°С.
Полученный таким образом восстановленный продукт охлаждают на первой стадии 7 охлаждения, например, с помощью холодильников винтового типа, оросительных холодильников и т.п. при отсутствии кислорода вплоть до температуры <300°С. К тому же, можно вводить масло, чтобы достичь восстановительной атмосферы, а также из-за того, что масло газифицируется при этих температурах.
Затем можно осуществить конечное охлаждение 8 в охладителе с псевдоожиженным слоем, вращающемся трубчатом охладителе или подобном устройстве, например, с помощью воздуха.
Получают обожженную глину, которая может заменить от 10 до 40 мас.% клинкера в цементе. При этом выбросы СО2 можно уменьшить до 36%.
Необходимое технологическое тепло обеспечивают путем многостадийного сжигания топлива в выносной камере 9 сгорания. На первой стадии 9а этой камеры сгорания способ сжигания осуществляют при восстановительных условиях (лямбда <1), чтобы предоставить восстанавливающий газ для изменения цвета обожженной глины с красного на серый. На второй стадии затем осуществляют полное сжигание при избытке воздуха (лямбда >1). Образованный горячий газ подают в обжиговую печь 4 с температурой от 950 до 1200°С. Свежий воздух и/или на второй стадии 8 охлаждения предварительно нагретый воздух можно подавать в камеру 9 сгорания в качестве воздуха для горения.
- 4 025034
Заместитель клинкера по изобретению содержит обожженную глину с <40 мас.% каолинита и >1,5 мас.% железа в форме оксидов железа, предпочтительно в форме магнетита (Ре3О4). Заместитель клинкера по изобретению особенно подходит для получения цементного клинкера, цемента, строительного раствора или бетона.
Обожженную глину получают из содержащей гематит глины, где содержащая гематит глина содержит >1,5 мас.% железа в форме гематита (Ре2О3) и <40 мас.% каолинита. Однако предпочтительно обожженная глина не содержит железа в форме гематита (Ре2О3).
Содержащая гематит глина (красная глина) имеет красноватый цвет из-за содержащегося в ней гематита (Ре2О3). Этот красноватый цвет не присутствует в обожженной глине (серой глине), так как красный гематит (Ре2О3) превращается в черный магнетит (Ре3О4). Предпочтительно заместитель клинкера по изобретению является серым.
В предпочтительном воплощении массовое отношение черного магнетита (Ре3О4) к красному гематиту (Ре2О3) в заместителе клинкера по изобретению или в обожженной глине является таким, что заместитель клинкера по изобретению или обожженная глина не имеют красноватого цвета, а являются серыми. Соответствующие массовые отношения специалист может определить с помощью простых обычных экспериментов.
Предпочтительные воплощения (1-20) с точки зрения содержания железа и каолинита, которые содержатся в заместителе клинкера или в обожженной глине по изобретению, можно взять из следующей таблицы.
| Мас.% железа | Мас.% каолинита | Мас.% железа | Мас.% каолинита | ||
| 1 | > 1,5 | <40 | 11 | > 1,5 до 4 | <40 |
| 2 | > 1,5 | <35 | 12 | > 1,5 до 4 | <35 |
| 3 | > 1,5 | <30 | 13 | > 1,5 до 4 | <30 |
| 4 | > 1,5 | <25 | 14 | > 1,5 до 4 | <25 |
| 5 | > 1,5 | <20 | 15 | > 1,5 до 4 | <20 |
| 6 | > 1,5 | < 15 | 16 | > 1,5 до 4 | < 15 |
| 7 | > 1,5 | < 10 | 17 | > 1,5 до 4 | < 10 |
| 8 | > 1,5 | <5 | 18 | > 1,5 до 4 | <5 |
| 9 | > 1,5 | < 1 | 19 | > 1,5 до 4 | < 1 |
| 10 | > 1,5 | 0 | 20 | > 1,5 до 4 | 0 |
Содержание железа, указанное в приведенной выше таблице, относится к содержанию железа в форме оксидов железа, предпочтительно к содержанию железа в форме магнетита (Ре3О4).
Дополнительные предпочтительные воплощения (21-40) с точки зрения содержания железа и каолинита, которые содержатся в заместителе клинкера или в обожженной глине по изобретению, можно взять из следующей таблицы.
| Мас.% железа | Мас.% каолинита | Мас.% железа | Мас.% каолинита | ||
| 21 | от 2 до 3,5 | <40 | 31 | от 2,5 до 3 | <40 |
| 22 | от 2 до 3,5 | <35 | 32 | от 2,5 до 3 | <35 |
| 23 | от 2 до 3,5 | <30 | 33 | от 2,5 до 3 | <30 |
| 24 | от 2 до 3,5 | <25 | 34 | от 2,5 до 3 | <25 |
| 25 | от 2 до 3,5 | <20 | 35 | от 2,5 до 3 | <20 |
| 26 | от 2 до 3,5 | <15 | 36 | от 2,5 до 3 | < 15 |
| 27 | от 2 до 3,5 | <10 | 37 | от 2,5 до 3 | < 10 |
| 28 | от 2 до 3,5 | <5 | 38 | от 2,5 до 3 | < 5 |
| 29 | от 2 до 3,5 | < 1 | 39 | от 2,5 до 3 | < 1 |
| 30 | от 2 до 3,5 | 0 | 40 | от 2,5 до 3 | 0 |
Содержание железа, указанное в приведенной выше таблице, относится к содержанию железа в форме оксидов железа, предпочтительно к содержанию железа в форме магнетита (Ре3О4).
Предпочтительно >90 мас.% оксидов железа, содержащихся в обожженной глине, присутствуют в виде магнетита (Ре3О4). В дополнительном предпочтительном воплощении >95 мас.% и особенно предпочтительно >99 мас.% оксидов железа, содержащихся в обожженной глине, присутствуют в виде магнетита (Ре3О4).
В особенно предпочтительном воплощении заместителя клинкера по изобретению обожженная глина не содержит гематита (Ре2О3). Это означает, что в обожженной глине гематит (Ре2О3), присутствующий в содержащей гематит глине, предпочтительно в количественном отношении превращается в магнетит (Ре3О4).
В предпочтительном воплощении обожженная глина предпочтительно содержит >0,1 мас.% СаО и <50 мас.% СаО, более предпочтительно >0,1 мас.% СаО и <30 мас.% СаО, даже более предпочтительно >0,1 мас.% СаО и <20 мас.% СаО, наиболее предпочтительно >0,1 мас.% СаО и <10 мас.% СаО и особенно предпочтительно >0,1 мас.% СаО и <5 мас.% СаО.
- 5 025034
В предпочтительном воплощении обожженная глина предпочтительно содержит >1 мас.% СаО и <50 мас.% СаО, более предпочтительно >1 мас.% СаО и <30 мас.% СаО, даже более предпочтительно >1 мас.% СаО и <20 мас.% СаО, наиболее предпочтительно >1 мас.% СаО и <10 мас.% СаО и особенно предпочтительно >1 мас.% СаО и <5 мас.% СаО.
Предпочтительные воплощения (от 41 до 60) с точки зрения содержания железа, содержания каолинита и содержания СаО, которые содержатся в заместителе клинкера или в обожженной глине по изобретению, можно взять из следующей таблицы.
| Мас.% железа | Мас.% каолинита | Мас.% СаО | Мас.% железа | Мас.% каолинита | Мас.% СаО | ||
| 41 | от 2 до 3,5 | <40 | от 0,1 до 5 | 51 | от 2,5 до 3 | <40 | от 0,5 до 3 |
| 42 | от 2 до 3,5 | <35 | от 0,1 до 5 | 52 | от 2,5 до 3 | <35 | от 0,5 до 3 |
| 43 | от 2 до 3,5 | <30 | от 0,1 до 5 | 53 | от 2,5 до 3 | <30 | от 0,5 до 3 |
| 44 | от 2 до 3,5 | <25 | от 0,1 до 5 | 54 | от 2,5 до 3 | <25 | от 0,5 до 3 |
| 45 | от 2 до 3,5 | <20 | от 0,1 до 5 | 55 | от 2,5 до 3 | <20 | от 0,5 до 3 |
| 46 | от 2 до 3,5 | < 15 | от 0,1 до 5 | 56 | от 2,5 до 3 | < 15 | от 0,5 до 3 |
| 47 | от 2 до 3,5 | < 10 | от 0,1 до 5 | 57 | от 2,5 до 3 | < 10 | от 0,5 до 3 |
| 48 | от 2 до 3,5 | <5 | от 0,1 до 5 | 58 | от 2,5 до 3 | <5 | от 0,5 до 3 |
| 49 | от 2 до 3,5 | < 1 | от 0,1 до 5 | 59 | от 2,5 до 3 | < 1 | от 0,5 до 3 |
| 50 | от 2 до 3,5 | 0 | от 0,1 до 5 | 60 | от 2,5 до 3 | 0 | от 0,5 до 3 |
Содержание железа, указанное в приведенной выше таблице, относится к содержанию железа в форме оксидов железа, предпочтительно к содержанию железа в форме магнетита (Ре3О4).
В особенно предпочтительном воплощении обожженная глина заместителя клинкера по изобретению содержит от 2 до 3,5 мас.% железа в форме магнетита (Ре3О4), не содержит гематита (Ре2О3), <25 мас.% каолинита и от 0,25 до 1,5 мас.% СаО.
В предпочтительном воплощении в глину, предпочтительно в содержащую гематит глину, не добавляют известняк. Содержание СаО в заместителе клинкера по изобретению, следовательно, происходит от солей кальция, таких как СаСО3, содержащихся в самой глине. В дополнительном предпочтительном воплощении в глину, предпочтительно в содержащую гематит глину, не добавляют никакого каолина. Содержание каолинита в заместителе клинкера по изобретению, следовательно, происходит от солей, присутствующих в самой глине.
В двух особенно предпочтительных воплощениях (воплощении 61 и воплощении 62) содержащая гематит глина имеет следующие компоненты:
| Компонент | Воплощение 61 | Воплощение 62 |
| 5Ю2 | от 60 до 80 мас.% | от 65 до 75 мас.% |
| ТЮ2 | от 0,5 до 3 мас.% | от 1 до 2 мас.% |
| А120з | от 10 до 30 мас.% | от 15 до 25 мас.% |
| Ре2О3 | > 1,5 до 5 мас.% | от 2 до 3,5 мас.% |
| СаО | от 0,1 до 3 мас.% | от 0,4 до 2 мас.% |
В двух особенно предпочтительных воплощениях (воплощении 63 и воплощении 64) заместитель клинкера или обожженная глина по изобретению содержат следующие компоненты:
| Компонент | Воплощение 61 | Воплощение 62 |
| 8ίΟ2 | от 60 до 80 мас.% | от 65 до 75 мас.% |
| ТЮ2 | от 0,5 до 3 мас.% | от 1 до 2 мас.% |
| ΑΙ2Ο3 | от 10 до 30 мас.% | от 15 до 25 мас.% |
| Ре20з | 0 мас.% | 0 мас.% |
| ГезОд | > 1,5 до 5 мас.% | от 2 до 3,5 мас.% |
| СаО | от 0,1 до 3 мас.% | от 0,4 до 2 ι мас.% |
| МдО | от 0,1 до 2 мас.% | от 0,1 до 1,2 мас.% |
| К2О | от 0,5 до 3 мас.% | от 0,5 до 2 мас.% |
| №2О | от 0,1 до 2 мас.% | от 0,1 до 1 мас.% |
Указание, содержащееся в приведенной выше таблице, что содержание Ре2О3 составляет 0 мас.%, означает, что содержание Ре2О3 лежит ниже предела обнаружения рентгеновским флуоресцентным анализом (РФА). В особенно предпочтительном воплощении это указание означает, что в заместителе клин- 6 025034 кера по изобретению не присутствует Ре2О3.
В дополнительном особенно предпочтительном воплощении заместитель клинкера или обожженная глина по изобретению содержат следующие компоненты:
Заместитель клинкера по изобретению предпочтительно используют в качестве частичной замены клинкера портландцемента для получения портландцемента (СЕМ I) или портландцемента с добавками. Из него можно получить строительный раствор и бетон.
Клинкер портландцемента и портландцемент (СЕМ I) определены в стандарте ΌΙΝ ΕΝ 197-1 (немецкая версия: 2000).
Предпочтительно цемент по изобретению, предпочтительно портландцемент или портландцемент с добавками, содержит заместитель клинкера, который содержит от 60 до 90 мас.% стандартного цементного клинкера (предпочтительно клинкера портландцемента) и от 10 до 40 мас.% заместителя клинкера по изобретению, где сумма массовых процентов стандартного цементного клинкера и заместителя клинкера по изобретению составляет 100 мас.%.
Помимо заместителя клинкера по изобретению или цементного клинкера по изобретению, цемент по изобретению также предпочтительно содержит гипс и/или ангидрид.
Предпочтительно от 10 до 40 мас.%, более предпочтительно от 15 до 35 мас.%, даже более предпочтительно от 20 до 30 мас.%, наиболее предпочтительно от 22 до 28 мас.% и особенно предпочтительно от 24 до 26 мас.% от общей массы цемента заменяют (замещают) цементным клинкером по изобретению.
В особенно предпочтительном воплощении 25 мас.% от общей массы цемента заменяют цементным клинкером по изобретению.
Предпочтительно цементный клинкер является клинкером портландцемента. Цемент предпочтительно является портландцементом или портландцементом с добавками.
В предпочтительном воплощении цемент по изобретению не содержит воды (сухой цемент). В дополнительном предпочтительном воплощении цемент по изобретению содержит воду, предпочтительно в таком количестве, что его можно применять для соответствующего использования (готовый цемент).
Цемент по изобретению предпочтительно подходит для производства строительных материалов, таких как строительный раствор и бетон.
Дополнительный объект изобретения относится к строительному раствору, содержащему определенный выше заместитель клинкера по изобретению; определенный выше цементный клинкер по изобретению или определенный выше цемент по изобретению.
Предпочтительно строительный раствор по изобретению является стеновым строительным раствором, штукатуркой, строительным раствором для стяжки или клеящим материалом.
Строительный раствор по изобретению содержит такие заполнители, как песок, мелкий гравий или древесная стружка или любые их смеси. Строительный раствор по изобретению, в частности, содержит песок.
Предпочтительно максимальный размер зерен породы используемых заполнителей это песок и мелкий гравий размером примерно 4 мм. В стандарте ΕΝ 13139:2002 описан размер зерен породы для строительного раствора.
В предпочтительном воплощении строительный раствор по изобретению не содержит воды (сухая строительная смесь). В дополнительном предпочтительном воплощении строительный раствор по изобретению содержит воду, предпочтительно в таком количестве, что его можно применять для соответствующего использования (готовый раствор).
Дополнительный объект изобретения относится к бетону, содержащему определенный выше заместитель клинкера по изобретению; определенный выше цементный клинкер по изобретению или определенный выше цемент по изобретению.
Предпочтительно бетон по изобретению представляет собой легкий бетон, обычный бетон, тяжелый бетон, железобетон, предварительно напряженный бетон, фибробетон или сталефибробетон.
Бетон по изобретению предпочтительно содержит заполнители, такие как обычный заполнитель, легкий заполнитель или тяжелый заполнитель или любую их смесь. В предпочтительном воплощении бетон по изобретению не содержит воды. В дополнительном предпочтительном воплощении бетон по
- 7 025034 изобретению содержит воду, предпочтительно в таком количестве, что его можно применять для соответствующего использования (готовый бетон).
В данном описании термин обычный заполнитель включает заполнители с насыпной плотностью от 2200 до 3200 кг/м3. Предпочтительно они являются, конечно, материалами грубого заполнителя (например, песком с предпочтительным размером зерен до 2 мм, гравием из речных отложений и морен, дробленым камнем, крупным песком, дробленым песком, наполнителем, минеральным порошком) или искусственными материалами заполнителя (например, доменным шлаком, дробленым клинкером, бетонной крошкой).
В данном описании термин легкий заполнитель включает материалы заполнителя с насыпной плотностью <2200 кг/м3. Предпочтительно они являются природными легкими заполнителями (например, пемзой, лавовым песком, лавовым гравием, диатомитом) или искусственными легкими заполнителями (например, вспученным сланцем, керамзитом, вспененным шлаком). Легкие заполнители предпочтительно используют для получения легкого бетона.
В данном описании термин тяжелый заполнитель включает заполнители с насыпной плотностью >3200 кг/м3. Предпочтительно они являются природными материалами заполнителя (например, тяжелым шпатом, магнетитом, гематитом, лимонитом) или искусственными материалами заполнителя (например, дробленым камнем, шлаками тяжелых металлов). Тяжелые заполнители предпочтительно используют для получения тяжелого бетона.
В стандарте ΕΝ 12620:2003-04 описывают размер зерен породы для бетона.
Дополнительный объект этого изобретения относится к способу получения цемента или строительного материала, содержащего цемент, в котором строительный материал предпочтительно является строительным раствором или бетоном, включающему стадию замены от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цементного клинкера, предпочтительно клинкера портландцемента, на заместитель клинкера по изобретению.
Предпочтительный объект этого изобретения относится к способу получения цемента или строительного материала, содержащего цемент, в котором строительный материал предпочтительно является строительным раствором или бетоном, включающему стадию замены от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цемента, предпочтительно портландцемента или портландцемента с добавками, на заместитель клинкера по изобретению.
Стандартный цементный клинкер предпочтительно представляет собой цементный клинкер на основе известняка (например, клинкер портландцемента). Предпочтительно стандартный цементный клинкер, следовательно, содержит известняк в высокой концентрации и, таким образом, также высокое содержание СаО, обычно составляющее >55 мас.%, в частности примерно от 58 мас.% до примерно 66 мас.%.
Стандартный цементный клинкер может быть цементным клинкером, который содержит каолин.
Предпочтительно стандартный цементный клинкер является клинкером портландцемента.
В предпочтительном воплощении способ по изобретению для получения цемента по изобретению включает следующие стадии:
а) замена от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цементного клинкера, предпочтительно клинкера портландцемента, на заместитель клинкера по изобретению;
б) примешивание гипса или ангидрита.
Если необходимо, полученную на стадии б) смесь можно измельчить. С помощью этого способа предпочтительно получают сухой цемент по изобретению в форме порошка. Полученный на стадии б) сухой цемент также можно смешать с водой, чтобы предпочтительно получить готовый цемент.
В дополнительном предпочтительном воплощении способ по изобретению получения цемента по изобретению включает следующую стадию: замена от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цемента, предпочтительно портландцемента или портландцемента с добавками, на заместитель клинкера по изобретению. Если необходимо, полученную на этой стадии смесь можно измельчить. С помощью этого способа предпочтительно получают сухой цемент по изобретению в форме порошка. Полученный сухой цемент также можно смешать с водой, чтобы предпочтительно получить готовый цемент.
В предпочтительном воплощении способ по изобретению получения строительного раствора по изобретению включает следующую стадию: смешивание цемента по изобретению с материалом заполнителя, предпочтительно песком, мелким гравием или древесными стружками или любой их смесью. Предпочтительно полученную с помощью этого способа сухую строительную смесь превращают в готовый строительный раствор путем добавления воды.
- 8 025034
В предпочтительном воплощении способ по изобретению получения строительного раствора по изобретению включает следующие стадии:
а) замена от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цементного клинкера, предпочтительно клинкера портландцемента, на заместитель клинкера по изобретению;
б) примешивание гипса или ангидрита;
в) примешивание материала заполнителя в полученную на стадии б) смесь, где материал заполнителя предпочтительно является песком, мелким гравием или древесными стружками или любой их смесью.
Если необходимо, полученную на стадии б) смесь можно измельчить. С помощью этого способа получают соответствующую сухую строительную смесь по изобретению.
В дополнительном предпочтительном воплощении способ по изобретению получения строительного раствора по изобретению включает следующие стадии:
а) замена от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цемента, предпочтительно портландцемента или портландцемента с добавками, на заместитель клинкера по изобретению;
б) примешивание материала заполнителя в полученный на стадии а) цемент, где материал заполнителя предпочтительно является песком, мелким гравием или древесными стружками или любой их смесью.
Если необходимо, полученную на стадии а) смесь можно измельчить. С помощью этого способа получают сухую строительную смесь.
Предпочтительно максимальный размер зерен породы используемых материалов заполнителя это песок и мелкий гравий примерно 4 мм. В стандарте ΕΝ 13139:2002 описывают размер зерен породы для строительного раствора.
В особенно предпочтительном воплощении материал заполнителя является песком.
Путем смешивания цемента по изобретению с материалом заполнителя (песком, мелким гравием или древесными стружками или любой их смесью) без добавления воды получают сухую строительную смесь по изобретению. Добавляя воду в сухую строительную смесь по изобретению, получают готовый строительный раствор по изобретению.
В предпочтительном воплощении способ по изобретению получения бетона включает следующую стадию: смешивание цемента по изобретению с материалом заполнителя, предпочтительно обычным заполнителем, легким заполнителем или тяжелым заполнителем или любой их смесью. Предпочтительно полученный этим способом сухой бетон превращают в готовый бетон путем добавления воды и последующего перемешивания.
В предпочтительном воплощении способ по изобретению получения бетона по изобретению включает следующие стадии:
а) замена от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цементного клинкера, предпочтительно клинкера портландцемента, на заместитель клинкера по изобретению;
б) примешивание гипса или ангидрита;
в) смешивание полученной на стадии б) смеси с материалом заполнителя, предпочтительно обычным заполнителем, легким заполнителем или тяжелым заполнителем или любой их смесью.
Если необходимо, полученную на стадии б) смесь можно измельчить. Предпочтительно в полученную на стадии в) смесь добавляют воду, чтобы получить готовый бетон.
В дополнительном предпочтительном воплощении способ по изобретению получения бетона по изобретению включает следующие стадии:
а) замена от 10 до 40 мас.%, предпочтительно от 15 до 35 мас.%, более предпочтительно от 20 до 30 мас.% и особенно предпочтительно 25 мас.% стандартного цемента, предпочтительно портландцемента или портландцемента с добавками, на заместитель клинкера по изобретению;
б) смешивание полученного на стадии а) цемента с материалом заполнителя, предпочтительно обычным заполнителем, легким заполнителем или тяжелым заполнителем или любой их смесью.
Если необходимо, полученную на стадии а) смесь можно измельчить. Предпочтительно в полученную на стадии б) смесь добавляют воду, чтобы предпочтительно получить готовый бетон.
В этой связи термины обычный заполнитель, легкий заполнитель и тяжелый заполнитель используют так, как уже определено выше. Стадии способа смешивание и измельчение, упоминаемые в описанных выше способах, можно выполнять с помощью подходящих устройств для смешивания и измельчения. Подходящие устройства известны специалисту. Например, для измельчения при производстве цемента предпочтительно используют шаровую мельницу. При производстве вышеупомянутых строительных материалов можно использовать бетономешалки или барабанные бетономешалки.
Цемент по изобретению, строительный раствор по изобретению и бетон по изобретению подходят, в частности, для строительных конструкций.
- 9 025034
Дополнительный объект изобретения относится к структуре, содержащей определенный выше заместитель клинкера по изобретению, определенный выше цементный клинкер по изобретению, определенный выше цемент по изобретению, определенный выше строительный раствор по изобретению и/или определенный выше бетон по изобретению.
В смысле этого описания термин структура предпочтительно включает здания (например, жилой дом, высотное здание, церковь, промышленный зал, хлев, теплица, склад, гараж), структуры для обеспечения движения (например, мост, улица, туннель, галерея), структуры подачи и структуры устранения отходов (например, водопроводы и канализационные трубопроводы, дымоходы, очистные сооружения, дамба, водоудерживающая плотина, каменная плотина, запруда, опоры ЛЭП, столбы ЛЭП, столбы воздушных линий), защитные строения (например, защитный вал, защитная плотина, защита от лавин, галерея, бомбоубежище), оборонные и фортификационные системы (например, оборонительное сооружение, оборонительная башня) и временные структуры.
Примеры
Использованный материал.
Глину получали из глиняного карьера в Южном Бранденбурге (Германия).
Предварительная обработка.
Материал сушили до начала следующего дня при 70°С в сушильной камере. Высушенную глину измельчали в щековой дробилке до частиц размером менее 6 мм и затем измельчали в дисковой мельнице до частиц размером менее 1 мм. Измельченные глиняные частицы просеивали и материал с размером частиц менее 1 мм использовали для дальнейших методик испытания.
Химический состав и физические параметры.
Химический состав образцов определяли с помощью рентгеновского флуоресцентного анализа (РФА). Результаты этого анализа показаны в следующей таблице.
Потеря при прокаливании (ППП) указывает на потерю массы образца, обусловленную высвобождением летучих веществ (образец нагревали до 1050°С до тех пор, пока не регистрировали постоянную потерю массы). В случае глины летучие вещества в основном включают воду и в небольшой части - диоксид углерода. Была определена удельная полная масса образцов, составляющая 1,13 кг/л.
Распределение размеров частиц.
Распределение размеров частиц определяли с помощью колонны с сетчатой насадкой в сочетании с омываемым воздухом экраном для небольших частиц, меньше 100 мкм. Глина имела средний диаметр частиц 620 100 мкм, 650 192 мкм и средний диаметр Саутера 68 130 мкм.
Получение.
Реактор включает стальную трубку с внутренним диаметром 80 мм и длиной 1,8 м. Оболочка реактора содержит три независимо регулируемых электронагревательных системы. Циклон 1 и циклон 2 изолированы и нагреваются электричеством. Исходный глиняный материал вводят с помощью шнекадозатора. Продукт выгружают полунепрерывно через шаровой клапан на дне реактора. Псевдоожиженный газ вводят и анализируют с помощью расходометров. Газ электрически нагревают до примерно 650°С, и затем он протекает через решетку. Дополнительно в небольших количествах впускают воздух (продувочный газ) в шести различных точках. Отработанный газ проводят в фильтр отработанного газа.
Температуры измеряют в трех различных точках при различных высотах реактора и в циклоне повторного цикла с помощью №-Сг-№ нагревающих элементов. Время пребывания и выполнение извлечения продукта ручным способом регулируют путем измерения разницы давления между самым верхним и самым нижним концом (выше форсунок) реактора. Абсолютное давление внутри реактора приблизительно является атмосферным.
Реактор и циклоны осматривают и очищают перед каждой серией испытаний. Затем устройство нагревали. После того как была достигнута требуемая температура, исходный глиняный материал вводили в реактор с помощью шнека-дозатора. После того как было достигнута требуемая разность давлений в реакторе, шаровой клапан открывали на короткое время, чтобы выгрузить продукт (полунепрерывное извлечение).
Затем реактор функционировал в течение приблизительно 1 ч при требуемой разности давлений, чтобы получить однородную концентрацию продукта с достаточным временем пребывания. Образцы отбирали из слоя и второго циклона.
- 10 025034
Результаты.
а) Параметры испытания.
Обжиг необходимо выполнять с помощью требуемых параметров испытания.
В следующей таблице представлен обзор параметров испытания (средние величины в стационарном режиме).
| Испытан. 1 | Испытан. 2 | Испытан. 3 | Испытан. 4 | ||
| Температура | ’С | 650 | 700 | 750 | 850 |
| ΔΡ | мбар (ГПа) | 21 | 21 | 21 | 20 |
| Скорость подачи | кг/ч | 1,4 | 3,0 | 3,0 | 2,8 |
| Воздух | норм. м7ч | 2,2 | 2,2 | 2,2 | 2,2 |
б) Время пребывания и скорость газа.
Время пребывания вычисляли следующим образом:
где т - время пребывания (мин);
6Р - разница давления на протяжении высоты реактора (Па);
А - диаметр циркулирующего псевдоожиженного слоя (м2), А=0,05 м2; д - ускорение свободного падения;
тК - массовый расход загрузки или фактическое извлечение (кг/мин).
Времена пребывания, вычисленные на основе ввода материала, составляют мин для испытания 1;
мин для испытаний 2, 3 и 4.
в) Потеря при прокаливании после обжига.
Потерю при прокаливании (ППП) определяли для всех обожженных глиняных образцов, которые отобрали из слоя. Образцы для испытания нагревали до 1050°С и оставляли при этих условиях до тех пор, пока не регистрировали постоянную потерю массы.
Во всех сериях измерений потеря при прокаливании в продукте составляет менее 1 мас.% и уменьшается с повышением температуры. Потеря при прокаливании для материала, отобранного из циклона, больше из-за пониженного времени пребывания материала. При 700°С материал слоя и материал циклона имеют приблизительно одинаковые значения. Было обнаружено, что существует тренд по направлению к уменьшению потери при прокаливании с повышением температуры.
г) Прочность при сжатии образцов строительного раствора согласно ΌΙΝ ΕΝ 196-1.
Образцы обожженной глины, полученные с помощью указанного выше способа, испытывали на прочность при сжатии строительного раствора спустя 7 и 28 суток в соответствии с ΌΙΝ ΕΝ 196-1 (немецкая версия: 1994).
Испытание на прочность выполняли согласно ΌΙΝ ΕΝ 196-1 (немецкая версия: 1994). В каждой стандартной смеси цемент заменяли на 25% образцами материалов. Образцы строительного раствора получали согласно ΌΙΝ ΕΝ 196-1 (немецкая версия: 1994). Область испытания для испытания на прочность при сжатии (выполненная на половине призм) составляла 40x40 мм спустя 7 суток в соответствии с ΌΙΝ ΕΝ. Спустя 28 суток установку для испытаний необходимо было заменить из-за высокой прочности образца и, таким образом, изменить диапазон испытания, в котором область испытания теперь составляла 40x65 мм. Меньшая область испытания вообще приводит к более высоким значениям прочности. Однако, так как сравнительные образцы из 100%-ного цемента испытывали таким же образом, ничего не изменялось в состоянии качества материала. Что касается цемента - в отличие от стандартов и технических условий испытания - использовали СЕМ Ι 52.5 К вместо СЕМ Ι 42.5 К.
На фиг. 2 показаны результаты испытания на прочность при сжатии призм из строительного раствора спустя 7 и 28 суток.
В результате было обнаружено, что все образцы строительного раствора удовлетворяют прочностям для цемента с добавками - СЕМ ΙΙ 52.5 К, требуемым согласно ΌΙΝ ΕΝ 196-1 спустя 28 суток, т.е. все отдельные величины находятся выше 52,5 Н/мм2 и средние величины находятся выше 61 Н/мм2. Из строительных растворов образец 2 (700°С) показывает наибольшую прочность, составляющую спустя 28 суток 65 Н/мм2. Критерии для достижения соответственно 70 и 75% прочности цемента (техническое условие, соответствующее принципам апробации ΌΙΒ! для добавок, или ΑδΤΜ С618-05) были удовлетворены для всех материалов как спустя 7, так и спустя 28 суток.
- 11 025034
Список позиций на фиг. 1:
- предварительная обработка;
- первая стадия предварительного нагрева;
- вторая стадия предварительного нагрева;
- обжиговая печь;
- удаление пыли;
- восстановительная печь;
- первая стадия охлаждения;
- вторая стадия охлаждения;
- камера сгорания;
9а - первая стадия;
9Ь - вторая стадия.
Claims (19)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Способ получения заместителя клинкера для использования в производстве цемента, включающий следующие стадии:а) предварительная сушка глины с содержанием железа >1,5 мас.% в форме оксидов железа и содержанием каолинита <40 мас.% до влажности <10 мас.%;б) измельчение глины до размеров зерен <2 мм;в) обжиг глины путем тепловой обработки в печи при температуре от 600 до 1000°С;г) тепловая обработка глины при восстановительных условиях при температуре от 600 до 1000°С;д) промежуточное охлаждение восстановленного продукта до температуры <300°С;е) окончательное охлаждение продукта.
- 2. Способ по п.1, в котором глину с содержанием железа >1,5 мас.% в форме оксидов железа, содержанием СаО >0,1 мас.% и содержанием каолинита <40 мас.% используют в качестве исходной породы.
- 3. Способ по п.1 или 2, в котором промежуточное охлаждение восстановленного продукта на стадии д) осуществляют в отсутствие кислорода.
- 4. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором в процессе промежуточного охлаждения восстановленного продукта на стадии д) вводят дополнительный восстанавливающий агент, в частности масло.
- 5. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором обжиг на стадии в) осуществляют в реакторе с псевдоожиженным слоем, вращающейся обжиговой печи, суспензионной обжиговой печи или в многоподовой обжиговой печи.
- 6. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором в выносной камере сгорания сжигают топливо и полученный продукт сгорания используют для выполнения тепловой обработки на стадии в) и/или г).
- 7. Способ по п.6, в котором сжигание выполняют в несколько стадий, причем сжигание на первой стадии осуществляют при восстановительных условиях, а сжигание на второй стадии осуществляют при окислительных условиях.
- 8. Способ по п.7, в котором продукт сгорания, полученный на первой стадии, используют в качестве восстанавливающего газа в течение восстановления на стадии г).
- 9. Способ по п.7 или 8, в котором продукт сгорания, полученный на второй стадии, используют в качестве горячего газа в процессе обжига на стадии в).
- 10. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором глину предварительно нагревают на одной или более стадиях предварительного нагрева перед обжигом.
- 11. Заместитель клинкера, содержащий обожженную глину, в котором обожженная глина содержит <40 мас.% каолинита и >1,5 мас.% железа в форме оксидов железа и >90 мас.% оксидов железа, содержащихся в обожженной глине, присутствуют в виде магнетита (Ре3О4).
- 12. Заместитель клинкера по п.11, в котором обожженная глина не содержит гематит (Ре2О3).
- 13. Заместитель клинкера по любому из пп.11 или 12, в котором обожженная глина содержит >0,1 мас.% СаО.
- 14. Заместитель клинкера по любому из пп.11-13, в котором в глину не добавлен известняк и/или каолин.
- 15. Применение обожженной глины по любому из пп.11-14 в качестве заместителя клинкера в цементе, строительном растворе или бетоне.
- 16. Цемент, содержащий цементный клинкер в количестве от 60 до 90 мас.% и заместитель клинкера по любому из пп. 11-14 в количестве от 10 до 40 мас.%.
- 17. Строительный раствор или бетон, содержащий цемент по п.16 и заполнители.
- 18. Способ получения цемента, включающий смешивание цементного клинкера в количестве от 60 до 90 мас.% и заместителя клинкера по любому из пп.11-14 в количестве от 10 до 40 мас.% с последую- 12 025034 щим примешиванием гипса и/или ангидрита.
- 19. Строительная конструкция, выполненная из цемента по п.16, строительного раствора по п.17 или бетона по п.17.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102011014498A DE102011014498B4 (de) | 2011-03-18 | 2011-03-18 | Verfahren zur Herstellung eines Klinkerersatzstoffes, Klinkerersatzstoff, Verwendung des Klinkerersatzstoffs, Zementklinker, Zement, Mörtel oder Beton, Verfahren zur Herstellung des Zementklinkers oder eines Baustoffs und Bauwerk |
| PCT/EP2012/053120 WO2012126696A1 (en) | 2011-03-18 | 2012-02-24 | Clinker substitute based on calcined clay |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201391163A1 EA201391163A1 (ru) | 2014-03-31 |
| EA025034B1 true EA025034B1 (ru) | 2016-11-30 |
Family
ID=45787183
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201391163A EA025034B1 (ru) | 2011-03-18 | 2012-02-24 | Заместитель клинкера на основе обожженной глины |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8906155B2 (ru) |
| CN (1) | CN103459347B (ru) |
| AU (1) | AU2012230623B2 (ru) |
| BR (1) | BR112013023717A2 (ru) |
| CA (1) | CA2826587C (ru) |
| DE (1) | DE102011014498B4 (ru) |
| EA (1) | EA025034B1 (ru) |
| FI (1) | FI20136003A (ru) |
| GB (1) | GB2502499A (ru) |
| JO (1) | JO2987B1 (ru) |
| WO (1) | WO2012126696A1 (ru) |
Families Citing this family (59)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2253600A1 (en) * | 2009-05-14 | 2010-11-24 | Aalborg Portland A/S | Portland limestone calcined clay cement |
| DE102013113475A1 (de) | 2013-12-04 | 2015-06-11 | Thyssenkrupp Ag | Verfahren zur Herstellung eines puzzolanen oder latent-hydraulischen Zementklinkersubstituts |
| DE102014116373A1 (de) * | 2014-11-10 | 2016-05-12 | Thyssenkrupp Ag | Verfahren zur Wärmebehandlung von natürlichen Tonen und/oder Zeolithen |
| DE102015118391A1 (de) * | 2015-10-28 | 2017-05-04 | Thyssenkrupp Ag | Verfahren zur Herstellung eines Zementklinkersubstituts, das vorrangig aus kalziniertem Ton besteht |
| DE102016005285B3 (de) * | 2016-04-30 | 2017-08-10 | Khd Humboldt Wedag Gmbh | Verfahren und Anlage zur Aktivierung von Tonen als Zusatzstoff für Beton |
| EP3615489A4 (en) * | 2017-04-26 | 2021-01-20 | Dynamis Engenharia E Comércio Ltda. | MANUFACTURING PROCESS FOR POZZOLAN WITH CHANGE OF COLOR AND POZZOLAN OBTAINED WITH IT |
| WO2018232474A1 (pt) * | 2017-06-19 | 2018-12-27 | Votorantim Cimentos S.A | Pozolana com andradita e processo para produção de pozolana com andradita formada in-situ |
| US10336652B2 (en) | 2017-11-10 | 2019-07-02 | Gcp Applied Technologies Inc. | Enhancing calcined clay use with inorganic binders |
| US10450494B2 (en) | 2018-01-17 | 2019-10-22 | Bj Services, Llc | Cement slurries for well bores |
| EP3524585A1 (en) | 2018-02-08 | 2019-08-14 | HeidelbergCement AG | Use of microwave calcined clay as supplementary cementitious material |
| CN108383403A (zh) * | 2018-04-12 | 2018-08-10 | 济南大学 | 一种煅烧粘土型硫铝酸盐水泥凝胶材料 |
| CN108395127A (zh) * | 2018-04-12 | 2018-08-14 | 济南大学 | 一种烧粘土型磷铝酸盐水泥胶凝材料 |
| CO2019003760A1 (es) | 2019-04-12 | 2020-10-20 | Cementos Argos S A | Mezcla puzolánica y composición cementante |
| BR112022002247A2 (pt) | 2019-08-02 | 2022-04-19 | Thyssenkrupp Ag | Tratamento térmico de materiais minerais em uma atmosfera reduzida por meio de combustíveis alternativos |
| BE1027476B1 (de) | 2019-08-02 | 2021-03-05 | Thyssenkrupp Ind Solutions Ag | Unterstöchiometrische Calcination von mineralischen Stoffen |
| EP3828151A1 (en) | 2019-11-26 | 2021-06-02 | Cemgreen ApS | Method for producing cement comprising a supplementary cementitious material, and cement obtainable thereby |
| EP3838861A1 (en) | 2019-12-18 | 2021-06-23 | Holcim Technology Ltd | Method and system for producing cement clinker and a second calcined material |
| ES2970550T3 (es) | 2020-01-09 | 2024-05-29 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Dispositivo y procedimiento para el tratamiento térmico de sólidos minerales |
| BE1027979B1 (de) | 2020-01-09 | 2021-08-10 | Thyssenkrupp Ind Solutions Ag | Verfahren zur Wärmebehandlung und Farboptimierung von natürlichen Tonen |
| DE102020200186A1 (de) | 2020-01-09 | 2021-07-15 | Thyssenkrupp Ag | Verfahren zur Wärmebehandlung und Farboptimierung von natürlichen Tonen |
| US20230183132A1 (en) * | 2020-05-05 | 2023-06-15 | Flsmidth A/S | Color control and heat recuperation when producing activated clay |
| DE102020112894A1 (de) | 2020-05-13 | 2021-11-18 | Khd Humboldt Wedag Gmbh | Verfahren und Anlage zur Aktivierung von Tonen |
| EP3909682B1 (de) | 2020-05-14 | 2022-04-06 | Gebr. Pfeiffer SE | Verfahren und wälzmühle zum thermomechanischen aktivieren eines tongemischs |
| CN111892832B (zh) * | 2020-07-29 | 2021-04-06 | 东北大学 | 一种煤系高岭土悬浮煅烧制备多级煅烧高岭土的方法 |
| WO2022058206A1 (de) | 2020-09-21 | 2022-03-24 | Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag | Energierückgewinnung bei der kühlung farboptimierter aktivierter tone |
| BE1028620B1 (de) | 2020-09-21 | 2022-04-20 | Thyssenkrupp Ag | Energierückgewinnung bei der Kühlung farboptimierter aktivierter Tone |
| DE102020211750A1 (de) | 2020-09-21 | 2022-03-24 | Thyssenkrupp Ag | Energierückgewinnung bei der Kühlung farboptimierter aktivierter Tone |
| DE102020126001B3 (de) | 2020-10-05 | 2022-01-27 | Khd Humboldt Wedag Gmbh | Mehrstufiges Tonkalzinationsverfahren zur Steuerung der Produktfarbe |
| WO2022087692A1 (pt) * | 2020-10-27 | 2022-05-05 | Fct Holdings Pty Ltd | Método de produção de argila ativada/calcinada com aluminoferrita cálcica ou ferrita cálcica e composição de argila obtida pelo método |
| FR3115781B1 (fr) * | 2020-11-05 | 2023-06-16 | Fives Fcb | Procédé de production d’argile calcinée |
| DE102021203044A1 (de) | 2021-03-26 | 2022-09-29 | Thyssenkrupp Ag | Regelungsverfahren zur Steuerung der Calcinierung von Tonen für die Zementindustrie |
| EP4284764B1 (de) | 2021-03-26 | 2024-06-12 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Regelungsverfahren zur steuerung der calcinierung von tonen für die zementindustrie |
| BE1029247B1 (de) | 2021-03-26 | 2022-10-25 | Thyssenkrupp Ag | Regelungsverfahren zur Steuerung der Calcinierung von Tonen für die Zementindustrie |
| AU2022330311A1 (en) | 2021-08-16 | 2024-02-29 | Flsmidth Cement A/S | Apparatus and method for providing a reduced cementitious material |
| CN113865346A (zh) * | 2021-10-15 | 2021-12-31 | 天津水泥工业设计研究院有限公司 | 一种成品颜色可控的高岭土煅烧冷却系统及方法 |
| WO2023174526A1 (en) | 2022-03-16 | 2023-09-21 | Cemgreen Aps | Method for producing supplementary cementitious material |
| CN119053827A (zh) | 2022-03-16 | 2024-11-29 | 塞姆格林私人有限责任公司 | 用于生产辅助胶凝材料的装置和方法 |
| BE1030687B1 (de) * | 2022-07-01 | 2024-01-29 | Thyssenkrupp Ind Solutions Ag | CO2-freie Erzeugung von künstlichen Puzzolanen insbesondere aus Tonen |
| WO2024002927A1 (de) * | 2022-07-01 | 2024-01-04 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Co2-freie erzeugung von künstlichen puzzolanen insbesondere aus tonen |
| DE102022209827A1 (de) | 2022-09-19 | 2024-03-21 | Thyssenkrupp Ag | Thermische Behandlung von mineralischem Material, insbesondere Tonen, für die Zementindustrie, insbesondere zur Herstellung künstlicher Puzzolane |
| LU103009B1 (de) | 2022-09-19 | 2024-03-19 | Thyssenkrupp Ind Solutions Ag | Thermische Behandlung von mineralischem Material, insbesondere Tonen, für die Zementindustrie, insbesondere zur Herstellung künstlicher Puzzolane |
| WO2024061687A1 (de) | 2022-09-19 | 2024-03-28 | Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag | Thermische behandlung von mineralischem material, insbesondere tonen, für die zementindustrie, insbesondere zur herstellung künstlicher puzzolane |
| LU103008B1 (de) | 2022-09-19 | 2024-03-19 | Thyssenkrupp Ind Solutions Ag | Vermeidung von Emissionen bei der Herstellung künstlicher Puzzolane aus mineralischem Material, insbesondere Tonen |
| DE102022209826A1 (de) | 2022-09-19 | 2024-03-21 | Thyssenkrupp Ag | Vermeidung von Emissionen bei der Herstellung künstlicher Puzzolane aus mineralischem Material, insbesondere Tonen |
| WO2024061688A1 (de) | 2022-09-19 | 2024-03-28 | Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag | Vermeidung von emissionen bei der herstellung künstlicher puzzolane aus mineralischem material, insbesondere tonen |
| LU103013B1 (de) | 2022-09-20 | 2024-03-21 | Thyssenkrupp Ag | Gebrauchsfertiger Portlandpuzzolanzement |
| DE102022209876A1 (de) | 2022-09-20 | 2024-03-21 | Thyssenkrupp Ag | Gebrauchsfertiger Portlandpuzzolanzement |
| WO2024061710A1 (de) | 2022-09-20 | 2024-03-28 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Gebrauchsfertiger portlandpuzzolanzement |
| WO2024079675A1 (en) | 2022-10-12 | 2024-04-18 | Flsmidth A/S | An electric activation system and method of electrically activating and providing a supplementary cementitious material |
| LU103050B1 (de) | 2022-12-14 | 2024-06-14 | Thyssenkrupp Ag | Vorrichtung zur Farboptimierung aktivierter Tone |
| WO2024126237A1 (de) | 2022-12-14 | 2024-06-20 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Vorrichtung zur farboptimierung aktivierter tone |
| DE102022133349A1 (de) | 2022-12-14 | 2024-06-20 | Thyssenkrupp Ag | Vorrichtung zur Farboptimierung aktivierter Tone |
| WO2024251709A1 (de) | 2023-06-06 | 2024-12-12 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Klimaschonende puzzolanerzeugung |
| LU103142B1 (de) * | 2023-06-06 | 2024-12-06 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Klimaschonende Puzzolanerzeugung |
| DE102023116845A1 (de) | 2023-06-27 | 2025-01-02 | Thyssenkrupp Ag | Farboptimierung von aktivierten Tonen |
| LU103160B1 (de) | 2023-06-27 | 2025-01-03 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Farboptimierung von aktivierten Tonen |
| WO2025002950A1 (de) | 2023-06-27 | 2025-01-02 | thyssenkrupp Polysius GmbH | Farboptimierung von aktivierten tonen |
| DE102023117020A1 (de) | 2023-06-28 | 2025-01-02 | SCHWENK Zement GmbH & Co. KG | Mehrkomponentiges Bindemittel |
| WO2025027076A1 (de) | 2023-08-01 | 2025-02-06 | Gebr. Pfeiffer Se | Tonkalzinierung mit inertstoffaustrag |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3941872A (en) * | 1974-05-08 | 1976-03-02 | Engelhard Minerals & Chemicals Corporation | Method for producing calcined clay pigments |
| US4229391A (en) * | 1976-12-22 | 1980-10-21 | Ravenhead Brick Company Limited | Process for the manufacturing of colored clay products |
| EP2253600A1 (en) * | 2009-05-14 | 2010-11-24 | Aalborg Portland A/S | Portland limestone calcined clay cement |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE651629A (ru) | 1963-08-12 | 1964-12-01 | ||
| US4419228A (en) * | 1980-08-25 | 1983-12-06 | Anglo-American Clays Corporation | Process for producing high brightness clays utilizing magnetic beneficiation and calcining |
| JPS60264350A (ja) | 1984-06-11 | 1985-12-27 | 秩父セメント株式会社 | 白セメントクリンカの製造方法とその装置 |
| US4948362A (en) | 1988-11-14 | 1990-08-14 | Georgia Kaolin Company, Inc. | Energy conserving process for calcining clay |
| ES2056394T3 (es) * | 1989-12-22 | 1994-10-01 | Comalco Alu | Microesferas ceramicas. |
| US5154766A (en) * | 1991-11-15 | 1992-10-13 | Engelhard Corporation | Method for controlling shade of hydrous kaolin pigments and products obtained therefrom |
| US5624488A (en) * | 1995-06-30 | 1997-04-29 | Engelhard Corporation | Ultrahigh brightness calcined clay pigment, manufacture & use thereof |
| CN1142471A (zh) * | 1996-08-01 | 1997-02-12 | 叶树基 | 白水泥熟料冷却新工艺 |
| CN1128116C (zh) * | 1997-05-01 | 2003-11-19 | 张相红 | 煅烧煤矸石的色变与活化的方法 |
| US6379452B1 (en) * | 2000-03-23 | 2002-04-30 | Thiele Kaolin Company | Calcined kaolin clay pigments having improved color and process for the manufacture thereof |
| US20030027708A1 (en) * | 2001-07-18 | 2003-02-06 | Michael Ginn | Novel clay and products |
| DE102008020600B4 (de) | 2008-04-24 | 2010-11-18 | Outotec Oyj | Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung feinkörniger mineralischer Feststoffe |
| DE102008031165B4 (de) | 2008-07-03 | 2017-11-23 | Outotec Oyj | Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung von kalziniertem Ton |
-
2011
- 2011-03-18 DE DE102011014498A patent/DE102011014498B4/de not_active Expired - Fee Related
-
2012
- 2012-02-24 US US14/005,280 patent/US8906155B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2012-02-24 BR BR112013023717A patent/BR112013023717A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2012-02-24 WO PCT/EP2012/053120 patent/WO2012126696A1/en active Application Filing
- 2012-02-24 GB GB1316444.7A patent/GB2502499A/en not_active Withdrawn
- 2012-02-24 AU AU2012230623A patent/AU2012230623B2/en not_active Ceased
- 2012-02-24 CN CN201280013670.6A patent/CN103459347B/zh active Active
- 2012-02-24 CA CA2826587A patent/CA2826587C/en active Active
- 2012-02-24 EA EA201391163A patent/EA025034B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2012-02-29 JO JOP/2012/0043A patent/JO2987B1/ar active
-
2013
- 2013-10-08 FI FI20136003A patent/FI20136003A/fi not_active Application Discontinuation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3941872A (en) * | 1974-05-08 | 1976-03-02 | Engelhard Minerals & Chemicals Corporation | Method for producing calcined clay pigments |
| US4229391A (en) * | 1976-12-22 | 1980-10-21 | Ravenhead Brick Company Limited | Process for the manufacturing of colored clay products |
| EP2253600A1 (en) * | 2009-05-14 | 2010-11-24 | Aalborg Portland A/S | Portland limestone calcined clay cement |
Non-Patent Citations (7)
| Title |
|---|
| A. BUCHWALD, M. HOHMANN, K. POSERN, E. BRENDLER: "The suitability of thermally activated illite/smectite clay as raw material for geopolymer binders", APPLIED CLAY SCIENCE, ELSEVIER, AMSTERDAM, NL, vol. 46, no. 3, 1 January 2009 (2009-01-01), AMSTERDAM, NL, pages 300 - 304, XP002675980, ISSN: 0169-1317, DOI: 10.1016/J.CLAY.2009.08.026 * |
| CHANGLING HE, EMIL MAKOVICKY, BJARNE OSBAECK: "Thermal stability and pozzolanic acitivity of calcined illite", APPLIED CLAY SCIENCE, ELSEVIER, AMSTERDAM, NL, vol. 9, 1 February 1995 (1995-02-01), AMSTERDAM, NL, pages 337 - 354, XP002675982, ISSN: 0169-1317, DOI: 10.1016/0169-1317(94)00033-M * |
| CHANGLING HE, EMIL MAKOVICKY, BJARNE OSBAECK: "Thermal stability and pozzolanic acitivity of calcined kaolin", APPLIED CLAY SCIENCE, ELSEVIER, AMSTERDAM, NL, vol. 9, no. 3, 1 January 1994 (1994-01-01), AMSTERDAM, NL, pages 165 - 187, XP002675979, ISSN: 0169-1317, DOI: 10.1016/0169-1317(94)90018-3 * |
| JOHANSSON S., ET AL.: "POZZOLANIC ACITIVITY OF CALCINED MOLER CLAY.", CEMENT AND CONCRETE RESEARCH., PERGAMON PRESS, ELMSFORD, NY., US, vol. 20., no. 03., 1 May 1990 (1990-05-01), US, pages 447 - 452., XP000942480, ISSN: 0008-8846, DOI: 10.1016/0008-8846(90)90035-V * |
| RODRIGO FERNANDEZ, FERNANDO MARTIRENA, KAREN L. SCRIVENER: "The origin of pozzolanic acitvity of calcined clay minerals: A comparison between kaolinite, illite and montmorillonite", CEMENT AND CONCRETE RESEARCH., PERGAMON PRESS, ELMSFORD, NY., US, vol. 41, no. 1, 1 January 2011 (2011-01-01), US, pages 113 - 122, XP002675981, ISSN: 0008-8846, DOI: 10.1016/j.cemconres.2010.09.013 * |
| SABIR B.B., WILD S., BAI J.: "Metakaolin and calcined clays as pozzolans for concrete: a review", CEMENT AND CONCRETE COMPOSITES, ELSEVIER APPLIED SCIENCE, BARKING,, GB, vol. 23, 1 December 2001 (2001-12-01), GB, pages 441 - 454, XP002583266, ISSN: 0958-9465 * |
| SHVARZMAN A. ET AL.: "The effect of dehydroxylation/amorphiztion degree on pozzolanic activity of kaolinite", CEMENT AND CONCRETE RESEARCH., PERGAMON PRESS, ELMSFORD, NY., US, vol. 33, no. 3, 30 March 2003 (2003-03-30), US, pages 405 - 416, XP002585502, ISSN: 0008-8846 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20140000491A1 (en) | 2014-01-02 |
| CA2826587A1 (en) | 2012-09-27 |
| CN103459347B (zh) | 2015-08-19 |
| GB201316444D0 (en) | 2013-10-30 |
| DE102011014498B4 (de) | 2013-04-25 |
| BR112013023717A2 (pt) | 2016-12-13 |
| GB2502499A (en) | 2013-11-27 |
| WO2012126696A1 (en) | 2012-09-27 |
| JO2987B1 (ar) | 2016-09-05 |
| EA201391163A1 (ru) | 2014-03-31 |
| AU2012230623B2 (en) | 2015-05-14 |
| DE102011014498A1 (de) | 2012-09-20 |
| AU2012230623A1 (en) | 2013-09-19 |
| CA2826587C (en) | 2016-10-11 |
| US8906155B2 (en) | 2014-12-09 |
| CN103459347A (zh) | 2013-12-18 |
| AU2012230623A2 (en) | 2013-09-26 |
| FI20136003A (fi) | 2013-10-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EA025034B1 (ru) | Заместитель клинкера на основе обожженной глины | |
| Locher | Cement: principles of production and use | |
| KR101845278B1 (ko) | 시멘트 클링커의 제조 방법 | |
| Dobiszewska et al. | Effect of basalt powder addition on properties of mortar | |
| ES2921048T3 (es) | Composición de hormigón y su método de producción | |
| Wojtacha-Rychter et al. | Dust from chlorine bypass installation as cementitious materials replacement in concrete making | |
| Akinyele et al. | The effect of partial replacement of cement with bone ash and wood ash in concrete | |
| Khan et al. | Conversion of waste marble powder into a binding material | |
| US4102700A (en) | Process for the production of a mixture to be utilized in the production of building materials and a device for carrying out the process | |
| US5891239A (en) | Quick-setting cement containing clinker based on calcium fluoro-aluminate mixed with lime | |
| JP6143156B2 (ja) | セメントクリンカ、セメント組成物 | |
| Alkhateeb | Chemical analysis of ordinary Portland cement of Iraq | |
| Sutar et al. | Study and review of ordinary Portland cement | |
| KR20150000535A (ko) | 천연수경성석회 모르타르 조성물 | |
| Seco et al. | Assessment of the ability of MGO based binary binders for the substitution of Portland cement for mortars manufacturing | |
| Barkakati et al. | Paddy husk as raw material and fuel for making Portland cement | |
| Achaw et al. | Cement and clay products technology | |
| Koutnik et al. | Properties of mortars based on β-belite-metakaolinite-hydrated lime binder system | |
| Samchenko et al. | Sulfoaluminate cements based on technogenic waste | |
| JP6683025B2 (ja) | セメント組成物およびその製造方法 | |
| Niyazbekova et al. | Investigation of the properties of composite materials based on cements containing micro-and nanoparticles from red mud | |
| RU2074132C1 (ru) | Вяжущее и способ получения вяжущего | |
| WO2016113513A1 (fr) | Nouveau liant hydraulique et composition hydraulique le comprenant | |
| CN109206026A (zh) | 环保波特兰(Portland)水泥、其制备方法以及其应用 | |
| City | Fixation of Coal Fly Ash (CFA) in the Form of Construction Blocks with Variable Combinations of Lime and FGD Gypsum |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM TJ |
|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AZ BY KZ KG MD TM |
|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): RU |