DK144426B - Fremgangsmaade og anlaeg til fremstilling af baneformede fiberprodukter - Google Patents

Description

(19) DANMARK

lp ny FREMUEGGELSESSKRIFT ου 1A4426B

DIREKTORATET FOR PATENT- OG VAREMÆRKEVÆSENET

(21) Ansøgning nr. ^127/78 (51) int.CI.3 D 21 H 5/26 (22) Indleveringsdag 18. seP· 1978 q μ 1/00 (24) Løbedag 18. sep. 1978 (41) Aim. tilgængelig 19· mar. 198Ο (44) Fremlagt 8. mar’. 1982 (86) International ansøgning nr. -(86) International indleveringsdag -(85) Videreførelsesdag -(62) Stamansøgning nr. -(30) Prioritet - (71) Ansøger KARL KRISTIAN KOBS KRØYER, 1302 København K, DK.

(72) Opfinder Samme.

(74) Fuldmægtig Ingeniørfirmaet Lehmann & Ree.

(54) Fremgangsmåde og anlæg til fremstils ling af baneformede fiberprodukter.

Opfindelsen angår en fremgangsmåde til fremstilling af banefor·· mede fiberprodukter, hvorved et endeløst, luftpermeabelt formebånd føres forbi et antal ved formebåndets ene side anbragte fiberfordelere, hvorfra der afgives fibre, som under indvirkning af en eller flere sugekasser anbragt ved formebåndets anden side suges ind mod formebån-det til dannelse af fiberlag herpå.

m Ved fremstilling af baneformede fiberprodukter ved en kendt frem- cq gangsmåde af ovennævnte art er fiberfordelerne anbragt med mellemrum <N langs det endeløse, luftpermeable formebånd, og der er tilvejebragt en J- j- sugekasse for hver fiberfordeler.

I dansk patentansøgning nr. 4956/77 er der beskrevet en fremgangsmåde, hvorved et endeløst, luftpermeabelt formebånd føres hen under en ^ fiberfordeler, som består af et antal sammenbyggede fiberfordelerenhe- der, der eventuelt kan være således udformede, at fibermateriale kan bevæge sig fra en enhed til den hosliggende, og hvorunder der er anbragt en for de sammenbyggede fiberfordelerenheder fælles sugekasse, 2 144426 som sørger for, at fiberlaget, medens dets tykkelse jævnt tiltager, uafbrudt holdes fastsuget mod båndet.

Opfindelsen er baseret på den erkendelse, at der med en fremgangsmåde af den i indledningen omtalte art kan opnås et fiberprodukt med mindst ét overfladelag, som overvejende består af relativt lange fibre, og hvor et midterlag overvejende består af relativt korte fibre.

Et fiberprodukt med en sådan opbygning er særlig blødt og har et godt greb og en relativt stor styrke, hvorfor det især er velegnet til fremstilling af relativt lette fiberprodukter, især fiberprodukter med en vægt på mindre end 100 g/m . Sådanne produkter finder navnlig anvendelse som såkaldte papirservietter, herunder ansigtsservietter, papirhåndklæder, toiletpapir o.s.v.

Ydermere bevirker den relativt store styrke, at fiberproduktet direkte, d.v.s. uden et mellemliggende understøtningsbånd, kan overføres fra formebåndet til en tørrecylinder.

Fremgangsmåden ifølge opfindelsen er ejendommelig ved, at det luftpermeable, endeløse bånd har åbninger med et lysningsareal på over 1 mm , og at fibermateriale, som passerer gennem båndet under en givet fiberfordeler, føres til en eller flere i båndets fremføringsretning efter hverandre anbragte fiberfordelere.

2

Ved at anvende et formebånd med et lysningsareal på over 1 mm vil kun de relativt lange cellulosefibre, som afgives fra den første i rækken af fiberfordelere, blive tilbageholdt af formebåndet, hvorimod de relativt korte fibre vil passere gennem båndet og ned i sugekassen.

De relativt lange fibre i det fibermateriale, som passerer gennem formefladen under den første fiberfordeler, vil, når de recirkuleres til den følgende fiberfordeler og herfra suges ind mod formebåndet med de herpå afsatte lange fibre, blive afsat herpå, medens de korte fibre igen passerer gennem båndet. I takt med fiberlagets opbygning bliver dette tættere, og selv relativt korte fibre vil efterhånden blive aflej ret herpå.

Ved fremstilling af baneformede fiberprodukter under anvendelse af flere fiberfordelere, hver bestående af et antal, f.eks. 6, fiber-fordelerenheder, vil der ved tilførsel af fibermateriale til hver fiberfordeler direkte fra en eller flere defibratorer kunne opnås et fiberprodukt, hvor begge overfladelag overvejende består af relativt lange fibre.

Dette opnås ved at tilføre fibermateriale bestående af relativt korte fibre hidrørende fra en forudgående fiberfordeler til den i forhold til formebåndets fremføringsretning bageste del af sidste fiberfordeler. Herved vil de relativt korte fibre relativt hurtigt passere 3 144426 fiberfordelerens bund og blive afsat på det allerede dannede lag på formebåndet. De relativt lange fibre vil imidlertid fordele sig over hele fiberfordeleren, herunder over dennes forreste del. I denne del vil de blive udsat for en særlig kraftig påvirkning af de heri tilvejebragte omrørere, idet de øvrige relativt korte fibre allerede har forladt fiberfordeleren. Der vil under disse omstændigheder opstå en forøget sandsynlighed for, at de kommer til at indtage en sådan stilling i forhold til åbningerne i fiberfordelerens bund, at de kan passere denne.

Dette bevirker, at der på det allerede dannede fiberlag dannes et overfladelag af relativt lange fibre.

Det bemærkes, at udtrykket "fordeler" heri også skal forstås som en af de fordelerenheder, som indgår i en af flere sådanne sammensat fiberfordeler. Ved anvendelse af en fiberfordeler sammensat af flere sådanne enheder føres fibermateriale, som har passeret formefladen under en sådan fiberfordelerenhed, til en eller flere følgende fiberfordelerenheder, der f.eks. kan være anbragt inden for samme hus.

En yderligere fordel ved den beskrevne fremgangsmåde er, at det først påførte fiberlag virker som filter for senere tilført blanding af fibre og luft og derved sikrer, at der kun går meget lidt fibermateriale tabt, hvilket dels bevirker, at produktionsøkonomien forbedres og dels, at forureningsproblemerne reduceres til et minimum.

Ved fremstilling af fiberprodukter, der hovedsageligt består af cellulosefibre, som normalt har en længde på 0,5-3 mm, anvendes fortrinsvis et formebånd, hvis maskedimensioner i tværmaskinretningen er fra 0,5 til 1,5 mm. Disse huller er fortrinsvis aflange i maskinret-ningen, og længden af hullerne i denne retning er eksempelvis op til 3 gange så stor som bredden af hullerne.

Ved fremgangsmåden anvendes hensigtsmæssigt et vævet metalnet, hvor kæde- og skudtrådene er anbragt i lærredsbinding. Der anvendes fortrinsvis et net, hvor afstanden mellem skudtrådene er fortrinsvis større end afstanden mellem kædetrådene, idet man herved opnår bedre mulighed for, at nettet renses.

Et særligt velegnet metalnet er et net, hvor skudtrådene er ret-liniede, medens kædetrådene danner knæk ved krydsningspunkterne. I et sådant net danner kædetrådenes knækpunkter nettets overflader, og skudtrådene ligger tilbagetrukket fra overfladerne, hvorfor der er mindre risiko for, at der akkumuleres fibre ved krydsningspunkterne end i sædvanligt anvendte metalnet.

Formebåndet er som nævnt fortrinsvis et metalnet. Det kan dog også være fremstillet ud fra plasttråde og behøver ikke at have form som 4 U4426 et væv. Således kan båndet være dannet af en perforeret metal- eller plastfolie.

I en foretrukket udførelsesform for fremgangsmåden ifølge opfindelsen anvendes der flere, f.eks. 3, langs formebåndet anbragte fiberfordelere, der hver består af flere, f.eks. 6, fiberfordelerenheder, der hver omfatter en række på tværs af formebåndet anbragte omrørere.

Opfindelsen angår yderligere et anlæg til fremstilling af baneformede cellulosefiberprodukter ifølge den omhandlede fremgangsmåde, hvilket apparat omfatter et endeløst, luftpermeabelt formebånd, et antal langs formebåndet ved dettes ene side anbragte fiberfordelere, en eller flere med fiberfordeleme samvirkende sugekasser anbragt ved formebåndets anden side. Anlægget ifølge opfindelsen er ejendommeligt ved, at formebåndet har åbninger med et lysningsareal på over 1 mm , og at det har rørledninger, som forbinder sugekassen eller sugekasserne under en givet fiberfordeler med en eller flere af de i formebåndets fremføringsretning anbragte andre fiberfordelere.

Opfindelsen skal herefter beskrives nærmere under henvisning til tegningen, hvor fig. 1 viser et udsnit af et foretrukket metalnet til brug ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, fig. 2 viser det i fig. 1 illustrerede net i perspektivisk afbildning, fig. 3 viser en foretrukket udførelsesform for et anlæg ifølge opfindelsen, og fig. 4 viser en anden udførelsesform for et anlæg ifølge opfindelsen.

Det i fig. 1 og fig. 2 viste metalnet består af kædetråde 1 og skudtråde 2, hvor skudtrådene 2 er anbragt med en større indbyrdes afstand end kædetrådene 1. Som følge heraf har åbningerne 3 i nettet rektangulær form. Kædetrådene 1 og skudtrådene 2 er anbragt i såkaldt lærredsbinding, idet dog skudtrådene 2 er retliniede og kædetrådene 1 danner knæk ved krydsningspunkterne med skudtrådene. Det viste net er særlig let at rense for vedhængende fibre, fiberklumper, bindemiddel m.v., når det bestryges af en børste, som roterer om en akse parallel med skudtrådenes længderetning, idet skudtrådene ikke befinder sig nær nettets overflader.

Anlæggene, der er vist i fig. 3 og fig. 4, er i princippet identiske, for så vidt angår forme- og limesektionerne, og samme komponenter i disse sektioner i anlæggene er derfor betegnet med samme henvisningstal .

5 144426

Formesektionen består af tre fiberfordelere 10, 11 og 12, som er anbragt efter hinanden over et formebånd 13, hvis fremføringsretning er vist med en pil 14. Hver fiberfordeler består af seks fiberforde-lerenheder anbragt i et fælles hus 15. Hver fiberfordelerenhed omfatter et antal omrørere 16, som er anbragt i en række på tværs af formebåndet 13's fremføringsretning. Omrørerne 16 har vinger, som bestryger et område over fordelerhusets bund, som har form som en sibund. Mellem hosliggende rækker af omrørere 16 er der anbragt skillevægge 17. Disse skillevægge 17 når ikke helt ned til bunden af huset 15, og der kan således ske en materialebevægelse fra et område under én række omrørere 16 til et hosliggende område under en anden række omrørere 16.

Fiberfordelere af den ovenfor omtalte art er kendte fra bl.a. beskrivelsen til dansk patentansøgning nr. 4956/77.

Under hver fiberfordeler 10,11,12 er der anbragt en sugekasse 18, 19,20 indeholdende en række understøtningsvalser 21 for formebåndet 13. Fiberfordelerne 10, 11 og 12 er forbundet med tilførselsrør 22,23 henholdsvis 24 for frisk defibreret fibermateriale. Fibermateriale, som har passeret gennem formebåndet 13 under den første fordeler, føres fortrinsvis til såvel den anden som tredie fiberfordeler, set i båndet 13's fremføringsretning, for at opnå en passende luftbalance i systemet af fiberfordelere. I den viste udførelsesform er sugekassen 18 gennem et rør 25, hvori der er indsat en luftpumpe 26, forbundet med den midterste del af fiberfordeleren 11 og den bageste del af fi-berfordeleren 12. Tilførselsrørene for frisk defibreret fibermateriale udmunder også i den bageste del af fiberfordeleren 12.

Sugekassen 19 er ved hjælp af et forbindelsesrør 27 og sugekassen 20 ved hjælp af et forbindelsesrør 28 forbundet med en udsugningspumpe 29. Transporten af fibermateriale fra sugekassen 18 under den første fordeler 10 til den anden fiberfordeler 11 og den tredie fiberfordeler 12 frembringes således dels ved hjælp af luftpumpen 26 og dels ved hjælp af udsugningspumpen 29. De viste anlæg omfatter endvidere en sprøjtekabine 30 anbragt i umiddelbar nærhed af fiberfordelerne 12 og over formebåndet 13.

I anlægget, der er vist i fig. 3, er formebåndet 13's returløb anbragt under fiberfordelerne 10, 11 og 12 samt sprøjtekabinen 30, idet formebåndet understøttes af rullerne 31-36, hvor rullerne 31,32 kan være trykruller, der tjener til at presse den dannede fiberbane mod en tørrecylinder, hvor rullen 34 er en styrerulle, og rullen 35 er en strammerulle.

Det i fig. 3 viste anlæg omfatter yderligere en roterbar tørrecylinder 37, en doctor's knife 38 og ruller 39, 40, 41 og 42 til under 6 144426 støtning af en i anlægget dannet fiberbane 43, før denne opvikles i form af en rulle 44.

I anlægget, der er vist i fig. 4, er formebåndet 13 ført omkring en tørrecylinder 45, og returløbet holdes understøttet af rullerne 46-50, hvor rullen 47 er en styrerulle.

Det i fig. 4 viste anlæg omfatter også en doctor's knife 51 samt ruller 52,53,54 for en fiberbane 55, som i opviklet form danner en rulle 56.

Ovenover formebåndet 13 mellem tørrevalsen 45 og rullen 52 er der anbragt en sugekasse 57 indeholdende en række understøtningsvalser 58 for formebåndet 13. På den modsatte side af formebåndet 13 er der anbragt en tørreovn 59 og tilledninger (ikke vist) for luft.

Ved tilførsel af frisk defibreret cellulosefibermateriale, der eventuelt indeholder en mindre mængde syntetiske fibre, f.eks. termo-plastiske plastfibre, til fiberfordelerne 10-12 og ved udsugning af luft ved hjælp af udsugningspumpen 29 samt transport af luft indeholdende relativt korte fibre fra sugekassen 18 til fiberfordeleme 11 og 12, vil der på formebåndet 13, der indgår i de to anlæg, der er vist i fig. 3 og fig. 4, gradvis blive opbygget fiberlag, som på undersiden og på oversiden i overvejende grad består af relativt lange fibre. Efter, at det dannede fiberlag i fiberfordeleren 12 har opnået den ønskede tykkelse, passerer det igennem sprøjtekabinen 30.

Ved fremstillingen af relativt tynde fiberbaner ved kendte fremgangsmåder anvendes der til transport af den fra formebåndet aftagne fiberbane til en tørrestation et eller flere hjælpebånd.

Ved anvendelse af det heri omtalte relativt åbne formebånd har det nu vist sig muligt at indføre den på formebåndet dannede tynde fiberbane direkte på en tørrecylinder. Dette medvirker i væsentlig grad til at gøre et anlæg til fremstilling af baneformede fiberprodukter mere kompakt og at reducere bygnings-, anlægs- og driftsomkostningerne for et sådant anlæg.

Ydermere vil der, når formebåndet under overføringen af fiberbanen til tørrecylinderen, presses ind mod sidstnævnte, f.eks. ved hjælp af en eller flere trykvalser, på begge sider af fiberbanen blive dannet et overflademønster, som svarer til overflademønsteret på båndet. Dette resulterer i, at fiberbanen i det væsentlige kun kommer til at hænge fast ved tørrecylinderen i et punkt- eller liniemønster svarende til formebåndets overflademønster.

Dette er af stor betydning ved den senere fjernelse af den tørrede fiberbane fra tørrecylinderen. Således har man hidtil kun kunnet aftage en tynd fiberbane, som over hele kontaktfladen er bundet til en 7 144426 tørrecylinder i forbindelse med en krepning af fibermaterialet. Ved anvendelse af fremgangsmåden ifølge opfindelsen kan fiberbanen også aftages, uden at der samtidig foretages en krepning.

Fibrene i den færdige fiberbane holdes sammenbundet af et bindemiddel. Et sådant bindemiddel kan tilføres fibermaterialet på forskellige måder. Således kan et fast bindemiddel, f.eks. modificeret stivelse, som aktiveres ved tilførsel af fugtighed, indføres i defibre-ringsapparatet, f.eks. hammermøllen, som anvendes til fremstilling af det til fiberfordelerne tilførte defibrerede materiale.

Bindemidlet vil, når det tilføres fiberfordelerne sammen med det defibrerede fibermateriale, i væsentligt omfang passere formefladen under den første fiberfordeler og vil derfor primært blive afsat i de ovenover liggende fiberlag.

For at fremkalde den omtalte aktivering af bindemidlet påsprøjtes det f.eks. vand, medens fiberbanen befinder sig på formebåndet. Overskud af vand fjernes under fiberbanens kontakt med tørrecylinderen. Under den herved opnåede opvarmning af fiberbanen indtræder hærdning af bindemidlet.

I de viste udførelsesformer for apparatet ifølge opfindelsen påsprøjtes fiberbanen en bindemiddelopløsning eller -suspension, medens fiberbanen befinder sig på formebåndet.

Ved anvendelse af et termohærdende bindemiddel kan det være nødvendigt at foretage en kraftigere opvarmning af fiberbanen end den, der opnås ved fiberbanens kontakt med tørrecylinderen.

Dette kan opnås ved efter aftagningen af fiberbanen fra tørrecylinderen at føre banen gennem en hærdeovn, hvori der føres varm luft gennem fiberbanen.

Under denne opvarmning af fiberbanen med henblik på at opnå en hærdning af det varmehærdende bindemiddel er det ønskeligt at holde fiberbanen understøttet.

Dette kan opnås ved at anvende returløbet på formebåndet som understøtning for fiberbanen under hærdningsprocessen.

Bindemiddeltilførsien kan ydermere ske ved at påføre, f.eks. ved pårulning, formebåndets overflade en bindemiddelopløsning eller -suspension med relativt stor viskositet. Bindemidlet vil herved primært blive afsat på båndets fremstående områder (krydsningspunkterne i et vævet metalnet) og vil derved blive indpresset i fiberbanen under den prægning, som fremkaldes, når formebåndet med derpå værende fiberbane presses ind mod tørrecylinderen.

I anlægget, der er vist i fig. 3, bringes fiberlaget i kontakt 8 144426 med tørrecylinderen 37, der f.eks. er opvarmet til en temperatur på 160°C, samtidig med, at det komprimeres kraftigt.

Fiberlaget frigøres herefter fra formebåndet 13 og føres under tørrecylinderen 37's rotation til kontakt med aftagekniven 38. På dette tidspunkt er bindemidlet hærdet, og der er opnået en selvbærende fiberbane 43, der herefter opvikles i form af en rulle 44. Afhængig af aftagekniven 38’s form og anbringelse opnås en fjernelse af fiberbanen i kreppet eller ukreppet form. Når der foretages en krepning, vil fiberbanens længde normalt blive reduceret med ca. 20%. Som nævnt kan man som følge af den måde, hvorpå fiberbanen er forbundet med tørrecylinderens overflade, fjerne fiberlaget herfra uden samtidig at foretage en krepning. Der kan derved opnås en fiberbane med en jævn overflade og med stort set samme overfladeegenskaber i alle retninger.

Langs formebåndet 13's returløb mellem rullerne 32 og 36 er der anbragt en børste (ikke vist) til fjernelse af fiberrester eller bin-demiddelrester fra båndet 13.

Det nødvendige tryk til at presse fiberbanen mod tørrecylinderen 37 kan også tilvejebringes ved, at formebåndet er anbragt på en sådan måde, at det omslutter en væsentlig del, f.eks. op til 180°C, af tørrecylinderens periferi.

En sådan udførelsesform, som er illustreret i fig. 4, er særlig hensigtsmæssig i det tilfælde, hvor formebåndets returløb befinder sig over rækken af fiberfordelere, og hvor man derfor kan anbringe den del af formebåndet, hvorpå fiberbanen dannes, i gulvplan.

Som tørrecylinder anvendes fortrinsvis en indvendigt opvarmet tromle. Tørrecylinderens overflade holdes fortrinsvis opvarmet til en temperatur på 100-200°C og særligt foretrukket 120-160°C.

Det ved hjælp af anlægget ifølge fig. 4 dannede fiberlag bringes som nævnt i kontakt med tørrecylinderen 45, idet det holdes sammenpresset mellem denne og formebåndet 13. Under denne kontakt sker der, selv ved anvendelse af et termohærdende bindemiddel, en tilstrækkelig hærdning til, at det baneformede fiberprodukt efter, at det er blevet fjernet fra tørrecylinderen 45 ved hjælp af aftagekniven 51, er selvbærende .

Efter aftagningen fra tørrecylinderen suges fiberbanen 55 op mod formebåndet 13 under indvirkning af undertrykket i sugekassen 57.

Under passagen hen over sugekassen 57 suges der varm luft frembragt i tørreovnen 59 gennem fiberbanen, hvorved der sker en fuldstændig hærdning af bindemidlet. Den herved dannede fiberbane 55 kan derpå opvikles i form af en rulle 56.

9 U4426

Returløbet for formebåndet renses på samme måde som omtalt i forbindelse med fig. 3.

Opfindelsen skal i det følgende illustreres yderligere med følgende eksempler: EKSEMPEL 1 I en hammermølle indførtes cellulosepulp (type "Korsnåss Marma") og oxideret stivelse (type "Viscosol 220") i et forhold på 95% cellulosepulp og 5% oxideret stivelse. Efter formning af en fiberbane i et anlæg som vist i fig. 3 og omfattende et metalnet med maskeåbninger med et areal på 1,5 mm påsprøjtedes vand indeholdende 4% opløst oxideret stivelse (type "Viscosol 220"). Ved måling viste det sig, at når det friske fiberprodukt tilførtes i lige store mængder til de tre fi-berfordelere, passerede ca. 20% af den samlede mængde udgangsmateriale gennem metalnettet under den første fiberfordeler og overførtes til anden og tredie fiberfordeler. Efter overføring af fiberlaget fra metalnettet til tørrecylinderen, der havde en temperatur på 120°C, fremkom et produkt, hvis vandindhold, før det blev fjernet fra tørrecylinderen ved hjælp af en kreppekniv, var 25%. Produktet oprulledes med en længdereduktion på ca. 22%. Det opnåede fiberprodukt havde en vægt på 2 30 g/m og var velegnet til brug til fremstilling af toiletpapir og servietter.

EKSEMPEL 2

Der fremstilledes et fiberprodukt under anvendelse af samme udgangsmaterialer og ved samme teknik som beskrevet i Eksempel 1 med undtagelse af, at der anvendtes en tørrecylindertemperatur på 150°C, og at det færdige produkt oprulledes uden længdereduktion. Som følge af anvendelsen af den højere cylindertemperatur kunne fiberlaget fjernes fra tørrecylinderen, uden at det var nødvendigt at foretage en krepning. Herved kunne materialet opvikles med samme hastighed som den, hvormed det blev formet.

EKSEMPEL 3

Der fremstilledes et fiberprodukt på samme måde som beskrevet i Eksempel 1, idet der dog i stedet for 95% cellulosepulp anvendtes 93% cellulosepulp og 2% termohærdende melaminbindemiddel (af typen "Cymell 411"). Der opnåedes et produkt med en vægt på 25 g/m . For at opnå en tilstrækkelig stor vådstyrke, opvarmedes det fra tørrecylinderen fjernede fiberprodukt i 1-2 sekunder til en temperatur på 160°C.

10 144426 EKSEMPEL 4-6

Der blev fremstillet fiberprodukter med forskellige vægte ved de i eksemplerne 1-3 beskrevne fremgangsmåder. Således blev der ved fremgangsmåden ifølge Eksempel 1 fremstillet et fiberprodukt med en vægt o på 75 g/m (Eksempel 4), ved fremgangsmåden ifølge Eksempel 2 et fi- 2 berprodukt med en vægt på 75 g/m (Eksempel 5) og ved fremgangsmåden 2 ifølge Eksempel 3 et produkt med en vægt på 80 g/m (Eksempel 5). Pro- „ 2 2 dukterne med vægte pa 75 g/m og 80 g/m var velegnede til fremstilling af køkkenruller og papirhåndklæder. Produktet indeholdende mela-minbindemiddel havde en større vådstyrke end de øvrige produkter.

EKSEMPEL 7

Fremgangsmåden ifølge Eksempel 3 blev gentaget men under anvendelse af melaminbindemiddel af typen "Cymell 430". De foreløbige undersøgelser af produktet viste ingen væsentlige forskelle sammenlignet med produktet fremstillet ifølge Eksempel 3.

EKSEMPEL 8

Der fremstilledes et fiberprodukt som beskrevet i Eksempel 1 men med.den forskel, at en del af cellulosepulpen erstattedes af termoplastisk polyethylen i fiberform. Polyethylenfibrene havde stort set samme længde som cellulosefibrene i pulpmaterialet. Materialet, som indførtes på formebåndet, havde følgende sammensætning: 80% cellulosefibre, 15% polyethylenfibre og 5% oxideret stivelse. Efter, at fiberlaget var blevet dannet, påsprøjtedes en 3% opløsning af oxideret stivelse i vand.

Det dannede produkt var mere gulligt end produktet fremstillet ifølge Eksempel 1 men havde en kvalitet, der gjorde det velegnet til brug ved fremstilling af toiletpapir.

EKSEMPEL 9

Der fremstilledes et produkt ved fremgangsmåden ifølge Eksempel 1, idet der dog ved pårulning blev påført en 15% stivelsesopløsning på formebåndet inden pålægningen af fibre herpå.

Der opnåedes et stærkere men ikke helt så blødt produkt som i Eksempel 1.

EKSEMPEL 10

Der fremstilledes et fiberprodukt ved fremgangsmåden, der er beskrevet i Eksempel 9, idet dog opløsningen indeholdende oxideret sti 11 144626 velse, som påsprøjtedes, inden fiberlaget bragtes i kontakt med tørrecylinderen, havde en koncentration på kun 2%.

Der opnåedes et produkt, som var velegnet til fremstilling af o køkkenruller, og som havde en vægt på 60 g/m .

Ved fremstilling af produkter som beskrevet i ovenstående eksempler 1-10 er materialetykkelsen afhængig af det tryk, hvormed fiberlaget af metalnettet presses mod tørrecylinderen, og af cylinderens temperatur. Generelt set opnås der imidlertid for produkter med en vægt på 30 g/m en tykkelse på 0,3-0,4 mm, og for produkter med en vægt på 75 g/m en tykkelse på ca. 0,8-0,9 mm.

Alle de ifølge ovenstående eksempler fremstillede produkter havde et tydeligt prægemønster svarende til metalnetopbygningen. Fibrene var kraftigere sammenbundne indenfor de prægede områder, og de opnåede produkter havde såvel en betydelig styrke som voluminøsitet, hvilket gjorde dem velegnede til brug til fremstilling af toiletpapir og servietter.

Claims (9)

12 144426

1. Fremgangsmåde til fremstilling af baneformede fiberprodukter, hvorved et endeløst, luftpermeabelt formebånd føres forbi et antal ved formebåndets ene side anbragte fiberfordelere, hvorfra der afgives fibre, som under indvirkning af en eller flere sugekasser anbragt ved formebåndets anden side suges ind mod formebåndet til dannelse af fiberlag herpå, kendetegnet ved, at der anvendes et luftpermeabelt, endeløst formebånd, som har åbninger med et lysningsareal på o over 1 mm , og at fibermaterialet, som passerer gennem formebåndet under en given fiberfordeler, føres til en eller flere i båndets fremføringsretning efter hverandre anbragte fiberfordelere.

2. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet ved, at der anvendes fiberf ordelere, som hver består af et antal fiberfordelerenheder, og at der tilføres fibermateriale til hver fiberfordeler direkte fra en eller flere defibratorer.

3. Fremgangsmåde ifølge krav 1 til fremstilling af cellulosefi-berprodukter, kendetegnet ved, at der anvendes et formebånd, hvis åbninger har en dimension i tværmaskinretningen på fra 0,5--1,5 mm.

4. Fremgangsmåde ifølge krav 3, kendetegnet ved, at der anvendes et formebånd med åbninger, hvis dimension i maskinretnin-gen er 2-3 gange dimensionen i tværmaskinretningen.

5. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet ved, at der anvendes et vævet metalnet, hvor kæde- og skudtrådene er anbragt i lærredsb inding.

5. Fremgangsmåde ifølge krav 5, kendetegnet ved, at der anvendes et formebånd, hvor afstanden mellem hosliggende skudtråde er større end afstanden mellem hosliggende kædetråde.

7. Fremgangsmåde ifølge krav 6, kendetegnet ved, at der anvendes et formebånd, hvor skudtrådene er retliniede og kædetrå-dene danner knæk ved krydsningspunkterne.

8. Anlæg til fremstilling af baneformede cellulosefiberprodukter ifølge krav 1, og som omfatter et endeløst, luftpermeabelt formebånd, et antal langs formebåndet ved dettes ene side anbragte fiberfordele-re, en eller flere med fiberfordelerne samvirkende sugekasser anbragt ved formebåndets anden side, kendetegnet ved, at formebån-det har åbninger med et lysningsareal på over 1 mm , og at det har rørledninger, som forbinder sugekassen eller sugekasserne under en given fiberfordeler med en eller flere af de i formebåndets fremføringsretning anbragte andre fiberfordelere.