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Verfahren zum Aufbereiten von Eisenerzen Viele Eisenerze, insbesondere
Brauneisenerze, wie Minette. Doggererze, Kornerze, die Brauneisenerze der Kreideformation
und andere oolitliischeu Erze setzen sich aus eisenreichen und eisenarmen Bestandteilen
zusammen, wobei in vielen Fällen die eismarinen Bestandteile die eisenreichen nach
Art eines Zementes miteinander verbinden. Es ist eine Reihe von Verfahren bekannt,
die zum Ziel haben, derartige Eisenerze, besonders wenn ihr Gehalt an Eisen gering
ist, d.li. etwa 20 bis -lo°'o beträgt, aufzubereiten. Tonige Erze hat man schon
mit Erfolg durch Schlämmen angereichert. Indessenwaren hierbei die Ausbeute und
der Anreicherungsgrad nicht besonders günstig. Auch entstanden große Schlammengen,
derenBeseitigung erhebliche Schwierigkeiten bot. Es ist auch schon versucht worden,
die Zerlegung von Erzen in ihre verschiedenen Bestandteile durch Erhitzung zu bewirken.
Doch konnte man mit der Erhitzung alleinbisher nicht zum Ziel gelangen. So mußte
man, um Erze aufzubereiten, die Spateisenstein und ZinkhIende enthalten, die Erhitzung
unter Luftabschluß durchführen, damit der Spateisenstein mürbe und zerreiblich und
in magnetisches Eisenoxy-duloxy-d umgewandelt wurde. Das Erz wurde nachdem Erhitzen
zweckmäßig mit Wasser abgelöscht und gemahlen. Die Zinkblende hatte dann ein gröberes
Korn als das Eisenerz und konnte von diesem durch Absieben getrennt werden. Arme
Eisenerze lassen sich indessen nicht nach diesem Verfahren verarbeiten, da einerseits
keine genügende Ablösung der eisenreichen von den eisenarmen Bestandteilen beim
Erhitzen eintritt und anderseits durch das Erhitzen und nachfolgende Mahlen das
Korn beider= Beständteileiri ürigefäfii 'dergleichen Weise verändert wird, so daß
durch nachfolgendes Absieben keine Trennung nach dem Eisengehalt zu erzielen ist.
Edelmetallhaltige Sande u. dgl. lassen sich durch Erhitzen so verändern, daß die
edelmetallhaltigen Teilchen durch magnetische
.\ufbereitung daraus
gewonnen werden können. Aber auch dieses Verfahren ist für die Eisenerzaufbereitung
nicht verwendbar. Denn erhitzte man nach einem anderen bekannten Verfahren Eisenerze
in Drehrohröfen oder ähnlichenEinrichtungen, so mußte man nach dem Erhitzen das
Erz erst noch ablöschen, um einen genügenden Zerfall zu erreichen. Durch das Ablöschen
entstehen aber schwer zu beseitigende Schlämme. Auch mußte man <las Erz nach
dem Ablöschen wieder trocknen. damit es weiterverarbeitet werden konnte. Daß bei
den bisherigen Verfahren der Erhitzung vonEisenerzen durch unmittelbare Beheizung
kein ausreichender Zerfall in eisenreiche und eisenarme Bestandteile eintrat, hat
verschiedene Gründe. Insbesondere sind hierfür Sintererscheinungen verant-Nvortlich,
die an der Oberfläche der Erzteilchen auftreten, wenn die Teilchen, was unvermeidlich
ist, finit der Heizflamme in Berührung treten. Die Flammentemperatur liegt natürlich
erheblich über der Erztemperatur. Trifft aber die Flamme unmittelbar auf ein Erzteilchen,
so wird dessenOberfläche sehr schnell hoch erhitzt, und es werden die Risse, die
sich bei tieferen Erhitzungstemperaturen vorher gebildet hatten, wieder verkittet.
Diese Erscheinung ist insbesondere zu beobachten, wenn l#-isenerze im Drehrohrofen
mit offener Flamme unter Führung von Gut und Flammengasen im Gegenstrom zueinander
unter Bedingungen erhitzt werden, die ztt einer Umwandlung der Eisenoxyde in Eisenoxyduloxvd
führen, die Bildung zti Eisen-()xv(ltil indessen ausschließen.
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1# iir die Behandlung von Erzen mit Gasen, z. B. zwecks Abröstens,
Reduzierens u. dgl.. ist schon ein Drehrohrofen verwendet worden, dem die Gase,
z. B. die Röstluft, auf einen Teil der Ofenlänge ()der die gesamte Ofenlänge verteilt
zugeführt wurden. Die Gase strömten hierbei durch Düsen in den Ofen, die so weit
in den Gasrahm des Ofens hineinreichen. daß (las im Ofen befindliche Erz nicht mehr
in die Düseinnündungen gelangen konnte. Hine Erhitzung des Gutes im Ofen mit Heizflammen
war hierbei nicht vorgesehen. und es ist der Ofen im wesentlichen zur .Abrö stung
von Stilliden benutzt worden. Für die aufbereitende Behandlung von Eisenerzen war
er nicht geeignet.
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Auch ist bekannt. I,.rze od. dgl. im Drehrohrofen in der Weise zu
behandeln, daß das Gut ztinüchst erhitzt, darauf mit Grasen zur Reaktion gebracht
und anschließend gekühlt wurde. Das Gas wurde unten in den Ofen eingeleitet. Es
strömte also zunächst durch die Kühlzone. Darauf wurde es in der Reaktionszone nach
und nach mittels Luft vc@rlirannt. die durch mehrere auf die Länge der Reaktionszone
verteilte Düsen in den Ofen eintrat. Vor Hintritt in die Reaktionszone wurde das
Gut in einer besonderen Vorwärmezone auf Reaktionstemperatur gebracht, die in der
Reaktionszone auf ,gleicher Hölle gehalten oder auch noch geändert werden konnte.
Die i# rhitzung geschah in der mittels der fühlbaren Wärme der Gase.
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die nach völliger Verbrennung aus der Reaktionsiotie in die Vorwärinezone
abströmten. Die Reaktionstemperaturen wurden ungefähr bei 6oo° gehalten. Eine Abänderung
dieses Verfahrens bestand darin, daß die Vors, ärmting in einem besonderen Drehrqhrofen
erfolgte und daß zwischen diesem Drehrohrofen und der Reaktionszone eine Verbrennungskammer
vorgesehen war, in der die aus der Reaktionszone abströmenden Gase einer möglichst
vollständigen Verbrennung unterworfen wurden, die allein durch Einführung von Luft
an der Übergangsstelle von Reaktionszone und Vorwärmezone kaum erreicht werden kann.
Für die Erhitzung von aufzubereitenden Eisenerzen ist dieses Verfahren nicht vorgeschlagen
worden. Es ist hierfür auch nicht geeignet, weil die Arbeitstemperaturen zu niedrig
sind. Würde man versuchen, höhere Arbeitstemperaturen anzuwenden. so würden an der
Übergangsstelle von der Reaktionszone zur Vorwärmezone die bereits erwähnten Sintererscheinungen
auftreten, die die Verbrennung der aus der Reaktionszone abströmenden Gase an einer
einzigen Stelle unvermeidlich zur Folge haben würde.
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Durch die Erfindung gelingt es. die Erhitzung so zu leiten, daß in
den Eisenerzen eine sehr weitgehende Ablösung der eisenreichen Bestandteile von
den eisenarmen sich vollzieht. Erfindungsgemäß wird die Erhitzung in der Weise gestaltet,
daß das im Gegenstrom zu den Gasen durch den Ofen zweckmäßig durch einen in bekannter
Weise mit Wendern und Stauringen ausgestatteten Drehrohrofen geführte Erz allmählich
bis auf eine zwischen etwa Zoo bis 90o° C liegende Höchsttemperatur in der Weise
gebracht wird. daß die erforderliche Wärme den Ofengasen an mehreren auf die Länge
ihres Weges durch den Ofen verteilten Stellen durch Heizflammen zugeführt wird.
Das erfindungsgemäß behandelte Gut kann dann nach an sich bekannten Verfahren, die
nicht Gegenstand der Erfindung sind, aufbereitet werden.
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Da bei dem Verfahren gemäß der Erfindung die Heizflammen unmittelbar
auf die einzelnen Erzteilchen einwirken können, war von vornherein vielleicht anzunehmen,
dali durch die Schaffung einer größeren Anzahl von Heizflammen die Sintererscheinung
in den einzelnen Erzkörnchen noch verstärkt werden könnte. Überraschenderweise hat
sich indessen gezeigt, daß dies nicht der Fall ist. Dies erklärt sich in der Weise.
<laß die einzelnen Erzteilchen beim Hindurchwandern durch eine größere Anzahl
von Heizflammen im Ofen bei dem Verfahren gemäß der Erfindung nicht so schnell erhitzt
werden, wie wenn nur eine einzige Flamme im Ofen vorgesehen ist, die natürlich entsprechend
länger und kräftiger ausgebildet sein muß, damit die erforderliche Wärme erzeugt
werden kann. Auch bei dem Verfahren gemäß der Erfindung nimmt das Erz in unmittelbarer
Berührung mit (Den Heizflammen die Wärme schnell auf. Diese Wärmeaufnahme geht indessen
nur so weit, daß die Austreibung des Hydratwassers und die teilweise Austreibung
der gegebenenfalls vorhandenen Kohlensäure sehr energisch vor sich gehen, daß aber
Sinterteinperatureii auf der Oberfläche der
I:rzteilclien noch nicht
erreicht werden. Auf diese Weise wird durch die zu dein Verfahren gemäß der Erfindung
kombinierten 1\'laßnabinen erreicht, (laß ein schneller Zerfall des Erzes eintritt,
der in der Weise vor sich gelt, (laß die eisenreichen Bestandteile sich sehr vollständig
von den eisenarmen lösen.
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Wird (las Erz grubenfeucht in den Ofen gebracht. so erfolgt zunächst
seine Trocknung. die ebenfalls zu der Trennung von eisenreichen und eisenarmen Bestandteilen
Beiträgt.
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Eine weitgehende Zerkleinerung des Erzes vor seiner Erhitzung findet
bei dem Verfahren gemäß der Erfindung nicht statt. Eine derartige Zerkleinerung
wirkt nämlich schädlich. da sie viel körnige und feine Anteile schafft, die sowohl
eisenarme als auch eisenreiche Bestandteile enthalten und die bei der nachfolgenden
Erhitzung nicht immer in (lern angestrebten Sinne zerlegt werden. Das Erz wird vielmehr
stückig in den Ofen gebracht. Höchstens ist eine Grobzerkleinerung am Platze. z.
B. bis auf Korbgrößen unter 5o bis 5 mm, die dazu dient, die Beschickung des Ofens
bequemer zu gestalten und zu verhindern, daß (las Ofenfutter durch die Bewegung
zu großer Erzstücke beschädigt wird. Das \7orliandensein größerer Erzstücke (bis
zu etwa 5o bis ioo mm) wirkt oft günstig auf die Spaltung der eisenreichen von den
eisenarmen Bestandteilen ein.
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Die zweckmäßig mit \\'endern ausgestatteten DrellrolirÖfen, die für
(las Verfahren gemäß derErfindung verwendet werden, sind an sich bekannt. Die \\'ender
dieser 1)relirohröfeil hallen den Zweck, (las l?rz immer \vieder in das Heizgas
einzustreuen. .\ußer(leni begünstigt hierbei auch noch das _ltiftreffen des fallenden
Erzes auf das im Ofen 1)-efindliche Erzbett die Zerlegung des Erzes in eisenreiche
und eisenarme Bestandteile. Die gegebenenfalls außer den Wendern noch vorgesehenen
Stauringe dienen dazu. die Geschwindigkeit zu regeln, finit der (las Erz durch den
Ofen sich bewegt. Die Behandlung des Erzes kann auch in einem mehrherdigen Ofen
erfolgen, durch den das Erz mittels Rührwerke liindurchbewegt wird und dessen einzehie
Herde finit _ie einem oder mehreren Brennern ausgestattet sind, die dem Heizgas
die erforderliche \\'ärme zuführen.
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Die I:inriclittitit;eil für die 7ufiilirung bzw. Erzeugung der Heizgase
werden erfindungsgemäß z. B. so eingestellt, (laß (las in den Ofen, z. B. Drehrolirofen,
frisch eingeführte Gut mit Gasen von etwa zoo 1», 300- C in Berührung kommt. Dadurch
wird einerseits die Wärine der Heizgase gut ausgenutzt. -anderseits reicht diese
Gastemperatur auch aus. um die Trocknung stark zu beschleunigen und Kondensationen
voll Wasserdampf auf (lern kalten. frisch aufgegebenen Erz zu vermeiden. Nach der
Trocknung wird das l:rz schnell auf höhere Temperaturen erhitzt. und zwar werden
die Heizgastemperaturen sei eingestellt. (laß beispielsweise bei Erzen. die 1Tetall'h_vdrate
und -carbonate enthalten, während der :\ustreibung des Elydratwassers und der teilweisen
Calcination die Heizgasteniperatur bis auf 8oo bis 85o° C zunimmt. Eine vollständige
Calcination des Erzes, d. h. also eine Erhitzung wesentlich über goo° C, muß vermieden
werden für den Fall, daß dann schon Versclilackungserscheinungen auftreten, die
den weiteren Zerfall des Erzes verhindern und eine Verbindung von bereits zerfallenen
eisenreichen mit eisenarmen Bestandteilen bewirken können. Vor dem Austrag kann
das Erz durch Luft oder brennbares Gas noch im Ofen selbst gekühlt werden. Dadurch
wird einerseits die Zerlegung noch weiter begünstigt und anderseits die im Erz enthaltene
Wärme für das Verfahren selbst wieder nutzbar gemacht. Diese Nutzbarmachung der
im Gut enthaltenen Wärme ist bei der Behandlung von Stoffen im Drehrohrofen an sich
bekannt. So wurde reduzierend gebranntes Gut vor seinem Austrag aus der Drehtrommel
dadurch gekühlt, daß Abgase derselben Drehrohrofenanlage mit entsprechend niedrigen
Temperaturen unten in den Drehrohrofen eingeführt wurden. In ähnlicher Weise hat
man das Gut mit reduzierenden Gasen gekühlt, die darauf im Drehrohrofen verbrannt
wurden. Auch bei der magnetisierenden Erhitzung von Eisenerzen in Schachtöfen hat
man von ähnlichen Maßnahmen Gebrauch gemacht. So wurde (las reduzierende Gas unten
in den Schachtofen eingeführt. Nachdem es im unteren Teil des Ofens ohne Luftzuführung
auf das Erz eingewirkt hatte, wurde es in Barüberliegenden Zonen mit Luft zur Verbrennung
gebracht, die durch einen oder zwei übereinanderliegenden Düsenkränze in das im
Ofen befindliche Gut eingeleitet wurde. Demgegenüber wird bei dem Verfahren gemäß
der Erfindung auch (las reduzierende Gas an verschiedenen Stellen in den Ofen eingeführt.
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Für die Beheizung des Drehröhrofens können Brenner verwendet werden.
Durch die einzelnen auf die Länge des Ofens verteilten Brenner werden Bärin Heizgase
in die einzelnen Ofenzonen eingeführt mit der Maßgabe, daß die günstigsten 'Temperaturen
in jeder Ofenzone aufrechterhalten werden. Zum Beispiel wird die Hauptmenge oder
die Gesamtmenge des brennbaren Gases in den unteren Teil des Ofens auf mehrere Stellen
verteilt eingeleitet. und es wird hier in den Brennern nur so viel Luft zugegeben
und Gas verbrannt, wie zur Aufrechterhaltung der jeweils günstigsten Temperatur
notwendig ist. In den oberen Teil wird gegebenenfalls unter Zuführung weiterer,
jedoch geringer Gasmengen so viel Verbrennungsluft angewendet, daß sämtliche brennbaren,
noch im Gas enthaltenen Bestandteile aufgezehrt werden. Die Gaszufuhr zu den im
oberen Teil des Ofens befindlichen Brennern dient hauptsächlich dazu, die Verbrennungsvorgänge
nicht abreißen zu lassen.
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Die Brenner am Austragsende des Ofens können auch mit neutraler Flamme
oder als Gaszuführungen betrieben werden. Die letzte Betriebsweise hat den Zweck.
(las Erz im Ofen selbst möglichst abzukühlen, während durch das Kohlendioxyd der
neutralen Gase im untersten Teil des Ofens Eisenoxydul, (las auftreten kann, wenn
carbonatische
Erze behandelt werden, zu Eisenoxyduloxyd umgewandelt
wird.
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Luft und Gas können aber auch in der beispielsweise angegebenen Zumessung
oder mit entsprechenden mengenmäßigen Änderungen getrennt voneinander, z. B. durch
Düsen, eingeleitet werden, die ein geeignetes Stück in den Ofenraum hineinragen,
oder es werden die im Patent 618872 angegebenen Gaszuführungen benutzt.
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Die Trennung der eisenreichen von den eisenarmen Bestandteilen richtet
sich nach den Korngrößen der beiden Bestandteile, die bei den verschiedenen Erzen
verschieden sind. Badische Doggererze zerfallen bei dem Verfahren gemäß der Erfindung
z. B. in der Weise, daß die eisenreichen Bestandteile in körniger Form, die eisenarmen
Bestandteile in wesentlich feinerer Form, vielfach sogar, als Staub, vorliegen.
Hier kann die Trennung in an sich bekannter Weise durch Windsichtung und Absiebung
geschehen. Bei einem Versuch mit derartigem Erz, das 23°/o Eisen enthielt und das
grubenfeucht und in einer Korngröße unter io mm in den Ofen gelangte, wurden z.
B. durch Windsichtung und Absiebung Konzentrate mit einem Eisengehalt von 45 bis
soo/o und Berge mit etwa ioo/o Eisen erhalten. Außerdem enthielt der Ofenaustrag
noch einen Anteil, der gröberes Korn als die eisenreichen Bestandteile hatte und
der aus Gangart bestand, in der wenig eisenreiche Bestandteile eingebettet waren.
Dieser Anteil war aber mengenmäßig gering, und es konnten durch Zerkleinern und
magnetische Aufbereitung die Erzteilclien von der Gangart mit gutem Ergebnis geschieden
werden.
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Haben nach dem Zerfall die eisenreichen Bestandteile ähnliche Korngrößen
wie die eisenarmen, so empfiehlt sich magnetische Aufbereitung oder eine Kombination
dieser Trennungsmethode mit Scheidung nach der Korngröße. Zweckmäßig ist es. in
diesem Falle im Ofen selbst an die therinisclie Behandlung eine magnetisierende
Behandlung anzuschließen, die z. B. mittels reduzierender Gase und bei Temperaturen
über Soo' C, jedoch unter doof- C erfolgt. Dieses Magnetischmachen kann nach bekannten
Verfahren geschehen, nach denen das Erz zu Eisenoxyduloxyd oder zu der magnetischen
Form des Eisenoxyds umgewandelt wird.
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In Verbindung mit dem Verfahren gemäß der l:rtindung läßt sich indessen
das Nlagnetischmachen schon wesentlich vereinfachen. Das geschieht dadurch, daß
nicht das ganze eisenreiche Korn in eine magnetische Form gebracht wird, sondern
<laß auf jedem Korn nur eine (oder mehrere) Schale lleschatten wird, die aus
ferrotnagnetischen Eiseni@xydverbindungen besteht.
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Zu einer derartigen Beschaffenheit des Gutes ;Ringt man dadurch, daß
man die reduzierende Behandlung entsprechend abkürzt. Wird für das \"erfahren gemäß
der Erfindung ein Drehrohrofen verwendet, so genügt es, wenn nur in einer kurzen,
z. li. in der Nähe des Austragsendes des Ofens gelegenen Ofenzone reduzierende Bedingungen
aufrechterhalten werden. Es hat sich gezeigt, daß die Schaffung einer magnetischen
Schale in jedem eisenreichen Korn für die gute Abtrennung des Erzes von den Bergen
durchaus genügt. Darüber hinaus ist diese Arbeitsweise von der Korngröße des Erzes
durchaus unabhängig, denn die ferromagnetische Schale oder Hülle bildet sich gleichzeitig
sowohl an dem feineren als auch an dem gröberen Korn. Durch die Reduktion wird nämlich
die Oberfläche eines jeden Kornes, wenn dieses vorher als Oxyd vorlag, in Oxydul
umgewandelt. Die ferromagnetische Zwischenschicht befindet sich an der Grenze zwischen
Oxyd und Oxydul, und es spielt für die nachfolgende magnetische Aufbereitung keine
Rolle, ob diese Zwischenschicht z. B. bei einem feinen Korn näher dem Kern und bei
einem groben Korn näher der Oberfläche des Kornes liegt. Selbst eine nachfolgende
Oxydation, die z. B. bei der Kühlung des Erzes auftreten kann oder absichtlich herbeigeführt
wird, ist nichtschädlich. Sie verbessert sogar die magnetische Beschaffenheit, da
sie auf der Oxydulhülle noch eine Oxydhülle schafft und da zwischen der Oxydul-und
der Oxydhülle eine neue ferromagnetische Zwischenschicht entsteht.
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Beispielsweise wurde nach dem Verfahren gemäß der Erfindung in einem
mit Wendern und Stauringen ausgestatteten Ofen von 9 m Länge und 0,5 m lichter
Weite, der mit zwölf ungefähr gleichmäßig auf seine Länge und seinen Umfang verteilten
Brennern versehen war, ein Lengeder Erz behandelt, das grubenfeucht und auf so mm
zerkleinert in den Ofen gelangte. Die beiden untersten Brenner waren auf neutrale
Flamme eingestellt. Die beiden nächsten arbeiteten mit Gasiiberschuß. Von den übrigen
Brennern waren einige abgestellt. Die anderen arbeiteten mit oxydierender Flamme,
wobei den der Beschickungsstelle zunächst liegenden Brennern ein großer Luftüberschuß
zugeführt wurde. Das Erz wurde in den oberen zwei Dritteln des Ofens schnell getrocknet,
und es erfolgte dort im Anschluß an die Trocknung die Austreibung des H_vdratwassers
und eines Teils der Kohlensäure. Es gelangte schon fast völlig zerfallen und in
Form von Eisenoxyd in die Reduktionszone. Seine Temperatur betrug etwa 700° C. In
der Reduktionszone wurde es weiter auf 85o° C erhitzt. Hier waren durch entsprechende
Einstellung der Gas- und Luftmenge reduzierende Bedingungen geschaffen, die für
eine oberflächliche Umwandlung des Oxyds in Oxvdul und zu der Bildung einer magnetischen
Zwischenschicht zwischen Oxydkern und Oxydulhülle ausreichten. Der Ofenaustrag enthält
einen staubförmigen Anteil mit wenig Eisen, der von vornherein oder zu einem späteren
Zeitpunkt des Ganges der Aufbereitung abgeschieden werden kann. Die gröberen Kornklassen,
z. B. über 4 bis 7 mm, bestehen aus Eisenschalen und Phosphoritknollen, welch letztere
durch die Ofenbehandlung nicht verändert werden. Diese Korbklassen können ohne weitere
Aufbereitung abgesiebt und zum Konzentrat gegeben werden. Die feineren Kornklassen
unter z. B. 4 bis
7 inne l:@innen durch magnetische Aufbereitung
in Konzentrat und Berge geschieden «-erden. Das Konzentrat und gegebenenfalls die
Berge können auch noch einer ein sich bekannten \achl>ehandlung unterworfen werden.
Der Gang der Aufbereitung läßt sich aber auch noch in mancher Hinsicht än-(lern.
1:s gelingt, durch an sich bekannte Trocken-oder \ aßaufbereitungsmethoden aus den
Bergen oder aus bestimmten Kordklassen ein eisenarmes Phosphorkonzentrat zu gewinnen,
das man dem durch Magnetscheidung erhaltenen Eisenkonzentrat mit bis zu 6o% Eisengehalt
zuschlägt. Man erhält auf diese Weise ein Konzentrat mit 52 bis 56% Eisen und 1.4
bis 2% Phosphor bei einer Ausbeute voll 92 bis ()6% des Eisens und 85 bis 95% des
Phosphors.
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Der Ofen kann auch so betrieben werden, daß das brennbare Gas oder
ein großer Teil desselben bereits am Austragsende eingeführt wird und daß durch
Irrenner oder durch Düsen nur noch Luft und gegebenenfalls ganz wenig Gas in den
Ofen geleitet «erden. Unl eine zu starke Reduktionswirkung ain Austragsende zu vermeiden,
die eine zu weitgehende Umwandlung des Eisenoxydes der feinen Korngrößen in Eisenoxydul
zur Folge haben könnte, und trotzdem das brennbare Gas gut vorztiwärinen, empfiehlt
es sich, dieses durch ein zentral im Ofen gelegenes Rohr bis zur Reduktionszone
zu leiten. Auf diese Weise entsteht unterhalb der Reduktionszone noch eine Kühlzone,
so (laß (las Erz mit entsprechend niedriger Temperatur ausgetragen werden kann.
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Wird ertiil(ltlngsgein.-iß nicht nur auf eine ZerlegLitig (res Erzes
in eisenreiehe und eisenarme Bestandteile hingearbeitet, sondern an die Zerlegung
noch eine Magnetisierung der eisenreichen Bestandteile angeschlossen. so kann auch
in der Weise verfahren werden, (laß das Erz als Eisenoxydtil aus dein seinen Zerfall
bewirkenden Erliitzungsvorgatig liervorge'ht. In diesem Falle tritt ,in die Stelle
der Reduktionszone eine Oxydationszone, die auf den Erzteilchen Oxydhüllen und zwischen
(lern Oxydtilkern und der Oxydhülle eine ferromagnetische Zwischenschicht schafft.
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Das Verfahren kann auch in der Weise abgeändert werden, (laß durch
abwechselnde Oxydation und Reduktion mehrere magnetische Zwischenschichten in jedem
Erzkorn geschaffen werden.