DE7933238U1 - Maschine zum entladen von mehrschichtig mit stueckguetern beladenen paletten - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Entladen von mehrschichtig mit Stückgütern beladenen Paletten mit vertikal verfahrbarem Hubteil und einem in diesem horizontalverfahrbaren Greiferkopfwagen, mit je einem flurnah und ortsfest angeordneten Palettenstellplatz und einem korrespondierend dazu angeordneten Schichtenabstellplatz, mit angetriebenen und gesteuerten Zuförderern für die zu entladenden Paletten, angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die zu entladenden Paletten und angetriebenen und gesteuerten Abfördörern für die entladenen Stückgutschichten sowie mit rm Hubteil palettenstellplatzseitig angeordneten Abtast- und Schaltmitteln, die die Aufwärtsbewegung des Hubteiles nach jedem Absetzen einer Stückgutschicht auf dem Schichtenabstellplatz durch Abtasten der Oberkante der verbliebenen Palettenbeladung stoppen. Solche Maschinen zum Entladen von Paletten sind vorbekannt und werden in erheblichem Umfange benützt. Ihr äußerer Aufbau entspricht etwa den Palettiergeräten wie sie in e'en DE-OS 25 45 186, 27 03 080, 27 19 139, 27 11 677 beschrieben und gezeichnet sind.

Bei solchen Entladevorrichtungen ist es vorbekannt und üblich, palettenstellplatzseitig Lichtschranken, Reflexlichttaster oder sonstige Abtast- und Schaltmittel fest am Hubteil der Maschine anzubringen und der zu ent- oder zu beladenden Palette zuzuordnen und sie mit dem Steuerwerk der Maschine und dem Hubantrieb schaltungsmäßig so zu verbinden, daß die Aufwärtsbewegung des Hubteile? gestoppt wird, sobald die Schalt- und Abtastmittel signalisieren, daß der Hubteil die Höhe der obersten Schicht der Palettenbeladung erreicht bzw. überfahren hat.

Sobald bei einem Palettenentlader Schicht für Schicht von der zu entladenden Palette abgetragen ist und schließlich auch die unterste, auf der Palette stehende Schicht erfaßt und umgesetzt ist, wird ein unmittelbar oberhalb der Palet-

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te vorgesehener Tastschalter/ ζ-.B. eine zuvor von der Palettenbeladung abgedeckte Lichtschranke/ frei und signalisiert den beendeten Entladungsvorgang. Das Schaltwerk der Maschine führt dann programmgemäß den Palettenwechsel durch. Dabei Werden die Förderrollen des Palettenstellplatzes in bewegung gesetzt und fördern die Leerpalette zum Palettenabförderer und damit aus der Maschine hinaus.

Um nun eine neue Palette auf den Paletten -Stellplatz einzuschleusen, muß das Hubteil der Entlademaschine in die alleroberste Stellung (Grundstellung) angehoben werden, da- ' mit die neue, beladene Palette ohne Kollision mit dem quer zum Palettenanförderer verlaufenden Hubteil auf den Paletten steilplatz gelangen kann. Ist eine neue Palette eingelaufen, muß wiederum durch Schaltimpulse das Hubteil so weit nach unten gefahren werden, daß die oberste Schicht von den Greif organen des Palettiergerätes erfaßt werden kann. Durch das Anheben des Hubteiles bis in seine oberste Stellung und sein anschließendes Absenken bis zum Niveau der Palettenladung entstehen Totzeiten, die die Leistung des Entladers beeinträchtigen. Da die Entlademaschine stets so hoch ausgeführt werden muß, daß noch die höchste der vorkommenden Palettenbeladungen verarbeitet werden kann, sind die Totzeiten besonders dann groß, wenn neben der maximalen Palettenbeladung auch Paletten mit geringerer Beladungshöhe entweder partieweise oder wahllos nacheinander entladen werden müssen. ^l

Aufgabe der Erfindung ist es also, bei Entlademaschinen für Paletten der eingangs genannten Art mit einfachen Mitteln und ohne konstruktive Änderung der Maschine die Totzeiten beim Palettenwechsel erheblich zu verkürzen und eine bessere Anpassung der Maschine an wechselnde Entladebedingungen zu erreichen.

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Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen/ daß das Hubteil wenigstens einen in Richtung zum Palettenanförderer hin vorstehenden Träger mit wenigstens «inem auf die Palettenbeladung der nächstfolgenden, außerhalb der Maschine in Warteposition auf dem Palettenanförderer stehenden Palette ausgerichteten Sensor aufweist, daß flieser wenigstens eine Sensor anstelle der palettenstellplatzseitig angeordneten Abtast- und Schaltmittel den Stoppimpuls für den Antrieb der Aufwärtsbewegung des Hubteiles nach überfahren der Oberkante der Beladung der in Wartepo-" fcition befindlichen Palette gibt, wenn der auf die unterste, direkt auf der Palette befindlichen Stückgutschicht ausgerichtete, an sich bekannte Tastschalter das Fehlen dieser Ctückgutschicht erfaßt.

Durch die Erfindung wird erreicht, daß nach dem Entladen feiner Palette der Hubteil der Maschine nicht grundsätzlich bis in seine alleroberste Position angehoben und dann wiefler abgesenkt werden muß, um die nächste zu entladende Palette mit Sicherheit auf den Palettens-cellplatz einschleu-Ben zu können. Die in .Warteposition außerhalb der Maschine befindliche Palette wird vielmehr beim Hochfahren des Fubteiles gleich auf ihre tatsächliche Beladehöhe abgetastet und der Hubteil der Maschine stillgesetzt, sobald er ausreichend hoch über dem oberen Ende der Beladung der in Warteposition außerhalb der Maschine stehenden Palette angelangt ist.

Hierfür werden gemäß der Erfindung am Hubteil in Richtung zum Palettenwarteplatz hin auskragende ein oder mehrere Sensoren angeordnet, die die Beladungshöhe der noch außerhalb der Maschine in Warteposition befindlichen Palette abtasten. Es werden also, nachdem innerhalb der Maschine eine Palette voll entladen ist, die palettenstellplatzseitigen Abtast- und Schaltmittel für die Beladehöhe der auf dem Palettenstellplatz befindlichen Beladung selbsttätig abge-

schaltet/ weil hier keine Beladung mehr vorhanden ist und statt dessen die außerhalb der Maschine angeordneten Sensoren für die Beladehöhe aktiviert, jedoch nur" so lange, bis sich wieder auf dem Palettenstellplatz eine Palette mit Beladung befindet„ Durch die Erfindung, ist es möglich, den Aufwärtshub des Hubteiles beim Palettenwechsel genau auf die Beladungshöhe der nachfolgenden Palette abzustellen, so daß der Hubteil nicht erst in seine obere Grundetellung gefahren und dann wieder bis auf die Beladehöhe der in der Zwischenzeit eingefahrenen Palette abgesenkt werden muß. Dadurch wird im Durchschnitt die Zeit zum Palettenwechsel erheblich gekürzt, besonders wenn partieweise oder in wahlloser Folge auch Paletten mit nicht maximaler Beladung entladen werden müssen.

Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß der wenigstens eine Sensor an dem wenigstens einen Träger in vertikaler Richtung verstellbcir vorgesehen ist. In weiterer Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der wenigstens eine Sensor an dem wenigstens einen Träger in horizontaler Richtung verstellbar vorgesehen ist. Durch die Verstellbarkeit der Sensoren in vertikaler und horizontaler Richtung ist insbesondere bei der erstmaligen Inbetriebnahme oder bei Inbetriebnahme nach einer Überholung eine rasche und leichte Justierung der Sensoren und damit eine optimale Verkür2:ung der Hubwege möglich. Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß jeweils zwei Sensoren mit einem Absitand von etwa 50 bis 150 mm Übereinander an dem wenigstens einen, am Hubteil vorgesehenen Träger angeordnet sind und daß der obere Sensor einen Schaltimpuls zur Reduzierung der Hubgeschwindigkeit und der untere Sensor einen Schaltimpuls zum vollen Stopp der Aufwärtsbewegung des Höbteiles an dessen Antrieb gibt, sobald der jeweilige Sensor über das Niveau der Oberkante der Beladung der in Warteposition befindlichen Palette gelangt.

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Dadurch wird in an sich bekannter Weise erreicht, daß die Hubbewegung bereits rechtzeitig so weit verringert wird, daß der endgültige Stopp dann außerordentlich genau erfolgen kann und weder ein unerwünschter Überhub, noch unerwünsc! te Stoßbeanspruchungen beim Abstoppen auftreten. Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß als Sensoren Reflexlichttaster oder Lichtschranken vorgesehen sind, deren Sende- und Empfangsteile entweder an einem bzw. an zwei der im Abstand voneinander am Hubteil angeordneten und über dieses in Richtung zum Palettenanförderer hin abstehenden Trägern befestigt sind. Reflexlichttaster und Lichtschranken haben sich bei der Steuerung von Palettiergeräten im aroßen Umfange bewährt und es ist zweckmäßig, die zusätzlich gemäß der Erfindung vorzugehenden Sensoren ebenso als Reflexlichttaster oder Lichtschranken auszubilden.

Es zeigen Fig.1 eine Entlademaschine in der Ansicht quer zur Palettenförderbahn, teilweise geschnitten nach Linie A-B der Fig.2 und

Fig.2 eine Draufsicht auf die Entlademaschine mit den Zu- und Abförderern für Paletten und Kästen.

Der Portalrahmen ist mit 1 bezeichnet; in ihm ist das rahmenartige Hubteil 2 vertikal verfahrbar, wozu die Antriebe 3a, 3b dienen und über Ketten 4 die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 bewirken. Der Hubteil 2 weist Laufschienen 6 auf, in denen die Laufrollen 7 des Greiferkopfwagens 5 geführt sind. Ein an oder auf dem Hubteil 2 befindlicher Wagenantrieb 8 dient der Hin- und Herbewegung des Greiferkopfwagens 5, wozu ein Ketten- oder Hebelgetriebe oder dgl. zwischen dem Gestell des Hubteiles 2 und dem in ihm verfahrbaren Greiferkopfwagen 5 vorgesehen ist. Oer Greiferkopfwagen weist die Mittel zum Erfassen der Flaschenkastenschichten, z.B. Klemmbacken 9 oder Haken_; auf, die in bekannter

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Weise eine komplette Stückgut-, vornehmlich eine Flaschenkastenschicht erfassen können. Am Gestell des Hubteiles 2 sind am unteren Ende Lichtschranken L-] und L2 parallel im Abstand übereinander angeordnet, die schaltungsmäßig so mit den Motoren der Antriebe 3a, 3b verbunden sind, daß die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 beim Ansprechen der einen Lichtschranke auf verminderte Hubgeschwindigkeit zurückgeschaltet und beim Ansprechen der danach folgenden Lichtschranke stillgesetzt wird. Wird der Hubteil von oben nach unten in Richtung zur Palettenbeladung be- . wegt, dann spricht zuerst die Lichtschranke L-] und dann die Lichtschranke L2 an. Wird dagegen der Hubteil umgekehrt von unten nach oben bewegt, dann übernimmt zuerst die Lichtschranke Li die Geschwindigkeitsreduzierung und die Lichtschranke L2 veranlaßt den endgültigen Stopp der Vertikalbewegung des Hubteiles 2. Oberhalb des Palettenstellplatzes 10 ist eine weitere Lichtschranke L3 so angeordnet, daß die Lichtschranke L3 frei, d.h. der Lichtstrahl nicht abgedeckt ist, sobald auf einer Palette P-] (Leerpalette) keine Beladung mit Stückgütern, z.B. Flaschenkästen oder Schachteln, mehr vorhanden ist. Der Palettenstellplatz besteht aus einem flurnahen und ortsfest angeordneten Rollenbahnteilstück, dessen Rollen durch einen eigenen steifrbaren Antrieb 10a stillgesetzt oder in Förderrichtung Pfeil 12 angetrieben werden körnen. Dem Palettenstellplatz 10 sind die Palettenfördersegmente 13, 14 vorgeschaltet, die ebenfalls eigene Antriebe, z. B. 13a, aufweisen und jeweils in bekannter Weise die Weiterförderung - in Pfeilrichtung 12 - der auf ihnen befindlichen Paletten bewirken, sobald jeweils das in Förderrichtung davor befindliche Palettenfördersegment oder der Palettenstellplatz 10 frei geworden ist. Entsprechendes gilt für die nachgeschalteten Palettenfördersegmente, z.B. Segment 15 mit Antrieb 15a. Diese Antriebe der Palettenforderbahnteilstücke (Segmente und Stellplatz) sind in verkette-

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ter Folgeschaltung in üblicher Weise miteinander verbunden. Die erforderlichen Tastschalter an den einzelnen Palettenförderbahnteilen sind nicht gezeichnet, ebenso nicht die Förderrollen.

Das Palettenfördersegment 13, das unmittelbar dem Palettenstellplatz 10 einlaufseitig vorgeschaltet ist, dient als Warteposition. Die Palette P2 mit der Palettenbeladung 16, die aus drei übereinander befindlichen Schichten von je drei mal drei Flaschenkasten bestehen soll, gelangt auf den Palettenstellplatz 10, sobald dort die Leerpalette P₁ in " Pfeilrichtung 12 zum Palettenfördersegment"15 für Leerpaletten P-] befördert wurde und deshalb den Palettenstellplatz 10 freigegeben hat. Die Palette P3 mit der Beladung 17, Öie aus sechs Schichten von je drei mal drei Flaschenkasten bestehen soll, rückt dann auf das Palettenfördersegment 13 nach und verbleibt dort in Warteposition, bis die Palettenbeladung 17 mit der Palette 3 auf den Palettenstellplatz gelangt und dann ebenfalls entladen wird.

Am Hubteil 2, und zwar auf der Seite der Palettenfördersegmente 13, 14, ist . gegen das als Warteposition vorgesehene Palattenfördersegment 13 und beiderseits der Förderbahn der in Warteposition befindlichen Palette und ihrer Beladung entsprechend Fig.2 jeweils ein vor-Etehender Träger 18, 19 befestigt, an dem bzw. denen Lichtwerfer und Lichtempfänger der Lichtschranken L4 und L5 Vorgesehen sind. Die Schranken L4 und L5 sind auf gleichem Höhenniveau angeordnet wie die Lichtschranken Li Und L2· Der lotrechte Abstand voneinander beträgt etwa 50 bis Ί50 mm. Sie sind vorzugsweise an den Trägern 18 und 19 in vertikaler und in horizontaler Richtung verstellbar, so daß sie exakt und rasch so einjustiert werden können, daß euch durch sie ebenso wie durch die Lichtschranken L-| und L2 die Vertikalbewegung des Hubteiles 2 gebremst und dann beendet werden kann u. d zwar nach Maßgabe der jeweiligen

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Höhe der Palettenbeladung auf dem Palettenstellplatz 10 bzw. auf dem Palettensegment 13.

Der Schxchtenabstellplatz ist in Fig.2 mit 20 bezeichnet. Er ist, ebenso wie der Palettenabstellplatz 10, ortsfest und flurnah vorgesehen. Auf den Schichtenabstellplatz 20 wird jede durch die Klemmbacken 9 und/oder Haken ergriffene Schicht 22 der Palettenladungen 16, 17 in der unteren Endstellung des Hubteiles 2 abgesetzt und durch die Haltemittel 9 freigegeben, wcrauf diese Schichten 22 in bekannter Weise auf den Schichtenabförderer 21 durch angetriebene Rollenbahnen oder sonstige Stückgutförderer, z.B. Bandförderer, überführt werden. Ein Teil einer entladenen Schicht 22 ist auf dem Schichtenabförderer 21 sichtbar. Nach dem Absetzen einer Schicht auf dem Schichtenabstellplatz 20 wird das Hubteil 2 wieder so weit nach oben bewegt, bis die Lichtschranken L-] und L£ nach überfahren der Oberkante der auf dem Palettenstellplatz 10 befindlichen, verbliebenen Beladung frei geworden sind. Alsdann wird der Greiferkopfwagen 5 im Hubteil 2 von seiner Position über dem Schichtenabstellplatz 20 in seine Greiferposition über den Palettenstellplatz 10 verfahren (Wagenantrieb 8) und kann nunmehr die nächstfolgende Schicht der Palettenbeladung erfassen und in Richtung gegen den Schichtenabstellplatz 20 zurückverfahren. Es erfolgt wiederum das Absenken des Hubteiles 2, das Absetzen der Schicht und deren anschließende Weiterbeförderung auf dem Schichtenabförderer

Sobald die letzte Schicht d=r Beladung auf Palettenstellplatz 10 von der Palette P-) (Loerpalette) entfernt ist, wird die Lichtschranke L3 frei und bewirkt durch dieses Freisignal, daß die-nicht gezeichnete-Maschinensteuerung die Lichtschranken L1 und L2 unwirksam schaltet, dafür die Lichtschranken L4 und L5 aktiviert. Beim Anheben des Hubteiles 2 wird also nun die Oberkante der Beladung 16 ab-

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getastet und die Aufwärtsbewegung des Hubteiles 2 abgestopp sobald die Lichtschranken L4 und L5 frei geworden sind. Ohne den. geringsten Uberhub des Hubteiles 2 nach oben abwarten zu müssen und ohne anschließenden Senkhub nach unten kann die in Warteposition auf dem Palettenforder stegment 13 befindliche Palette P2 auf den Schichtenabstellplatz einlaufen/ worauf unmittelbar danach die oberste Schicht ergriffen und umgesetzt werden Kpnn. Ist die Beladung 17 der nächst folgenden Palette P3 entsprechend höher, ist auch die Aufwärtsbewegung des Hubteiles 2 anläßlich des Palettenwechsels entsprechend höher. So werden Totzeiten vermieden, die auftreten, wenn das Hubteil 2 beim Palettenwechsel stets zunächst seine oberste Grundstellung einnehmen und dann wieder nach unten bis zui' ersten zu entladenden Schicht heruntergefahren werden muß. Zwar ist es bereits bekannt, den Palettenwechsel ohne Beeinträchtigung durch das Hubteil vorzunehmen, indem man auf Teile des Hubteilrahmens verzichtet, also z.B. auf die Querverbindung 2a (Fig.2) oder das Seitenteil 2b. Läßt man das Seitenteil 2b entfallen, dann ist eine aufwendige Konstruktionsänderung erforderlich und ^lie Stabilität der Führung des. Wagens 5 leidet darunter. Läßt man die Querverbindung 2a weg, dann kann man zwar die Paletten in Richtung des Pfeiles 2c auf den Palettenstellplatz 10 verbringen, ein glatter Durchlauf der Palette ist aber dann nicht möglich, vielmehr muß auf dem Palettenabstellplatz eine Eckumsetzung erfolgen, die erheblichen Aufwand erfordert und vielfach auch vom Projekt her unerwünscht ist. Außerdem kann eine neue Palette auch erst eingefahren werden, wenn die entladene nach der Seibe hin abgeführt wurde.Demgegenüber erlaubt die Erfindung eine stabile Konstruktion und Lagerung des Hubteiles 2 und des Greiferkopfwagens 5, sowie Weitertransport der entladenen Paletten in Anförderrich tung, also einen Durchlauf der Palette durch die Maschine

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ih gefader Richtung bei geringsten Totzeiten für den Palettenwechsel»

Anstelle der Abförderung der entladenen Schichten in zusammenhängender Formation auf einem DreifachabfÖrderer 21 kann selbstverständlich auch in bekannter Weise im Zusammenwirken mit dem Schichtenabstellplatz 20 die Auflösung der Schichten und die Abförderung der einzelnen Kästen in einer Reihe hintereinander - auch nach unterschiedlichen Richtungen erfolgen.

Die Umschaltung auf Außenabtastung der in Warteposition befindlichen Palettenbeladung kann auch bei anderen Stückgütern und bei konstruktiven Abweichungen des Maschinenaufbaues sinngemäß erfolgen.

So könnten die Sensoren L4 und L5 auch z.B. von der Querverbindung 2a aus nach einem davor befindlichen Palettenabstell platz auskragen und dieser Palettenabstellpiatz könnte direkt mit Gabelstaplern beschickt werden. Auch könnte z.B. das Hubteil 2 an den Querverbindungen 2a im Portalrahmen 1 geführt sein. Anstelle von Lichtschranken können auch Reflexlichttaster oder auch sonstige, exakt auf die Beladung ansprechende, z.B. elektromechanische, Schalter oder auch kapazitive oder induktive Näherungsschalter Anwendung finden.

Claims (5)

Enzinger - Union -Ii Werke* j '] m Mahhhfeim, den 22.Nov. 1979 Aktien - Gese^iuchjaft ,·, ,·, Pateijt/La Maschine zum Entladen von mehrschichtig >;ί mit Stückgütern beladenen Paletten Schutzansprüche

1.) Maschine '-:um Entladen von mehrschichtig mit Stückgütern beladenen Paletten mit vertikal verfahrbarem Hubteil und einem in diesem horizontal verfahrbaren Greiferkopfwagen, mit je einem flurnah und ortsfest angeordneten Palettenstellplatz und einem korrespondierend dazu angeordneten Schichtenabstellplatz, mit angetriebenen und gesteuerten Zuförderern für die zu entladenden Paletten, angetriebenen und gesteuerten Abforderen! für die entladenen Paletten und angetriebenen und gesteuerten Abförderern für die entladenen Stückgutschichten sowie mit am Hubteil palettenstellplatzseitig angeordneten Abtast- und Schaltmitteln, die die Aufwärtsbewegung des Hubteiles nach jedem Absetzen einer Stückgutschicht auf dem Schichtenabstellplatz durch Abtasten der Oberkante der verbliebenen Palettenbeladung stoppen, dadurch gekennzeichnet, daß das Hubteil (2) wenigstens einen in Richtung zum Palettenanförderer (13) hin vorstehenden Träger OQ, Ϊ9) mit wenigstens einem auf die Palettenbeladung (16) der nächstfolgenden, außerhalb der Ma-

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schine in Warteposition auf dem Palettenanförderer (13) stehenden Palette ausgerichteten Sensor (L4, L5) aufweist.

2.) Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Sensor (L4, L5) an dem wenigstens einen Träger /18, 19) in vertikaler Richtung verstellbar vorgesehen ist.

3.) Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eins Sensor (L4, L5) an dem wenigstens einen Träger (18, 19) in horizontaler Richtung verstellbar vorgesehen ist.

4.) Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei Sensoren (L4, L5) mit einem Abstand von etwa 50 bis 150 mm übereinander an dem wenigstens einen, am Hubteil (2) vorgesehenen Träger 18, 19) angeordnet sind.

5.) Maschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Sensoren Reflexlichttaster oder Lichtschranken (L4, L5) vorgesehen sind, deren Sende- und Empfangsteile entweder an einem bzw. an zwei oder im Abstand voneinander am Hubteil (2)angeordneten und über dieses in Richtung zum Palettenanförderer (13) hin abstehenden Trägern (18, 19) befestigt sind.