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Die Erfindung betrifft eine hydraulische Boostervorrichtung
gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, die in einem Bremssystem
von Fahrzeugen verwendet wird, um die Bremsbetätigungskraft
eines Fahrers zu unterstützen, und insbesondere eine
verbesserte Methode des Typs, bei welchem ein Servo-Fluiddruck
durch den Effekt eines in der Vorrichtung vorgesehenen
Drosselventils erzeugt wird.
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Eine hydraulische Boostervorrichtung dieses Typs ist vom
Dokument US-A-4 131 055 bekannt.
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In einer hydraulischen Boostervorrichtung dieses Typs wird ein
Servo-Fluiddruck durch den Effekt eines Drosselventils
erzeugt, und daher besteht keine Notwendigkeit, eine
Speichervorrichtung oder dergleichen vorzusehen, um für einen
erhöhten Fluiddruck innerhalb des die Vorrichtung enthaltenden
Systems zu sorgen. Aus diesem Grund ist die Vorrichtung
dieses Typs zur Miniaturisierung des Gesamtsystems
vorteilhaft. Außerdem zirkuliert im System, das die
Boostervorrichtung dieses Typs beinhaltet, ein durch eine
Pumpe zugeführtes Arbeitsfluid innerhalb des geschlossenen
Systems, so dass es nach dem Hineinfließen in die
Boostervorrichtung zur Pumpe zurückkehrt. Aufgrund einer
derartigen Anordnung wird in dem die Boostervorrichtung dieses
Typs beinhaltenden System das aus der Boostervorrichtung
herausfließende Arbeitsfluid in vielen Fällen verwendet, um
andere Geräte zu betätigen, etwa repräsentiert durch eine
Servolenkvorrichtung. Dadurch, dass üblicherweise in der
Boostervorrichtung, der Servolenkvorrichtung und dergleichen
eine einzige Pumpe verwendet wird, kann das Gesamtsystem
stärker vereinfacht werden. Detailliertere Informationen
hierzu finden sich beispielsweise in der ungeprüften
japanischen Gebrauchsmuster-Veröffentlichung Nr. Sho 58-35457
oder der geprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. Hei
3-2700.
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In einer Boostervorrichtung dieses Typs ist ein
Hauptbestandteil einer Ventileinrichtung zur Erzeugung des
Drosseleffektes ein Ventilkolben. Reagierend auf eine von
einem Fahrer vorgenommene Eingabe wird ein sehr kleiner Spalt
zwischen einem Stegabschnitt eines Außenumfangs des
Ventilkolbens und einer Innenumfangswand der Ventilbohrung
erzeugt, in welche der Ventilkolben eingepasst ist, wobei der
Spalt die Strömung der Arbeitsfluids hemmt und demzufolge ein
Drosseleffekt auftritt. Wenn dieser Drosseleffekt wirksam
wird, entsteht auf der einen Seite der als Drosselventil
wirkenden Ventileinrichtung, d. h. der mit einer Pumpe
verbundenen Einlassöffnung, ein hoher Druck, der
beispielsweise über 120 kg/cm² liegen kann, hingegen steht die
Auslassöffnungsseite, die mit einer Servolenkvorrichtung in
Verbindung steht, unter sehr geringem Druck. Es ist klar,
dass bedingt durch den Effekt der großen Druckdifferenz
zwischen einem vorderen Abschnitt und einem hinteren Abschnitt
der Ventileinrichtung die Tendenz besteht, dass eine vom
Ventileinrichtungsabschnitt herrührende Fremdstöreinfluss
auftritt, insbesondere wenn der Fahrer weiterhin die
Boostervorrichtung betätigt (d. h., wenn der Fahrer das Pedal
heruntergedrückt hält, um die Ventileinrichtung in ihrem
Drosselzustand zu halten). Da eine derartiger Störeinfluss
dem Fahrer oft ein unangenehmes Gefühl vermittelt, wird
gefordert, das Auftreten eines derartigen Störeinflusses zu
verhindern oder diesen Störeinfluss zu vermindern.
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Bei einem Lösungsansatz, das Auftreten eines Störeinflusses
vom Ventileinrichtungsabschnitt her zu verhindern, wird die
Druckdifferenz zwischen einem vorderen Abschnitt und einem
hinteren Abschnitt der Ventileinrichtung vermindert, indem die
Wirksamkeit einer Pumpe oder einer Drosseleinrichtung variiert
wird. Jedoch fällt bei diesem Lösungsansatz der in den
Servokammern erzeugte Servodruck ab, so dass das
Verstärkungsverhältnis der Boostervorrichtung vermindert wird.
Demgemäß muss, um ein vorbestimmtes Verstärkungs- oder
Servoverhältnis beizubehalten, der Durchmesser des
Servokolbens vergrößert werden. Dadurch entsteht das weitere
Problem, dass die Forderung, eine Boostervorrichtung geringer
Größe herzustellen nicht erfüllt werden kann.
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Daher ist es ein Ziel der Erfindung, eine hydraulische
Boostervorrichtung bereitzustellen, bei welcher das Problem
der Erzeugung eines Störeinflusses verhindert werden kann,
ohne dass dazu der in einer Servokammer zu erzeugende
Servodruck abgesenkt werden braucht.
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Um dieses Ziel zu erreichen, wird eine Idee angewandt, bei
welcher der Druck bei einem vorderen Abschnitt und einem
hinteren Abschnitt einer Ventileinrichtung in Stufen zwei Mal
abgesenkt wird. Basierend auf dieser Idee beinhaltet diese
Ventileinrichtung der Erfindung auf der Achse eines
Ventilkolben ein erstes Ventil, das sich näher an einer
Einlassöffnung befindet, und ein zweites Ventil, das sich
näher an einer Auslassöffnung befindet. Die Drosselzone, die
durch dieses zweite Ventil erzeugt wird, ist größer als die
durch das erste Ventil erzeugte Drosselzone. Beispielsweise
wird für eine Gesamtdruckdifferenz von 120 kg/cm² oder mehr,
die am vorderen und hinteren Abschnitt der Ventileinrichtung
erforderlich ist, vom Ventil eine in einem Bereich liegende
Teildifferenz bewirkt, bei der die Problematik eines
Fremdstöreinflusses nicht angetroffen wird (beispielsweise
zwischen 100 und 120 kg/cm²), und der zwischen 20 und 30 kg/cm²
liegende verbleibende Anteil wird vom zweiten Ventil erzeugt.
Dadurch kann eine Druckdifferenz beseitigt werden, bei der das
Erzeugen eines Störeinflusses vor und nach einem tatsächlichen
Drosseln (das ein durch das erste Ventil erfolgendes primäres
Drosseln und ein durch das zweite Ventil erfolgendes
sekundäres Drosseln einschließt) ein Problem darstellen kann.
Derartige erste und zweite Ventile können auf der Achse des
Ventilkolbens einen ersten und einen zweiten Stegabschnitt
aufweisen, die größeren Durchmesser als der benachbarte
Abschnitt aufweisen, sowie einen ersten und einen zweiten
Innenwandabschnitt einer Ventilbohrung benachbart zu einem
ersten und einem zweiten gestuften Abschnitt, welche
Abschnitte zur Ausbildung eines Spaltes zwischen dem ersten
bzw. dem zweiten Stegabschnitt sind.
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Die hydraulische Boostervorrichtung gemäß der Erfindung ist in
Anspruch 1 definiert. Die abhängigen Ansprüche definieren
bevorzugte Ausführungsformen.
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Damit das erste und das zweite Ventil einen vorbestimmten
Drosseleffekt haben, wird er Spalt zwischen dem Stegabschnitt
und dem Innenwandabschnitt gesteuert. Vom Standpunkt des
Erzielens einer einfachen Bearbeitbarkeit wird bevorzugt, dass
der erste und der zweite Innenwandabschnitt gleichen
Innendurchmesser aufweisen, und dass der Außendurchmesser des
ersten Stegabschnitts größer ist als der des zweiten
Stegabschnitts.
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Um das Problem des Auftretens eines Fremdstöreinflusses
effektiver zu lösen, wird vorzugsweise eine derartige
Anordnung getroffen, dass, reagierend auf eine vom Fahrer
vorgenommene Eingabe, zuerst das zweite Ventil einen
Drosseleffekt erzeugt und danach das erste Ventil einen
Drosseleffekt erzeugt. Als spezielles Beispiel weist
mindestens eines der ersten und zweiten Ventile durch
Verändern der Form der ersten und zweiten Stegabschnitte einen
variablen Drosseleffekt auf. Am stärksten wird bevorzugt,
dass, wenn sich die hydraulische Boostervorrichtung in einem
Ruhezustand befindet, der Abstand zwischen dem ersten
gestuften Abschnitt und dem ersten Stegabschnitt größer als
zwischen dem zweiten gestuften Abschnitt und dem zweiten
Stegabschnitt. Gemäß dieser Anordnung kann der
Betätigungszeitpunkt der ersten und zweiten Ventile unter
Ausnutzung des Hubs des Ventilkolbens mit einem hohen Grad an
Präzision gesteuert werden.
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Nachfolgend wird die Erfindung detaillierter mit Bezug auf die
anliegenden Zeichnungen beschrieben, welche zeigen:
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Fig. 1 eine seitliche Schnittansicht einer hydraulischen
Boostervorrichtung gemäß einer Ausführungsform der
Erfindung; und
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Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht, welche in
vergrößertem Maßstab einen wichtigen Abschnitt der
Boostervorrichtung von Fig. 1 darstellt.
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Fig. 1 ist eine seitliche Schnittansicht, welche einen
Querschnitt entlang der Achse einer hydraulischen
Boostervorrichtung 10 gemäß einer Ausführungsform der
Erfindung darstellt. Ein Gehäuse 210 der hydraulischen
Boostervorrichtung 10 beinhaltet eine sich in axialer Richtung
erstreckende Zylinderbohrung 212, eine Einlassöffnung, welche
das Einströmen eines Arbeitsfluids von einer Pumpe her
ermöglicht, eine Auslassöffnung, welche das Arbeitsfluid einer
Servolenkvorrichtung zuführt, und eine mit einem Vorratstank
verbundene Abflussöffnung.
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Die Zylinderbohrung 212 des Gehäuses 210 verläuft durch das
Gehäuse 210. Ein Servokolben 400 ist beweglich in die Bohrung
212 eingepasst. Diejenige Seite der Zylinderbohrung 212 in
axialer Richtung, bei der sich ein Befestigungsflansch 210f
befindet, ist eine Eingangsseite zur Aufnahme einer Eingabe
von einem Pedal in Übereinstimmung mit einer Pedalbetätigung
des Fahrers, hingegen ist die entgegengesetzte Seite der
Zylinderbohrung 212, bei der sich eine Bohrung 212m von etwas
größerem Durchmesser befindet, eine Ausgangsseite, bei der ein
Hauptzylinder angeordnet ist. Die Ausgangsseite ist offen, um
zu ermöglichen, dass der Hauptzylinder in diese eingeführt
wird. Auf der Eingangsseite ist die Zylinderbohrung 212 durch
ein Verschlusselement 214 verschlossen. Ein Stempel 216 als
Eingabeelement erstreckt sich in axialer Richtung durch einen
mittigen Abschnitt des Verschlusselements 214. Der Stempel
216 wird über eine Druckstange 217 der auf das Pedal
aufgebrachten Kraft ausgesetzt. Das Verschlusselement 214 ist
in Verschraubungseingriff mit dem Öffnungsabschnitt der
Zylinderbohrung 212 und integral mit dem Gehäuse 210, und hält
Dichtringe 215i, 215o zurück, welche an dessen Innen- und
Außenumfangsseiten angeordnet sind, um die Öffnungsabschnitte
zu verschließen. Der an der Außenumfangsseite befindliche
Dichtring 215o verhindert, dass sich ein nach außen
gerichteter Flansch 214f des Verschlusselements 214 selber
löst, hingegen verhindert der an der Innenumfangsseite
befindliche Dichtring 215i, dass sich ein Rückhaltering 218
löst. Der Rückhaltering 218 ist an einer Innenfläche des
Verschlusselements 214 eingepasst, und diese eingepasste
Beziehung wird durch den nach innen gerichteten Flansch 211f
aufrecht erhalten.
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Der Servokolben 400 in der Zylinderbohrung 212 weist eine
solche Querschnittkonfiguration auf, die auf den
Innendurchmesser der Zylinderbohrung 212 abgestimmt ist. Der
Servokolben 400 verläuft durch die Zylinderbohrung 212 von
seiner Eingangsseite zur Ausgangsseite. Die Länge des
Servokolbens 400 beträgt ungefähr die Hälfte der Länge der
Zylinderbohrung 212. Der Servokolben 400 ist in seinem
mittigen Abschnitt mit einer Ventilbohrung 410 versehen, die
in axialer Richtung verläuft, und an einem Ende seiner
Ausgangsseite mit einer ringartigen, vergleichsweise tiefen
Nut 420. Die Ventilbohrung 410 ist bei ihrem Abschnitt an der
Ausgangsseite, bei dem die Nut 420 ausgebildet ist,
verschlossen und an ihrer der Eingangsseite zugewandten Seite
offen. Innerhalb der geschlossenen Ventilbohrung 410 sind, in
der Reihenfolge von der Innenseite her, eine Rückstellfeder
430, ein Ventilkolben 600 und ein Flanschabschnitt 216f des
Stempels 216 angeordnet. Die Rückstellfeder 430 drückt das
eine Ende des Ventilkolbens 600 zur Eingangsseite hin, so dass
die andere Endfläche des Ventilkolbens 600 gegen eine
Endfläche des Flanschabschnitts 216f des Stempels 216 zur
Anlage kommt. Ein Öffnungsabschnitt 410b, welcher erlaubt,
dass der Flanschabschnitt 216f in diesen eingeführt wird, hat
einen größeren Durchmesser als der restliche Teil der
Ventilbohrung 410. Der Öffnungsabschnitt 410b großen
Durchmessers weist einen gestuften Abschnitt 410s auf seiner
Innenseite auf. Der gestufte Abschnitt 410s begrenzt die
Größe der Relativbewegung zwischen Servokolben 400 und Stempel
216. In dieser Ausführungsform befindet sich ein zum
Rückhaltering 218 benachbarter Anschlagring 432 anliegend
gegen den Flanschabschnitt 216f des Stempels 216, wodurch die
Rückzugposition des Stempels 216 begrenzt wird.
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Die im Servokolben 400 ausgebildete Nut 420 ist eine Nut,
welche das Eintreten einer Rückstellfeder 450 für den
Servokolben 400 ermöglicht, derart, dass ein Ende der Feder
450 durch eine Federrückhaltevorrichtung 452 zurückgehalten
wird. Derjenige Abschnitt einer Federrückhaltevorrichtung
452, der in die Nut 420 eingelegt ist, dient praktisch als
Federrückhaltevorrichtung. Der verbleibende Abschnitt der
Federrückhaltevorrichtung 452, der sich außerhalb der Nut 420
befindet, trägt ein stangenartiges Ausgangselement 460. Im
zurückgezogenen Zustand, d. h. im nicht betätigten Zustand, wie
dargestellt in Fig. 1, ist der Servokolben 400 einer
Vorspannkraft ausgesetzt, die durch die Rückstellfeder 450
derart ausgeübt wird, dass ein Abschnitt (insbesondere ein
ringartiger Vorsprung 402 auf dem Außenumfang eines
Endabschnitts) auf seiner Eingangsseite gegen einen einwärts
gerichteten Flansch 211f des Gehäuses 210 anliegt.
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An einem Außenumfang des Servokolbens 400 sind Dichtringe
470a, 470b jeweils an in Achsrichtung entgegengesetzten Enden
angeordnet. Innerhalb der Zylinderbohrung 412 wird eine
Servokammer 480 auf ihrer einen Seite begrenzt, bei der sich
das Verschlusselement 214 befindet, und eine Luftkammer 490
wird auf ihrer anderen Seite begrenzt, bei der sich das
Ausgangselement 460 befindet. Zwischen den zwei Dichtringen
470a und 470b befinden sich verschiedene Passagen, welche die
Einlassöffnung, die Auslassöffnung und die Abflussöffnung mit
der Ventilbohrung 410 verbindet, innerhalb der sich der
Ventilkolben 600 befindet. Die Kanäle beinhalten einen
Einlasskanal, welcher die Einlassöffnung mit der Ventilbohrung
410 verbindet, einen Auslasskanal, welcher die Auslassöffnung
mit der Ventilbohrung 410 verbindet, und eine
Abflussverbindungsöffnung 1300, welche die Abflussöffnung mit
der Ventilbohrung 410 verbindet. Jeder der Kanäle beinhaltet
ein in einem Außenumfangsabschnitt des Servokolbens 400
ausgebildete Nut und einen sich in radialer Richtung
erstreckenden Radialbohrungskanal.
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Der innerhalb der Ventilbohrung 410 befindliche Ventilkolben
600 bildet, zusammenwirkend mit dem Servokolben 400, ein
Ablauföffnungs-Öffnungs/Schließventil, welches einen
Verbindungszustand oder einen Nicht-Verbindungszustand
zwischen der Ablauföffnung und der Servokammer 480 herstellt,
ein Zuführventil, welches einen Nicht-Verbindungszustand oder
einen Verbindungszustand zwischen der Einlassöffnung und der
Servokammer 480 herstellt, und ein Drosselventil
(Ventileinrichtung als Zielproblem dieser Erfindung), welche
einen Drosselzustand oder einen Nicht-Drosselzustand zwischen
der Einlassöffnung und der Auslassöffnung erzeugt. Eine
Hauptkomponente des Ablauf-Öffnungs/Schließventils ist ein
Stegabschnitt 610. Dieser Stegabschnitt 610 befindet sich
benachbart eines im Ventilkolben 600 ausgebildeten radialen
Kanals 640. In einem anfänglichen Ruhezustand von Fig. 1
bildet der Stegabschnitt 610 einen Spaltkanal 615 zwischen dem
Stegabschnitt 610 und einer Innenumfangsseite des Servokolbens
400. Bei dieser Ausführungsform befindet sich die Servokammer
480 in Verbindung mit dem Ablauf-Verbindungskanal 1300, und
zwar über einen im Stempel 216 ausgebildeten innenliegenden
Kanal 2160, einen mittigen Kanal 6000 und den radialen Kanal
640, die im Ventilkolben 600 ausgebildet sind, und dem
Spaltkanal 615. Wenn jedoch der Ventilkolben 600 in den
Ruhezustand der Boostervorrichtung 10 vorrückt, wird der
Spaltkanal 615 abgesperrt, um einen Nicht-Verbindungszustand
zwischen Ablauf-Verbindungskanals 1300 und Servokammer 480
herzustellen.
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Das Zuführventil befindet sich entgegengesetzt zum
Ablauföffnungs-Öffnungs/Schließventil, mit dazwischenliegendem
radialen Kanal 640. Eine Hauptkomponente dieses Zuführventils
ist ein Stegabschnitt 620. Der Stegabschnitt 620 ist
geringfügig abgeschrägt, beispielsweise um etwa 1,5º. Wenn
sich die Boostervorrichtung 10 im anfänglichen Ruhezustand von
Fig. 1 befindet, stellt das Zuführventil, das einen derartigen
Stegabschnitt 620 aufweist, einen Nicht-Verbindungszustand
her, bei dem der Spaltkanal zwischen Stegabschnitt 620 und der
Innenumfangsseite des Servokolbens 400 fast Null beträgt.
Wenn sich jedoch die Boostervorrichtung 10 im Arbeitszustand
befindet, erzeugt das Zuführventil einen Verbindungszustand,
bei dem der Spaltkanal um den abgeschrägten Stegabschnitt 620
vergrößert ist. Dadurch fließt das von der Einlassöffnung
kommende Druckfluid in die Servokammer 480, und zwar über das
Zuführventil, den radialen Kanal 640 und den zentralen Kanal
6000, die im Ventilkolben 600 ausgebildet sind, und den im
Stempel 216 ausgebildeten innenliegenden Kanal 2160.
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Andererseits befinden sich die Stegabschnitte (erste und
zweite Stegabschnitte 631, 632), welche einen Teil des
Drosselventils bilden, vor (d. h. ein wenig zur Ausgangsseite
hin) den Stegabschnitten 610, 620 des Ablauföffnungs-
Öffnungs/Schließventils und des Zuführventils. Fig. 2 ist
eine vergrößerte Schnittansicht, welche die ersten und zweiten
Stegabschnitte 631, 632 zeigt. In der vorliegenden Erfindung
weist die als Drosselventil wirkende Ventileinrichtung zwei
separate Ventile auf: Ein erstes Ventil 710 und ein zweites
Ventil 720, die voneinander getrennt auf der Achse des
Ventilkolbens 600 angeordnet sind. Die ersten und zweiten
Ventile 710, 720 beinhalten die ersten und zweiten
Stegabschnitte 631, 632, welche größeren Durchmesser als die
zu diesen benachbarten Abschnitte auf der Achse des
Ventilkolbens 600 haben, und einen ersten und einen zweiten
Innenwandabschnitt 411, 412 der Ventilbohrung 410 benachbart
einem ersten und einem zweiten gestuften Abschnitt 4631, 4632,
bei denen es sich um diejenigen Abschnitte handelt, um,
zusammengepasst mit den Stegabschnitten 631 bzw. 632 einen
Spalt zu erzeugen. In dieser Ausführungsform beträgt der
Innendurchmesser der ersten und zweiten Innenwandabschnitte
411, 412 beispielsweise 12,72 mm, hingegen beträgt der mehr
zur Einlassöffnung befindliche Außendurchmesser des ersten
Stegabschnitts 12,55 mm und der näher an der Auslassöffnung
liegende Außendurchmesser des zweiten Stegabschnitts 632
beträgt 12,5 mm. Demgemäß wirkt, wenn, in Übereinstimmung mit
einer Pedalbetätigung des Fahrers, die Stegabschnitte 631, 632
des Ventilkolbens 600 zu den Innenumfangsabschnitten der
jeweiligen Innenwandabschnitte 411, 412 hinbewegt werden, das
erste Ventil 710 in der Nähe der Einlassöffnung als
Hauptdrossel und das zweite in der Nähe der Auslassöffnung
befindliche Ventil 720 als Hilfsdrossel. Die Druckdifferenz
zwischen einem vorderen Abschnitt und einem hinteren Abschnitt
des ersten Ventils 710 beträgt beispielsweise etwa 100 bis 120
kg/cm², hingegen beträgt die Druckdifferenz zwischen einem
vorderen Abschnitt und einem hinteren Abschnitt des zweiten
Ventils 720 beispielsweise ca. 20 bis 30 kg/cm². Somit wird
die Druckdifferenz zwischen einem vorderen und einem hinteren
Abschnitt des Servokolbens 400 ein derart großer Wert, welcher
beispielsweise 120 kg/cm² überschreitet, und zwar unter dem
Einfluss des ersten und des zweiten Ventils 710, 720. Da
jedoch die Druckdifferenzen zwischen den vorderen Abschnitten
und den hinteren Abschnitten der ersten und zweiten Ventile
710, 720 geringer sind als der Wert, welcher einen
Fremdstöreinfluss erzeugt, dienen sie auch dazu, das Auftreten
eines Fremdstöreinflusses zu verhindern.
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Es wird hier bevorzugt, dass die Druckdifferenz zwischen dem
vorderen Abschnitt und dem hinteren Abschnitt des als
Hauptdrossel wirkenden ersten Ventils 710 in geeigneter Weise
eingeschränkt wird, um das Auftreten eines Fremdstöreinflusses
zwangsweise zu verhindern. Zu diesem Zweck wird eine
derartige Anordnung hergestellt, dass das zweite Ventil 720,
das als Hilfsdrossel wirkt, als erstes einen Drosseleffekt
erzeugt, und danach das erste Ventil 710 einen Drosseleffekt
erzeugt. Im dargestellten Beispiel ist, wenn sich die
hydraulische Boostervorrichtung 10 in ihrem Ruhezustand
befindet, der Abstand zwischen dem ersten gestuften Abschnitt
4631 und dem ersten Stegabschnitt 631 um etwa 0,6 mm größer
als der Abstand zwischen dem zweiten gestuften Abschnitt 4632
und dem zweiten Stegabschnitt 632.
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Es sei angemerkt, dass, auch wenn bei der dargestellten
hydraulischen Boostervorrichtung deren eigenes Gehäuse 210 in
integraler Weise an einer Notfallpumpe 90 befestigt ist (d. h.
einer Pumpe, welche anstelle einer außerhalb der Vorrichtung
befindlichen Hauptpumpe ein Arbeitsfluid zuführt, wenn die
Hauptpumpe nicht mehr in der Lage ist, ein Arbeitsfluid
zuzuführen), lässt sich die Erfindung in ähnlicher Weise auch
auf solche Vorrichtungen anwenden, an denen die Notfallpumpe
90 nicht befestigt ist oder die diese nicht beinhalten.
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Es sei ebenfalls angemerkt, dass, auch wenn in der
dargestellten Ausführungsform zwei Ventilabschnitte zwischen
der Einlassöffnung und der Auslassöffnung vorgesehen sind,
drei oder mehr Ventilabschnitte vorgesehen sein können, so
dass die Druckdifferenz stufenweise weiter verringert wird.