DE69804595T2 - Verfahren und anlage zum herstellen von mehrschichtigen verkleidungsteilen für kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung
• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von mehrschichtigen Fahrzeugzierverkleidungen aus thermoplastischem Material, ein Mehrschichtelement und die Verwendung des Mehrschichtelementes. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Fahrzeuginnenelementen, wie zum Beispiel Verkleidungen, Hutablagen, Armaturenbrettern, Konsolen und dergleichen, durch Wärmeverformen mehrschichtiger Platten.
Hintergrund der Erfindung
• Warmgeformte Fahrzeuginneneinrichtungen werden grundsätzlich aus Platten erhalten, die aus einem Trägermaterial und einer äußeren Deckschicht zu ästhetischen Zwecken besteht. Gemäß einer allgemein bekannten und angewandten Technik wird die Außenbeschichtung (bekannt als "Kunstleder) separat hergestellt und danach mit dem zuvor erwärmten Träger in einer Presse verbunden. Die Presse sorgt auch für die Formgebung der Platte in die erforderliche Form.
• Das Trägermaterial ist allgemein ein Polyolefinharz mit einem pflanzlichen Füllstoff, der zum größten Teil aus Holzmehl besteht. Das Kunstleder ist allgemein aus PVC und besteht aus einer Schicht aus Baumwollgewebe oder anderem Textilmaterial, das als ein mechanisches Verbindungsmittel für den Polyolefinträger fungiert.
• Diese Technik hat verschiedene Nachteile. Erstens sind sowohl die Kosten als auch das Gewicht des herkömmlichen Kunstleders aus PVC sehr hoch. Ein zweites Problem erwächst aus den Kosten des Verfahrens, das verschiedene Schritte erfordert - von denen einige besonders lang sind - wie das Schneiden des Kunstleders und sein Anordnen auf der Trägerplatte. Weitere Probleme leiten sich von der Anisotropie der produzierten Verkleidung ab, aus der Tatsache, dass es zum Recyclen des Abfalls oder der Verkleidung am Ende ihrer Lebensdauer notwendig ist, das Kunstleder (PVC) von der Trägerschicht (PP) zu entfernen, und Probleme erwachsen aus den mechanischen und Griff- (Berührungs-) eigenschaften des Produktes.
• Es wurde vorgeschlagen, die Verkleidungen und die Fahrzeuginnenelemente durch Koinjektion des Trägermateriales und des externen Kunstledermateriales herzustellen. Diese Lösung löst viele der vorhergehenden Probleme, ist aber nur für einige Verkleidungsarten geeignet. Die europäische Patentanmeldung Nr. 0 668 142 offenbart ein Verfahren, nach dem die aus einer Trägerschicht und zwei externen Deckschichten gebildeten Platten koextrudiert werden; diese Platten werden dann warm geformt, um Verkleidungsplatten für Autos, Verpackungsbehälter und dergleichen zu erhalten. Der Träger besteht aus Polyolefin und einem organischen Füllstoff, insbesondere Zellulosefasern, und die Deckschichten bestehen aus Polyolefin und anorganischen Füllstoffen, wie zum Beispiel Talk und Karbonat. Verkleidungen dieser Art zeigen offenbar akzeptable mechanische Eigenschaften, aber die ästhetischen und Griff-Eigenschaften sind vollständig unzureichend.
• Die WO 98 05 489 beschreibt eine warmverformbare Verkleidung vom Kunstledertyp oder ähnlichem, die mit Hilfe einer Beschichtung aus einer extrudierten Deckschicht (hergestellt aus PP-EPR gemischt mit 10% homopolymerem PP) auf mindestens einer Seite einer extrudierten Trägerschicht aus warmverformbarem Kunststoff gefüllt mit inertem organischen Material hergestellt ist. Die Beschichtung wird am Ausgang des Extruders ausgeführt. Das Prägen der Deckschicht wird in einer nachfolgenden Verkleidungsformgebungsphase ausgeführt. Es ist ein Dokument, das vor dem internationalen Anmeldedatum veröffentlicht wurde, jedoch später als das für die vorliegende Anmeldung beanspruchte Prioritätsdatum. Es ist der nächst liegende Stand der Technik.
• Die GB-A-2067135 betrifft eine Verbundkonstruktion, bestehend aus einer starren Polyolefinplatte, die an einer oder beiden Oberflächen mit einer oder mehreren polyolefinhaltigen flexiblen Schichten direkt verbunden ist. Die flexiblen Schichten aus Polyolefin können dünne Schichten basierend auf isotaktischem Polypropylen, Polyethylen, thermoplastischem Propylen-Ethylen-Kopolymerisaten und Mischungen daraus sein.
• Gemäß dem EP-A-0 747 213 wird eine Verbundverkleidung aus Kunststoff hergestellt, die aus mindestens einer Schicht aus thermoplastischem Material (Polypropylen) gefüllt mit Sägespänen und/oder Holzmehl und/oder Holzspänen (Woodstockschicht) und aus einer zusätzlichen, auf eine Fläche der Woodstockschicht aufgebrachten Schicht besteht. Diese zusätzliche Schicht besteht aus fasrigem thermoplastischen Material. Die beiden Schichten (Woodstockschicht und fasrige thermoplastische Schicht) werden übereinander gelegt und bei ihrer gleichzeitigen Erwärmung zusammen gepresst, wodurch sie mechanisch verbunden werden.
• Das DE-42 14 389 beschreibt ein mehrschichtiges Element (Fahrzeugzierverkleidung) und ein Verfahren für seine Herstellung. Die Verkleidung wird aus drei Schichten gebildet, die aufgrund der Auswahl verträglicher wärmeverformbarer Materialien mechanisch miteinander verbunden sind.
• Die drei Schichten sind: Trägerschicht (thermoplastisches Material verstärkt mit Glasfasern oder Holzmehl), weiche Zwischenschicht (bestehend aus Fasern und Textilmaterial) und dekorative Deckschicht. Die für die Schichten zur Herstellung der Fahrzeugzierverkleidung verwendeten thermoplastischen Materialien sind: Polyolefine (Polyethylene, Polypropylene), Polyamide und Polyester.
• Das DE-44 23 883 betrifft ein Verbunderzeugnis mit zwei Schichten. Die Deckschicht besteht aus Polyolefin (siehe Seite 8, Zeile 1), während die Trägerschicht eine Zusammensetzung hat, die qualitativ und quantitativ von der Zusammensetzung der Deckschicht abhängt (siehe Seite 9, Zeile 8). Des weiteren kann dieses Verbunderzeugnis (beschichtet) auch eine weitere Schutzschicht auf der Oberfläche enthalten.
Offenbarung der Erfindung
• Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die oben genannten Probleme mit Hilfe eines Verfahrens zum Herstellen von Fahrzeugzierverkleidungen durch Warmverformung zu lösen, das einfach, billig und zuverlässig ist, und das Verkleidungen mit guten mechanischen Eigenschaften und ausgezeichneten ästhetischen und Griffeigenschaften hervorbringt, und wärmeverformbare mehrschichtige Platten und endbearbeitete Elemente zu erhalten, die die obigen Eigenschaften besitzen.
• Dieses Ziel wird erfindungsgemäß durch das in Anspruch 1 charakterisierte Verfahren, durch die in Anspruch 8 charakterisierte Anlage, durch das in Anspruch 10 charakterisierte mehrschichtige Element und durch die in Anspruch 14 charakterisierte Anwendung erreicht.
• Besondere Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der entsprechenden abhängigen Ansprüche.
• Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Träger- und Deckschichten koextrudiert.
• Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird die Trägerschicht durch Imprägnierung von zwei langfasrigen vernadelten Schichten (natürlich und/oder Vliesstoff) mit einer extrudierten Polyolefinschicht erhalten; vorzugsweise ist die Deckschicht auf diesem Träger auflaminiert.
• Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zum Ausführen des Verfahrens, wobei die Anlage gemäß Anspruch 8 gekennzeichnet ist.
• Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt im Vergleich mit den bekannten Verfahren auf diesem Fachgebiet verschiedene Vorteile. Die Anzahl der Arbeitsschritte und die Arbeitszeit werden erheblich reduziert und es ist nicht mehr erforderlich, die Kunstlederschicht und die Trägerplatten separat herzustellen und sie dann in einer Presse durch Wärmeverformen miteinander zu verbinden. Es können Materialien mit gleichen oder ähnlichen Grundmaterialien sowohl für das Kunstleder als auch den Träger verwendet werden, im allgemeinen z. B. PP oder Polyolefin; auf diese Weise ist es möglich, Verschnitt und Produktionsabfall zu recyceln. Es ist nicht mehr notwendig, das Kunstleder zu schneiden und über der Trägerplatte auszurichten. Das Aufprägen des Kunstleders kann direkt in der Warmverformungsform stattfinden, was die Probleme des Prägeverlustes während des Warmverformungsschrittes und des Erzeugens unterschiedlicher Prägungen in verschiedenen Teilen der Verkleidung eliminiert. Neben den niedrigeren Materialkosten sind die Kosten eines Kunstleders aus PVC mehr als doppelt so hoch wie jene eines erfindungsgemäß hergestellten Kunstleders. Schließlich ist die sich ergebende Verkleidung gleichmäßig.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
• Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten, nicht beschränkenden Zeichnungen ausführlicher offenbart, in denen:
• Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung einer erfindungsgemäß erhaltenen wärmeverformbaren Platte ist;
• Fig. 2 ein Anlagenaufbau für die erfindungsgemäße Koextrusion der Platten ist; und
• Fig. 3 ein Anlagenaufbau für das erfindungsgemäße Auflaminieren einer Platte ist.
Ausführungsformen der Erfindung
• Wie oben erwähnt wurde, sieht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung einer Schicht aus thermoplastischem Trägermaterial, das aus einem Füllmaterial besteht, und die Herstellung eines Beschichtungsmateriales (Verkleidung), das aus einem amorphen thermoplastischen Material besteht, das Verbinden des Trägermateriales mit der Beschichtung zum Bilden einer im wesentlichen flachen mehrschichtigen Platte und die Formgebung der Platte durch Wärmeverformung vor.
• Wie allgemein bekannt ist, ist ein amorphes thermoplastisches Material ein Material, das keinen oder im wesentlichen keinen kristallinen Anteil besitzt. Beispiele für amorphe Materialien sind PVC, ABS, EVA, TPU und EP(D)M, SBR, SEBS- Kautschuk. Polypropylen-(Co)-Polymere können teilweise amorph sein. Die Menge des amorphen thermoplastischen Materiales liegt zwischen 30 und 100 Gew.-% des Deckschichtmateriales und beträgt vorzugsweise mindestens 60% (w/w).
• Vorzugsweise sind die Träger- und Deckschichtmaterialien chemisch kompatibel: z. B. wird ein PP-haltiges Trägermaterial mit Holzmehlfüllstoff mit einem Kunstleder aus thermoplastischem Elastomer auf Polypropylenbasis verwendet. Als eine Alternative kann ein Element mit chemischer oder mechanischer Verträglichkeit verwendet werden, z. B. kann Stockingette (Baumwollstoff) verwendet werden. Die chemische Verträglichkeit kann durch Hinzufügen verträglicher Mittel zu den Träger- oder Deckschichtmaterialien während der Extrusion erreicht werden, wie z. B. Maleinsäuren und Fumarsäuren, Maleinsäureanhydrid, Metoxysilan, Acrylsäuren oder ähnlicher Bestandteile. Eine weitere Methode, um unverträgliche Materialien verträglich zu machen, ist, sie mit einem Film aus verträglichem Material zu beschichten: ein Beispiel ist eine Beschichtung bestehend aus einer mittleren Schicht aus geschäumtem Polyurethan und zwei äußeren Filmen aus PE, PP oder EVA. Eine Schicht dieser Art wird von einer Spule abgerollt und zwischen dem aus den zwei Extrusionsköpfen für den Träger und die Beschichtung erhaltenen Material angeordnet, um die Griffigkeit des Endproduktes zu verbessern.
• Fig. 1 zeigt einen Teil einer Platte 1 von der oben beschriebenen Art, die aus einer Deckschicht 2, einem Träger 4 und einer mittigen geschäumten Schicht 3 besteht.
• In einer Ausführungsform der Erfindung wird die geschäumte Schicht durch Extrudieren und Aufschäumen mit einem chemischen oder physikalischen Treibmittel erhalten.
• Fig. 2 zeigt einen Koextrusionsanlagenaufbau, bestehend aus zwei Flachkopfkoextrudern 9, 10 zum Extrudieren des Deckschichtmateriales 9a bzw. des Trägermateriales 10a. Es gibt außerdem einen dritten Extruder 11 zum Extrudieren der mittigen Schicht 3 - z. B. einer geschäumten Schicht - zwischen den zwei Schichten 9 und 10.
• Das Material für den Träger ist ein thermoplastisches Material, das zwischen und 10 und 80 Gew.-% aus einem Füllstoff besteht, der vorzugsweise ein organischer Zellulosefüllstoff ist, z. B. Holzmehl. Wenn der Füllstoff Holzmehl ist, wird das Material des Trägers vorzugsweise durch reaktive Extrusion erhalten. Diese reaktive Extrusion wird durch Verarbeiten eines Polyolefins, des Holzmehles, des Maleinsäureanhydrids und Radikalstarter im Extruder erhalten und wurde in der europäischen Patentanmeldung EP-A-0 822 223 im Namen des Anmelders offenbart. Eine bevorzugte Zusammensetzung sieht die Anwendung vor von: Homo- und Kopolymerisaten von Propylen, insbesondere solche mit isotaktischem Index größer als 30%; zwischen 20 und 60 Gew.-% eines fasrigen Verstärkungsfüllstoffes, vorzugsweise pflanzliches, wie Holzmehl; zwischen 0,05% und 0,5% radikaler Peroxydstarter, z. B.: Dikumylperoxyd und 0,2-2,0% eines ausgleichenden Mittels von der oben erwähnten Art.
• Fig. 3 zeigt in schematischer Form die Herstellung einer anderen Art eines Trägers. In diesem Fall wird der Träger durch Hindurchführen einer Schicht aus Polyolefin (vorzugsweise PP) und zwei Schichten von langfasrigen "Matten" durch einen Kalander 8 erhalten. Das Polyolefin wird extrudiert und während die extrudierte Platte noch in einem teilweise geschmolzenen Zustand ist unmittelbar mit den zwei Matten kalandriert, so dass das Polyolefin mit den Matten imprägniert und verpresst ist. Langfasermatte soll hier zum Bezeichnen solcher faserigen Träger verstanden werden, die durch Vernadelung oder ein ähnliches Verfahren unter Anwendung von Fasern länger als 3 mm und vorzugsweise länger als 1 cm erhalten werden. Die Fasern könnten pflanzlich sein (Jute, Flachs) oder synthetisch, insbesondere Vlies, das in diesem Fall nicht weiter vernadelt ist, z. B. wenn es hydrokarboniert ist.
• Bevorzugte faserige Träger sind jene mit langen pflanzlichen oder gemischten pflanzlich-synthetischen Fasern und mit einem Gewicht im Bereich von 200- 500 g/m².
• Das Material für die Deckschicht ist ein thermoplastisches Material, das ein amorphes Polymermaterial enthält; die Menge des amorphen Materiales liegt zwischen 30 und 100 Gew.-% des Deckschichtmateriales. Vorzugsweise ist die Deckschicht ein thermoplastisches Elastomer auf Polyolefinbasis.
• Zur Herstellung der Deckschicht geeignete thermoplastische Materialien werden aus Homo- und Kopolimeren von Alphaolefinen wie Ethylen, Propylen, Ethylen- Propylen, Kopolymerisaten des Propylens, die ein oder mehrere Alphaolefine mit 2- 10 Atomen Kohlenstoff enthalten (z. B. Ethylen, 1-Buten, 1-Penten, 4-Methyl-1- Penten, 1-Hexen, 1-Oktaen); EPM-Kautschuken (Ethylen/Propylen) und EPDM- Kautschuken (Ethylen/Propylen/Dien); Naturkautschuk; EVA (Ethylen/Vinylacetat); Ethylen/1-Oktaen-Kopolymerisat; polyene Homo- und Kopolymerisate wie Polybutadien; Styrol/Butadien-Kautschuks (SBR), hydrierte Styrol/Butadien-Kopolymerisate (SEBS); Acrylonitril/Butadien/Styren-Copolymerisate, ihre charakteristischen Polymere und ihre Mischungen.
• Die verwendete Menge der EP(D)M-Kautschuke oder ihrer Entsprechungen liegt im allgemeinen zwischen 6 und 30 Gew.-% des Gesamtgewichtes der Zusammensetzung der Deckschicht. Die Kautschuks können auch mit Ölen (Parafin und Naphtenarten) verlängert werden, um die Weichheit bei der Berührung zu erhöhen; die Menge des zugesetzten Öles beträgt zwischen 20 und 60 Gew.-% des Kautschuks.
• Das thermoplastische Ausgangsmaterial sollte vernetzte und unvernetzte Bestandteile enthalten und wird vorzugsweise durch reaktive Extrusion erhalten, d. h., eine Wärmebehandlung der Mischung in Anwesenheit von radikalen Initiatoren (vorzugsweise Peroxyde) und ausgleichender Mittel. Weitere Beispiele von geeigneten thermoplastischen Elastomeren für die vorliegende Erfindung sind in der Anmeldung PCT/EP96/00136 (WO 96/22327) im Namen des Anmelders beschrieben. Vorzugsweise wird das Deckschichtmaterial aus einer Mischung aus Polypropylen, Polyalkenylenen (5-15 Gew.-%), EP(D)M-Kautschuken (8-40 Gew.-%) und Vinylpolybutadienen (0,5-4,0 Gew.-%) erhalten.
• Das Verfahren zur Koextrusion (Fig. 2) sieht die Extrusion des Trägermateriales 10a, des äußeren Deckschichtmateriales 9a und eines inneren Materiales 11a durch die entsprechenden Extruder 10, 9 und 11 vor. Andere Extruder sind möglich, um weitere zusätzliche Schichten zu erhalten, oder es können Schichten aus fertigem Material (z. B. geschäumtem Material) von einer Spule 16 abgerollt werden. Die Schichten aus extrudierten Materialien in einem plastischen, d. h. teilweise geschmolzenen Zustand, werden dann durch den Kalander 12 geführt, der sie miteinander verbindet und der aus diesem herausgezogenen flachen Platte 13 die Enddicke verleiht.
• Wenn es notwendig ist, wird die Platte 13 dann in einem. Durchlaufofen 15 erwärmt und in einer Durchlaufpresse 17 kalibriert; schließlich wird die Platte in einer Durchlaufpresse 14 warmverformt, um das Endprodukt zu erhalten.
• Im Fall einer Auflaminierung (Fig. 3) wird zuerst die Schicht des Trägermateriales 7 extrudiert und mit den Matten 6 und 6' verbunden, dann wird stromabwärts eines ersten Kalanders 8 eine Schicht 9b des Deckschichtmaterials auf die Schicht 7 aufgebracht und, wenn notwendig, eine dritte Schicht oder ein Material von einer Spule ähnlich dem oben beschriebenen verwendet. Diese Mehrfachschicht wird durch den zweiten Kalander 8a kalandriert und danach in einer ähnlichen Art und Weise wie oben dargelegt kalibriert und wärmeverformt.
• Die so erhaltenen Verkleidungen weisen eine Verkleidungsschicht auf (hergestellt aus dem Deckschichtmaterial), die die gesamte sichtbare Fläche der einen Seite derselben abdeckt, d. h., die Fläche, die die Außenfläche der Verkleidung sein wird, wenn sie an einem Fahrzeug befestigt ist. Im Fall einer aus verträglichen Materialien hergestellten zweischichtigen Verkleidung haftet das Kunstleder direkt an der Trägerschicht ohne irgendein physikalisches Mittel zum Verbinden oder gegenseitigen Befestigen, wie z. B. ein Baumwollstoff.

Claims (14)

1. Verfahren zur Herstellung von durch Warmverformung geformten Fahrzeugzierverkleidungen und ähnlichen Produkten, umfassend die folgenden Schritte:

Bereitstellen einer Schicht aus Trägermaterial (4, 10a), bestehend aus thermoplastischem Material, das 10 bis 80 Masse-% eines aus Pflanzenfasern, Holzpulver und Faserflies ausgewählten Füllstoffes enthält;

Bereitstellen einer Schicht aus Deckschichtmaterial (2, 9a), bestehend aus thermoplastischem Material, das 30-100 Masse% eines amorphen thermoplastischen Materiales enthält, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus amorphem Polypropylen, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymeren, Ethylen-Vinylazetat-Copolymeren, thermoplastischen Polyurethanen, Styrol-Butadien-Kautschuken, Ethylen-Propylen-Monomer- Kautschuken, Ethylen-Propylen-(Dien)-Monomer-Kautschuken, hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren, Mischungen daraus;

Verbinden der Schicht aus Trägermaterial (4, 10a) mit dem Deckschichtmaterial (2, 9a) zum Ausbilden einer im wesentlichen flachen, mehrschichtigen Platte (1); und

Formgeben der Platte durch Warmverformung.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem die Platte durch Koextrusion des Trägermateriales (4, 10a) und des Deckschichtmateriales (2) in einem teilweise schmelzflüssigen Zustand erhalten wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem das Deckschichtmaterial (9a) auf der Schicht aus Trägermaterial (10a) auflaminiert ist.

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine oder mehrere zusätzliche Schichten (3, 11a, 16) zwischen den Deckschicht- und Trägermaterialien angeordnet und verbunden sind, um die Mehrschichtplatte zu bilden.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Koextrusion einer Polyolefin -Trägerschicht (10a), bestehend aus einem Pflanzenfaserfüllstoff, und einer Deckschicht aus einem thermoplastischen Elastomer (9a) auf Polyolefinbasis.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1, 3 oder 4, bei dem der Träger durch Imprägnieren und Kalandern mindestens einer langfaserigen Matte (6, 6') mit einer extrudierten Schicht aus thermoplastischem Material (7) hergestellt wird.

7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Trägermaterial und/oder das Deckschichtmaterial durch reaktive Extrusion erhalten werden.

8. Anlage zur Herstellung von Fahrzeugzierverkleidungen mit dem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen Extruder (5, 10) für das Trägermaterial (7, 10a), einen Extruder (9) für das Deckschichtmaterial (9a), eine Spule (16, 6, 6') zum Abwickeln eines Materiales für eine weitere zusätzliche Schicht (3), mindestens einen Kalander (8, 12) zum Miteinanderverbinden der Materialien und eine Presse (14) zum Warmformen der vom Kalander (8, 12) erhaltenen Mehrschichtplatten.

9. Anlage gemäß Anspruch 8, gekennzeichnet dadurch, dass sie einen Kalander (8) zum Imprägnieren von langfaserigen Matten mit einem Polyolefin umfasst.

10. Mehrschichtelement, das durch das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 erhalten wird, gekennzeichnet dadurch, dass es aus einer Schicht aus Trägermaterial (4, 10a), das 10-80 Masse-% eines Füllstoffes enthält, und einer Schicht aus Deckschichtmaterial (2, 9a) besteht, das aus einem thermoplastischen Material hergestellt ist, das 30-100 Masse-% eines amorphen thermoplastischen Materiales enthält.

11. Mehrschichtelement gemäß Anspruch 10, bei dem das amorphe Material ausgewählt wird aus amorphem Polypropylen; PVC; ABS; EVA; TPU; EP(D)M, SBR, SEBS-Kautschuken, und Mischungen daraus.

12. Mehrschichtelement gemäß Anspruch 10 oder 11, bei dem die Schicht aus Trägermaterial (4, 10a) ein extrudiertes thermoplastisches Material ist, mit dem mindestens eine langfaserige Matte verbunden ist.

13. Mehrschichtelement gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem die Trägerschicht und die Deckschicht aus chemisch identischen oder ähnlichen Grundstoffen hergestellt ist, um ihr gemeinsames Recycling zu erlauben.

14. Anwendung des gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellten Mehrschichtelementes als Zierverkleidung für Kraftfahrzeuge.