DE4214389A1

DE4214389A1 - Schichtaufbau, insbesondere eines ausstattungsteils fuer einen fahrzeuginnenraum, sowie verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE4214389A1
Application number: DE4214389A
Authority: DE
Inventors: Matthias Albrecht; Josef Landler
Original assignee: Alkor GmbH Kunstoffverkauf; Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Alkor GmbH Kunstoffverkauf; Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 1992-04-30
Filing date: 1992-04-30
Publication date: 1993-11-04

Description

Die Erfindung betrifft einen Schichtaufbau gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, der insbesondere bei einem Ausstattungsteil für einen Fahrzeuginnenraum anwendbar ist. Ferner bezieht sich die Erfindung auf Verfahren zur Herstellung eines solchen Schichtaufbaus.

Aus dem DE-GM 91 10 754 ist ein Bezugmaterial für Kraft fahrzeugsitze bekannt, das ein Abstandsgewirke aus mono filen, elastischen Fäden aufweist. Das Abstandsgewirke ist mit einer oberen und unteren Gewirkeschicht versehen. über ein zusätzliches Klebemittel ist ein Oberstoff mit der oberen Gewirkeschicht verbunden. Insbesondere kann der Oberstoff und das Abstandsgewirke aus dem gleichen Synthetikfasermaterial bestehen. Als Klebemittel wird eine Kunststoff- oder Synthetikart verwendet, die der Kunststoff- oder Synthetikart des Oberstoffes und des Ab standsgewirkes angepaßt ist. Die untere Gewirkebahn des Abstandsgewirkes liegt an der inneren Schaumstoffschicht an. Bei dem bekannten Bezugmaterial ist nachteilig, daß die Verbindung des Oberstoffes mit einer Gewirkeschicht des Abstandsgewirkes über ein zusätzliches Klebemittel erfolgt. Ferner ergeben sich Probleme bei der Verarbei tung des Bezugmaterials, da die an der unteren Gewirke bahn des Abstandsgewirkes nur anliegende, innere Schaum stoffschicht beim Beziehen von komplizierten Formen mit Erhebungen und Vertiefungen zum Verrutschen neigt. Dar über hinaus ergeben sich durch die Verwendung von Schaum stoff Emissionen (Fogging), die zu vermeiden sind.

Aus der DE-PS 38 00 218 ist ein Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge bekannt, bei dem ein Zusatz von Klebstoff zur Verbindung einer Trägerplatte mit einer partiellen Schaumstoffauflage und einer Dekorschicht nicht notwendig ist. Dies wird dadurch erreicht, daß eine aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehende Trägerplatte bis zum plastischen Fließen des Kunststoffes erwärmt und in ein Preßwerkzeug gelegt wird. Auf der Trägerplatte werden dann die Schaumstoffauf lage(n) sowie die Dekorschicht positioniert. In einem Preßvorgang werden die genannten Schichten gleichzeitig verformt und dabei miteinander verbunden. Die Träger platte besteht beispielsweise aus Olefinpolymerisaten, wie Polyethylen oder Polypropylen oder aus Polyamid. Diese Kunststoffe können die üblichen Zusatzstoffe, wie Talkum, Holzmehl, Kreide, fasrige Füllstoffe oder Flamm schutzmittel enthalten. Sie werden zu plattenförmigen Halbzeugen mit einer Dicke von etwa 2 bis 4 mm verar beitet. Die Verbindung der partiellen Schaumstoffauflage mit der Dekorschicht erfolgt über einen Kleberstrich. An sonsten liegt die Dekorschicht direkt an der Träger platte. Nachteilig bei diesem Verfahren ist im Hinblick auf die Recyclebarkeit die Verwendung unterschiedlicher Kunststoffe für die Dekorschicht, die Schaumstoffauflage und die Trägerplatte. Ferner ist die Verwendung von Schäumen und Klebemitteln aus Umweltschutzgründen zu ver meiden.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schichtaufbau zu schaffen, der qualitativ hochwertig ist und der einfach wiederverwertbar ist. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung mindestens ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schichtaufbaus anzugeben.

Diese Aufgabe wird in bezug auf einen gattungsgemäßen Schichtaufbau durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. In bezug auf eine erste Durchführungsform eines Verfahrens wird die oben genannte Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 9 gelöst und in bezug auf eine zweite Durchführungsform des Verfahrens wird die oben genannte Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 10 gelöst.

Der erfindungsgemäße Schichtaufbau besteht aus mehreren Schichten, die jeweils aus dem gleichen oder einem gleichartigen, thermoverformbaren, miteinander ver schmelzbaren Kunststoff bestehen bzw. diesen enthalten können. Die einzelnen Schichten sind kleberfrei mitein ander verbunden. Die Druckweichheit, die insbesondere für die Haptik von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge wichtig ist, wird ohne die Verwendung von Schaumstoffen durch eine Abstandsschicht erreicht. Die druckweiche Schicht oder Abstandsschicht besteht aus Vlies und/oder einem Abstandsgewirke und/oder einem Abstandsgewebe. Das Abstandsgewirke bzw. das Abstandsgewebe ist insbesondere aus federnden Fäden oder Fasern aufgebaut. Der erfin dungsgemäße Schichtaufbau zeichnet sich neben seiner Druckweichheit zusätzlich durch einen Schubeffekt aus. Der Schubeffekt ist besonders ausgeprägt bei der Verwen dung eines Abstandsgewebes bzw. eines Abstandsgewirkes.

Als gleichartige, thermoverformbare, miteinander ver schmelzbare Kunststoffe werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorzugsweise solche eingesetzt, die chemisch ähnlich aufgebaut sind (z. B. Polyolefine untereinander) und/oder einige oder mehrere ähnliche chemische und/oder physikalische Eigenschaften aufweisen und/oder miteinan der verträglich sind und/oder von denen ein Teil des einen Kunststoffes als Bestandteil einer Mischung oder Legierung mit einem oder mehreren anderen Kunststoffen in dem gleichartigen Kunststoff enthalten ist. Ausführungs formen für gleichartige, thermoverformbare, miteinander verschmelzbare Kunststoffe sind z. B. alle Polyolefine, vorzugsweise Polypropylen oder propylenhaltige Polymeri sate mit Polyethylen und/oder ethylenhaltigen Polymerisa ten, einschließlich Ethylen- und/oder Propylenhomo-, -co-, -ter-, -pfropfpolymerisaten und/oder Legierungen oder Mischungen untereinander, z. B. Propylen-Styrol- Pfropfpolymerisat gleichartig mit Polyethylen oder Ethylencopolymerisat. Bei Legierungen oder Mischungen sind z. B. Polyethylen oder Polypropylen mit einem Zusatz eines elastomeren oder kautschukähnlichen Kunststoffes, z. B. EPM und/oder EPDM gleichartig mit dem Olefin homo-, co-, -ter- und/oder -pfropfpolymerisat.

Ähnliches trifft auf die Vinylchloridpolymerisate zu, so ist z. B. PVC gleichartig mit Vinylchloridco-, -ter- oder -pfropfpolymerisat. PVC ist gleichartig mit Mischungen oder Legierungen, die neben vinylchloridhaltigen Poly merisaten Modifizierungsmittel wie SAN, ABS, ASA und/oder NBR und/oder EPM und/oder EPDM und/oder Ethylen-Vinylace tat-Kohlenmonoxid-Terpolymerisat oder Vinylacetat- Copolymerisat enthalten.

Weitere Werkstoffe sind thermoplastisch verformbare Mate rialien, wie Polyamid (PA) oder Polyester (PES), wie Polyethylenterephtalat (PET), oder Polybutylenterephtalat (PBT).

Die kleberfreie Verbindung der einzelnen Schichten er folgt zum einen mechanisch unter Druck und einer Tempera tursteuerung der auf die mittlere, druckweiche Schicht aufgebrachten plastischen Schmelze, deren Wärmekapazität so gesteuert ist, daß es nicht zu einem Anschmelzen der in der druckweichen Schicht gegebenenfalls enthaltenen Kunststoffe kommt. Zum anderen erfolgt die Verbindung der einzelnen Schichten miteinander chemisch-physikalisch, indem die aufgebrachte plastische Kunststoffschmelze wie ein Schmelzklebstoff wirkt. Beim Auftragen des plasti schen Kunststoffes ist die Wärmekapazität der Schmelze und/oder die Wärmezufuhr durch eine Wärmequelle so ge wählt, daß zumindest teilweise die Oberfläche der sich im festen Zustand befindlichen Schicht, auf die die Schmelze aufgetragen wird, angeschmolzen wird.

Die druckweiche Schicht weist in einer Ausführungsform eine obere und eine untere Oberfläche auf, die aus einer Gewebe- oder Gewirkeschicht besteht. In einer anderen Ausführungsform ist nur eine Oberfläche mit einer Gewebe- oder Gewirkeschicht versehen. Die andere Oberfläche wird durch das Vlies oder die federnden Fäden oder Fasern ge bildet.

In einer Ausführungsform sind diese Fäden aus monofilen oder multifilen Fasern und in einer anderen Ausführungs form aus Stapelfasern hergestellt. Die Verwendung von Stapelfaserfäden hat den Vorteil, daß sie leicht an schmelzbar sind und eine rauhe Oberfläche aufweisen. Aus diesem Grund ergibt sich eine gute Verankerung und Ver schmelzung mit dem aufgebrachten plastischen Kunststoff.

In der Regel sind die Fäden des Abstandsgewebes zumindest in einer Gewebebahn so befestigt, daß sich mehr oder we niger senkrecht stehende Schlingen bilden, wie dies bei spielsweise aus dem DE-GM 90 16 062 bekannt ist. In einer anderen Ausführungsform sind diese Schlingen ganz oder teilweise aufgeschnitten oder geschoren. Dadurch ergibt sich eine borstenähnliche Oberfläche, ähnlich wie bei einem Stehvelour.

Die Konsistenz der aufzubringenden Schmelze und/oder die Dichte der Schlingen bzw. aufgeschnittenen Schlingen ist so gewählt, daß die aufzubringende Schmelze nur in einem Grenzbereich in das Abstandsgewebe eindringt. Auch das als druckweiche Schicht dienende Vlies ist so gewählt, daß nur ein Grenzbereich mit der aufzubringenden Schmelze gefüllt ist.

Die Oberflächen- oder Dekorschicht weist in der Regel eine Dicke zwischen 150 bis 1500 µm auf und beträgt vor zugsweise 300 bis 1000 µm. Die druckweiche Schicht ist in der Regel 1 bis 15 mm, vorzugsweise 2 bis 5 mm dick. Die Trägerschicht weist eine Stärke von 0,5 bis 8 mm auf und beträgt vorzugsweise 2 bis 6 mm. Die Haftung zwischen der Oberflächen- oder Dekorschicht mit der druckweichen Schicht ist in der Regel größer als 15 N/5 cm Bahnbreite bei einem Abzugswinkel α = 90°. Das Druckverhalten der druckweichen Schicht weist eine Härte von 18 bis 60 ShoreA/vorzugsweise 30 bis 50 ShoreA auf.

Die Flächengewichte für die eingesetzten Gewebe, Gewirke oder Vliese liegen zwischen ca. 80 bis 900 g/m², vorzugs weise zwischen 110 bis 700 g/m², insbesondere bei 120 bis 600 g/m².

Die Trägerschicht kann als Schmelze direkt auf die druck weiche Schicht aufgebracht werden. In einer anderen Aus führungsform liegt die Trägerschicht als Halbzeug vor. Diese Halbzeuge können eine mit Zusatzstoffen, wie bei spielsweise mit Holzmehl gefüllte Polypropylenplatte oder als Platten ausgebildete glasfasermattenverstärkte Ther moplaste sein, die in Matrizen aus Polypropylen oder Po lyamid oder Polyester angeordnet sind.

Die Oberflächen- oder Dekorschicht kann genarbt oder un genarbt sein. Ferner kann die Oberflächen- oder Dekor schicht lackiert oder unlackiert sein.

Der erfindungsgemäße Schichtaufbau wird in einer Ausfüh rungsform dadurch hergestellt, daß auf die druckweiche Schicht eine bahnförmige, thermoplastische Schmelze auf gebracht wird, die die Oberflächen- oder Dekorschicht bildet.

Bei einem vorteilhaften erfindungsgemäßen Verfahren durchläuft der aus der Oberflächen- oder Dekorschicht und der druckweichen Schicht bestehende Schichtaufbau eine Druckwalze, die auf die druckweiche Schicht wirkt und eine Präge- oder Narbwalze, die auf die noch verformbare Oberflächen- oder Dekorschicht wirkt.

In einer anderen Ausführungsform erfolgt das Aufbringen des Dekors oder der Narbung durch Negativ-Tiefziehen, in dem der aus der druckweichen Schicht und der Oberflächen- oder Dekorschicht bestehende Schichtaufbau in eine Form gepreßt wird, die das Dekor oder die Narben bildende Er hebungen und Vertiefungen aufweist. Dabei liegt die Ober flächen- oder Dekorschicht an den Erhebungen oder Vertie fungen der Form auf. Durch eine entsprechende Wärmezufuhr oder noch ausreichende Verformbarkeit der Folie wird über einen Preßvorgang das Dekor oder die Narbung erzeugt.

Durch den Preßvorgang erfolgt vorzugsweise in einem Ar beitsgang die Verbindung der Schichten miteinander und das Aufbringen des Dekors bzw. der Narbung.

Bei einem anderen Verfahren liegt die Oberflächen- oder Dekorschicht als eine feste Folie vor. Die miteinander zu verbindenden Oberflächen der druckweichen Schicht und der Folie werden durch Wärmezufuhr so erwärmt, daß zumindest eine mechanische Verbindung durch Aufbringen von Druck möglich ist. Die beiden Bahnen werden in einem Preßvor gang miteinander verbunden. Vor dem Preßvorgang durch die Preßwerkzeuge erfolgt eine Erwärmung der nach außen zei genden Oberfläche der Folie auf eine Temperatur, die das Einbringen eines Dekors oder einer Narbung ermöglicht. Im nachfolgenden Preßvorgang erfolgt neben der Verbindung der beiden Schichten miteinander das Aufbringen des ge wünschten Musters. In der Regel besteht das Preßwerkzeug aus einer Druckrolle und einer dazu gegenüberliegenden Narb- oder Prägerolle. In einer anderen Ausführungsform besteht das Preßwerkzeug aus einer Form und einem sich dazu senkrecht bewegenden Stempel.

Die Verbindung der Trägerschicht mit der druckweichen Schicht erfolgt in der Regel erst dann, wenn bereits die Oberflächen- oder Dekorschicht mit der druckweichen Schicht verbunden ist. In einem anderen Verfahren kann jedoch auch zuerst die Verbindung der Trägerschicht mit der druckweichen Schicht erfolgen. Die Trägerschicht kann als Schmelze direkt auf die druckweiche Schicht aufge bracht werden. Dies kann beispielsweise durch ein Hinter spritzen der druckweichen Schicht erfolgen.

In einem anderen Verfahren liegt die Trägerschicht be reits als plattenförmiges Halbzeug vor, das durch Warmum formen verarbeitet wird. Mögliche Verarbeitungsverfahren sind dabei das Positiv-Tiefziehen oder das Negativ-Tief ziehen. Ferner ist es möglich, das auf eine geeignete Temperatur erwärmte Halbzeug direkt auf die druckweiche Schicht zu pressen.

In der Regel entweicht die in dem Schichtaufbau enthal tene Luft zur Seite hin bzw. wird zur Seite hin abge führt. Dadurch ist die Gefahr der Blasenbildung vermie den. In einer besonderen Ausführungsform kann ein zusätz licher Polstereffekt dadurch erreicht werden, daß in einem bestimmten, abgeschlossenen Bereich des Schichtauf baus dort enthaltene oder zugeführte Luft eingeschweißt wird.

Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen beispielshalber beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht von der Seite einer ersten Ausführungsform eines Schichtaufbaus und

Fig. 2 eine Schnittansicht von der Seite einer zweiten Ausführungsform eines Schichtaufbaus.

Die Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines Schichtaufbaus 1, der sich im wesentlichen aus drei Schichten zusammensetzt. Zunächst weist der Schichtaufbau 1 eine äußere Oberflächen- oder Dekorschicht 3 auf, deren Oberfläche mit einem Dekor oder einer Narbung versehen sein kann. In einer anderen Ausführungsform ist die Ober flächenschicht 3 glatt ausgebildet. Ferner kann die Ober flächen- oder Dekorschicht 3 lackiert oder unlackiert sein. An der Unterseite 4 der Oberflächen- oder Dekor schicht 3 ist eine druckweiche Schicht oder Abstands schicht 5 angeordnet. An die druckweiche Schicht 5 schließt sich eine Trägerschicht 6 an.

Die Oberflächen- oder Dekorschicht 3 hat in der Regel eine Dicke von 150 bis 1500 µm, die vorzugsweise 300 bis 1000 µm beträgt. Die druckweiche Schicht 5 ist in der Regel 1 bis 15 mm, vorzugsweise 2 bis 5 mm, dick. Die Trägerschicht 6 weist eine Stärke zwischen 0,5 und 8 mm auf. Diese Angaben betreffen die mittleren oder durch schnittlichen Dicken, da bei der Thermoverformung an be stimmten Stellen auch Dickenänderungen auftreten können.

Die drei Schichten 3, 5 und 6 sind jeweils mindestens aus einem gleichen oder gleichartigen Kunststoff hergestellt, der wiederverwertbar ist. Ferner ist der verwendete Kunststoff thermoverformbar. Vorzugsweise werden folgende thermoplastische Kunststoffe eingesetzt: Polyamid, Poly olefine, wie Polyethylen oder Polypropylen, Polyester, wie beispielsweise Polyethylenterephtalat oder Poly butylenterephtalat, sowie Mischungen dieser Kunststoffe.

Durch einen werkstoffeinheitlichen Produktaufbau von der äußeren bis zur inneren Schicht 3, 5, 6 erhält man re cylefähige Bauteile. Nach Ablauf ihrer Gebrauchszeit kön nen diese Bauteile eingemahlen werden. Aus dem Mahlgut können durch thermoplastische Herstellverfahren neue Bau teile produziert werden. Polyolefine zeichnen sich im be sonderen durch das positive mechanische Eigenschaftsbild beim Einsatz als recyceltes Granulat aber auch durch eine nahezu rückstandsfreie Verbrennung aus.

Der Schichtaufbau 1 weist keine Klebemittel und Schaum stoffe auf. In der Fig. 1 sind durch Erhebungen 7 und Vertiefungen 8 die Narbung oder das Dekor der Dekor schicht 3 dargestellt. Die druckweiche Schicht 5 kann aus einem Vlies, insbesondere einem Wirrfaser-Vlies, beste hen. In einer anderen Ausführungsform besteht die druck weiche Schicht 5 aus elastischen Fäden oder Fasern 9, die mit der Oberseite 10 und der Unterseite 11 der druckwei chen Schicht 5 verbunden sind. Die Oberseite 10 und die Unterseite 11 bestehen beispielsweise aus einer aus Sta pelfasern hergestellten Gewebe- oder Gewirkeschicht. In einer anderen Ausführungsform bestehen die Schichten der Oberseite 10 und der Unterseite 11 aus monofilen oder aus multifilen Fasern. Die ggf. aus der Oberseite 10 und ggf. aus der Unterseite 11 sowie den Fäden oder Fasern 9 be stehende Abstandsschicht 5 kann auch als Halbzeug vorlie gen. Die Fäden 9 können aus monofilen oder aus multifilen Fasern bestehen. Insbesondere können die Fäden 9 aus Sta pelfasern gebildet sein, da dadurch eine größere Oberflä che mit einer höheren Rauhigkeit erzielbar ist. Fäden aus Stapelfasern ermöglichen eine einfachere mechanische Ver ankerung und sind leichter anschmelzbar. Die Träger schicht 6 ist zumindest im kalten Zustand ein plattenför miges Gebilde.

Die Verbindung zwischen den einzelnen Schichten erfolgt mechanisch und/oder chemisch-physikalisch. Die mechani sche Verbindung erfolgt unter einer Temperatursteuerung und unter Druck. Beim Verbindungsvorgang ist zumindest eine zu verbindende Schicht gerade so erwärmt, daß kein Anschmelzen der gegenüberliegenden zu verbindenden Schicht erfolgt. Die Wärmezufuhr ist jedoch so gesteuert, daß sich der Kunststoff den Unebenheiten der gegenüber liegenden, zu verbindenden Schicht unter Druck anpassen und sich mit dieser Schicht verankern kann.

Bei der chemisch-physikalischen Verbindung erfolgt zumin dest teilweise eine Verschmelzung der miteinander zu ver bindenden Schichten an deren Anlageflächen.

Die Haftung zwischen der Oberflächen- oder Dekorschicht 3 und der Trägerschicht 6 erreicht dabei einen Wert der größer als 15 N/5 cm Breite bei einem Abziehwinkel der Folie unter einem Winkel von α = 90°. Die Haftung zwi schen der druckweichen Schicht 5 und der Trägerschicht beträgt ebenfalls mindestens 15 N/5 cm Breite beim Abzie hen der druckweichen Schicht 5.

Durch die Kombination einer dünnen, weichen Oberflächen- oder Dekorschicht 3 mit der druckweichen Schicht 5 er zielt man einen besonders griffsympathischen Charakter des Schichtaufbaus 1, der zum einen ein druckweiches Ei genschaftsbild wie Schäume aufweist und der zum anderen einen lederähnlichen Schubeffekt zeigt. Das Druckverhal ten liegt in einem Bereich von 18 bis 60 ShoreA und liegt vorzugsweise in einem Bereich von 30 bis 50 ShoreA.

Die Fig. 2 zeigt einen Schichtaufbau 2, der sich von dem in der Fig. 1 gezeigten Schichtaufbau 1 im wesentlichen dadurch unterscheidet, daß die druckweiche Schicht 5 nur auf ihrer der Trägerschicht 6 zugewandten Unterseite 11 mit einer Gewebebahn 12 versehen ist. Die Oberseite 10 der druckweichen Schicht ist somit direkt mit der Ober flächen- oder Dekorschicht 3 verbunden. Dadurch kann der die Oberflächen- oder Dekorschicht 3 bildende Kunststoff teilweise oder ganz in die druckweiche Schicht 5 eindrin gen. Dies ist in der Fig. 2 durch den doppelt schraffier ten Bereich 13 angedeutet. Die federnden Fäden 9 können als nach oben stehende Schlaufen ausgebildet sein. In einer anderen Ausführungsform sind alle Schlaufen aufge schnitten. In einer weiteren Ausführungsform sind nicht alle Schlaufen aufgeschnitten, wobei die Verteilung der aufgeschnittenen und nicht aufgeschnittenen Schlaufen wie bei der Teppichherstellung sein kann. Die aufge schnittenen Schlaufen bilden dann nach oben stehende, einzelne oder büschelartig angeordnete Fäden.

Nachfolgend wird das Verfahren zur Herstellung eines Schichtaufbaus 1 oder 2 beschrieben. Je nach Art der Ver bindung der einzelnen Schichten miteinander können be reits fertig ausgebildete Schichten miteinander verbunden werden oder es kann auf eine im festen Zustand vorlie gende Schicht die damit zu verbindende Schicht als pla stische Schmelze aufgebracht werden. Die Narbung bzw. das Dekor der Dekorschicht 3 wird durch plattenförmige oder walzenförmige Preßwerkzeuge hergestellt. Des weiteren kann die Narbung oder das Dekor durch Negativ-Tiefziehen in einer entsprechenden Form gebildet werden.

Die Trägerschicht 6 kann ebenfalls wie die Oberflächen- oder Dekorschicht 3 direkt auf die druckweiche Schicht 5 aufgebracht werden. In einer anderen Ausführungsform liegt die Trägerschicht als Halbzeug vor, das insbeson dere plattenförmig ausgebildet ist. Dies kann beispiels weise eine mit Zusatzstoffen, insbesondere Holzmehl, ge füllte Polypropylenplatte sein. In einer anderen Ausfüh rungsform sind glasfasermattenverstärkte Thermoplaste eingesetzt, die in Matrizen aus Polypropylen oder Poly amid oder Polyester eingebettet sind. Die Halbzeuge sind durch Warmumformen verarbeitbar. Insbesondere können die Halbzeuge positiv oder negativ tiefgezogen werden. In einem anderen Verfahren wird das Halbzeug direkt hinter preßt. In einem weiteren Verfahren wird die Trägerschicht 6 direkt hinterspritzt und verpreßt. Durch den vorge schlagenen Schichtaufbau wird beim flächigen Verpressen die im Schichtaufbau enthaltene Luft über die druckweiche Schicht 5 zur Seite hin nach außen abgeführt. Dadurch ist die Gefahr der Blasenbildung vermieden. Durch die Vermei dung von Schaumstoffen müssen keine Treibmittel einge setzt werden. Ferner sind die Emissionswerte der flüchti gen Bestandteile gering.

In einer weiteren Ausführungsform wird ein zusätzlicher Polstereffekt des Schichtaufbaus durch einen definierten Lufteinschluß erreicht, indem eine entsprechende Fläche beim Preßvorgang abgedichtet wird, wobei dies insbeson dere durch Verschweißen der Fläche erfolgt.

Claims

1. Schichtaufbau, insbesondere eines Ausstattungsteiles eines Fahrzeuginnenraums, mit einer Dekor- oder Oberflächenschicht, mit einer sich daran anschlie ßenden druckweichen Abstandsschicht und ggf. mit einer damit verbundenen Trägerschicht, dadurch ge kennzeichnet, daß die Schichten (3, 5, 6) jeweils aus mindestens einem gleichen oder gleichartigen, thermoformbaren und miteinander verschmelzbaren Kunststoff aufgebaut sind oder diesen enthalten und daß die Schichten (3, 5, 6) kleberfrei, mechanisch und/oder chemisch-physikalisch miteinander verbunden sind.

2. Schichtaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die Abstandsschicht (5) schaumfrei aus Vlies und/oder einem Abstandsgewebe und/oder einem Abstandsgewirke aus federnden Fäden oder Fasern (9) gebildet ist.

3. Schichtaufbau nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffe Thermoplaste sind, wie Polyamid, Polyolefine, insbesondere Poly ethylen oder Polypropylen, Polyester, insbesondere Polyethylenterephtalat oder Polybutylenterephtalat.

4. Schichtaufbau nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die elastischen Fäden oder Fasern (9) aus monofilen oder multifilen Fasern oder aus Stapelfasern hergestellt sind.

5. Schichtaufbau nach einem oder mehreren der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (3, 5, 6) als Halbzeug vorliegen.

6. Schichtaufbau nach einem oder mehreren der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht (3) eine nach außen hin zeigende Ober fläche aufweist, die entweder genarbt oder ungenarbt und entweder lackiert oder unlackiert ist.

7. Schichtaufbau nach einem oder mehreren der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen- oder Dekorschicht (3) eine mittlere Dicke von 150 bis 1500 µm, vorzugsweise von 300 bis 1000 µm aufweist, daß die druckweiche Schicht (5) im Durchschnitt 1 bis 15 mm, insbeson dere 2 bis 5 mm dick ist und daß die Trägerschicht (6) durchschnittlich eine Stärke von 0,5 bis 8 mm, vorzugsweise 2 bis 6 mm, hat.

8. Schichtaufbau nach einem oder mehreren der vorherge henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächengewichte für die eingesetzten Gewebe, Vliese oder Gewirke zwischen ca. 80 bis 900 g/m², vorzugs weise zwischen 110 bis 700 g/m², insbesondere bei 120 bis 600 g/m², liegen.

9. Verfahren zur Herstellung eines Schichtaufbaus nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen- oder Dekor schicht (3) und/oder die Trägerschicht (6) direkt auf die druckweiche Schicht (5) als plastische Schmelze aufgebracht wird bzw. werden.

10. Verfahren zur Herstellung eines Schichtaufbaus nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder beide Oberflächen der miteinander zu verbindenden, im festen Zustand vor liegenden Schichten erhitzt werden und die abschlie ßende Verbindung der beiden Schichten miteinander durch Verpressen erfolgt.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 9 oder 10, dadurch ge kennzeichnet, daß das Dekor oder die Narbung der De korschicht (3) durch ein mit dem Dekor oder der Nar bung versehenes Preßwerkzeug erfolgt, das in den Kunststoff drückt, der eine Temperatur aufweist, die oberhalb des Erweichungspunktes liegt.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werk zeug in Form eines umlaufenden Randes auf den Schichtaufbau (1, 2) drückt, das durch Wärmezufuhr die Oberflächen- oder Dekorschicht (3) mit der Trä gerschicht (6) luftdicht verschweißt, so daß ein Luftpolster entsteht.