DE69621849T2

DE69621849T2 - Gekreptes vliesstofflaminat für die schlaufenstruktur eines haftverschlusses

Info

Publication number: DE69621849T2
Application number: DE69621849T
Authority: DE
Inventors: Signoret Diaz; James Garrett; Walton Jackson
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1995-11-29
Filing date: 1996-11-15
Publication date: 2003-01-30
Anticipated expiration: 2016-11-16
Also published as: CO4560407A1; ZA969997B; MX9803789A; EP0959854A1; WO1997019665A1; US5614281A; BR9611793A; CN1207667A; DE69621849D1; AU1020097A; EP0959854B1; CA2237712A1; AR004793A1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schlaufenbefestigungsmaterial für mechanische Befestigungssysteme, die gewöhnlich als Haken- und Schlaufenbefestigungssysteme bezeichnet werden. Insbesondere betrifft diese Erfindung ein Schlaufenbefestigungsmaterial in Form eines Vlieslaminats, das eine an einer Trägerlage befestigte gekreppte Vlieslage zum Eingreifen in die Haken eines ergänzenden Hakenmaterials aufweist.

STAND DER TECHNIK

Der Gebrauch von mechanischen Befestigungssystemen, von der Art, die sonst als Haken- und Schlaufenbefestigungssysteme bezeichnet wird, hat sich in verschiedenen Verbraucher- und Industrieanwendungen immer weiter verbreitet. Einige Beispiele derartiger Anwendungen umfassen absorbierende Wegwerfartikel für die persönliche Hygiene, Bekleidung, Sportartikel und viele verschiedene andere verschiedenartige Artikel. Typischerweise werden derartige Haken- und Schlaufenbefestigungssysteme in Situationen verwendet, bei denen eine verstellbare Verbindung zwischen zwei oder mehreren Materialien oder Artikeln erwünscht ist. Diese mechanischen Befestigungssysteme haben in vielen Fällen andere herkömmliche Vorrichtungen ersetzt, die dazu verwendet werden, derartige verstellbare Verbindungen zu erstellen, wie etwa Knöpfe, Schnallen, Reißverschlüsse und ähnliches.
Mechanische Befestigungssysteme verwenden typischerweise zwei Bestandteile - einen hervorstehenden (Haken-) Bestandteil und einen aufnehmenden (Schlaufen-) Bestandteil. Der Hakenbestandteil umfasst normalerweise eine Vielzahl halbsteifer, hakenförmiger Elemente, die mit einem Grundmaterial verankert oder verbunden sind. Der Schlaufenbestandteil umfasst im Allgemeinen ein federndes Rückschichtmaterial, von dem aus eine Vielzahl aufrechter Schlaufen hervorstehen. Die hakenförmigen Elemente des Hakenbestandteils sind ausgelegt, um in die Schlaufen des Schlaufenmaterials einzugreifen, wodurch mechanische Bindungen zwischen den Haken- und Schlaufenelementen der beiden Bestandteile gebildet werden. Diese mechanischen Bindungen dienen dazu, eine Trennung der jeweiligen Bestandteile während des normalen Gebrauchs zu verhindern. Derartige mechanische Befestigungssysteme sind ausgelegt, um eine Trennung der Haken- und Schlaufenbestandteile durch Ausübung einer Scherkraft oder -spannung, die in einer Ebene ausgeübt wird, die parallel zu den verbundenen Oberflächen der Haken- und Schlaufenbestandteile verläuft oder durch diese definiert ist, so wie gewisser Ablösekräfte oder - Spannungen, zu vermeiden. Das Ausüben einer Ablösekraft in einer Richtung, die im Allgemeinen rechtwinklig oder senkrecht zu der Ebene ist, die durch die verbundenen Oberflächen der Haken- und Schlaufenbestandteile definiert ist, kann die Trennung der Hakenelemente von den Schlaufenelementen hervorrufen, zum Beispiel durch Brechen der Schlaufenelemente und dadurch durch Freigabe der eingerasteten Hakenelemente, oder durch Biegen der federnden Hakenelemente, bis sich die Hakenelemente aus den Schlaufenelementen lösen.
Mechanische Befestigungssysteme können vorteilhaft in absorbierenden Wegwerfartikeln für die persönliche Hygiene, wie etwa Wegwerfwindeln, Wegwerfbekleidungsstücke, wegwerfbare Inkontinenzprodukte und ähnliches, verwendet werden. Derartige Wegwerfprodukte sind im Allgemeinen Einwegartikel, die nach einer relativ kurzen Gebrauchszeitspanne - normalerweise einer Zeitspanne von ein paar Stunden - weggeworfen werden und sind nicht dazu gedacht, gewaschen und wiederverwendet zu werden. Folglich ist es wünschenswert, kostspielige Bestandteile bei der Gestaltung solcher Produkte zu vermeiden. Deshalb müssen, insofern als die Haken- und Schlaufenbestandteile in derartigen Produkten verwendet werden, die Haken- und Schlaufenbestandteile relativ kostengünstig sein, sowohl bezüglich der verwendeten Materialien als auch der Fertigungsverfahren für die Herstellung dieser Bestandteile. Andererseits müssen die Haken- und Schlaufenbestandteile genügende strukturelle Einheit und Federkraft aufweisen, um den darauf beim normalen Tragen des absorbierenden Artikels ausgeübten Kräften standzuhalten, um eventuell peinliche Situationen für den Träger zu vermeiden, die sich aus einer verfrühten Trennung oder Lösung der Haken- und Schlaufenbestandteile ergeben können.
Die US-Patentschrift Nr. 4,761,318, von Ott et al., offenbart ein Schlaufenbefestigungsmaterial, das in einem mechanischen Befestigungssystem für Wegwerfartikel nützlich ist. Das in dieser Patentschrift offenbarte Schlaufenbefestigungsmaterial umfasst eine Faserlage, die eine Vielzahl von Schlaufen auf einer ersten Oberfläche aufweist, die dazu geeignet ist, lösbar von einem passenden Hakenbefestigungsbereich und einer Lage eines thermoplastischen Harzes ergriffen zu werden, die an einer zweiten Oberfläche der Faserstruktur gegenüber der ersten Oberfläche haften. Das thermoplastische Harz verankert die Schlaufen in der Faserstruktur.
Die US-Patentschrift Nr. 5,032,122, von Noel et al., offenbart ein Schlaufenbefestigungsmaterial, das in einem mechanischen Befestigungssystem für einen Wegwerfartikel nützlich ist. Das in dieser Patentschrift offenbarte Schlaufenbefestigungsmaterial umfasst eine Rückschicht eines orientierbaren Materials und eine Vielzahl von Faserelementen, die sich von der Rückschicht aus erstrecken. Die Faserelemente bestehen aus fortlaufenden Filamenten, die auf der Rückschicht angeordnet und absatzweise daran befestigt sind, wenn das orientierbare Material der Rückschicht sich in seinem dimensionsunbeständigen Zustand befindet. Die Faserelemente werden durch das Kräuseln der Filamente zwischen beabstandeten, festen Bereichen der Befestigung an der Rückschicht gebildet, wenn das orientierbare Material dazu veranlasst wird, in seinen dimensionsbeständigen Zustand überführt zu werden, so dass es dazu gebracht wird, sich entlang seinem Reaktionsweg zusammenzuziehen oder zusammenzuraffen. Somit benötigt das Schlaufenmaterial dieser Patentschrift eine Rückschicht aus orientierbarem Material, wie etwa einem elastischen oder elastomeren oder wärmeschrumpfbaren Material, das dazu gebracht wird, von einem dimensionsbeständigen Zustand in einen dimensionsunbeständigen Zustand überführt und in seinen dimensionsbeständigen Zustand zurückgebracht zu werden.
Die US-Patentschrift Nr. 5,326,612, von Goulait, offenbart ein anderes Schlaufenbefestigungsmaterial, das in einem mechanischen Befestigungssystem für einen Wegwerfartikel nützlich ist. Das in dieser Patentschrift offenbarte Schlaufenbefestigungsmaterial umfasst eine Vliesbahn, die an einer Rückschicht befestigt ist. Die Vliesbahn dient dazu, die Haken eines ergänzenden Hakenbestandteils aufzunehmen und zu verwickeln. Die Vliesbahn weist einen bestimmten Flächengewichtsbereich zwischen ungefähr 5 bis ungefähr 42 g/m², eine Interfaserverbundfläche von weniger als ungefähr 10 Prozent und eine Gesamtdraufsichtverbundfläche von weniger als ungefähr 35 Prozent auf.
Trotz der Lehren der zuvor erwähnten Bezugsdokumente besteht dennoch ein Bedarf an einem verbesserten Schlaufenbefestigungsmaterial für ein mechanisches Befestigungssystem, besonders da diese bei absorbierenden Wegwerfartikeln für die persönliche Hygiene verwendet werden. Das gekreppte Vlieslaminat-Schlaufenbefestigungsmaterial der vorliegenden Erfindung ist weich und stoffartig und deshalb ästhetisch attraktiv in Aussehen und Griff. Das Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung ist relativ kostengünstig zu fertigen, besonders im Vergleich zu herkömmlichen Schlaufenmaterialien, die durch Stricken, Kettenwirken, Weben und ähnliches gebildet werden, weist aber vergleichbare und/oder verbesserte Ablöse- und Scherfestigkeiten im Vergleich zu herkömmlichen Schlaufenbefestigungsmaterialien auf, wenn es mit im Handel erhältlichen Hakenbefestigungsmaterialien verwendet wird.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Schlaufenbefestigungsmaterial für Haken- und Schlaufenbefestigungssysteme. Das Schlaufenmaterial dieser Erfindung weist eine dreidimensionale Oberflächentopographie auf, die sich besonders dazu eignet, die Hakenelemente eines ergänzenden Hakenmaterials aufzunehmen und zu ergreifen. Das Hakenmaterial kann ein beliebiges. Material von vielen verschiedenen, im Handel erhältlichen Hakenbestandteilen sein, die, wie es auf diesem Gebiet bekannt ist, typischerweise ein Grundmaterial umfassen, von dem eine Vielzahl von Hakenelementen hervorsteht.
Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung umfasst eine gekreppte Vlieslage, die an einer Trägerlage befestigt ist. Die gekreppte Vlieslage kann zum Beispiel eine spinngebundene Vliesbahn oder eine gebundene kardierte Spinnfaserbahn sein. Die Trägerlage kann aus einem beliebigen Material bestehen, das günstig an der gekreppten Vlieslage, auch an einem Kunststofffilm oder einer anderen Vliesbahn, angebracht oder damit verbunden werden kann. Die bloßgelegte, obere Oberfläche der gekreppten Vlieslage umfasst erhöhte "Schlaufen-"Flächen mit geringer Faserdichte und hoher Faserorientierung in Z-Richtung, die ausgelegt sind, die Hakenelemente, die von einem Hakenmaterial hervorstehen, aufzunehmen und zu ergreifen. Die erhöhten Flächen der gekreppten Vlieslage sind durch nicht erhöhte Flächen getrennt, die eine relativ höhere Faserdichte und relativ geringere Faserorientierung in Z-Richtung im Vergleich zu Faserdichte und Faserorientierung in Z-Richtung der erhöhten Flächen aufweisen. Die Hauptflächen der Verbindung oder Anbringung der Fasern oder Filamente, welche die Vlieslage an der oberen Oberfläche der darunterliegenden Trägerlage bilden, sind die nicht erhöhten Flächen; zusätzlich kann eine gewisse Nebenbindung der Fasern oder Filamente der Vlieslage mit der Trägerlage außerhalb der nicht erhöhten Flächen bestehen. Die Trägerlage stellt die strukturelle Einheit für das gekreppte Vlieslaminatmaterial bereit und stabilisiert die Dimensionen der gekreppten Vlieslage. Die gekreppte Struktur der Vlieslage stellt weiterhin den Widerstand gegen die Komprimierung der Fasern bereit, die das Haken aufnehmende Schlaufenmaterial beim Gebrauch bilden, was das Eingehen und Eingreifen der Hakenelemente, die von dem Hakenmaterial hervorstehen, erleichtert. Das gekreppte Vliesschlaufenlaminat dieser Erfindung kann als Schlaufenmaterial eines Haken- und Schlaufenbefestigungssystems verwendet werden, wie es etwa bei absorbierenden Wegwerfartikeln für die persönliche Hygiene verwendet wird.
Ein geeignetes Verfahren zur Bildung des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials dieser Erfindung umfasst: Bereitstellen einer Vlieslage, Bereitstellen einer Trägerlage, Bereitstellen von gegenüberliegend angeordneten ersten und zweiten, erhitzten Kalandrierwalzen, die dazwischen einen Walzenspalt definieren, wobei die erste Walze eine gemusterte äußerste Oberfläche und die zweite Walze eine flache äußerste Oberfläche aufweist, Drehen der ersten und zweiten Walzen in entgegengesetzten Richtungen, wobei die erste Walze eine erste Drehgeschwindigkeit und die zweite Walze eine zweite Drehgeschwindigkeit aufweist, wobei die zweite Drehgeschwindigkeit 2 bis Bmal größer ist als die erste Drehgeschwindigkeit, und Führen der Vlieslage und der Trägerlage innerhalb des Walzenspalts, der von den ersten und zweiten gegenläufigen Walzen gebildet wird, um ein gekrepptes Vlieslaminat zu bilden. Als Ergebnis dieses Bildungsverfahrens wird das Flächengewicht der Vlieslage von einem ersten Flächengewicht vor dem Kreppen und Laminieren auf ein zweites, höheres Flächengewicht, nach Verlassen des Walzenspalts, der von den gegenläufigen Muster- und Ambosswalzen gebildet wird, erhöht.
Wenn es als Schlaufenbestandteil eines Haken- und Schlaufenbefestigungssystems für einen absorbierenden Wegwerfartikel für die persönliche Hygiene verwendet wird, kann das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial dieser Erfindung mit der Außentage oder Rückschicht des Artikels als ein getrenntes Stück Schlaufenmaterial verbunden oder angebracht sein. Als andere Möglichkeit kann das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial die gesamte Außenabdeckung oder Rückschicht eines solchen absorbierenden Wegwerfartikels für die persönliche Hygiene bilden.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht des Schlaufenmaterials der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 ist eine Querschnitts-Seitenansicht des Schlaufenmaterials der Fig. 1.
Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht eines Hakenmaterials, das in dem Schlaufenmaterial von Fig. 1 eingerastet ist.
Fig. 4 ist eine Querschnitts-Seitenansicht der in Fig. 3 gezeigten Haken- und Schlaufenmaterialien.
Fig. 5 ist eine Mikroaufnahme der gekreppten Vlieslage des Schlaufenmaterials der vorliegenden Erfindung.
Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht einer Wegwerfwindel mit dem Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung als Schlaufenstück.
Fig. 7 ist eine schematische Seitenansicht eines Verfahrens und Geräts zur Herstellung des Schlaufenmaterials der vorliegenden Erfindung.
Fig. 8 ist eine perspektivische Teilansicht einer Musterwalze, die gemäß dem Verfahren und Gerät von Fig. 7 verwendet werden kann.
Fig. 9 ist eine schematische Seitenansicht eines beispielhaften Verfahrens und Geräts zur Fertigung einer Vliesbahn aus spinngebundenen Filamenten.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Schlaufenbefestigungsmaterial für ein mechanisches oder Haken- und Schlaufenbefestigungssystem. Nur zur Veranschaulichung soll die vorliegende Erfindung getrennt und zusammen mit ihrer Verwendung bei absorbierenden Wegwerfartikeln für die persönliche Hygiene, zu denen Windeln, Trainingshöschen, Inkontinenzbekleidungsstücke, Damenbinden, Bandagen und ähnliches gehören, beschrieben werden. Als solche soll die Erfindung nicht auf diese spezifischen Verwendungen beschränkt sein, da es stattdessen vorgesehen ist, dass die vorliegende Erfindung bei allen Anwendungen zu verwenden ist, bei denen Haken- und Schlaufenbefestigungen verwendet werden können.
Das Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung ist dazu gedacht, mit vielen verschiedenen Hakenmaterialien verwendet zu werden. Beispielhaft für Hakenmaterialien, die zur Verwendung mit dem Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung geeignet sind, sind solche, die erhältlich sind bei: Velcro Group Company, aus Manchester, New Hampshire, unter den Handelsbezeichnungen CFM-22-1097; CFM-22-1121; CFM-22-1162; CFM-25-1003; CFM- 29-1003; und CFM-29-1005; oder Minnesota Mining & Manufacturing Co., aus St. Paul, Minnesota, unter der Bezeichnung CS 200. Geeignete Hakenmaterialien umfassen im Allgemeinen ungefähr 16 bis ungefähr 620 Haken pro Quadratzentimeter oder von ungefähr 124 bis ungefähr 388 Haken pro Quadratzentimeter oder von ungefähr 155 bis ungefähr 310 Haken pro Quadratzentimeter. Günstigerweise weisen die Haken eine Höhe von ungefähr 0,00254 Zentimeter (cm) bis ungefähr 0,19 Zentimeter oder von ungefähr 0,0381 Zentimeter bis ungefähr 0,0762 Zentimeter auf.
Wie aus Fig. 3 und 4 ersichtlich umfasst das Hakenmaterial 22 eine Grundlage 24 mit einer Vielzahl zweiseitig gerichteter Hakenelemente 26, die sich im Allgemeinen rechtwinklig davon erstrecken. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff "zweiseitig gerichtet" auf ein Hakenmaterial mit individuell benachbarten Hakenelementen, die in der Maschinenrichtung des Hakenmaterials in entgegengesetzten Richtungen orientiert sind. Dagegen bezieht sich der Begriff "einseitig gerichtet" auf ein Hakenmaterial mit individuell benachbarten Hakenelementen, die in der Maschinenrichtung des Hakenmaterials in derselben Richtung orientiert sind.
Um für die vorliegende Erfindung konstante Daten zu erhalten, wurde eine einzige Art von Hakenmaterial bei der Bewertung des Schlaufenmaterials der vorliegenden Erfindung verwendet. Die Hakenelemente 26 weisen eine durchschnittliche Gesamthöhe H auf, die von der oberen Oberfläche 25 des Grundmaterials 24 bis zum höchsten Punkt auf den Hakenelementen 26 gemessen ist. Die durchschnittliche Höhe der Hakenelemente 26, die zusammen mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden, beträgt ungefähr 0,5 Millimeter (mm). Das Hakenmaterial 22 weist eine Hakendichte von ungefähr 265 Haken pro Quadratzentimeter auf. Die Dicke des Grundmaterials 24 beträgt ungefähr 3,5 mil. Das im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendete Hakenmaterial 22 ist bei Velcro USA unter der Bezeichnung CFM-29-1003 erhältlich. Andere Abmessungen und Eigenschaften des Hakenmaterials 22 sind wie in den nachstehend beschriebenen Beispielen dargestellt.
Obwohl der Begriff "Hakenmaterial" hier verwendet wird, um den Bereich eines mechanischen Befestigungssystems mit eingreifenden (Haken-)Elementen zu bezeichnen, ist es nicht vorgesehen, die Form der eingreifenden Elemente zu beschränken, so dass sie nur "Haken" umfasst, sondern sie soll jede beliebige Form oder Gestalt eines eingreifenden Elements einschließen, sei es einseitig gerichtet oder zweiseitig gerichtet, wie es auf dem Fachgebiet bekannt oder geeignet ist, um in ein ergänzendes Schlaufenbefestigungsmaterial einzugreifen, wie etwa das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung.
Mit Bezug auf Fig. 1 und 2 ist eine Ausführungsform des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials 10 der vorliegenden Erfindung abgebildet. Definitionsgemäß soll sich der Begriff "gekrepptes Vlieslaminatschlaufenmaterial" in diesem Zusammenhang auf einen Schlaufen- oder aufnehmenden Bestandteil für ein Haken- und Schlaufenbefestigungssystem beziehen, das in seiner einfachsten Form eine gekreppte Vlieslage oder - bahn umfasst, die an einer Trägerlage oder -bahn befestigt ist. Dieser Begriff ist nicht dazu gedacht, das Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung nur auf Vliesmaterialien zu beschränken; stattdessen umfasst das Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung auch anderweitige Ausführungsformen, bei denen zum Beispiel die Trägerlage oder -bahn keine Vlieslage oder -bahn ist, wie nachstehend beschrieben. Der Verwendung des Begriffes "Schlaufe" ist auch nicht dazu gedacht, das Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung nur auf Materialien zu beschränken, bei denen einzelne, getrennt gebildete Materialschlaufen verwendet werden, um die Hakenelemente eines ergänzenden Hakenmaterials aufzunehmen und zu ergreifen; stattdessen umfasst das Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung faserige Vlieslagen, bei denen die einzelnen Fasern dazu dienen, in die Hakenelemente einzugreifen, ohne dass diese Fasern als einzelne Schlaufen gebildet sind.
In diesem Zusammenhang können die Begriffe "Lage" oder "Bahn", wenn sie in der Einzahl verwendet werden, die doppelte Bedeutung eines einzelnen Elements oder einer Vielzahl von Elementen haben. In diesem Zusammenhang bedeutet der Begriff "Laminat" ein Verbundmaterial, das aus zwei oder mehreren Materiallagen oder -bahnen gebildet ist, die zusammen aufgetragen oder verbunden worden sind.
Wieder mit Bezug auf Fig. 1 und 2 ist das Schlaufenmaterial 10 gezeigt, das eine gekreppte Vlieslage 12 umfasst, die mit einer Trägerlage 14 verbunden ist. Die Vlieslage 12 kann allgemein als eine beliebige Vliesbahn beschrieben werden, die sich, wenn sie der vorliegenden Erfindung gemäß gebildet ist, zum Aufnehmen und Ergreifen der Haken eines ergänzenden Hakenmaterials eignet. In diesem Zusammenhang bedeuten die Begriffe "Vlieslage" oder "Vliesbahn" eine Bahn mit einer Struktur aus einzelnen Fasern oder Fäden, die zwischengelagert sind, jedoch nicht auf identifizierbare Art und Weise, wie in einem Maschenstoff. Im Handel erhältliche, thermoplastische, polymere Materialien können vorteilhaft bei der Herstellung der Fasern oder Filamente, aus denen die Vlieslage 12 gebildet ist, verwendet werden. In diesem Zusammenhang soll der Begriff "Polymer" Homopolymere, Copolymere, wie etwa z. B. Block-, Pfropf-, ungeordnete und alternierende Copolymere, Terpolymere, usw., und deren Mischungen und Abwandlungen umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein. Falls nicht anderweitig spezifisch eingeschränkt, soll der Begriff "Polymer" darüber hinaus alle möglichen geometrischen Materialausgestaltungen umfassen, einschließlich, ohne Einschränkung, isotaktischer, syndiotaktischer und zufällige Symmetrien. In diesem Zusammenhang beziehen sich die Begriffe "thermoplastisches Polymer" oder "thermoplastisches, polymeres Material" auf ein langkettiges Polymer, das erweicht, wenn es Hitze ausgesetzt wird, und in seinen ursprünglichen Zustand zurückkehrt, wenn es auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird. Zu den beispielhaften thermoplastischen Materialien gehören, ohne Einschränkung, Polyvinylchloride, Polyester, Polyamide, Polyfluorkohlenstoffe, Polyolefine, Polyurethane, Polystyrole, Polyvinylalkohole, Caprolaktame und Copolymere der obigen Elemente. Die Fasern, die bei der Herstellung der Vlieslage 12 verwendet werden, können jede beliebige Morphologie aufweisen und können hohle oder massive Fasern, gerade oder gekräuselte Fasern, Bikomponenten-, Mehrkomponenten- Bikonstituenten- oder Mehrkonstituentenfasern und Zusammenstellungen oder Mischungen derartiger Fasern, wie sie auf dem Fachgebiet hinlänglich bekannt sind, umfassen.
Vliesbahnen, die als Vlieslage 12 der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, können durch viele verschiedene bekannte Formverfahren gebildet werden, einschließlich Spinnbind-, Luftlager- oder gebundene kardierte Bahnformverfahren. Spinngebundene Vliesbahnen werden aus schmelzgesponnenen Filamenten hergestellt. In diesem Zusammenhang bezieht sich der Begriff "schmelzgesponnene Filamente" auf Fasern und/oder Filamente mit kleinem Durchmesser, die gebildet werden, indem ein geschmolzenes, thermoplastisches Material als Filamente einer Vielzahl dünner, normalerweise kreisförmiger Kapillare einer Spinndüse extrudiert werden, wobei der Durchmesser der extrudierten Filamente dann schnell reduziert wird, z. B. durch nicht eduktives oder eduktives Flüssigstrecken oder andere, hinlänglich bekannte Spinnbindmechanismen. Die Fertigung von spinngebundenen Vliesbahnen ist in der US-Patentschrift Nr. 4,340,563 von Appel et al., der US-Patentschrift Nr. 3,692,618 von Dorschner et al., der US-Patentschrift Nr. 3,802,817 von Matsuki et al., den US-Patentschriften Nr. 3,338,992 und 3,341,394 von Kinney, der US-Patentschrift Nr. 3,502,763 von Hartmann, der US-Patentschrift Nr. 3,276,944 von Levy, der US-Patentschrift Nr. 3,502,538 von Peterson und der US-Patentschrift Nr. 3,542,615 von Dobo et al. beschrieben. Die schmelzgesponnenen Filamente, die durch das Spinnbindverfahren gebildet werden, sind allgemein fortlaufend und weisen Durchmesser auf, die größer sind als 7 Mikrometer, insbesondere zwischen ungefähr 10 und 20 Mikrometern.
Bei der Herstellung der in Fig. 1 und 2 gezeigten spezifischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann ein herkömmliches Spinnbindverfahren verwendet werden, um eine Vliesbahn aus schmelzgesponnenen Filamenten zu bilden, die aus einem extrudierbaren, thermoplastischen Harz bestehen, das ein ungeordnetes Copolymer von Propylen und Ethylen ist. Es hat sich erwiesen, dass sich ein ungeordnetes Copolymer, das von ungefähr 0,5 bis ungefähr 10 Gewichtsprozent Ethylen und von ungefähr 99,5 bis ungefähr 90 Gewichtsprozent Propylen enthält, gut für die vorliegende Erfindung eignet.
Ein geeignetes Spinnbindverfahren und -gerät zur Fertigung einer Vliesbahn aus schmelzgesponnenen Copolymerfilamenten sind schematisch in Fig. 9 abgebildet. Bei der Bildung einer derartigen spinngebundenen Bahn aus schmelzgesponnenen Copolymerfilamenten (z. B. spinngebundenen Filamenten) werden Pellets, Späne oder ähnliches aus einem Copolymermaterial in einen Pellettrichter 80 eines Extruders 82 gegeben. Der Extruder 82 verfügt über eine (nicht gezeigte) Extrusionsschnecke, die von einer herkömmlichen (nicht gezeigten) Antriebsmaschine angetrieben wird. Während das Copolymer aufgrund der Drehung der Extrusionsschnecke durch die Antriebsmaschine durch den Extruder 82 vorrückt, wird das Copolymer allmählich bis zu einem geschmolzenen Zustand erhitzt. Das Erhitzen des Copolymers bis zum geschmolzenen Zustand kann in einer Vielzahl einzelner Schritte erfolgen, wobei seine Temperatur nach und nach erhöht wird, während es durch die einzelnen Beheizungszonen des Extruders 82 auf eine Extrusionsdüse 84 hin vorrückt. Die Düse 84 kann noch eine andere Beheizungszone sein, wo die Temperatur des Copolymers für das Extrudieren auf einem hohen Wert gehalten wird. Die nötige Temperatur, um das Copolymer auf einen geschmolzenen Zustand zu erhitzen, wird je nach der verwendeten Copolymerart etwas unterschiedlich sein. Zum Beispiel kann ein ungeordnetes Blockcopolymer, das ungefähr 3,2 Gewichtsprozent Ethylen und ungefähr 96,8 Gewichtsprozent Propylen enthält, bei einer Temperatur von ungefähr 227ºC bis ungefähr 260ºC extrudiert werden. Das Erhitzen der verschiedenen Zonen des Extruders 82 und der Extrusionsdüse 84 kann durch beliebige verschiedene herkömmliche (nicht gezeigte) Beheizungsanordnungen erreicht werden.
Die Filamente des geschmolzenen Copolymers werden ursprünglich in einem Strom 86 von beabstandeten Filamentformmitteln 88 gebildet und abgesondert. Die Formmittel 88 können beliebige Filamentformmittel sein, wie etwa Spinndüsen, Düsenöffnungen oder ähnliche Anlagen, die mit Schmelzspinnverfahren, wie etwa zum Beispiel dem Spinnbindverfahren, verknüpft sind. Die schmelzgesponnenen Filamente, die aus den Formmitteln 88 abgesondert werden, werden durch den Durchlass 85 in der Faserstreckeinheit 87 gezogen, an die Schnellflüssigkeitsquellen 89, wie etwa Luftstrahlströme, betriebsfertig angeschlossen sind. Die Wirkung der schnellen Flüssigkeit auf die schmelzgesponnenen Filamente 86, die nach unten durch den Durchlass 85 gehen, streckt die schmelzgesponnenen Filamente 86 und erhöht die Zuliefergeschwindigkeit der schmelzgesponnenen Filamente auf eine Formfläche. Nach Verlassen des Durchlasses 85 werden die schmelzgesponnenen Filamente auf zufällige Art und Weise 35 auf einer mit Löchern versehenen Formfläche 90 abgeschieden, im Allgemeinen unter Beihilfe einer (nicht gezeigten) Unterdruckvorrichtung, die unterhalb der Formfläche 90 angeordnet ist. Die schmelzgesponnenen Filamente 9 betragen zwischen 1,5 und 5,0 Denier pro Filament (dpf) und insbesondere zwischen 2,0 und 2,5 dpf. Der Zweck des Unterdrucks ist es, die unerwünschte Streuung der Filamente zu beseitigen und die Filamente auf die Formfläche 90 zu leiten, um eine Vliesbahn 92 aus schmelzgesponnenen Copolymerfilamenten zu bilden. Die Formfläche 90 wird ihrerseits auf einer Laufrolle 94 getragen, die durch herkömmliche (nicht gezeigte) Antriebsmittel angetrieben wird.
Die Vliesbahn 92 trennt sich von der Formfläche 90 und wird in und durch den Walzenspalt 96 einer gemusterten Walzenanordnung 100 gelenkt. Die Musterwalze 98 wird für die Wärmebindung der Bahn 92 verwendet. Die glatte Ambosswalze 99 definiert zusammen mit der Musterwalze 98 einen Wärmemusterverbundwalzenspalt 96. Als andere Möglichkeit kann die Ambosswalze 99 auch ein Verbundmuster auf ihrer äußeren Oberfläche aufweisen. Die Musterwalze 98 wird von (nicht gezeigten) Beheizungsmitteln auf eine geeignete Verbundtemperatur erhitzt und wird von (nicht gezeigten) herkömmlichen Antriebsmitteln gedreht, so dass, wenn die Bahn 92 durch den Walzenspalt 96 geht, eine Reihe von Wärmemusterbindungen gebildet wird. Der Walzenspaltdruck innerhalb des Walzenspalts 96 muss ausreichend sein, um den erwünschten Verbundwert der Bahn 92 zu erreichen, angesichts der Bahngeschwindigkeit, der Verbundtemperatur und der die Bahn 92 bildenden Materialien. Zum Beispiel eignen sich Walzenspaltdrücke im Bereich von ungefähr 60 bis 85 Pfund pro laufendem Inch (pli) (ungefähr 1,07 bis 1,51 Kilogramm pro laufendem Millimeter). Durch die Wärmemusterbindung ergibt die Bahn 92 aus Filamenten eine gemusterte, gebundene Bahn 102 mit verbesserter Haltbarkeit.
Die prozentuale Verbundfläche der gemusterten, gebundenen Bahn 102 ist für die Funktionalität des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials dieser Erfindung wichtig. Allgemein gesagt muss die prozentuale Verbundfläche der Vliesbahn groß genug sein, so dass eine Mehrzahl der allgemein fortlaufenden, schmelzgesponnenen Filamente Bereiche aufweist, die sich über mindestens zwei Musterbindungen erstrecken. Auf diese Weise können individuelle Filamente innerhalb der Vliesbahn die Hakenelemente eines Hakenmaterials fester ergreifen, was zu geeigneten Ablöse- und Scherfestigkeitseigenschaften für das Schlaufenmaterial führt. Zusätzlich dient eine genügend große prozentuale Verbundfläche dazu, das Ausreißen der Fasern zu reduzieren, das sich aus dem wiederholten Lösen der Hakenelemente vom Schlaufenmaterial ergeben kann. Ein starker Einfluss des Faserausreißens kann die Ablöse- und/oder Scherfestigkeit des Schlaufenmaterials reduzieren und das Aussehen (d. h. erhöhte Kräuselung) des Schlaufenmaterials beeinträchtigen. Deshalb neigt die Erhöhung der prozentualen Verbundfläche dazu, die Oberflächeneinheit und -strapazierfähigkeit des Schlaufenmaterials zu verbessern. Andererseits darf die prozentuale Verbundfläche nicht so groß sein, dass die Anzahl und Größe der Interfilamentflächen, auf denen die Hakenelemente des Hakenmaterials beim Ergreifen des Schlaufenmaterials aufgenommen werden, nicht ausreichen, um die Aufnahme einer genügenden Anzahl von Hakenelementen in das Schlaufenmaterial zu ermöglichen. Bei dem in Fig. 9 abgebildeten Spinnbindgerät weist die Musterwalze 98 zum Beispiel ein Punktverbundmuster mit einer Oberflächenverbundfläche von ungefähr 10 Prozent bis ungefähr 25 Prozent oder mehr auf, wobei eine Verbundpunktdichte von ungefähr 15,5 bis 46,5 Verbundpunkten pro Quadratzentimeter verwendet wird. Als andere Möglichkeit hat sich herausgestellt, dass sich eine Musterwalze 98 mit einer Oberflächeverbundfläche im Bereich von ungefähr 13 Prozent bis ungefähr 22 Prozent, oder im Bereich von ungefähr 15 Prozent bis ungefähr 20 Prozent, zum Gebrauch für die vorliegende Erfindung eignet. Verbunddichten über und unter dem oben angegebenen Bereich können ebenfalls verwendet werden, wobei die spezifische Verbunddichte von der Größe der einzelnen Verbundpunkte abhängig ist. Die gemusterte, gebundene Bahn 102 wird dann anderen Verfahrens- und/oder Verarbeitungsschritten zugeführt.
Die Vlieslage 12 kann auch aus gebundenen kardierten Bahnen hergestellt werden. Gebundene kardierte Bahnen werden aus Spinnfasern hergestellt, die normalerweise in Ballen gekauft werden. Die Ballen werden in einem Pflücker angeordnet, der die Fasern trennt. Anschließend werden die Fasern durch eine Kemm- oder Kardiereinheit geschickt, welche die Fasern weiter auseinanderbricht und in Maschinenrichtung ausrichtet, um eine allgemein in Maschinenrichtung orientierte Faservliesbahn zu bilden. Sobald die Bahn gebildet ist, wird sie anschließend durch eines oder mehrere von verschiedenen bekannten Bindungsverfahren gebunden. Eines dieser Bindungsverfahren ist die Pulverbindung, bei der ein pulverförmiges Klebemittel über die Bahn verteilt und dann aktiviert wird, normalerweise, indem man die Bahn und das Klebemittel mit Heißluft erhitzt. Ein anderes geeignetes Bindungsverfahren ist die Musterbindung, bei der erhitzte Kalandrierwalzen oder eine Ultraschallbindungsanlage verwendet werden, um die Fasern miteinander zu verbinden, normalerweise in einem lokalisierten Verbundmuster, obwohl die Bahn auf ihrer ganzen Oberfläche gebunden sein kann, falls dies erwünscht ist. Ein anderes geeignetes Bindungsverfahren, besonders bei der Verwendung von Bikomponenten-Spinnfasern, ist die Durchluftbindung.
Durchluftvollbinder sind auf dem Fachgebiet hinlänglich bekannt und müssen hier nicht ausführlich beschrieben werden. Im Allgemeinen umfasst eine geläufige Art eines Durchluftvollbinders eine perforierte Walze, welche die Bahn aufnimmt, und eine Haube, welche die perforierte Walze umgibt. Ein erhitzter Luftstrom wird von der Haube aus gerichtet und durch die Bahn und in die perforierte Walze gebracht. Die Heißluft erhitzt die Bahn auf eine Temperatur über dem Schmelzpunkt des Bestandteils der Bikomponentenfilamente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt aber unterhalb des Schmelzpunktes des Bestandteils mit dem höheren Schmelzpunkt. Nach dem Erhitzen schmelzen die Polymerbereiche mit dem niedrigeren Schmelzpunkt der Bahnfilamente und haften an ihren Übergangspunkten an den benachbarten Filamenten, während die Polymerbereiche der Filamente mit dem höherem Schmelzpunkt dazu neigen, die räumliche und Dimensionseinheit der Bahn beizubehalten. Wenn zum Beispiel Polypropylen und Polyethylen als Polymerbestandteile verwendet werden, kann die Luft, die durch den Durchluftvollbinder strömt, eine Temperatur von ungefähr 110ºC bis ungefähr 140ºC und eine Geschwindigkeit von ungefähr 30 bis ungefähr 150 Metern pro Minute aufweisen. Die Haltezeit der Bahn in dem Durchluftvollbinder darf typischerweise nicht ungefähr 6 Sekunden überschreiten. Es versteht sich jedoch, dass die Parameter des Durchluftvollbinders von Kriterien wie etwa der Art der verwendeten Polymere, der Bahndicke, usw., abhängig sind.
Luftlagern ist ein anderes hinlänglich bekanntes Verfahren, durch das die Faservlieslage 12 gebildet werden kann. Bei dem Luftlagerverfahren werden kleine Faserbündel mit typischen Längen im Bereich von ungefähr 6 bis ungefähr 19 Millimetern (mm) getrennt und in eine Luftzufuhr mitgerissen und dann auf ein Formsieb abgeschieden, normalerweise unter Beihilfe einer Unterdruckzufuhr. Die zufällig abgeschiedenen Fasern werden dann miteinander verbunden, wobei zum Beispiel Heißluft oder ein Sprühklebemittel verwendet wird.
Um den angegebenen Bereich physikalischer Eigenschaften in der sich ergebenden gekreppten Vlieslage 12 gemäß der vorliegenden Erfindung zu erhalten, muss das Bindungsverfahren, das verwendet wird, um die Fasern oder Filamente der Vlieslage zu binden, ein Verfahren sein, welches den Komprimierungs- oder Zusammenbruchswert der Faserstruktur während des Formverfahrens steuern kann. Ganz gleich, welches Formverfahren verwendet wird, der Bindungsgrad wird von den verwendeten Fasern/ Polymeren abhängig sein, aber es ist auf jeden Fall wünschenswert, dass die Bahnkomprimierungsmenge während der Erhitzungsphase steuerbar ist.
Als Ergebnis des Kreppverfahrens, das bei der Herstellung des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials dieser Erfindung verwendet wird, ist die Vlieslage 12 (siehe Fig. 1 und 2) gekreppt oder "gebündelt", wodurch erhöhte Flächen 16 gebildet werden, die auf der Vlieslage 12 von nicht erhöhten Flächen 18 getrennt sind, und somit der Vlieslage 12 Unebenheiten oder Falten übermitteln. Innerhalb der erhöhten Flächen 16 kann die hydroverschlungene Vlieslage 12 räumlich von der Trägerlage 14 getrennt und/oder damit nicht verbunden sein. Die erhöhten Flächen 16 weisen eine erste, niedrige Faserdichte auf, und die Fasern innerhalb der erhöhten Flächen 16 weisen eine erste, hohe Orientierung in Z- Richtung auf. Als solche sind die erhöhten Flächen 16 dazu gedacht, die Hakenelemente eines ergänzenden Hakenmaterials, wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, aufzunehmen und zu ergreifen. Die nicht erhöhten Flächen 18 weisen eine zweite, relativ höhere Faserdichte im Vergleich zu den erhöhten Flächen 16 auf wegen der Komprimierung oder Verdichtung der Fasern der Vlieslage 12 in den nicht erhöhten Flächen und weisen eine zweite, relativ niedrigere Faserorientierung in Z-Richtung auf. Das der Vlieslage 12 durch das Formverfahren übermittelte Kreppen dient außerdem dazu, das Flächengewicht des Vliesmaterials zu erhöhen, da eine größere Menge des Vliesmaterials innerhalb einer bestimmten Flächeneinheit verdichtet wird. Man hat beobachtet, dass das Flächengewicht des Vliesmaterials bis um einen Faktor von 2 oder mehr ansteigt, was zum Beispiel vom Kreppgrad, der von dem nachstehend beschriebenen Kreppgerät übermittelt wird, abhängt. Die gekreppte Struktur der Vlieslage 12 stellt eine Widerstandsfähigkeit gegen die Komprimierung der Faserstruktur der Vlieslage 12 bereit, was den Eintritt und das Eingreifen der Hakenelemente des Hakenmaterials 22 während des Gebrauchs des Haken- und Schlaufenbefestigungssystems erleichtert. Fig. 5 veranschaulicht ausführlich die Merkmale und Umrisse der Vlieslage 12.
Die Trägerlage 14 kann allgemein als ein beliebiges Material, einschließlich Web- oder Vliesmaterialien oder thermoplastischer Filme, beschrieben werden, das günstig mit einer äußeren Oberfläche der Vlieslage 12 verbunden werden kann, um eine Grundlage für die Vlieslage 12 bereitzustellen. Die Trägerlage 14 kann zum Beispiel aus dem Material eines darunterliegenden Substrats, wie etwa der Außenabdeckung oder Rückschicht eines absorbierenden Artikels, gebildet sein. Somit stellt die Trägerlage 14 strukturelle Einheit für das gekreppte Vlieslaminatmaterial bereit und dient dazu, die Dimensionen der Fasern innerhalb der Vlieslage 12 zu stabilisieren.
Geeignete Filmformulierungen, die bei der Bildung der Trägerlage 14 verwendet werden, umfassen Homopolymere und Copolymere von Ethylen oder, Propylen, wie etwa Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Ethylen-/ Vinylazetat- Copolymere (EVA), Polyethylen hoher Dichte (HDPE) oder ein Mischung von zwei oder mehreren dieser Polymere. Derartige Filme können ein- oder mehrlagig sein und können durch ein beliebiges geeignetes Filmherstellungsverfahren, wie es auf dem Fachgebiet hinlänglich bekannt ist, gebildet werden, einschließlich zum Beispiel Blasformen, Stranggießen und zweiseitig orientiertes Extrudieren. Bei der in Fig. 1 und 2 gezeigten spezifischen Ausführungsform ist die Trägerlage 14 zum Beispiel ein 0,6 mil dicker, blasgeformter, einlagiger Film, der unter der Produktbezeichnung XBPP- 133 von Consolidated Thermoplastics Co. verkauft wird, deren Geschäftssitz sich in Dallas, Texas, befindet. Auf der magnetischen Kernresonanzanalyse (NMR) basierend umfasst dieser Film 84 Gewichtsprozent Polypropylen und 16 Gewichtsprozent Polyethylen, auf dem Gesamtfilmgewicht basierend. Andere geeignete Filme, die beim Bilden der Trägerlage 14 verwendet werden, können aus einer heterophasischen Polymerzusammensetzung bestehen oder sie umfassen, wie es in der US-Patentschrift Nr. 5,368,927 von Lesca et al. oder der US-Patentschrift Nr. 5,453,318 von Giacobbe beschrieben ist. Typische, im Handel erhältliche thermoplastische Filmmaterialien weisen ursprüngliche Dicken im Bereich von ungefähr 0,4 mil bis ungefähr 5 mil auf.
Wenn die Trägerlage 14 aus einem Vliesmaterial gebildet ist, kann eine derartige Vlieslage durch ein beliebiges geeignetes bekanntes Verfahren gebildet werden, wie etwa die oben beschriebenen.
Obwohl die Trägerlage 14 in den gezeigten Ausführungsformen als mit der Vlieslage 12 gleich gedehnt abgebildet ist, ist die vorliegende Erfindung nicht auf derartige Ausführungsformen beschränkt. Zum Beispiel kann die Vlieslage 12 einzeln gekreppt und dann unmittelbar an einem darunterliegenden Substrat, wie etwa einer Außenabdeckung eines absorbierenden Artikels, befestigt oder aufgetragen werden. Bei dieser alternativen Ausführungsform dient das Substrat als Trägerlage 14. Wenn die Außenabdeckung eines absorbierenden Artikels die Trägerlage 14 der vorliegenden Erfindung bildet, kann die Außenabdeckung aus einem beliebigen geeigneten Material gebildet sein, das die benötigte Funktionalität wie hier für die Trägerlage 14 beschrieben bereitstellt. Nur beispielhaft ist ein typisches Material, das bei der Bildung von Außenabdeckungen des absorbierenden Artikels verwendet wird, ein Polyethylenfilm.
Mit Bezug auf Fig. 7 soll nun ein Verfahren und Gerät zum Bilden des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials dieser Erfindung beschrieben werden. Ein geeignetes Verfahren und Gerät zum Bilden solcher gekreppten Vlieslaminatmaterialien sind ausführlich in den gemeinsam übertragenen US-Patentanmeldungen, Seriennummer 463,592, eingereicht am 5. Juni 1995, beschrieben. Es versteht sich jedoch, dass ein beliebiges Verfahren und Gerät, die sich zum Bilden eines gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials mit den hier beschriebenen Funktionen und Attributen mit Bezug auf die Erfindung der Anmelderin aufweisen, verwendet werden kann.
In Fig. 7 ist das Gerät zum Bilden des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials dieser Erfindung allgemein als Element 30 dargestellt. Das Gerät 30 umfasst eine erste Bahnabwickelvorrichtung 36 für eine erste Bahn 38 und eine zusätzliche zweite Bahnabwickelvorrichtung 32 für eine zweite Bahn 34. Nur zur Veranschaulichung soll die erste Bahnabwickelvorrichtung 36 als eine Kunststofffilmrolle 38 umfassend beschrieben werden, und die zweite Bahnabwickelvorrichtung 32 soll als eine Vliesbahnmaterialrolle 34, wie etwa eine spinngebundene, luftgelagerte, nassgelagerte oder gebundene kardierte Bahn, umfassend beschrieben werden. Es versteht sich jedoch, dass die Abwickelvorrichtungen 32 und 36 verwendet werden können, um eine beliebige Bahnmaterialart in das gezeigte Gerät zu führen, das damit kompatibel ist und das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung bildet. Es versteht sich weiterhin, dass obwohl das Gerät von Fig. 7 die Bahnabwickelvorrichtungen 36 und 32 zeigt, die Kreppbaugruppe 30 in einem fortlaufenden (in Reihe geschalteten) Verfahren mit dem hier beschriebenen, herkömmlichen Gerät zum Vlies- und/oder Filmbilden angeordnet sein kann.
Um die Eigenschaften des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials, das von dem in Fig. 7 abgebildeten Gerät gebildet wird, weiter zu beeinflussen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die jeweiligen Drehgeschwindigkeiten der Abwickelvorrichtungen 32 und 36 zu steuern. Folglich ist es wünschenswert, beide Abwickelvorrichtungen mit (nicht gezeigten) Antriebs- und/oder Bremsmitteln zu versehen, um die Drehgeschwindigkeiten der Abwickelvorrichtungen zu steuern, wie es nachstehend noch ausführlicher erklärt werden soll. Derartige Antriebs- und/oder Bremsmittel sind dem Durchschnittsfachmann wohlbekannt und werden gewöhnlich zusammen mit derartigen Abwickelvorrichtungen verwendet, um die Spannung in den abgewickelten Bahnmaterialien zu steuern.
Die erste Bahn 38 (oder einfach die "Bahn", wenn nur eine Abwickelvorrichtung verwendet wird) wird von der Abwickelvorrichtung 36 genommen, und die zweite Bahn 34 wird von der zweiten Abwickelvorrichtung 32 genommen. Die beiden Bahnen 34 und 38 werden in eine Kreppbaugruppe 40 geführt, die eine erste oder Musterwalze 42 und ein zweite oder Ambosswalze 44 umfasst, die beide im Verhältnis zu einander angetrieben und/oder gebremst werden, um einen Drehgeschwindigkeitsunterschied zwischen den beiden Walzen 42 und 44 zu bilden. Geeignete Mittel zum Antreiben der ersten und zweiten Walzen 42 und 44 umfassen zum Beispiel (nicht gezeigte) elektrische Motoren.
Die Musterwalze 42 ist ein gerader kreisförmiger Zylinder, der aus einem beliebigen, geeigneten, strapazierfähigen Material, wie etwa zum Beispiel Stahl, bestehen kann, um den Abrieb an den Walzen beim Gebrauch zu reduzieren. Die Musterwalze 42 weist ein Muster aus erhöhten Flächen 46 auf, das durch ein Muster aus nicht erhöhten oder abgesenkten Flächen 48 getrennt ist. Die erhöhten Flächen 46 sind ausgelegt, um einen Walzenspalt mit der glatten oder flachen äußeren Oberfläche der gegenüberliegend angeordneten Ambosswalze 44 zu bilden, die ebenfalls ein gerader kreisförmiger Zylinder ist, der aus einem beliebigen, geeigneten, strapazierfähigem Material bestehen kann. Die Größe, Gestalt und Anzahl der erhöhten Flächen 46 auf der Musterwalze 42 ist veränderbar, um den besonderen Endbenutzeranforderungen des derart gebildeten gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials gerecht zu werden. Ebenso kann das Muster aus erhöhten Flächen 46 auf der Musterwalze 42 fortlaufend oder nicht fortlaufend sein, so wie es für die Endbenutzeranwendung nötig ist. Typischerweise reicht der relative Anteil der erhöhten Flächen pro Flächeneinheit der Musterwalze 42 von ungefähr 5 bis ungefähr 50 Prozent, und die durchschnittliche Kontaktfläche jeder der erhöhten Flächen 46 reicht von ungefähr 0,20 bis ungefähr 1,6 Quadratmillimeter (mm²). Im Allgemeinen reicht die Höhe der erhöhten Flächen 46 von ungefähr 0,25 bis ungefähr 1,1 Millimeter (mm), obwohl Höhen außerhalb dieses Bereichs gegebenenfalls für spezifische Anwendungen verwendet werden können. Die Anzahl der Kontaktflächen pro Flächeneinheit der Musterwalze 42 reicht allgemein von ungefähr 3 und ungefähr 100 erhöhte Flächen pro Quadratzentimeter (cm²) der Musterwalze 42. Die Gestalt, Geometrie oder Grundfläche der erhöhten Flächen 46 auf der Musterwalze 42 ist ebenfalls veränderbar. Ovale, Quadrate, Kreise und Rauten sind Beispiele für Gestalten, die vorteilhaft verwendet werden können.
Die Temperatur der äußeren Oberfläche der Musterwalze 42 kann durch Erhitzen oder Abkühlen im Verhältnis zur Ambosswalze 44 verändert werden. Das Erhitzen und/oder Abkühlen kann die Merkmale der Bahn(en), die bearbeitet werden, und den Bindungsgrad mehrerer Bahnen, die durch den Walzenspalt geführt werden, der zwischen der gegenläufigen Musterwalze 42 und der Ambosswalze 44 gebildet wird, beeinflussen. Die spezifischen Temperaturbereiche, die beim Verbinden der Vlieslage 12 mit der Trägerlage 14 verwendet werden können, sind von einer gewissen Anzahl von Kriterien abhängig, einschließlich der Materialarten, die beim Bilden der Vlieslage 12 und der Trägerlage 14 verwendet werden, der Einlass- oder Bahngeschwindigkeit(en) der Lagen 12 und 14, die durch den Walzenspalt gehen, der zwischen Musterwalze 42 und Ambosswalze 44 gebildet wird, und des Walzenspaltdrucks zwischen Musterwalze 42 und Ambosswalze 44. Gewöhnliche Beheizungstechniken umfassen Heißöl und Heizleiter, wie sie dem Durchschnittsfachmann hinlänglich bekannt sind.
Die Ambosswalze 44 weist eine äußere Oberfläche auf, die viel glatter ist als die Musterwalze 42, und ist bevorzugt glatt oder flach. Es ist jedoch möglich, dass die Ambosswalze 44 ein schwaches Muster auf ihrer äußeren Oberfläche aufweist und dennoch zum Zweck der vorliegenden Erfindung als glatt oder flach angesehen wird. Wenn die Ambosswalze 44 zum Beispiel aus einer weicheren Oberfläche, wie etwa mit Harz imprägnierter Baumwolle oder Gummi, besteht oder eine derartige Oberfläche aufweist, wird sie immer noch oberflächliche Unebenheiten annehmen, jedoch zum Zweck der vorliegenden Erfindung immer noch als glatt oder flach angesehen werden. Derartige Oberflächen werden hier insgesamt als "flach" bezeichnet. Die Ambosswalze 44 stellt die Basis bereit, welche die Musterwalze 42 und die Materialbahnen 12 und 14 berühren und woran sie aufstreichen. Typischerweise ist die Ambosswalze 44 aus Stahl oder aus Materialien wie Hartgummi, mit Harz behandelte Baumwolle oder Polyurethan hergestellt.
Die Ambosswalze 44 kann auch flache Flächen aufweisen, die durch (nicht gezeigte) abgesenkte Flächen getrennt sind, so dass nur ausgewählte Flächen der Ambosswalze 44 die erhöhten Flächen 46 der Musterwalze 42 berühren. Dieselbe Technik kann bei der Musterwalze 42 verwendet werden. Folglich kann das Kreppen selektiv an die Bereiche der bearbeiteten Bahnen übermittelt werden. Genau wie die Musterwalze 42 kann die Ambosswalze 44 erhitzt und/oder abgekühlt werden, um die Eigenschaften der bearbeiteten Bahnen weiter zu beeinflussen.
Die Musterwalze 42 und die Ambosswalze 44 werden in entgegengesetzten Richtungen zu einander gedreht, um die Materialbahnen 12 und 14 durch die dazwischen definierte Walzenspaltfläche zu ziehen. Die Musterwalze 42 weist eine erste Drehgeschwindigkeit auf, die an ihrer äußeren Oberfläche gemessen wird, und die Ambosswalze 44 weist eine zweite Drehgeschwindigkeit auf, die an ihrer äußeren Oberfläche gemessen wird, wobei die zweite Drehgeschwindigkeit der Ambosswalze 44 die erste Drehgeschwindigkeit der Musterwalze 42 übersteigt. Die Einlassgeschwindigkeiten der Bahnen 12 und 14 können angepasst werden, um geringer, gleich oder größer als die erste Drehgeschwindigkeit der Musterwalze 42 zu sein.
Die Stellen der beiden entgegengesetzt angeordneten Walzen 42 und 44 ist veränderbar, um eine Walzenspaltfläche 50 zwischen Musterwalze 42 und Ambosswalze 44 zu erstellen. Der Walzenspaltdruck innerhalb der Walzenspaltfläche 50 ist abhängig von den Eigenschaften der Bahn selber oder der Bahnen selber und dem erwünschten Bindungs- und/oder Kreppgrad veränderbar.
Zu den anderen Kriterien, die Variationen bei dem Walzenspaltdruck ermöglichen, gehört der Geschwindigkeitsunterschied zwischen Musterwalze 42 und Ambosswalze 44, die Temperatur der Walzen 42 und 44 und die Größe und Beabstandung der erhöhten Flächen 46. Für Materialien wie Filme und Vliese, reicht der Walzenspaltdruck typischerweise von ungefähr 2,0 bis ungefähr 6,0 Kilogramm pro laufendem Millimeter (kg/1mm). Andere Walzenspaltdrücke sind in Abhängigkeit von der besonderen erwünschten Endanwendung möglich.
Die Beeinflussung der jeweiligen Drehgeschwindigkeiten der Musterwalze 42 und der Ambosswalze 44, so dass die Geschwindigkeit der Ambosswalze 44 die der Musterwalze 42 übersteigt, ermöglicht es, das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung zu bilden. Dreht man die Ambosswalze 44 schneller als die Musterwalze 42, so wird die Materialbahn, die mit der Musterwalze 42 in Kontakt steht, welches die Vlieslage 12 in Fig. 7 ist, dazu gebracht, in und um die erhöhten Flächen 46 der Musterwalze 42 herum gekreppt, verdichtet oder gebündelt zu werden, während sie durch die Walzenspaltfläche 50 geht, die zwischen den Walzen gebildet wird. Die Materialbahn, die mit der schneller drehenden Ambosswalze 44 in Kontakt steht, muss jedoch nicht unbedingt verdichtet oder gebündelt sein. Man hat bemerkt, dass die Erhöhung des Geschwindigkeitsunterschieds zwischen Musterwalze 42 und Ambosswalze 44 die Kreppmenge in dem verarbeiteten Material erhöht. Während die Vlieslage 12 und die Trägerlage 14 zusammen verbunden oder innerhalb der Walzenspaltfläche 50 laminiert werden, bilden sich erhöhte Flächen 16, auf denen sich das Vliesmaterial bündelt, um Unebenheiten auf der Vlieslage 12 zu bilden. Bei der gezeigten Ausführungsform umgeben die erhöhten Flächen 16 Verbundpunkte 20 innerhalb der nicht erhöhten Flächen 18 der Vlieslage 12. Der Krepp- oder Bündelgrad hängt nicht nur von dem Geschwindigkeitsunterschied der beiden Walzen ab, sondern auch von den Verarbeitungsbedingungen, einschließlich der Aufwickelgeschwindigkeiten, der jeweiligen Walzentemperaturen und der Fläche (Beabstandung und Tiefe) zwischen den erhöhten Flächen 46. Sobald die Bahnen 12 und 14 durch die Kreppbaugruppe 40 gehen, weist das dadurch gebildete gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial 52 Merkmale und Umrisse auf, wie sie die Mikroaufnahme davon in Fig. 5 zeigt.
Die Vlieslage 12 und die Trägerlage 14 sind an einer Vielzahl von Verbundpunkten 20 innerhalb der nicht erhöhten Flächen 18 der Vlieslage 12 miteinander verbunden, wodurch sie eine Vielzahl von erhöhten Flächen 16 auf der Vlieslage 12 bilden, welche die nicht erhöhten Flächen 18 trennen. Der Bindungs- oder Anbringungsgrad zwischen der Vlieslage 12 und der Trägerlage 14 muss ausreichend sein, um ein Aufblättern der Lagen 12 und 14 zu vermeiden, wenn sie den Kräften und Drücken ausgesetzt werden, die typischerweise beim normalen Gebrauch ausgeübt werden (d. h. während dem wiederholten Befestigen und Lösen der Hakenelemente von einem ergänzenden Hakenmaterial). Wie oben erwähnt werden die nicht erhöhten Flächen 18 neben den Verbundpunkten 20 eine erhöhte Faserdichte aufweisen, im Vergleich mit der Faserdichte der erhöhten Flächen 16 zwischen den nicht erhöhten Flächen 18, was sich aus der Komprimierung oder Verdichtung der Fasern der Vlieslage 12 ergibt, die durch das oben beschriebene Bindungsverfahren vermittelt wird. Bei der gezeigten Ausführungsform sind die Verbundpunkte 20 einzelne oder nicht fortlaufend gebundene Flächen, die von erhöhten Flächen 16 umgeben sind, an denen die Vlieslage 12 und die Trägerlage 14 weniger gebunden oder ungebunden sind. Der Begriff "ungebunden" soll sich in diesem Zusammenhang auf die Abwesenheit von ausreichend festen Bindungen, um den Kräften zu widerstehen, die typischerweise während des normalen Gebrauchs des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials der vorliegenden Erfindung aufgetroffen werden, beziehen.
Als andere Möglichkeit können die Vlieslage 12 und die Trägerlage 14 entlang einer Vielzahl von Verbundlinien innerhalb der nicht erhöhten Flächen 16 der Vlieslage 12 zusammen verbunden werden, wodurch eine Vielzahl von im Wesentlichen fortlaufenden Falten oder Wellungen auf den erhöhten Flächen 16 in der Vlieslage 12 gebildet wird. Diese Falten oder Wellungen sind in einer Richtung orientiert, die im Allgemeinen rechtwinklig zum Verlauf der Vlieslage 12 in Maschinenrichtung liegt. "Im Allgemeinen rechtwinklig" bedeutet, dass der Winkel zwischen der Längsachse der Wellungen oder Falten, die in der Vlieslage 12 oder ihren Verlängerungen gebildet sind, und der Maschinenrichtung zwischen 60º und 120º liegt. In diesem Zusammenhang bedeutet der Begriff "Maschinenrichtung" oder MD die Länge eines Materials oder Stoffes in der Richtung, in der es/er verfertigt wird (von links nach rechts in Fig. 7). Der Begriff "Maschinenguerrichtung" oder CD bedeutet die Breite eines Materials oder Stoffes, d. h. eine Richtung, die im Allgemeinen rechtwinklig zu MD ist. Solche Verbundlinien können fortlaufend oder nicht fortlaufend sein und liegen im Allgemeinen parallel zu einander. "Im Allgemeinen parallel" bedeutet, dass die Verbundlinien selber oder die Verlängerungen der Verbundlinien sich entweder nicht überschneiden, oder wenn sie sich überschneiden, dass der innere, durch die Überschneidung gebildete Winkel kleiner als oder gleich 30º ist.
Obwohl das Binden oder Laminieren der Vlieslage 12 und der Trägerlage 14 hier spezifisch mit Bezug auf die in Fig. 7 gezeigten erhitzten Kalandrierwalzen 42 und 44 beschrieben wird, kann ein beliebiges Musterbindungsverfahren und -gerät verwendet werden, welche eine ausreichende Laminierung der beiden Lagen 12 und 14 erreichen. Zum Beispiel könnte ein Klebemittelbindungsverfahren und -gerät, wie sie dem Durchschnittsfachmann hinlänglich bekannt sind, verwendet werden, um die Lagen 12 und 14 miteinander zu verbinden. Als andere Möglichkeit könnte ein Ultraschallbindungsverfahren und -gerät, wie sie dem Durchschnittsfachmann ebenfalls hinlänglich bekannt sind, verwendet werden.
Wenn das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial 52 die Kreppbaugruppe 40 verlässt, wird das Schlaufenmaterial 52 auf einer Bahnaufnahmewickelvorrichtung 54 gesammelt. Wie bei der ersten Abwickelvorrichtung 36 und der zweiten Abwickelvorrichtung 32, wird die Aufnahmewickelvorrichtung 54 von einem elektrischen Motor oder einer anderen Antriebsquelle angetrieben, die veränderbar sind, um die Geschwindigkeit anzupassen, bei der das Schlaufenmaterial 62 zu einer Rolle 56 aufgewickelt wird. Die Geschwindigkeit, bei der das Laminatmaterial 52 auf der Wickelvorrichtung 54 aufgewickelt wird, wird auch die Eigenschaften und das Aussehen des Materials beeinflussen. Als andere Möglichkeit kann die Aufnahmewickelvorrichtung 54 eliminiert werden, und das Laminatmaterial 52 kann in der Linie für die Weiterverarbeitung in einem (nicht gezeigten) Vliesumsatzgerät, wie etwa zum Beispiel das Auftragen auf eine Außenabdeckung oder Rückschicht eines absorbierenden Artikels für die persönliche Hygiene, weitergehen.
Sowohl die Einlassgeschwindigkeit der Bahnen 12 und 14 als auch die Entzugsgeschwindigkeit des Laminatmaterials 52 sind veränderbar, um die Verfahrensbedingungen zu ändern. Zum Beispiel kann die Einlassgeschwindigkeit der Bahnen 12 und 14 gleich oder größer sein als die Drehgeschwindigkeit der ersten oder Musterwalze 42 und gleich oder langsamer als die Drehgeschwindigkeit der zweiten oder Ambosswalze 44 sein. Beim Verlassen der Walzenspaltfläche 50, die von der Musterwalze 42 und der Ambosswalze 44 gebildet wird, kann das Laminatmaterial 52 eine Entzugsgeschwindigkeit aufweisen, die gleich oder größer als die Drehgeschwindigkeit der Musterwalze 42 und gleich oder langsamer als die Drehgeschwindigkeit der Ambasswalze 44 ist. Es wird jedoch als ratsam angesehen, die Entzugsgeschwindigkeit des Laminatmaterials 52 anzupassen, so dass die Streckung des Materials 52 beschränkt ist oder ganz vermieden wird, um die dreidimensionale Oberflächentopographie des Materials 52, und besonders die Faserorientierung in Z-Richtung innerhalb der erhöhten Flächen 16 zu erhalten.
Sobald das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung gebildet ist, kann es an der Außenabdeckung oder Rückschicht eines absorbierenden Artikels für die persönliche Hygiene, wie etwa die in Fig. 6 gezeigte Wegwerfwindel 60, befestigt werden. Insbesondere kann die bloßgelegte Oberfläche der Trägerlage 14 gegenüber der Oberfläche, die an der gekreppten Vlieslage 12 angebracht ist, an der Außenabdeckung 62 der Windel 60 durch bekannte Anbringungsmittel, einschließlich Klebemittel, Wärmebindung, Ultraschallbindung oder eine Kombination dieser Mittel, befestigt werden. Viele verschiedene Klebemittel können verwendet werden, einschließlich, aber ohne darauf beschränkt zu sein, lösemittelhaltige, wasserlösliche, Heißschmelz- und druckempfindliche Klebemittel. Es kann auch ein pulverförmiges Klebemittel auf die Materialien aufgetragen und dann erhitzt werden, um das pulverförmige Klebemittel zu aktivieren und die Bindung zu vervollständigen.
Wie es für die meisten absorbierenden Artikel für die persönliche Hygiene typisch ist, umfasst die Windel 60 eine flüssigkeitsdurchlässige, körperseitige Einlage 64 und eine flüssigkeitsundurchlässige Außenabdeckung bzw. äußere Abdeckung 62. Verschiedene Web- und Vliesstoffe können für die körperseitige Einlage 64 verwendet werden. Zum Beispiel kann die körperseitige Einlage aus einer schmelzgeblasenen oder spinngebundenen Vliesbahn aus Polyolefinfasern oder einer gebundenen kardierten Bahn aus Natur- und/oder Chemiefasern bestehen. Die Außenabdeckung 62 besteht typischerweise aus einem dünnen thermoplastischen Film, wie etwa einem Polyethylenfilm. Die Polymerfilm-Außenabdeckung kann geprägt und/oder mattiert sein, um ein ästhetisch angenehmeres Aussehen bereitzustellen. Andere mögliche Gestaltungen für die Außenabdeckung 62 umfassen Web- oder Vliesfaserbahnen, die ausgestaltet oder behandelt wurden, um das erwünschte Niveau an Flüssigkeitsundurchlässigkeit zu übermitteln, oder Laminate, die aus einem Web- oder Vliesstoff und einem thermoplastischen Film bestehen. Die Außenabdeckung 62 kann wahlweise aus einem dampf- oder gasdurchlässigen, "atmungsaktiven" Material bestehen, das für Dämpfe oder Gase durchlässig jedoch für Flüssigkeit im Wesentlichen undurchlässig ist. Atmungsfähigkeit kann Polymerfilmen übermittelt werden, indem man zum Beispiel Füllstoffe in der Filmpolymerformulierung verwendet, die Füllstoff-/ Polymerformulierung zu einem Film extrudiert und dann den Film ausreichend streckt, um Hohlräume um die Füllstoffteilchen herum zu erstellen, was den Film atmungsaktiv macht. Im Allgemeinen gilt, dass je mehr Füllstoff verwendet wird, und je größer die Streckung, desto besser die Atmungsfähigkeit.
Zwischen der Einlage 64 und der Außenabdeckung 62 ist ein Saugkern 66 angeordnet, der zum Beispiel aus einer Zusammenstellung von hydrophilen Zellstoffflaumfasern und hoch saugfähigen, gelbildenden Teilchen (z. B. einem Superabsorptionsmittel) gebildet ist. Der Saugkern 66 ist allgemein zusammendrückbar, anpassbar, nicht reizend für die Haut des Trägers und fähig, flüssige Körperexsudate zu absorbieren und zurückzuhalten. Zum Zweck dieser Erfindung, kann der Saugkern 66 ein einzelnes einstückiges Materialstück oder eine Vielzahl individueller, getrennter Materialstücke umfassen. Die Größe und das Absorptionsvermögen des Saugkerns 66 müssen mit der Größe des beabsichtigten Benutzers und der Flüssigkeitsbelastung, die durch den beabsichtigten Gebrauch der Windel 60 übermittelt wird, kompatibel sein.
Wahlweise können elastische Elemente neben jeder Längskante 68 der Windel 60 angeordnet sein. Derartige elastische Elemente sind angeordnet, um die seitlichen Seitenränder 68 der Windel 60 an den Beinen des Trägers festzuhalten. Zusätzlich können die elastischen Elemente auch neben einer der oder beiden Endkanten 70 der Windel 60 angeordnet sein, um einen mit elastischen Elementen versehenen Taillenbund bereitzustellen.
Die Windel 60 kann außerdem wahlweise Rückhalteklappen 72 umfassen, die aus der körperseitigen Einlage 64 bestehen oder daran befestigt sind. Geeignete Ausgestaltungen und Anordnungen für solche Rückhalteklappen sind zum Beispiel in der US-Patentschrift Nr. 4,704,216, von K. Enloe, beschrieben.
Um die Windel 60 am Träger zu befestigen, wird sie irgendeine Art eines daran angebrachten Befestigungsmittels aufweisen. Wie in Fig. 6 gezeigt ist das Befestigungsmittel ein Haken- und Schlaufenbefestigungssystem, das Hakenelemente 74 umfasst, die an der inneren und/oder äußeren Oberfläche der Außenabdeckung 62 im Rückentaillenbundbereich der Windel 60 angebracht sind, sowie eine oder mehrere Schlaufenelemente oder -stücke 76, die aus dem Schlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung hergestellt sind, das an der äußeren Oberfläche der Außenabdeckung 62 im Vordertaillenbundbereich der Windel 60 angebracht ist.
Nachdem die obigen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben wurden, wurde eine Reihe von Proben des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials gebildet, um die vorliegende Erfindung weiter zu veranschaulichen. Diese Proben wurden geprüft, um die Ablösefestigkeit, die Scherfestigkeit und den Befestigungsgrad (Laminierung) zwischen der gekreppten Vlieslage und der Trägerlage zu bestimmen.
Die Ablösefestigkeit eines Schlaufenmaterials ist ein Maß seiner Funktionalität. Insbesondere ist die Ablösefestigkeit ein Begriff, der verwendet wird, um die benötigte Kraftmenge zum Auseinanderziehen der hervorstehenden und aufnehmenden Bestandteile eines Haken- und Schlaufenbefestigungssystems zu beschreiben. Eine Art, um die Ablösefestigkeit zu messen, besteht darin, bei einem Winkel von 180 Grad einen Bestandteil vom anderen wegzuziehen.
Die Scherfestigkeit ist ein anderes Maß der Festigkeit eines Haken- und Schlaufenbefestigungssystems. Die Scherfestigkeit wird gemessen, indem man die hervorstehenden und aufnehmenden Bestandteile eingreifen lässt und eine Kraft entlang der Ebene ausübt, die von den verbundenen Oberflächen definiert wird, unter der Bemühung, die beiden Bestandteile zu trennen.
Der Befestigungs- oder Laminierungsgrad zwischen der gekreppten Vlieslage und der Trägerlage des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials der vorliegenden Erfindung ist ein anderes Maß seiner Funktionalität. Das Aufblättern bezieht sich auf die Trennung der Lagen eines Laminatmaterials, wenn der Bindungsmechanismus versagt. Die Bindungsfestigkeit ist ein Maß der durchschnittlichen Ablösekraft, die nötig ist, um die Bestandteillagen eines Laminatmaterials zu trennen.
Die Prüfverfahren, die zur Bewertung der einzelnen Proben des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials der vorliegenden Erfindung verwendet wurden, sind nachstehend dargelegt.

PRÜFVERFAHREN

Flächengewicht

Die Flächengewichte verschiedener, hier beschriebener Materialien wurden gemäß dem Bundesprüfverfahren Nr. 191A/5041 bestimmt. Die Probengröße für die Probematerialien betrug 15,24 · 15,24 Zentimeter, und für jedes Material wurden drei Werte erzielt und dann gemittelt. Die nachstehend wiedergegebenen Werte beziehen sich auf den Mittelwert.

Ablösefestigkeitsprüfung bei 180º

Die Ablösefestigkeitsprüfung bei 180º besteht darin, ein Hakenmaterial an einem Schlaufenmaterial eines Haken- und Schlaufenbefestigungssystems anzubringen und dann das Hakenmaterial vom Schlaufenmaterial bei einem Winkel von 180º abzuziehen. Die benötige Spitzenlast, um die beiden Materialien zu lösen, wird in Gramm wiedergegeben.
Um die Prüfung auszuführen ist ein Zugprüfgerät mit andauernder Dehnungsleistung und einer Messbereichendbelastung von 5000 Gramm notwendig, wie etwa ein Sintech System 2 rechnergesteuertes Prüfsystem, das bei Sintech, Inc., einer Firma mit Geschäftssitz in Research Triangle Park, North Carolina, erhältlich ist. Eine 75 mm mal 102 mm große Probe des Schlaufenmaterials wird auf eine flache, haftende Trägerfläche gelegt. Eine 45 mm mal 12,5 mm große Probe des Hakenmaterials, das mit Klebemittel und Ultraschall an einem im Wesentlichen unelastischen Vliesmaterial befestigt ist, wird über der oberen Oberfläche der Schlaufenmaterialprobe angeordnet und daran angebracht. Um ein passendes und gleichmäßiges Eingreifen des Hakenmaterials mit dem Schlaufenmaterial sicherzustellen, wird einen Durchgang lang eine 4,5- Pfund-Handwalze über die kombinierte Haken- und Schlaufenmaterialien gerollt, wobei ein Durchgang einem Vor- und Rücklauf der Handwalze entspricht. Ein Endstück des Laschenmaterials, welches das Hakenmaterial trägt, ist innerhalb der oberen Klemmbacke des Zugprüfgeräts befestigt, während das Endstück des Schlaufenmaterials, das der oberen Klemmbacke zugewandt ist, nach unten gefaltet ist und innerhalb der unteren Klemmbacke des Zugprüfgeräts befestigt ist. Die Anordnung der jeweiligen Materialien innerhalb der Klemmbacken des Zugprüfgeräts muss angepasst sein, so dass in den jeweiligen Materialien vor der Aktivierung des Zugprüfgeräts möglichst wenig Durchhang besteht. Die Hakenelemente des Hakenmaterials sind in einer Richtung orientiert, die allgemein rechtwinklig zu den beabsichtigten Bewegungsrichtungen der Klemmbacken des Zugprüfgeräts liegt. Das Zugprüfgeräts wird bei einer Querleistengeschwindigkeit von 500 mm pro Minute aktiviert, und die Spitzenlast in Gramm, um das Hakenmaterial vom Schlaufenmaterial bei einem Winkel von 180º zu lösen, wird dann wiedergegeben.

Dynamische Scherfestigkeitsprüfung

Die dynamische Scherfestigkeitsprüfung besteht darin, ein Hakenmaterial mit einem Schlaufenmaterial eines Haken- und Schlaufenbefestigungssystems eingreifen zu lassen und dann das Hakenmaterial über die Oberfläche des Schlaufenmaterials zu ziehen. Die benötigte Spitzenlast zum Lösen der Haken aus den Schlaufen wird in Gramm gemessen.
Um die Prüfung auszuführen ist ein Zugprüfgerät mit andauernder Dehnungsleistung und einer Messbereichendbelastung von 5000 Gramm notwendig, wie etwa ein Sintech System 2 rechnergesteuertes Prüfsystem. Eine 75 mm mal 102 mm große Probe des Schlaufenmaterials wird auf eine flache, haftende Trägerfläche gelegt. Eine 45 mm mal 12,5 mm große Probe des Hakenmaterials, das mit Klebemittel und Ultraschall an einem im Wesentlichen unelastischen Vliesmaterial befestigt ist, wird über der oberen Oberfläche der Schlaufenmaterialprobe angeordnet und daran angebracht. Um ein passendes und gleichmäßiges Eingreifen des Hakenmaterials mit dem Schlaufenmaterial sicherzustellen, wird fünf Durchgänge lang eine 4,5- Pfund-Handwalze über die kombinierten Haken- und Schlaufenmaterialien gerollt, wobei ein Durchgang einem Vor- und Rücklauf der Handwalze entspricht. Ein Endstück des Vliesmaterials, welches das Hakenmaterial trägt, ist innerhalb der oberen Klemmbacke des Zugprüfgeräts befestigt, und das Endstück des Schlaufenmaterials, das der unteren Klemmbacke zugewandt ist, ist innerhalb der unteren Klemmbacke des Zugprüfgeräts befestigt. Die Anordnung der jeweiligen Materialien innerhalb der Klemmbacken des Zugprüfgeräts muss angepasst sein, so dass in den jeweiligen Materialien vor der Aktivierung des Zugprüfgeräts möglichst wenig Durchhang besteht. Die Hakenelemente des Hakenmaterials sind in einer Richtung orientiert, die allgemein rechtwinklig zu den beabsichtigten Bewegungsrichtungen der Klemmbacken des Zugprüfgeräts liegt. Das Zugprüfgeräts wird bei einer Querleistengeschwindigkeit von 250 mm pro Minute aktiviert, und die Spitzenlast in Gramm, um das Hakenmaterial vom Schlaufenmaterial zu lösen, wird dann wiedergegeben.

Bindungsfestigkeitsprüfung

Um die Bindungsfestigkeit zwischen der gekreppten Vlieslage und der Trägerlage zu prüfen, wird eine Aufblätter- oder Bindungsfestigkeitsprüfung ausgeführt. Proben des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials, die 102 mm mal 152 mm bemessen, werden ausgeschnitten und manuell an einem Endstück über eine Länge von ungefähr 55 mm getrennt, um Kanten zu ergeben, die innerhalb der Klemmbacken eines rechnergestützten, integrierten Prüfsystems Sintech System 2 angeordnet werden können. Das freie Endstück der Vlieslage wird in der beweglichen oberen Klemmbacke befestigt, während das freie Endstück der Trägerlage in der feststehenden unteren Klemmbacke befestigt wird. Der Klemmbackenspalt wird auf eine Spanne von 100 Millimetern eingestellt, und es bleibt genug Schlaufenmaterial im laminierten Zustand, so dass sich die Klemmbacken 65 Millimeter weit bewegen können. Die Probe wird in den Klemmbacken angeordnet, so dass sie mit dem Aufblättern beginnt, ehe die Klemmbacken sich um 10 Millimeter ausweiten. Die Querleistengeschwindigkeit wird auf 300 Millimeter pro Minute eingestellt, und die durchschnittliche Ablösefestigkeit in Gramm zum Aufblättern der Vlieslage von der Trägerlage wird dann als Bindungsfestigkeit wiedergegeben.

BEISPIELE

Nachstehend sind insgesamt 18 Beispiele dargelegt. Bei allen Beispielen war die Trägerlage ein geblasener thermoplastischer Film. Die Filmzusammensetzung umfasste auf einer auf dem Gesamtgewicht des Films basierenden Gewichtsprozentgrundlage ungefähr 84 Prozent Polypropylen und ungefähr 16 Prozent Polyethylen, gemäß der NMR- Analyse. Der Film wies eine Dicke oder Masse von 0,6 mil auf. Dieser Film wird unter der Produktbezeichnung XBPP- 433 von Consolidated Thermoplastics Co verkauft.
Die Proben des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials wurden alle anhand eines Kreppverfahrens und -geräts gebildet, wie hier beschrieben. Die Vlieslage und die Filmträgerlage wurden durch den Walzenspalt geführt, der zwischen zwei gegenläufigen Wärmebindungswalzen, einschließlich einer Musterwalze und einer Ambosswalze, gebildet war. Die Vlieslage war neben und in Kontakt mit der Musterwalze angeordnet, während die Filmträgerlage neben und in Kontakt mit der Ambosswalze angeordnet war. Die Musterwalze wurde auf eine Temperatur von ungefähr 127ºC erhitzt, und die Ambosswalze wurde auf eine Temperatur von ungefähr 116ºC erhitzt. Beide Walzen wurden anhand eines internen Heißölsystems erhitzt. Der Walzenspaltdruck entlang der Schnittstelle zwischen der Musterwalze und der Ambosswalze betrug ungefähr 65,7 Pfund pro laufendem Inch (pli) (ungefähr 1,17 Kilogramm pro laufendem Millimeter < kg/lmm)). Dadurch, dass die Vlieslage und die Filmträgerlage durch die Kreppbaugruppe geführt wurden, wurde ein gekrepptes Vlieslaminatschlaufenmaterial gemäß der hier angegebenen Lehren gebildet.

Beispiel 1 bis 7

Bei diesen Beispielen wurde die Vliesbahn aus schmelzgesponnenen Filamenten gebildet, die anhand eines Vorseriengeräts hergestellt wurden, im Wesentlichen wie in der US-Patentschrift 3,802,817, von Matsuki et al., beschrieben. Die schmelzgesponnenen Filamente wurden aus einem extrudierbaren thermoplastischen Harz eines ungeordneten Copolymers von Propylen und Ethylen gebildet, das auf einer auf dem Gesamtgewicht des Harzes basierenden Gewichtsprozentgrundlage ungefähr 5,5 Prozent Ethylen und ungefähr 94,5 Prozent Propylen enthielt und von Shell Oil Company, einer Firma mit Geschäftsitz in Houston, Texas, unter der Produktbezeichnung WRD6277 beschafft wurde. Die schmelzgesponnenen Filamente waren im Wesentlichen von fortlaufender Art und wiesen eine durchschnittliche Fasergröße von 2 bis 3 dpf auf. Die spinngebundene Vliesbahn wies eine prozentuale Verbundfläche von ungefähr 10% und ein Flächengewicht von ungefähr 23,6 Gramm pro Quadratmeter (g/m²) auf. Der spinngebundene Vliesbahn und die Filmträgerlage wurden zu einem gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterial gebildet, wobei die hier beschriebene Kreppbaugruppe verwendet wurde. Die Einlassgeschwindigkeit der Vliesbahn in den Walzenspalt, der zwischen Musterwalze und Ambosswalze bestand, betrug ungefähr 11,0 Meter pro Minute (m/mn). Die Musterwalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 6,1 m/mn auf, und die Ambosswalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 18,3 m/mn auf, was einen Musterwalze/Ambosswalze-Geschwindigkeitsunterschied von ungefähr 3 : 1 ergab.

Beispiel 8

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für die Beispiele 1 bis 7 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel betrug die Einlassgeschwindigkeit der Vliesbahn in den Walzenspalt, der zwischen Musterwalze und Ambosswalze bestand, ungefähr 16,5 Meter pro Minute (m/mn). Die Musterwalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 9,1 m/mn auf, und die Ambosswalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 18,3 m/mn auf, was einen Musterwalze/Ambosswalze-Geschwindigkeitsunterschied von ungefähr 2 : 1 ergab.

Beispiel 9

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für die Beispiele 1 bis 7 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel wies die Vliesbahn ein Flächengewicht von ungefähr 16,9 g/m² auf.

Beispiel 10

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für das Beispiel 8 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel wies die Vliesbahn ein Flächengewicht von ungefähr 16,9 g/m² auf.

Beispiel 11

Bei diesem Beispiel wurde die Vliesbahn aus schmelzgesponnenen Filamenten gebildet, die aus einem extrudierbaren thermoplastischen Harz eines ungeordneten Copolymers von Propylen und Ethylen gebildet waren, die auf einer auf dem Gesamtgewicht des Harzes basierenden Gewichtsprozentgrundlage ungefähr 3,0 Prozent Ethylen und ungefähr 97,0 Prozent Propylen enthielten und von Exxon Corp., einer Firma mit Geschäftssitz in Houston, Texas, unter der Produktbezeichnung 9355 beschafft wurden. Die schmelzgesponnenen Filamente waren im Wesentlichen fortlaufender Art und wiesen eine durchschnittliche Fasergröße von 2 bis 3 dpf auf. Die spinngebundene Vliesbahn wies eine prozentuale Verbundfläche von ungefähr 10% und ein Flächengewicht von ungefähr 23,6 Gramm pro Quadratmeter auf. Die Einlassgeschwindigkeit der Vliesbahn in den Walzenspalt, der zwischen Musterwalze und Ambosswalze bestand, betrug ungefähr 16,5 Meter pro Minute (m/mn). Die Musterwalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 9,1 m/mn auf, und die Ambosswalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 18,3 m/mn auf, was einen Musterwalze/Ambosswalze- Geschwindigkeitsunterschied von ungefähr 2 : 1 ergab.

Beispiel 12

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für Beispiel 11 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel betrug das Flächengewicht der Vliesbahn ungefähr 16,9 g/m².

Beispiel 13

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für Beispiel 11 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel betrug die Einlassgeschwindigkeit der Vliesbahn in den Walzenspalt, der zwischen Musterwalze und Ambosswalze bestand, ungefähr 11,0 Meter pro Minute (m/mn). Die Musterwalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 6,1 m/mn auf, und die Ambosswalze wies eine Drehgeschwindigkeit von ungefähr 18,3 m/mn auf, was einen Musterwalze/Ambosswalze-Geschwindigkeitsunterschied von ungefähr 3 : 1 ergab.

Beispiel 14

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für Beispiel 13 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel betrug das Flächengewicht der Vliesbahn ungefähr 16,9 g/m².

Beispiel 15

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für Beispiel 12 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel wies die Vliesbahn eine prozentuale Verbundfläche von ungefähr 15% auf.

Beispiel 16

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für Beispiel 14 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel wies die Vliesbahn eine prozentuale Verbundfläche von ungefähr 15% auf.

Beispiel 17

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für Beispiel 13 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel wies die Vliesbahn eine prozentuale Verbundfläche von ungefähr 15% auf.

Beispiel 18

Das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial aus diesem Beispiel wurde unter den gleichen Verfahrensbedingungen und anhand der gleichen schmelzgesponnenen Filamente wie oben für Beispiel 11 beschrieben gebildet, mit folgender Ausnahme:
Bei diesem Beispiel wies die Vliesbahn eine prozentuale Verbundfläche von ungefähr 15% auf.
Die oben beschriebenen Probematerialien wiesen folgende Eigenschaften auf: TABELLE I
*N/A - Bedeutet, dass die spinngebundene Vlieslage nicht manuell von der Filmträgerlage getrennt werden konnte. ** Die in der obigen Tabelle I angegebenen Werte sind Durchschnittswerte, die auf n Messungen basieren, die an jedem in den Beispielen 1 bis 18 beschriebenen Probematerial vorgenommen wurden.
Für einige der oben beschriebenen Beispiele wurde das Flächengewicht des Probelaminatmaterials und der Vliesbahn- und Filmträgerlagen nach der Laminierung gemessen. TABELLE II
Obwohl spezifische Werte für die Anbringstärke, Ablöse- und Scherfestigkeit für die oben beschriebenen Beispiele bereitgestellt wurden, soll das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial der vorliegenden Erfindung nicht auf diese Werte beschränkt sein. Im Allgemeinen soll das gekreppte Vlieslaminatschlaufenmaterial eine Kombination von Anbringstärke, Ablöse- und Scherfestigkeit aufweisen, die für seine beabsichtigte Endanwendung geeignet ist. Um insbesondere ein Aufblättern der Vlies- und Trägerlagen beim Gebrauch zu vermeiden, muss die Anbringstärke ungefähr 500 Gramm übersteigen, oder günstigerweise ungefähr 800 Gramm übersteigen. Ablösefestigkeiten im Bereich von ungefähr 200 Gramm bis ungefähr 800 Gramm, oder mehr, werden für den Gebrauch bei der vorliegenden Erfindung als günstig angesehen. Ebenso werden Scherfestigkeiten im Bereich von ungefähr 2300 Gramm bis ungefähr 4200 Gramm, oder mehr, als günstig für den Gebrauch bei der vorliegenden Erfindung angesehen. Ebenso kann das Gesamtflächengewicht des gekreppten Vlieslaminatschlaufenmaterials angepasst werden, damit es sich für seine Endanwendung eignet. Gesamtflächengewichte im Bereich von ungefähr 34 Gramm pro Quadratmeter bis ungefähr 85 Gramm pro Quadratmeter, und insbesondere im Bereich von ungefähr 44 Gramm pro Quadratmeter bis ungefähr 75 Gramm pro Quadratmeter, werden als günstig für den Gebrauch bei der vorliegenden Erfindung angesehen.
Es ist beabsichtigt, dass das gekreppte Vliesstofflaminatschlaufenmaterial, das gemäß der vorliegenden Erfindung ausgestaltet ist, vom Durchschnittsfachmann angeglichen und angepasst wird, um verschiedenen Leistungsanforderungsstufen, die sich beim effektiven Gebrauch ergeben, gerecht zu werden. Folglich versteht sich, dass, obwohl diese Erfindung mit Bezug auf die obigen Ausführungsformen und Beispiele beschrieben wurde, diese Erfindung weitere Modifikationen zulässt. Diese Anmeldung ist deshalb dazu gedacht, alle Veränderungen, Verwendungen oder Anpassungen der Erfindung gemäß ihren allgemeinen Prinzipien abzudecken, und derartige Abweichungen von der vorliegenden Beschreibung einzuschließen, die in der bekannten oder gewöhnlichen Praxis des Fachgebiets, zu dem diese Erfindung gehört, vorkommen und in den Rahmen der beigefügten Ansprüche passen.

Claims

1. Gekrepptes Vlieslaminatschlaufenmaterial (10) umfassend:

eine gekreppte Vlieslage (12), welche eine prozentuale Verbundfläche von zwischen 10 Prozent und 25 Prozent aufweist;

wobei die Vlieslage (12) eine Mehrzahl an erhöhten Flächen (16) aufweist, die durch eine Mehrzahl von nichterhöhten Flächen (18) getrennt sind;

wobei die erhöhten Flächen (16) der Vlieslage (12) eine erste Faserdichte und eine erste Faserorientierung in z- Richtung aufweist, und wobei die nichterhöhten Flächen (18) der Vlieslage (12) eine zweite Faserdichte und eine zweite Faserorientierung in z-Richtung aufweist, wobei die erste Faserdichte geringer ist als die zweite Faserdichte und die erste Faserorientierung in z-Richtung größer ist als die zweite Faserorientierung in z-Richtung; und

eine Trägerlage (14),

wobei die Vlieslage (12) und die Trägerlage (14) an einer Mehrzahl an Verbundpunkten innerhalb der nichterhöhten Flächen (18) miteinander verbunden sind.

2. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Vlieslage (12) eine prozentuale Verbundfläche von zwischen 13 Prozent und 20 Prozent aufweist.

3. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 2, wobei die Vlieslage (12) eine prozentuale Verbundfläche von zwischen 15 Prozent und 18 Prozent aufweist.

4. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Vlieslage (12) eine spinngebundene Bahn ist.

5. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Vlieslage (12) eine gebundene kardierte Bahn ist.

6. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Vlieslage (12) eine luftgelagerte Bahn ist.

7. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Trägerlage (14) eine Vliesbahn ist.

8. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Trägerlage (14) ein Film ist.

9. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Trägerlage (14) ein Polyolefin umfasst.

10. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 9, wobei die Vlieslage (12) ein ungeordnetes Copolymer mit 0,5 Gewichtsprozent bis 10 Gewichtsprozent Ethylen und 99,5 bis 90 Gewichtsprozent Propylen umfasst.

11. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Vlieslage (12) und die Trägerlage (14) entlang einer Mehrzahl von fortlaufenden Verbundlinien miteinander verbunden sind.

12. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 11, wobei die Verbundlinien nicht fortlaufend sind.

13. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, umfassend eine Anbringstärke zwischen 500 Gramm und 2700 Gramm.

14. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, umfassend eine Ablösefestigkeit zwischen 200 Gramm und 800 Gramm.

15. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, umfassend eine Scherfestigkeit zwischen 2300 Gramm und 4200 Gramm.

16. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, umfassend ein gesamtes Flächengewicht zwischen 34 Gramm pro Quadratmeter und 85 Gramm pro Quadratmeter.

17. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 16, umfassend ein gesamtes Flächengewicht zwischen 44 Gramm pro Quadratmeter und 75 Gramm pro Quadratmeter.

18. Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1, wobei die Vlieslage (12) und die Trägerlage (14) thermisch verbunden sind.

19. Wegwerfartikel (60) umfassend:

eine körperseitige Einlage (64);

eine äußere Abdeckung (62)

eine absorbierende Struktur, die zwischen der Einlage (64) und der äußeren Abdeckung (62) angeordnet ist;

ein mechanisches Befestigungssystem, umfassend:

ein mit dem Artikel (60) verbundenes mechanisches Befestigungssystem, wobei das mechanische Befestigungssystem ein herverstehendes (male) Teil und ein

aufnehmendes (female) Teil aufweist, das mit der äußeren Abdeckung (62) verbunden ist und zum lösbaren Verbinden mit dem hervorstehenden Teil vorgesehen ist;

wobei das aufnehmende Teil das Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1 umfasst.

20. Wegwerfartikel (60) umfassend:

eine körperseitige Einlage (64);

eine äußere Abdeckung (62) umfassend das Schlaufenmaterial (10) gemäß Anspruch 1;

ein mechanisches Befestigungssystem, das mit dem Artikel (60) verbunden ist, wobei das mechanische Befestigungssystem ein hervorstehendes Teil aufweist, das zum lösbaren Verbinden mit der Vlieslage (12) der äußeren Abdeckung (62) vorgesehen ist.