DE69620758T2

DE69620758T2 - Kontrolle der kanten eines objektes

Info

Publication number: DE69620758T2
Application number: DE69620758T
Authority: DE
Inventors: B. Borgeson; F. Ewing; J. Kirby
Original assignee: Gillette Co LLC
Current assignee: Gillette Co LLC
Priority date: 1995-05-25
Filing date: 1996-05-24
Publication date: 2002-11-28
Anticipated expiration: 2016-05-25
Also published as: ES2241728T3; DE69634217D1; ATE300400T1; EP0833724A1; EP1167952A3; EP1167952B1; DE69634998T2; AR002082A1; ES2171680T3; MX9709032A; AR038979A2; EP0833724B1; CN1515895B; WO1996037348A1; CN1487283A; CN1189117A; ATE287534T1; AR056304A2; ES2234739T3; ATE216307T1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Kontrolle bzw. das Untersuchen von Kanten.
Die geschliffenen Kanten von Rasierklingen werden zum Beispiel kennzeichnenderweise überprüft bzw. kontrolliert, nachdem die Klingen von einem durch eine Schärfungs- bzw. Schleifvorrichtung geführten Stahlstreifen geschnitten worden sind. Eine Bedienungsperson überträgt die Rasierklingen auf Spindeln, so dass ein Block aus Klingen gebildet wird, wobei die scharfen Kanten der Klingen alle in die gleiche Richtung zeigen. Fehler werden entdeckt, indem der Klingenblock mit den geschärften bzw. geschliffenen Kanten in verschiedenen Winkeln im Verhältnis zu einer Lichtquelle gehalten wird, und wobei auf Streureflexionen des Lichts geachtet wird, die beschädigte bzw. schadhafte Klingen anzeigen.
Zum Entfernen einer fehlerhaften Klinge aus dem Klingenblock überträgt die Bedienungsperson einen Teilbereich mit fehlerfreien Klingen aus dem Block auf eine andere Anordnung von Spindeln und entfernt und entsorgt mehrere Klingen in der Umgebung der Reflexion aus dem Block. Danach überträgt die Bedienungsperson die fehlerfreien Klingen wieder auf die ursprünglichen Spindeln und führt eine erneute Prüfung auf Fehler durch.
Das U. S. Patent US-A-3.953.186 betrifft die Herstellung von Glasartikeln, im Besonderen Rasierklingen aus Glas, und sieht ein Erfassungs- bzw. Erkennungssystem zur Überwachung des Prozesses von Bruchbildungen in einem Glasrohling zur Bildung von Schneidkanten.
Die Deutsche Patentschrift DE-A-39 26 349 betrifft ein optisches Kontroll- bzw. Untersuchungssystem zur Identifikation von Fehlern in einem flachen, transparenten Material.
Vorgesehen ist gemäß der vorliegenden Erfindung ein Verfahren, das die folgenden Schritte umfasst: Verarbeiten einer durchlaufenden Kante eines Metallstreifens, der sich in eine Richtung entlang der Länge des Streifens bewegt; und Schneiden des Streifens in Stücke; wobei das Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst: Schärfen der genannten durchlaufenden Kante zu einer Schneidkante; automatisches Untersuchen des Zustands der durchlaufenden Kante des sich bewegenden Streifens nachdem dieser verarbeitet worden ist und bevor der Streifen in Stücke geschnitten wird; und automatisches Sortieren der Stücke in Gruppen als Reaktion auf den Zustand der Kante.
Vorgesehen ist gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Fertigungsstraße, die eine Maschine zur Verarbeitung einer durchlaufenden Kante eines Metallstreifens und eine Schneideeinrichtung zum Schneiden des Streifens in Stücke umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ferner eine Untersuchungseinrichtung zum Erfassen des Zustands der Kante bevor der Streifen geschnitten wird aufweist sowie eine Sortiereinrichtung zum Sortieren der Stücke in mindestens zwei Gruppen als Reaktion auf den Zustand der Kante.
Implementierungen der vorliegenden Erfindung können eines oder mehrere der folgenden Merkmale aufweisen. Das Verfahren kann in Verbindung mit einer Fertigungsstraße eingesetzt werden, die Rasierklingen herstellt, wobei es sich bei dem Materialstreifen um einen Streifen von Rasierklingenmaterial und bei den Stücken um Rasierklingen handelt. Die Rasierklingen können auf der Basis der Erkennung von Kantenfehlern in eine erste Gruppe fehlerfreier Rasierklingen und in eine zweite Gruppe fehlerhafter Rasierklingen sortiert werden. Die Untersuchungseinrichtung kann ein erstes Lasersystem mit einem ersten Projektor zum Projizieren eines ersten Laserstrahls an die Schneidkante in eine Richtung aufweisen, die senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Streifens und senkrecht zu der Schneidkante verläuft, sowie einen ersten Profildetektor zum Erfassen eines Abschnitts des ersten Laserstrahls, der über die Schneidkante verläuft sowie zum Erzeugen eines ersten Signals, das den erfassten Abschnitt des ersten Laserstrahls darstellt. Ein weiterer Detektor kann reflektiertes Licht von der Kante zum Erkennen einer Kantenbeschädigung empfangen. Vorgesehen sein kann ferner ein zweites Lasersystem, das nah an dem ersten Lasersystem angeordnet ist und einen zweiten Projektor zum Projizieren eines zweiten Laserstrabis auf die Schneidkante in eine Richtung aufweist, die senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Streifens verläuft, sowie senkrecht zu der Schneidkante, und mit einem zweiten Profildetektor zum Erkennen eines Abschnitts des zweiten Laserstrahls, der über die Schneidkante verläuft, sowie zum Erzeugen eines zweiten Signals, das den erfassten Abschnitt des zweiten Laserstrahls darstellt.
Die vorliegende Erfindung kann einen oder mehrere der folgenden Vorteile aufweisen. Kantenfehler können schnell und präzise erkannt und fehlerhafte Stücke verworfen werden. Die Bedienungsperson kann Bilder der Fehler sowie der Kante betrachten und statistische Daten zu den Fehlern einsehen.
Andere Vorteile und Merkmale werden aus der folgenden Beschreibung sowie den anhängigen Ansprüchen deutlich.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 ein Blockdiagramm einer Fertigungsstraße zur Herstellung von Rasierklingen;
Fig. 2A ei Blockdiagramm eines Untersuchungssystems;
Fig. 2A ein Kamerasystem;
Fig. 3 eine Perspektivansicht eines Untersuchungssystems;
Fig. 4 eine Querschnittsansicht einer magnetischen Führungseinrichtung;
Fig. 5 einen Laserdetektor;
Fig. 6 eine Perspektivansicht eines Kantendetektors, der zwei Laserdetektoren aufweist;
Fig. 7 eine grafische Darstellung eines durch die Laserdetektoren erzeugten Kantenprofilsignals;
die Fig. 8A, 8B und 8C grafische Darstellungen von durch einen Fehler erzeugten Kantenprofilsignalen;
Fig. 9 ein Blockdiagramm der Steuereinrichtungen für die Erfassungs- und Verwerfungselemente eines Untersuchungssystems;
Fig. 10 ein Flussdiagramm des Betriebs einer analogen Schaltung (PCB), eines Einkartenrechners (kurz SBC für single board computer) 1, 2 oder 6 und eines Bildtaktungs- Einkartenrechners;
Fig. 11 ein Flussdiagramm der Erfassung eines tatsächlichen Fehlers auf einem Einkartenrechner;
Fig. 12 ein Flussdiagramm des Betriebs einer analogen Schaltung, die einen Randfehler erfasst, sowie eines Einkartenrechners;
Fig. 13 ein Flussdiagramm des Betriebs eines Einkartenrechners, der einen Randfehler analysiert;
Fig. 14 ein Flussdiagramm des Betriebs eines Bildtaktungs- Einkartenrechners;
Fig. 15 einen Verwerfungsbildschirm;
Fig. 16 ein Klingenbreiten-Tendenzanalysediagramm; und
Fig. 17 einen Bild-Kontrollbildschirm.
In Bezug auf die Abbildung aus Fig. 1 stellt eine Fertigungsstraße 10 Rasierklingen her, indem ein durchlaufender Stahlstreifen 14 von einer Zufuhrspule 11 durch eine Schleifeinrichtung 12 geführt wird, die den Streifen 14 schleift und poliert. Der Streifen wird an einer Untersuchungseinrichtung 24 untersucht, bevor er durch eine Schneideeinrichtung 22 in einzelne Rasierklingen geschnitten wird.
Die Untersuchungseinrichtung 24 stellt Kantenfehler in der geschliffenen Kante des Streifens fest. Abhängig von der Empfindlichkeit der Untersuchungseinrichtung können verschiedene Arten von Kantenfehlern festgestellt werden. Zu den festgestellten Fehlern zählen Fehler, welche die durchlaufende geschliffene Kante des durch die Untersuchungseinrichtung verlaufenden Stahlstreifens unterbrochen (bzw. darin Lücken erzeugen).
Die Untersuchungseinrichtung 24 übermittelt Fehlerinformationen an eine programmierbare Logik- Steuereinheit (PLC) 28, ein Visualisierungssystem 46 und eine Verwerfungseinrichtung 26. Die PLC 28 steuert dynamisch den Betrieb der Verwerfungseinrichtung 26. Im Verhältnis zu den durch die Untersuchungseinrichtung 24 und andere Einrichtungen der Fertigungsstraße 10 vorgesehenen Informationen bewirkt die PLC 28, dass die Verwerfungseinrichtung 26 fehlerhafte Rasierklingen 30 entsorgt und fehlerfreie Rasierklingen 32 als Endprodukte der Fertigungsstraße 10 vorgesehen werden.
Die PLC 28 zählt ferner die Anzahl der erzeugten fehlerfreien Rasierklingen sowie die Anzahl der entsorgten fehlerhaften Rasierklingen. Die Zählwerte können von der PLC dazu verwendet werden, festzustellen, wenn Grenzwerte des Verfahrens erreicht werden, so dass die Maschine angehalten wird, um eine übermäßige fehlerhafte Produktion zu verhindern. Wenn andererseits in einer großen Anzahl fehlerfreier Produkte keine fehlerhaften Klingen festgestellt werden, so kann eine Einstellung der Funktionsfähigkeit des Erfassungssystems gegeben sein. Die PLC hält die Vorrichtung bzw. die Maschine für eine Ausfallsicherheit eines Detektors an.
In Bezug auf die Abbildung aus Fig. 2A weist die Untersuchungseinrichtung 24 Laserdetektoren 40 auf, welche die Kante des Streifens 14 kontinuierlich überwachen und Signale 41 an eine analoge elektronische Hochgeschwindigkeitsschaltung 42. Die analoge elektronische Schaltung 42 verarbeitet die empfangenen Signale 41, um Fehler des Rands festzustellen, und die Schaltung übermittelt digitalisierte Fehlersignale 43 an digitale Echtzeit-Mikroprozessoren 44. Die Mikroprozessoren 44 verwenden digitalisierte Signale 43 um zu bestimmen, ob tatsächliche Fehler oder Abtastungen (d. h. Rauschen oder Bewegungen) des Streifens 14 erfasst worden sind, und die Mikroprozessoren 44 übermitteln Signale 45 über tatsächlich erfasste Fehler an die PLC 28 sowie Signale 47 über tatsächlich erfasste Fehler an das Visualisierungssystem 46. Die PLC 28 bewirkt daraufhin, dass die Verwerfungseinrichtung 26 fehlerhafte Rasierklingen entsorgt.
Das Visualisierungssystem 46 steuert ein Kamerasystem 48, durch das der Streifen 14 nach den Laserdetektoren 40 tritt. Wie dies aus der Abbildung aus Fig. 2B ersichtlich ist, nehmen zwei Kameras 62, 64 in dem Kamerasystem 48 unter Verwendung einer faseroptischen Strobe-Beleuchtungseinrichtung 65 Bilder beider Seiten des Klingenstreifens 14 auf, Das Visualisierungssystem 46 erzeugt digitalisierte Bilder der durch das Kamerasystem 48 aufgenommenen Bilder, versieht die Bilder mit Datums- und Uhrzeitstempeln und macht die Bilder für die Anzeige auf einer Benutzeroberfläche 56 oder zur Speicherung in einem Speichersystem 58 verfügbar.
Das Visualisierungssystem 46 und das Speichersystem 58 können mit einem fabrikweiten Netzwerk und einer oder mehreren Benutzeroberflächen bzw. Bedienschnittstellen 56 verbunden werden, um Bedienungspersonen in der gesamten Fertigungsstätte Zugriff auf die Bilder und Informationen über den Streifen 14 zu geben.
Wenn die Mikroprozessoren 44 anzeigen, das in dem Streifen 14 ein tatsächlicher Fehler erfasst worden ist, bestimmt das Visualisierungssystem 46 auf der Basis der aktuellen Streifengeschwindigkeit, die Ankunftszeit nach dem Fehler an einer bestimmten Kamera in dem Kamerasystem 48 und weist an, dass die Kamera eine Aufnahme des Fehlers macht.
Ein Bild eines Fehlers, das von dem Klingenstreifen gemacht wird, bevor die Rasierklinge verworfen wird, kann zuverlässiger sein als ein Bild der entsorgten Klinge, da die entsorgte Klinge während dem Prozess der Entsorgung weitergehend beschädigt werden könnte.
Da das Kamerasystem 48 nur in einem Bereich nahe der Videoraten betriebsfähig ist, ist die Frequenz begrenzt, mit der Bilder aufgenommen werden können. Dabei kann alle fünfzig Millisekunden nur ein Bild aufgenommen werden. Somit werden mehrere Fehler, die innerhalb kurzer dazwischenliegender Entfernungen erfasst werden, nicht abgebildet. Wie dies später im Text beschrieben wird, implementiert das Visualisierungssystem ein Fehlerprioritätssystem zur Erfassung von Bildern des größten erfassten Fehlertyps. Da das Sichtfeld jedes Bilds ferner nur 0,178 cm (0,070 Inch) entlang der Klingenkante darstellt (gerade einmal etwas breiter als ein kennzeichnendes Mikroskop mit 100-facher Vergrößerung), ist unter Umständen nicht das ganze Ausmaß eines fehlerhaften Abschnitts sichtbar.
Das Visualisierungssystem 46 kann das Kamerasystem 48 anweisen, Bilder in vorbestimmten Intervallen aufzunehmen, und zwar auch dann, wenn kein Fehler erfasst werden. Die Informationen können zur Anzeige auf einer Benutzeroberfläche 56 oder zur Speicherung in dem Speichersystem 58 zur Verfügung gestellt werden.
Das Visualisierungssystem 46 steuert ferner ein handelsübliches Lasermikrometer 50 (Fig. 3), das die Gesamtklingenbreite des Streifens 14 misst und zur periodischen Durchführung von Messungen angewiesen werden kann. Das Visualisierungssystem 46 analysiert diese Messungen und erzeugt Fertigungstendenzdiagramme. Das System 46 stellt die Fertigungstendenzdiagramme und andere Informationen danach zur Anzeige auf einer Benutzeroberfläche 56 oder zur Speicherung in dem Speichersystem 58 sowie über das fabrikweite Netz zur Verfügung.
In Bezug auf die Abbildung aus Fig. 3 weist die Untersuchungseinrichtung 24 ein Detektorgehäuse 60 auf, in dem die Laserdetektoren 40 angebracht sind. Der Streifen 14 verläuft durch das Detektorgehäuse 60 und somit vorbei an den Laserdetektoren 40, bevor er durch das Kamerasystem 48 verläuft. Das Kamerasystem 48 umfasst Kamera und Linse 6, Kamera und Linse 64 und die Lichtquelle 65. Bei der Lichtquelle 65 kann es sich um eine faseroptischen Illuminator handeln, der mit Strobe-Licht gekoppelt ist. Der Streifen 14 verläuft danach durch ein Lasermikrometer 50.
Während der Stahlstreifen 14 durch die Untersuchungseinrichtung 24 verläuft, läuft sie in einer magnetischen Führung 69 (Fig. 4), im Verhältnis zu der Unterkante und einer Seite des Streifens. Drei untere Stege 54a, 54b, 54c sind über den Web durch die Untersuchungseinrichtung 24 verteilt (ungefähr 35 cm oder vierzehn Inch). Der Steg 54a befindet sich am Anfang der Untersuchungseinrichtung 24, wobei der Steg 54b in der Nähe der Kameras angeordnet ist, und wobei sich der Steg 54c am Ende der Untersuchungseinrichtung 24 befindet. Zwischen den Stegen wird die magnetische Führung freigegeben, um eine Streifenabtastung zu ermöglichen. Die Untersuchungseinrichtung ist in der Mitte zwischen den Stegen angebracht, um eine gleichmäßige vertikale Bewegung des Streifens zu gewährleisten.
Wie dies aus der Abbildung aus Fig. 5 ersichtlich ist, weist ein Laserdetektor 40a einen einzelnen handelsüblichen parallel gerichteten Diodenlaserprojektor 70 und eine zylindrische Linse 71 auf, um einen Laserstrahl in eine Linie zu fokussieren, die auf die Oberkante 21 des Streifens 14 gerichtet ist, wie dies in Bezug auf den Übergang zu der Abbildung aus Fig. 5 dargestellt ist. Der Kantenprofildetektor 72 empfängt über die Kante 21 verlaufendes Licht, und der Kantenfehlerdetektor 76 empfängt von der Kante 21 reflektiertes und von der Linse 74 aufgenommenes Licht. Der Kantenfehlerdetektor 76 ist an der entgegengesetzten Seite einer vertikalen Linie oberhalb der Kante 21 angeordnet, um den Eintritt von Laserlicht zu verhindern, das von der beleuchteten Seite des Streifens 14 ausgestreut wird.
Ein zweiter Laserdetektor 40b, der in der Abbildung aus Fig. 6 dargestellt ist, entspricht dem Detektor 40a und weist einen Laserprojektor 70', eine zylindrische Linse 71', einen Kantenprofildetektor 72', eine Linse 74' und einen Kantenfehlerdetektor 76' auf. Die Elemente des Laserdetektors 40b können jedoch entgegengesetzt zu den Elementen des Laserdetektors 40a platziert werden. Auf diese Weise kann Kantenfehlerlicht erfasst werden, das von beiden Richtungen bzw. Seiten der Kante 21 reflektiert wird. Die Kantenprofildetektoren 72 und 72' werden gemeinsam zur Erfassung von Fehlern verwendet. Die Kantenfehlerdetektoren 76, 76' und deren entsprechende Linsen 74, 74' werden ferner zur unabhängigen Erfassung von Fehlern verwendet. Die beiden Detektoren 40a, 40b bilden eine parallele Anordnung von Laserdetektoren, die in diesem Beispiel durch einen bekannten geringen Abstand D von 0,5 cm (0,2 Inch) getrennt sind. Der Abstand D ist ausreichend gering, um es zu ermöglichen, dass die beiden Detektoren die gleiche Klingenstreifenabtastung senkrecht zu der Richtung der Maschinenbewegung erfahren, und wobei der Abstand wiederum ausreichend groß ist, so dass er größer ist als die Länge zahlreicher Fehler, welche die Kante unterbrechen.
Jeder Kantenprofildetektor 72, 72' erzeugt ein analoges Dauerprofilsignal. Die Profilsignale von den Detektoren werden danach wechselstromgekoppelt, können gefiltert und danach subtrahiert werden, um ein normalisiertes Kantenprofilsignal vorzusehen. Das normalisierte Kantenprofilsignal wird digital verarbeitet, um tatsächliche Fehler von Fertigungsbedingungen zu unterscheiden, wie etwa Klingenabtastungen (d. h. Rauschen oder Bewegungen des Streifens).
Die Kante 21, die magnetische Führung 69 und die Laserprojektoren 70, 70' und die Detektoren 72, 72' werden so ausgerichtet, dass der zentrale Abschnitt des parallel gerichteten Laserstrahls verwendet wird, wo das Gaußsche Strahlprofil verhältnismäßig flach ist. Dies führt zu einer ziemlich linearen Änderung des Lichts mit einem Kantenversatz, wie dies in der Abbildung aus Fig. 7 dargestellt ist. Da die Laserdiodenprojektoren elliptische, parallel gerichtete Strahlen emittieren, ist der lineare Bereich in der Längsachsenrichtung der Ellipse ziemlich groß im Vergleich zu der Größe der geschliffenen Kante des Klingenstreifens. Der nutzbare lineare Bereich von ungefähr 0,03 Inch (0,76 mm) (0,144 bis 0,174 Inch (3,65 bis 4,41 mm)) aus der Abbildung aus Fig. 7 reicht aus, um eine Kantenbewegung aufgrund normaler Produktschwankungen und Befestigungsstabilität in der magnetischen Führung aufzunehmen.
Das subtrahierte Signal von den vorderen und hinteren Kantenprofildetektoren 72, 72' normalisiert die meisten Schwingungen in dem Streifen 14, da die Detektoren 40a, 40b dicht aneinander liegen (etwa 0,5 cm (0,2 Inch) auseinander angeordnet) und die gleiche Streifenbewegung aufweisen. Ebenso tritt eine kennzeichnende Produktschwankung in der Kante 21 im Verhältnis zu dem Detektorabstand langsam auf (mit einer längeren räumlichen Wellenlänge) und wird ebenfalls aus dem kombinierten Signal subtrahiert. Kantenunterbrechungen passieren jedoch sequentiell beide Detektoren und erscheinen in dem subtrahierten Signal. Die Abbildungen aus den Fig. 8A und 8B zeigen entsprechend eine Probe der Signalverfolgung eines Kantenprofilsignals, wobei eine Kantenunterbrechung 80 den Profildetektor 72 der Vorderkante passiert, und wobei die gleiche Kantenunterbrechung 80 den Profildetektor 72' der Hinterkante passiert.
Die Abbildung aus Fig. 8C veranschaulicht das kennzeichnende Erscheinungsbild der normalisierten Unterbrechungskennzeichnung. Zwei Merkmale 81, 82 werden in dem normalisierten Signal erzeugt, ein positives 81 und ein weiteres negatives 82. Diese Spitzen werden mit Fenstergrenzwerten +W und -W an dem Signal erfasst. Die Größe von W kann entsprechend für die verschiedenen Fehlerarten festgelegt werden. Übermäßige Streifenschwingungen oder Kantenabweichungen können die Grenzwerte für ein Signal einer Untersuchungseinrichtung überschreiten, wobei sie jedoch nicht die kennzeichnenden invertierten Spitzen 81, 82 aufweisen. Da sowohl die Streifengeschwindigkeit als auch der Detektorabstand bekannt sind, muss jede erfasste Spitze eine entsprechende Spitze mit umgekehrter Polarität innerhalb eines bestimmten Zeitfensters aufweisen, um einen Kantenfehler darzustellen.
Eine zusätzliche Fehlerunterscheidung durch Kantenschwingungen und Abweichungen wird durch Zeitbereichsfiltern des Signals vor der Normalisierung erreicht. Dies reduziert alle zufälligen Signalkomponenten außerhalb der Filterdurchlassbereiche, die nicht gleichzeitig an beiden Detektoren erscheinen, und ferner wird dabei verhindert, dass Hochfrequenzartefakte erzeugt werden, wenn die Signale anderweitig subtrahiert werden. Für die vorliegende Anwendung werden Fenstergrenzwerte von 0,152 mm (0,006 Inch) an dem normalisierten Signal ohne Filtern verwendet, Grenzwerte von 0,002 mm (0,0008 Inch) an dem Signal mit einem Durchlassbereich von über 400 Hz und 0,007 mm (0,0003 Inch) an dem Signal mit einem Durchlassbereich von über 1 KHz.
Wie dies in der Abbildung aus Fig. 9 dargestellt ist, weist jede analoge elektrische Schaltung 42 vier Kanäle auf, die jeweils zur Erfassung einer bestimmten Fehlerart dienen. Die vier Kanäle empfangen ununterbrochen Signale von den Laserdetektoren 40. Einige Fehler können unter Verwendung sowohl der vorderen als auch der hinteren Profildetektoren 72, 72' erfasst werden. Folglich empfangen die Detektorschaltung 98 und die Detektorschaltung 102 die Signale 90, 90' von den Vorderkanten- und Hinterkanten-Profildetektoren. Andere Fehler können auf der Basis des Vorderkanten-Fehlerdetektors 76 oder der Hinterkanten-Fehlerdetektoren 76' erfasst werden. In der Folge empfängt die Detektorschaltung 104 die Signale 94, 96 von dem entsprechenden Kantenfehlerdetektoren 76, 76'.
Digitale Echtzeit-Mikroprozessoren 44 der Untersuchungseinrichtung 24 (Fig. 2A) weisen vier Einkartenrechner (SBC) SBC1 112, SBC2 116, SBC3 122 und SBC6 117 auf, welche Fehlersignale von den analogen Detektorkanälen empfangen und bestimmen, ob es sich bei angezeigten Fehlern um tatsächliche Fehler handelt, indem bestimmt wird, ob Fehlerkriterien erfüllt sind. Der Detektorkanal 98 übermittelt die Signale 108 und 110, welche eine Fehlerart anzeigen, an den SBC1. Der Detektorkanal 102 übermittelt die eine zweite Fehlerart anzeigenden Signale 114 und 116 an den SBC6. Der Detektorkanal 103 übermittelt die eine dritte Fehlerart anzeigenden Signale 97 und 99 an den SBC2. In ähnlicher Weise übermittelt der Detektorkanal 104 das eine vierte Fehlerart anzeigende Signal 118 sowie das eine fünfte Fehlerart anzeigende Signal 120 an den SBC3.
Wenn der SBC1 bestimmt, dass ein Fehler gegeben ist, übermittelt er die Fehlersignale 124, 125 und/oder die Fehlersignale 126, 127 entsprechend zu dem Bildtaktungs-SBC4 130 und der PLC 28. Wenn der SBC2 bestimmt, dass ein Fehler gegeben ist, übermittelt er die Fehlersignale 128, 129 entsprechend an den Bildtaktungs-SBC4 130 und die PLC 28. Wenn der SBC3 feststellt, dass ein Fehler gegeben ist, übermittelt er entsprechend die Fehlersignale 131, 133 an den Bildtaktungs-SBC4 130 und die PLC 28. Wenn der SBC6 feststellt, dass ein Fehler gegeben ist, übermittelt er entsprechend die Signale 132, 134 an den Bildtaktungs-SBC4 130 und die PLC 28. Das Visualisierungssystem 46 umfasst den Bildtaktungs-SBC4 130. Es stellt fest, wenn fehlerhafte Abschnitte des Streifens 14 das Kamerasystem 48 erreichen und sorgt dafür, dass das Kamerasystem 48 entsprechende Aufnahmen macht. Die PLC 28 sorgt dafür, dass die Verwerfungseinrichtung 26 fehlerhafte Rasierklingen entsorgt.
Ein handelsüblicher Durchgangsstrahl-Fotodetektor 202 ist an der Verwerfungseinrichtung angebracht und stellt fest, ob die Klinen tatsächlich ausgeworfen worden sind. Das Ausfallsicherheitssignal wird durch den SBC5 204 überwacht, der ferner die ursprünglichen Verwerfungssignale empfängt. Der SBC5 204 stellt fest, ob alle Fehler tatsächlich verworfen worden sind und zeigt der PLC an, die Maschine anzuhalten, wenn diese nicht verworfen worden sind.
Das Flussdiagramm aus der Abbildung aus Fig. 10 Zeit den Ablauf jeder Detektorschaltung für große, mittelgroße und kleine Fehler. Das Vorderkanten-Profilsignal 80 wird durch den Vorderkanten-Profildetektor erzeugt und zu einem Verstärkungsverstärker 144 weitergeleitet. Die Signale werden dann für die Schaltungen für mittelgroße und kleine Fehler zeitbereichsgefiltert 145; für die Schaltung für große Fehler erfolgt kein Filtern; wobei die Schaltung für mittelgroße Fehler Signale oberhalb von 400 Hz durchlässt, und wobei die Schaltung für kleine Fehler Signale oberhalb von 1 KHz durchlässt. Die Signale werden danach wechselstromgekoppelt 150, um einen etwaigen Gleichstromwertversatz zu beseitigen. Das Hinterkanten-Profildetektorsignal 72' folgt für die Schaltungen für große, mittelgroße und kleine Fehler jeweils dem gleichen Weg. Die Vorderkanten- und Hinterkanten- Profilsignale werden danach subtrahiert 151, woraus das normalisierte Signal 153 für jede der Schaltungen für große, mittelgroße und kleine Fehler folgt.
Das normalisierte Signal wird danach mit den oberen und unteren Fenstererfassungs-Grenzwerten 155, 157 für jede der Schaltungen für große, mittelgroße und kleine Fehler verglichen 159, 161. Wenn das normalisierte Signal den oberen Grenzwert positiv überschreitet, wird der Ausgang 170 zu dem SBC 163 für die Dauer des Zustands erregt. Wenn das normalisierte Signal den unteren Grenzwert negativ überschreitet, wird ein anderen Ausgang 172 zu dem SBC für die Dauer dieses Zustands erregt. Die oberen und unteren Erfassungsgrenzwerte werden für die Schaltung für große Fehler auf ± 0,152 mm (0,006 Inch) (Äquivalent in Volt), für die Schaltung für mittelgroße Fehler auf ± 0,0203 mm (0,0008 Inch) und für die Schaltung für kleine Fehler auf ± 0,007 mm (0,0003 Inch) festgelegt. Der SBC1 empfängt das resultierende Signal von der Schaltung für große Fehler, wobei der SBC6 das resultierende Signal von der Schaltung für mittelgroße Fehler empfängt, und wobei der SBC2 das Signal von der Schaltung für kleine Fehler empfängt.
Wie dies bereits vorstehend im Text beschrieben worden ist, stellen die Einkartenrechner fest, ob die Fehlersignale einen tatsächlichen Fehler darstellen, indem wiederum festgestellt wird, ob bestimmte Fehlerkriterien erfüllt sind. Die Einkartenrechner empfangen jeweils eine Eingabe der Fertigungsgeschwindigkeit der Schleifmaschine 165 von einem handelsüblichen Zähler. Da der Fehler die vorderen und hinteren Detektoren mit einem zeitlichen Unterschied passiert, der von der Fertigungsstraßengeschwindigkeit abhängig ist, muss jeder Fehler entsprechende Fehlersignale durch die oberen und unteren Grenzwertvergleichungseinrichtungen mit einem zeitlichen Unterschied erzeugen, der proportional zu der Fertigungsstraßengeschwindigkeit und dem Detektorabstand von in diesem Beispiel 0,5 cm (0,2 Inch) ist. Wenn Fehler aus der Klingenstreifenkante ausbricht, verstärkt sich das die Kantenprofildetektoren 72, 72' erreichende Licht und es wird zuerst ein oberes Grenzwertsignal gefolgt von einem entsprechenden unteren Grenzwertsignal erzeugt; wenn der Fehler andererseits von der Klingenstreifenkante vorsteht, schwächt sich das die Kantenprofildetektoren erreichende Licht ab, und es wird zuerst ein unteres Grenzwertsignal gefolgt von einem entsprechenden oberen Grenzwertsignal erzeugt. Jedes einzelne Grenzwertsignal ohne ein entsprechend folgendes entgegengesetztes Grenzwertsignal zu dem entsprechenden Zeitpunkt stammt nicht von einem Fehler, sondern vielmehr von einer zufälligen Bewegung oder Ablenkung des Klingenstreifens.
In Bezug auf die Abbildung aus Fig. 11 erzeugen die oberen und unteren Grenzwertsignale 170, 172 Unterbrechungen der SBC1, SBC2 und SBC6, die ähnliche Programme ausführen. Eine Unterbrechung durch ein oberes Grenzwertsignal bewirkt, dass das Programm eine Prüfung 174 auf einen durch eine Unterbrechung des durch das untere Grenzwertsignal 0,2 Inch vorher aktivierten Timer vornimmt. Wenn dies bestätigt wird, wurde ein Fehler erfasst, und der Timer wird deaktiviert 176 und es erfolgt eine Verwerfungssignalausgabe 178 an die PLC 28 und den Bildtaktungs-SBC4 130. Die Taktung von 0,2 Inch eine Gültigkeit innerhalb eines bestimmten Toleranzbereichs aufweisen, um eine Verwerfungsentscheidung zu erzeugen, wobei ein Bereich von ± 15% als angemessen angesehen wird.
Wenn keine aktivierten Timer im Bereich von ± 15% von 0,5 cm (0,2 Inch) liegen, versucht das Programm, einen neuen Timer für das obere Grenzwertsignal (in dem Programm des Ausführungsbeispiels stehen vier Timer zur Verfügung) zu starten 180. Wenn sich alle vier Timer im Einsatz befinden, kommen die Grenzwertsignale zu schnell herein und es wird ein Verwerfungssignal 178 ausgegeben. Ansonsten wird ein neuer Abstands-Timer gestartet 182. Das Programm arbeitet für die unteren Grenzwertsignalunterbrechungen in ähnlicher Weise. Der SBC1, SBC2 und SBC6 weisen ebenfalls interne Timer- Unterbrechungen 185 auf, um über den handelsüblichen Zähler die Geschwindigkeit der Schleifvorrichtung zu prüfen. Die Geschwindigkeit wird geprüft 186 und mehrere Mal (z. B. viermal) pro Sekunde aktualisiert, und für die Werte von 0,2 Inch ± 15% werden auf der Basis der aktuellsten Geschwindigkeit der Fertigungsstraße neue Grenzwerte für den Abstands-Timer berechnet 187.
Wenn ein Abstands-Timer 0,2 Inch ± 15% überschreitet, erzeugt er eine Programmunterbrechung 188. Danach prüft 190 das Programm, ob das obere oder untere Signal, das den Timer aktiviert hat, über die Dauer von 0,5 cm (0,2 Inch) ± 15% dauerhaft aktiv geblieben ist. Wenn dies der Fall ist, wurde dies durch einen Fehler bewirkt, der länger ist als der Detektorabstand von 0,2 Inch der Schleifvorrichtung, so dass die Vorderkante des Fehlers beide Detektoren passiert hat, bevor die Hinterkante den vorderen Detektor erreicht. Somit wird ein Verwerfungssignal erzeugt 192. Im anderen Fall wird der Abstands-Timer deaktiviert 194.
Die Abbildung aus Fig. 12 zeigt den Betrieb der Kantenfehler- Erfassungsschaltung. Das Vorderkanten-Fehlersignal 94 wird durch den Vorderkanten-Fehlerdetektor erzeugt und zu einem Verstärkungsverstärker 212 weitergeleitet. Danach wird das Signal wechselstromgekoppelt 214, um einen etwaigen Gleichstromversatz zu beseitigen. Das Signal wird danach mit einem Vorderkantenfehler-Grenzwert 216 verglichen 215, und der Ausgang zu dem Kantenfehler-SCB3 218 wird für die Dauer des Zustands erregt, wenn der Grenzwert überschritten wird. Das Hinterkanten-Fehlersignal folgt einem identischen Weg.
In Bezug auf die Abbildung aus Fig. 13 erzeugen die Vorderkanten- und Hinterkanten-Fehlersignale 118, 120, welche die Grenzwerte überschreiten, Unterbrechungen an dem SCB3 122.
Die Signale bewirken, dass das Programm die Vorderkantenfehler- oder Hinterkantenfehler-Timer 230, 232 startet. Eine periodische Timer-Unterbrechung 240 bewirkt, dass das Programm jeden Kantenfehler-Timer prüft 242, um festzustellen, ob das einleitende Signal über den verwerfungsfähigen Zeitraum aktiv geblieben ist. Wenn dies der Fall ist, wird ein Verwerfungssignal ausgegeben 244. Wenn das Kantenfehlersignal weiter geltend gemacht wird 243, wird das Verwerfungssignal wiederholt ausgegeben. Wenn das Kantenfehlersignal jedoch vor Ablauf des verwerfungsfähigen Zeitraums abgelaufen ist 245, so wird der Kantenfehler-Timer deaktiviert 246.
Wie für SBC1, SBC2 und SBC6 aus Fig. 11 weist das vorliegende Programm ebenfalls eine periodische interne Timer- Unterbrechung auf, um über den handelsüblichen Zähler die Fertigungsgeschwindigkeit zu prüfen 250. Die Geschwindigkeitsinformationen werden ermittelt 251 und zur Berechnung 252 eines verwerfungsfähigen Zeitraums verwendet, der der verwerfungsfähigen Kantenfehlerlänge 254 entspricht. Der SBC3 122 empfängt die Eingabe der verwerfungsfähigen Länge 254 über durch den Benutzer auswählbare Schalter (die Mindestfehlerlänge der durchlaufenden Kante, die als verwerfungsfähig betrachtet wird).
Wenn SBC1, SBC2, SBC3 oder SBC6 feststellt, dass ein tatsächlicher Fehler erfasst worden ist, so machen sie Signale an die PLC 28 geltend, um die fehlerhafte Klinge zu verwerfen, sowie an den Bildtaktungs-SBC4 130. In Bezug auf die Abbildungen aus den Fig. 10 und 14 empfängt der SBC4 130 die Fehlererfassungssignale über Einzelschritt-Timer (unter anderem 268), und die Signalbenachrichtigung durch ein ODER- Gatter 274. Da durch einen beliebigen bestimmten Klingenstreifenfehler mehr als ein Fehlererfassungskanal erregt werden können, verwendet der SBC4 130 gespeicherte Signaldarstellungen für die Auswahl des größten Fehlertyps für die Darstellung. Dies gewährleistet, dass der angezeigte Fehler mit dem entsprechenden Verwerfungstyp kategorisiert wird.
In Bezug auf die Abbildung aus Fig. 14 empfängt der SBC4 130 das ORed Verwerfungs-Unterbrechungssignal 290 und fragt die Verwerfungsarten ab 292 und setzt die gespeicherten Signale zurück. Da die Abbildung durch Videoraten eingeschränkt ist, wie dies vorstehend bereits erläutert worden ist, stellt der SBC4 fest 294, ob ein Bildtaktungskonflikt bei einem fehlerhaften Bild vorher in der Schleife auftritt. Wenn kein Konflikt gegeben ist, wird ein Bildtimer aktiviert 295, und die Bildart wird (großer, mittelgroßer, usw. Fehler) der Warteschlange hinzugefügt. Wenn ein Konflikt gegeben ist, vergleicht das Programm die Priorität der neuen Fehlerbildart mit dem vorherigen Bild 296, wobei größere Fehler eine höhere Priorität aufweisen. Wenn das neue Bild eine höhere Priorität aufweist, wird der vorherige Bildtimer deaktiviert 297, und ein neuer Bildtimer beginnt 298, wobei die neue Bildart in der Warteschlange platziert wird. Wenn das neue Bild andererseits eine niedrigere Priorität aufweist, wird es ignoriert 300. Dieser Ablauf ist der Logik ähnlich, die für die Auswahl der größten Verwerfungsbildart aus den gespeicherten Signaldarstellungen an SBC4 130 eingesetzt wird.
Wenn der Bildtimer den voreingestellten Abstand erreicht, der einer Platzierung des Fehlers vor den Kameras entspricht, erzeugt er eine Unterbrechung 302. Das Programm deaktiviert danach den Timer 304, prüft 306 die Bildart in der Warteschlange und gibt die Informationen an das Visualisierungssystem aus. Das Visualisierungssystem 46 erfasst danach das Bild unter Verwendung der entsprechenden Kamera und Strobe-Illumination, speichert das Bild in einem digitalen Speicher und kennzeichnet das Bild mit Informationen über Bildart, Datum und Uhrzeit.
Ebenso wie bei den anderen SBC5 weist dieses Programm eine periodische interne Timer-Unterbrechung 310 zur Prüfung der Fertigungsgeschwindigkeit mit einem handelsüblichen Zähler auf. Die Geschwindigkeitsinformationen werden ermittelt 311 und dazu verwendet, die Bildtimer-Periode zu berechnen 312, die dem Abstand von der Verwerfung des Sensors zu der Kamera entspricht. Der SBC4 empfängt ferner ein durch den Benutzer wählbare Eingabe 402 von dem Visualisierungssystem zur Vorverstellung oder zur Verzögerung der Bildtaktung, wodurch die Zentrierung des Fehlers in den resultierenden Bildern verschoben wird.
Nachdem ein Fehler erfasst worden ist, lokalisiert die PLC 28 den Fehler auf der Klinge in dem Streifen unmittelbar an der Untersuchungseinrichtung 24. In diesem Fall wird die gesamte Klinge als fehlerhaft betrachtet. Die PLC 28 verfolgt die Klinge durch die Schleifeinrichtung und durch die Schneideeinrichtung unter Verwendung von Klinge-zu-Klinge- Impulsen von einem handelsüblichen Codierer, der an der Schleiffertigungseinrichtung vorgesehen ist. Die fehlerhafte Klinge wird danach durch eine ähnliche Vorrichtung abgesondert, die der Vorrichtung ähnlich ist, die dazu verwendet wird, Klingen von der Schneideeinrichtung zu lösen und zu lagern. Eine handelsübliche fotoelektrische Durchgangsstrahl-Vorrichtung überwacht das Vorhandensein verworfener Klingen, die von der Verwerfungseinrichtung abgesondert werden. Der SBC5 204 (Fig. 9) empfängt die Verwerfungssignale von SBC1, SBC2, SBC3 und SBC6 sowie das Vorhandensein der verworfenen Klinge von dem Durchgangsstrahl- Fotodetektor. Der SBC5 verfolgt die Verwerfungen durch die Schleifeinrichtung, die Schneideeinrichtung und die Verwerfungseinrichtung unter Verwendung von Klinge-zu-Klinge- Impulsen von der Codierungseinrichtung der Schleifeinrichtung. Der SBC5 fungiert als ausfallsicheres System für die PLC und die Verwerfungseinrichtung. Wenn fehlerhafte Klingen nicht erfolgreich verworfen werden, weist der SBC5 die PLC an, die Schleifvorrichtung anzuhalten.
Bei dem Visualisierungssystem 46 kann es sich um ein Personal Computer-System handeln, das eine handelsübliche Abbildungskarte, eine Videokamera und Linse sowie Strobe-Licht aufweist. Die Anzeige der Benutzeroberfläche erfolgt über einen VGA-Bildschirm mit Berührungsbildschirm, der mit dem Personal Computer-System verbunden ist. Der SBC4 130 startet das Visualisierungssystem 46 zur Erfassung eines Bilds, wenn der in dem Klingenstreifen erfasste Fehler sich entlang der Schleifeinrichtung bewegt hat und in dem Sichtfeld der Kamera (in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einer Breite von 0,178 cm (0,070 Inch)) befindet. Die Bewegung des Streifens wird durch den Strobe-Lichtimpuls festgehalten, so dass ein klares Fehlerbild resultiert, das auf der Benutzeroberfläche des Bildschirms angezeigt wird. In einem RAM-Speicher auf einer Abbildungskarte mit 16 Megabyte können bis zu vierzig der letzten Fehlerbilder gespeichert werden.
Die Abbildung aus Fig. 15 zeigt ein Beispiel des Bildschirms der Benutzeroberfläche für die Darstellung der Verwerfung. Dieser Bildschirm wird durch die Einstellung der Taste Art wechseln 357 auf NEWEST gestartet; wodurch bewirkt wird, dass das aktuellste Fehlerbild jeder Art auf dem Bildschirm aktualisiert wird. Die Taste "Switch Type" kann aktiviert werden, um die verschiedenen Fehlerkategorien zu durchlaufen, wie etwa große, mittelgroße oder Kantenfehler.
Eine Warteschlange der aktuellsten Bilder jeder Fehlerart wird in dem RAM-Speicher gespeichert. Die Bildwarteschlange für jede Fehlerart kann unter Verwendung der Tasten "Prev" für "previous" 358 und "Next" 360 durchsucht werden, nachdem die Taste "Switch Type" 357 zur Auswahl der Fehlerart betätigt worden ist. Das ausgewählte Bild bleibt auf dem Bildschirm, bis es am Ende aus der Warteschlange der aktuellsten Bilder für die jeweilige Fehlerart herausfällt. Durch Aktivierung der Taste "Current" 361 wird das aktuellste Bild der ausgewählten Art angezeigt.
Die Aktivierung der Taste "Four Image" 364 bewirkt, dass das Visualisierungssystem 46 den Anzeigebildschirm in vier Quadranten teilt und in jedem Quadranten ein Fehlerbild anzeigt. Die Aktivierung der Taste "Store" 366 bewirkt, dass das Visualisierungssystem 46 das angezeigte Bild in den permanenten Speicher 58 (Fig. 2A) auf der lokalen Festplatte oder in ein Netzwerk schreibt, wenn der Personal Computer mit einem Netzwerk verbunden ist.
Gemäß der Abbildung aus Fig. 16 kann auf dem Visualisierungssystem ferner ein Tendenzbildschirm angezeigt werden. Die dargestellten Klingenbreiteninformationen werden von einem Lasermikrometer 50 gemessen, das die Klingenbreitendaten mit einer wählbaren Rate abtastet. Die Daten werden danach auf dem abgebildeten Graphen dargestellt und es werden Tendenzlinien gezogen, um die Datenpunkt miteinander zu verbinden.
Die Zielbreite 392 ist auf dem Graphen dargestellt und kann eine andere Farbe aufweisen als die tatsächliche Streifenbreite 394, und Warnmeldungen können automatisch vorgesehen werden, wenn sich die Streifenbreite vorbestimmten Grenzwerten nähert.
Gemäß der Abbildung aus Fig. 17 kann auf dem Visualisierungssystem ferner ein Bildkontrollbildschirm angezeigt werden. Dieser Bildschirm ermöglicht das Einstellen der Taktung der Bilderfassung. Durch das etwas früher oder spätere zeitliche Erfassen von Bildern können Fehler in den angezeigten Bildern nach links oder nach rechts verschoben werden. Durch das Verschieben der Zeit der Bilderfassung lassen sich Nachweise für die Fertigungsbedingungen feststellen, welche Fehler verursachen (d. h. Kratzer, Verwerfungen, etc.). Der Schieberegler 402 kann aktiviert werden, um die Taktung der in einem Viertelfeld erscheinenden Bilder der Anzeigeschritte vorzuziehen oder zu verzögern. Die maximale Einstellung entspricht praktisch plus oder minus zwei Sichtfelder oder plus oder minus 0,442 cm (0,174 Inch).

Claims

1. Verfahren, das die folgenden Schritte umfasst: Verarbeiten einer durchlaufenden Kante eines Metallstreifens, der sich in eine Richtung entlang der Länge des Streifens bewegt; und

Schneiden des Streifens in Stücke; wobei das Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst: Schärfen der genannten durchlaufenden Kante zu einer Schneidkante; automatisches Untersuchen des Zustands der durchlaufenden Kante des sich bewegenden Streifens nachdem dieser verarbeitet worden ist und

bevor der Streifen in Stücke geschnitten wird; und

automatisches Sortieren der Stücke in Gruppen als Reaktion auf den Zustand der Kante.

2. Verfahren nach Anspruch 1 zum Einsatz in Verbindung mit einer Fertigungsstraße, die Rasierklingen herstellt, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen einen Streifen aus einem Rasierklingenmaterial darstellt, und dass es sich bei den Stücken um Rasierklingen handelt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Untersuchens der Kante Fehler in der Kante erfasst, und dass der Schritt des Sortierens die Rasierklingen in eine erste Gruppe zulässiger Rasierklingen und in eine zweite Gruppe fehlerhafter Rasierklingen sortiert.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst: Projizieren eines ersten Laserstrahls von einem ersten Lasersystem, das einen Projektor aufweist, auf die Schneidkante in eine zu der Bewegungsrichtung des Streifens senkrecht verlaufende Richtung sowie senkrecht zu der Schneidkante; Erfassen eines Abschnitts des ersten Laserstrahls, der über die Schneidkante verläuft mit einem ersten Profildetektor und Erzeugen eines ersten Signals, das den erfassten Abschnitt des ersten Laserstrahls darstellt; und Projizieren eines zweiten Laserstrahls an die Schneidkante von einem zweiten Lasersystem, das dicht an dem ersten Lasersystem angeordnet ist, wobei das genannte zweite Lasersystem einen zweiten Projektor aufweist, der dazu dient, den genannten zweiten Laserstrahl in eine Richtung zu projizieren, die senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Streifens und senkrecht zu der Schneidkante verläuft; Erfassen eines Abschnitts des zweiten Laserstrahls, der über die Schneidkante verläuft, mit einem zweiten Profildetektor und Erzeugen eines zweiten Signals, das den erfassten Abschnitt des zweiten Laserstrahls darstellt.

5. Fertigungsstraße, die eine Maschine zur Verarbeitung einer durchlaufenden Kante eines Metallstreifens (14) und eine Schneideeinrichtung zum Schneiden des Streifens (14) in Stücke umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ferner eine Untersuchungseinrichtung (24) zum Erfassen des Zustands der Kante bevor der Streifen (14) geschnitten wird aufweist sowie eine Sortiereinrichtung (26) zum Sortieren der Stücke in mindestens zwei Gruppen (30, 32) als Reaktion auf den Zustand der Kante.

6. Fertigungsstraße nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigungsstraße Rasierklingen herstellt, und dass es sich bei dem Materialstreifen (14) um einen Streifen Rasierklingenmaterial handelt, und wobei die einzelnen Stücke Rasierklingen darstellen.

7. Fertigungsstraße nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der durch die Untersuchungseinrichtung (24) erfasste Zustand einen Fehler der Kante anzeigt, und dass die Sortiereinrichtung (26) die Rasierklingen in eine erste Gruppe (32) zulässiger Rasierklingen und eine zweite Gruppe (34) fehlerhafter Rasierklingen sortiert.

8. Fertigungsstraße nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine Anordnung paralleler Lasersysteme, die ein erstes Lasersystem umfassen, das einen ersten Projektor (70) zum Projizieren eines ersten Laserstrahls an der Schneidkante in eine zu der Bewegungsrichtung des Streifens (14) und zu der Schneidkante senkrecht verlaufende Richtung aufweist, und mit einem ersten Profildetektor (72) zum Erfassen eines Abschnitts des ersten Laserstrahls, der über die Schneidkante verläuft und zum Erzeugen eines ersten Signals, das den erfassten Abschnitt des ersten Laserstrahls darstellt, und ein zweites Lasersystem, das nahe an dem ersten Lasersystem angeordnet ist und einen zweiten Projektor (70') aufweist, zum Projizieren eines zweiten Laserstrahls an der Schneidkante in eine senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Streifens (14) und senkrecht zu der Schneidkante verlaufende Richtung, und mit einem zweiten Profildetektor (72') zum Erfassen eines Abschnitts des zweiten Laserstrahls, der über die Schneidkante verläuft, und zum Erzeugen eines zweiten Signals, das den erfassten Abschnitt des zweiten Laserstrahls darstellt.