DE69619270T2

DE69619270T2 - Thermoplastische polyolefinpulver-zusammensetzung mit elastischen eigenschaften

Info

Publication number: DE69619270T2
Application number: DE69619270T
Authority: DE
Inventors: Tony Marciniak; Dominique Valligny
Original assignee: Visteon Systemes Interieurs SAS
Current assignee: SMRC Automotive Modules France SAS
Priority date: 1995-12-19
Filing date: 1996-12-19
Publication date: 2002-09-26
Anticipated expiration: 2016-12-20
Also published as: BR9612088A; US6218474B1; EP0868481A1; DE69619270D1; FR2742441B1; FR2742441A1; AU1197997A; JP3342016B2; JPH11506154A; EP0868481B1; WO1997022665A1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft eine thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften in Form von feinen Teilchen, die ihr den Charakter eines Pulvers verleihen.
Die Erfindung betrifft noch spezieller eine thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften in Form eines Pulvers zur Herstellung von Deckschichten auf einem konventionellen Material durch den unter dem Namen SLUSH MOLDING bekannten Gießprozess, wobei das Pulver frei fließt.
Die Erfindung betrifft auch das Herstellungsverfahren der genannten Zusammensetzung.
Die Erfindung betrifft schließlich die gegossenen Artikel, hergestellt durch Verwendung der Zusammensetzung.

TECHNISCHER HINTERGRUND DER ERFINDUNG

In der Kraftfahrzeugindustrie werden immer mehr Teile aus polymeren Materialien verwendet, zum Beispiel Instrumentenbretter, Türfüllungen, Konsolen, usw. Einige davon sind in der Innenausstattung der Fahrzeuge deutlich zu sehen, so dass der sichtbare Teil ihrer Oberfläche ein ästhetisch angenehmes Aussehen bieten muss, zum Beispiel das Aussehen von Leder. Diese sichtbare Oberfläche bildet die Grenzschicht des Teil. Diese Deckschicht, in der Masse koloriert, muss noch andere Qualitäten haben, zum Beispiel Kratzfestigkeit und chemische Festigkeit etwa gegenüber Lösungsmitteln sowie Festigkeit gegenüber Temperaturschwankungen, die von großer Kälte bis zu den hohen Temperaturen einer langen Sonnenbestrahlung in eingeschlossener Atmosphäre reichen kann.
Eine derartige Deckschicht kann alle Teile (auch Einspritzteile genannt) betreffen, die aus Polymer hergestellt werden, insbesondere diejenigen, die zur Innenausstattung von Fahrzeugen gehören: von den steifen Einspritzteilen, die generell für die untere Preisklasse bestimmt sind, bis zu den geschäumten Einspritzteilen für die höheren Preisklassen.
Im Falle der steifen Einspritzteile erhält man die Deckschicht, oder vielmehr ihr Aussehen dank der Ätzung der Form entweder aufgrund des das Einspritzteil bildenden Materials, oder zum Beispiel auch durch eine Koinjektion von zwei verschiedenen Materialien: das eine für das Einspritzteil und das andere für die Grenzschicht.
Im Fall von geschäumten Einspritzteilen wird die Grenzschicht im Allgemeinen unabhängig von dem Einspritzteil selbst realisiert, aus einem Material, das einerseits mit dem Schaum kompatibel ist, der sich später zwischen der Deckschicht und dem Einspritzteil entwickelt, und andererseits mit den Endbearbeitungslacken wie zum Beispiel den Polyurethanlacken, die auf die sichtbare Oberfläche der genannten Deckschicht aufgetragen werden, um sie, falls nötig, in Übereinstimmung mit dem Pflichtenheft der Kraftfahrzeughersteller zu bringen.
Um die Deckschicht von Einspritzteilen wie dem Instrumentenbrett zu realisieren, wurden schon diverse Verfahren vorgeschlagen, bei denen eine Zielsetzung darin besteht, eine Deckschicht mit so wenig Restspannungen wie möglich herzustellen.
Bei einem ersten Verfahrenstyp, bei dem eine vorgefertigte Polypropylenfolie verwendet wird, werden die Deckschichten der Instrumentenbretter mit Hilfe von positiver oder negativer Thermoformung realisiert. Aber bei der Thermoformung, egal ob positif (wobei das Aussehen der Oberfläche der Deckschicht schon vor der Thermoformung auf der Folie vorhanden ist) oder negativ (wobei das Aussehen der Oberfläche der Deckschicht der Folie durch die Thermoformungs-Form verliehen wird) werden in der Praxis im generell sowohl aus technischen wie auch aus wirtschaftlichen Gründen vorzugsweise (vorgewärmte) Folien von geringer Dicke verwendet.
Aus diesem Grund sind die realisierbaren Deckschichtformen sehr begrenzt und weisen Restspannungen auf, die, wenn das Material altert, unästhetische Risse verursachen. Bei einem Verfahrenstyp werden die Deckschichten der Instrumentenbretter nach dem Slush-molding-Verfahren realisiert, das ermöglicht, sie im Allgemeinen ohne Restspannungen herzustellen.
An sich ist das Slush-molding-Verfahren ein Verfahren, bei dem konventionelles Gerät benutzt wird (Gussform aus galvanogeformtem Nickel und beheizt durch ein Heißluftsystem), das ermöglicht, die erwünschten Deckschichten herzustellen, indem ein Polymerpulver auf der Basis von Polyvinylchlorid (PVC) mittels der Technik des frei fließenden Pulvers verwendet wird. Die derart hergestellten Deckschichten, obwohl sie keine oder nur geringe Restspannungen aufweisen und im Wesentlichen den Pflichtenheften der Kraftfahrzeughersteller entsprechen, haben sofortige, schon nach kurzer Zeit auftretende Nachteile, und potentielle Nachteile.
Zu den sofortigen Nachteilen zählen die flüchtigen Stoffe, mit denen die Deckschichten auf PVC-Basis aufgrund ihrer Zusammensetzung ziemlich stark belastet sind (insbesondere die Plastifizierungsmittel des PVC). Diese Stoffe verflüchtigen sich aufgrund der Benutzung bzw. der Alterung und unter der Einwirkung der Temperaturschwankungen und kondensieren auf den kalten Flächen des Fahrgastraums, bestens bekannt als langsame Trübung der Scheiben bzw. Frontsichtscheiben der Fahrzeuge, was die freie Sicht des Fahrers und folglich die Fahrzeugkontrolle beeinträchtigt.
Zu den potentiellen Nachteilen zählen die Recyclingprobleme des PVC, das aus Gründen des Umweltschutzes wohl früher oder später als Material für den Kraftfahrzeugbau verboten wird, da die aus der Verschrottung der Fahrzeuge stammenden polymeren Materialien (ganz oder teilweise) als Brennstoff in bestimmten Ofentypen dienen, zum Beispiel den Öfen der Zementindustrie. Das zu Brennmaterial verwandelte PVC setzt bei seiner Verbrennung umweltschädliche Sauergase bzw. Säuredämpfe frei.
Um dem Pflichtenheft der Fahrzeughersteller und der Besorgnis der Behörden zu entsprechen, denen es zunächst um den Umweltschutz geht (Eliminieren der giftigen Abgase, die bei der Verbrennung der Polymerabfälle entstehen, und Begrenzen ihrer Freisetzung) und dann um das möglichst vollständige Recyceln der Abfälle (aus polymerem Material) die aus der Verschrottung der zu entsorgenden Fahrzeuge stammen, wobei die Fahrzeughersteller ernsthaft vorsehen, die Anzahl der in jedem Fahrzeug enthaltenen Polymere einzuschränken, dabei aber gleichzeitig die relativen Mengen zu erhöhen und insbesondere das PVC durch Polyolefine zu ersetzen, um ein leichteres Recycling zu ermöglichen. Die Kraftfahrzeuge werden also mit Teilen wie zum Beispiel geschäumten Instrumentenbrettern ausgerüstet, deren Deckschicht, der Schaum und das steife Einspritzteil aus Polyolefinen realisiert werden, die recycelbar sind, wenn das Fahrzeug verschrottet wird.
Dafür wurden schon thermoplastische Polyolefinzusammensetzungen vorgeschlagen.
Zum Beispiel beschreibt das Dokument EP0508801 eine thermoplastische Elastomerpulver-Zusammensetzung für Pulverguss, die umfasst:
entweder (i) ein Pulver eines thermoplastischen Elastomers mit einer Zusammensetzung aus einem Ethylen-alpha-Olefin-Polymerkautschuk und einem Polyolefinharz;
oder (ii) ein Pulver eines thermoplastischen Elastomers mit einer teilweise vernetzten Zusammensetzung aus einem Ethylen-alpha-Olefin-Copolymerkautschuk und einem Polyolefinharz,
wobei diese Pulverzusammensetzung nach dem Slush-molding-Verfahren verwendet werden kann.
Aber nach diesem Dokument:
- um die Fließfähigkeit im geschmolzenen Zustand zu begünstigen und gleichzeitig die Biegsamkeit des gegossenen Artikels zu verbessern, wird das Olefin-Copolymer-Kautschuk mit Öl verdünnt und umfasst derart ein Ethylen-alpha-Olefin-Copolymer-Kautschuk mit Zusatz eines Mineralöls als Weichmacher mit einem relativ hohen Verhältnis in Bezug auf das Polyolefin-Elastomer. Diese Öle bilden eine Gefahr der Verunreinigung der Umgebung durch die Emission flüchtiger und die Scheiben der Fahrzeuge trübender Stoffe, aber auch eine Gefahr der Veränderung des Aussehens der Deckschicht während ihrer Alterung, das heißt, dass das Phänomen des Ausschwitzens nicht eliminiert ist.
- um ein leichtes Ausformen der Deckschicht zu ermöglichen, kommen entweder auf die Form aufgetragene (zum Beispiel Dimethylsiloxan) oder in der Zusammensetzung enthaltene (zum Beispiel Methylpolysiloxan) Ausformungsmittel oder Formtrennmittel zum Einsatz. Auch sie bilden eine direkte Verunreinigungsgefahr der Fabrikationsräumlichkeiten, machen aber vor allem die spätere Lackierungsoperation der Deckschichten schwieriger, die gegenwärtig nötig ist, um sie in Übereinstimmung mit den Pflichtenheften der Hersteller zu bringen (Aussehen, Mattigkeits-Glanz-Niveau, Kratzfestigkeit, chemische Festigkeit zum Beispiel gegenüber Lösungsmitteln).
Ein anderes Dokument, nämlich das amerikanische Patent US 5,302,454, beschreibt ebenfalls eine thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften, verwendbar auf dem Kraftfahrzeugsektor, die sich pulverig präsentiert.
Diese Zusammensetzung umfasst drei Bestandteile:
- der erste ist Polypropylen (Isotaxie-Index enthalten zwischen 95 und 98) oder ein Copolymer aus Propylen und Ethylen und/oder Alphaolefin des Typs CH&sub2;=CHR, wo R ein Alkylradikal mit 2 bis 6 Kohlenstoffen ist, das mehr als 85 Gew.-% Propylen enthält und einen Isotaxie- Index von über 85 hat;
- der zweite ist eine Fraktion eines Ethylen enthaltenen Polymers (bei Umgebungstemperatur nicht löslich in Xylen);
- der dritte ist eine Fraktion eines amorphen Ethylen-Propylen-Copolymers, das 40 bis 70 Gew.-% Ethylen enthält (bei Umgebungstemperatur löslich in Xylen).
Es scheint jedoch, dass eine solche Zusammensetzung in dem Slush-molding-Verfahren zur Herstellung von Deckschichten nicht leicht verwendet werden kann, ohne eine gewisse Modifikation durchzuführen, indem man spezielle Mittel hinzufügt, zum Beispiel Polyolefinharze (Klumprisiko, Ausformungsschwierigkeit).
Schließlich beschreibt ein weiteres Dokument, nämlich die unter der Nummer EP0637610 veröffentlichte europäische Patentanmeldung, ein Verfahren und eine thermoplastische Polyolefinzusammensetzung, verwendet beim Slush-molding-Verfahren zur Herstellung von Artikeln (Laminaten), die sich pulverig präsentiert.
Diese Zusammensetzung enthält drei Fraktionen:
- die erste (10 bis 40 Gewichtsteile) ist ein Propylen-Homopolymer oder ein Copolymer aus Propylen mit Ethylen und/oder einem C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-alpha-Olefin;
- die zweite (0 bis 20 Gewichtsteile) ist ein Copolymers aus Ethylen und Propylen und/oder C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-alpha-Olefin;
- die dritte (50 bis 80 Gewichtsteile) ist ein Elastomer-Copolymers aus Ethylen und Propylen und/oder C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-alpha-Olefin und optional mit einer kleinen Menge eines Diens.
Nach diesem Dokument kann man die für die Polymerzusammensetzung in dem Verfahren erwünschte intrinsische Viskosität erreichen:
- entweder direkt durch Polymerisation, gesteuert durch Regulierungsmittel des Molekulargewichts,
- oder indem man die Polymerzusammensetzung einer "Visbreaking"-Operation aussetzt, die darin besteht, die vorhandenen Molekularketten mittels Peroxid zu durchtrennen.
Das Problem der Verwendung von Substitutionspolyolefinzusammensetzungen mit Vinylpolychlorid bei der Herstellung von Deckschichten geschäumter oder nichtgeschäumter Verkleidungen der Einspritzteile bleibt also praktisch ganz bestehen.
Die Aufgaben der Erfindung bestehen also darin, für die Herstellung von Deckschichten eine Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften vorzuschlagen:
- die sich als feines Pulver mit guter Vergießbarkeit präsentiert, um sich für das Slush-molding- Verfahren zu eignen;
- die bei ihrem Kontakt mit der heißen Form über eine wesentlich verbesserte Schmelzfähigkeit verfügt;
- die bei ihrer Verwendung den Deckschichten alle im Pflichtenheft von den Kraftfahrzeugherstellern geforderten funktionellen Eigenschaften verleiht, insbesondere eine gute Festigkeit gegenüber Wärme, Kratzer, Abnützung, chemischen Mitteln, darunter die Lösungsmittel;
- die die Herstellung von Deckschichten ohne Restspannungen ermöglicht;
- die bei der Ausformung oder späteren Manipulation der Deckschicht keine Bleichungsphänomene an den Formschrägen bzw. Hinterschneidungen zeigt;
- die eine sehr gute Ausformung des hergestellten Teils ermöglicht;
- die sich, wenn das Kraftfahrzeug verschrottet wird, gänzlich recyceln lässt, um den Anforderungen des Umweltschutzes zu entsprechen;
- und die den technischen und wirtschaftlichen Anforderungen entspricht.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Im Bewusstsein der obigen Nachteile hat die Anmelderin durch ihre Forschungen eine feinpulverige Polyolefinzusammensetzung entwickelt, die den Zielen entspricht, die sie sich gesetzt hatte.
Die erfindungsgemäße thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften, bestimmt für die Herstellung von Deckschichten durch freies Fließen über eine heiße Form, präsentiert sich in Form eines Pulvers, das Fraktionen enthält, von denen eine aus einem Propylen-Homopolymer oder -Copolymer, eine weitere aus einem Ethylen- Copolymer und die letzte aus einem Elastomer gebildet wird und ist dadurch gekennzeichnet, dass sie sich zusammensetzt aus:
a) 97 bis 5 Gewichtsteilen und vorzugsweise 95 bis 10 Gewichtsteilen einer Matrix aus einem mindestens 50 Mol-% Propylen enthaltenden Polymer und mindestens einem wenigstens teilweise vernetzten Polyolefin-Elastomer;
b) 3 bis 5 Gewichtsteile und vorzugsweise 5 bis 90 Gewichtsteile mindestens eines wenigstens 50 Mol-% Ethylen enthaltenden Polymers;
c) 0 bis 6 Gewichtsteile eines internen Formtrennmittels pro 100 Gewichtsteile der Komponenten "a" und "b".

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft also eine feinpulverige Pololefinusammensetzung mit elastischen Eigenschaften, die nach dem Slush-molding-Verfahren angewendet wird zur Herstellung von Deckschichten, deren erwünschte, wesentliche Eigenschaft darin besteht, bei Temperaturen zwischen 200ºC und 240ºC gut auf der Form zu schmelzen.
Sie betrifft aber auch ein Herstellungsverfahren dieser Zusammensetzung sowie die mittels Anwendung der genannten Zusammensetzung gegossenen Artikel.
Erfindungsgemäß umfasst die thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften zunächst eine Polymermatrix. Diese die Komponente "a" der Zusammensetzung bildende Polymermatrix ist eine Mischung, die wenigstens ein thermoplastisches Polymer umfasst, das mindestens 50 Mol-% Propylen und wenigstens ein teilweise vernetztes Polyolefin-Elastomer enthält.
Das mindestens 50 Mol-% Propylen enthaltende thermoplastische Polymer der Komponente "a" kann das Propylen selbst sein (teilkristallines Homopolymer) oder auch ein teilkristallines Propylen-Ethylen-Copolymer, eine Mischung aus homopolymerem Polypropylen und einem vorerwähnten teilkristallinen Propylen-Ethylen-Copolymer oder auch Polypropylen (homopolymer) mit amorphen und teilkristallinen Blöcken und Propylen-Ethylen- oder alpha- Olefin-Copolymeren mit amorphen und teilkristallinen Blöcken.
Das teilkristalline Propylen-Ethylen-Copolymer der Komponente "a" enthält kleine Mengen Ethylen, generell enthalten zwischen 2% und 5%, ausgedrückt in Gewicht, so dass wesentliche Eigenschaften erzielt werden, zum Beispiel die leichte Anwendbarkeit durch eine Absenkung der Schmelztemperatur der Matrix, dem Nichtauftreten von Schock- und Falzbleichungen und der Leichtigkeit der Ausformung der Teile mit Formschrägen bzw. Hinterschneidungen.
Das wenigstens teilweise vernetzte thermoplastische Polyolefin-Elastomer der Matrix- Zusammensetzung, das die Komponente "a" bildet, kann ausgewählt werden unter den thermoplastischen Elastomeren:
- die allein eingesetzt werden: Ethlen-Propylen-Kautschuk (EPR), Ethylen-Propylen-Dien- Monomer (EPDM), Styrol-Butadien-Styrol (SBS), Styrol-Ethylen-Butadien-Styrol (SEBS), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR);
- oder als Mischung eingesetzt werden, entweder im Reaktor, oder durch Extrusion, von Polypropylen mit mindestens einem Elastomer, wie zum Beispiel Polypropylen/Ethylen- Propylen-Kautschuk (PP/EPR.), Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (PP/EPDM), dessen Elastomerfraktion wenigstens teilweise vernetzt ist.
Die Matrix der erfindungsgemäßen thermoplastischen Polyolefinzusammensetzung setzt sich, ausgedrückt in Gew.-%, zusammen aus:
- 5 bis 95 Gew.-% und vorzugsweise 80 bis 20 Gew.-% von mindestens einem Polymer mit wenigstens 50 Mol-% Polypropylen;
- und 95 bis 5 Gew.-% und vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% von mindestens einem wenigstens teilweise vernetzten Polyolefin-Elastomer.
Erfindungsgemäß besitzt die die Komponente "a" bildende Polymermatrix einen "Fluiditätsindex" (M.F.I.), definiert durch die Norm ASTM D 1238L (230ºC und 2,16 kg), enthalten zwischen 5 und 100 g in 10 Minuten und vorzugsweise enthalten zwischen 25 und 70 g in 10 Minuten, und einen Biegeelastizitätsmodul (MEF), definiert durch die Norm ASTM D70, mindestens gleich 20 Mpa und vorzugsweise gleich 50 Mpa.
Die Verwendung der verschiedenen Bestandteile der vorerwähnten Matrix in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung für die Anwendung des Slush-molding-Verfahrens könnte vermuten lassen, das dies zum Ausschwitzen geringer Molekularmassen der beteiligten Elastomere führt, die bis zu 10 Gew.-% der Gesamtmasse ausmachen können. Sobald aber die Zusammensetzung der Matrix so gewählt wird, dass ihr Biegeelastizitätsmodul mindestens 20 Mpa beträgt und vorzugsweise mindestens 50 Mpa, wird das Ausschwitzen in gleichem Maße schwächer.
Bei den früheren Polymerzusammensetzungen (nach der internationalen PCT- Anmeldung, veröffentlicht unter der Nummer WO95/35344), Elastomere umfassend, wurde das Phänomen des Ausschwitzens oft mit einem unvollständigen Erfolg behandelt, zum Beispiel mit Hilfe von Mitteln wie Harzen, ausgewählt aus der Gruppe der Elastomere des Typs Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM) oder Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPR), nicht vernetzt oder wenigstens teilweise vernetzt und vorzugsweise mit Propylen assoziiert, wobei diese Harze einen Schmelzbereichsbeginn haben, der über 140ºC liegt.
Für den Fall, dass für die Polymermatrix das Risiko eines späteren Ausschwitzens bestehen sollte, ist es möglich, um dieses Phänomen zu eliminieren, die Vernetzung der diversen Bestandteile mit Hilfe eines geeigneten Mittels durchzuführen, zum Beispiel mit einem Peroxid, einem Silan, oder eine chemische Pfropfung durchzuführen mit Hilfe von Acrylsäure, Methacrylsäure, Alkylacrylaten oder -methacrylaten, in denen Alkyl eine C&sub1;- bis C&sub8;-Kohlenwasserstoffkette ist, oder Maleinsäureanhydrid.
Die Matrix kann durch das Einführen - in einen Reaktor oder Extruder - und Mischen von wenigstens einem Polymer hergestellt werden, das mindestens 50 Mol-% Propylen und mindestens ein wenigstens teilweise vernetztes Elastomer enthält.
Diverse Zusatzstoffe, die bekannt sind und bei den Zusammensetzungen für das Slushmolding-Verfahren häufig verwendet werden, können der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ebenfalls beigegeben werden bei der Vorbereitung der Matrixbestandteile, oder sogar später, bei der Vorbereitung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung, durch die Verwendung der ihrer verschiedenen Bestandteile "a", "b" und "c".
Diese verschiedenen Zusatzstoffe sind zum Beispiel thermische oder photochemische Stabilisatoren, Gleitmittel, Antistatika, Flammhemmer oder Antioxidantien.
Erfindungsgemäß umfasst die thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften auch mindestens ein Polymer mit wenigstens 50 Mol-% Ethylen enthält, das die Komponente "b" bildet. Dieses Polymer kann Polyethylen niederer Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niederer Dichte (LLDPE) oder auch eine Mischung aus einem Polyethylen niederer Dichte (LDPE) mit einem Polyethylen hoher Dichte (HDPE) sein, wobei diese Mischung höchstens 50% HDPE oder auch ein Ethylen-alpha-Olefin enthält, in dem das alpha-Olefin aus einer C&sub3;- bis C&sub1;&sub0;-Einheit besteht, und insbesondere Ethylen-Octen- Copolymeren (POE) mit zwischen 5 und 40 Gew.-% Octen, Ethylen-Terephthalat- Copolymeren (PET), Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVA), Ethylen-Alkylacrylat- Copolymeren, Ethylen-Alkylmethacrylat-Copolymeren, in denen die Alkylgruppe aus einer gegebenenfalls durch Maleinsäureanhydrid modifizierten C~- bis C&sub8;-Kohlenwasserstoffkette besteht, einem Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer und Ionomeren, salzförmig oder nicht. Vorzugsweise hat das Polymer, das mindestens 50 Vol-% Ethylen enthält und das die Komponente "b" bildet, einen Schmelzbereichsbeginn von höchstens gleich 140ºC.
Das Polymer auf der Basis von Ethylenmonomer, das die Komponente "b" der erfindungsgemäßen Zusammensetzung bildet, ermöglicht eine substantielle Verbesserung der Schmelzfähigkeit der genannten Zusammensetzung und führt zur Herstellung eines Endprodukts, dessen Eigenschaften den üblicherweise vorgeschriebenen Pflichtenheften nahe kommt.
Erfindungsgemäß kann die thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften mindestens ein internes Formtrennmittel enthalten, das die Komponente "c" bildet.
Das interne Formtrennmittel kann ausgewählt werden unter den üblicherweise bekannten Mittel der Gruppe, die die Familie der Montansäurederivate und Montansäureester, Stearatsalze, Amine, Amide, hydrierte Kohlenwasserstoffharze, Polyethylen-Wachse, Polypropylen-Wachse, Ethylen-Vinylacetat-Wachse (EVA-Wachse) und durch Copolymerisation von aliaphatischer und/oder aromatischer Monomeren erhaltenen Harze umfassen.
Vorzugsweise kann das interne Formtrennmittel ausgewählt werden aus der Gruppe, die gebildet wird durch die Erdalkalimetallstearate, von denen das am meisten verwendete das Calciumstearat ist, und den Stearinsäureamiden (C&sub1;&sub7;H&sub3;&sub5;-CONH&sub2;), darunter Ethylenbisstearamid (EBS), einzeln oder als im Gemisch.
Das interne Formtrennmittel, das vorzugsweise in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthalten ist, ist das Magnesiumstearat, bei dem die Anmelderin experimentell das Fehlen des früher beobachteten Phänomens der Migration durch die Deckschicht festgestellt hat und das die folgenden Charakteristika aufweist:
- Magnesiumstearat [Mg(C&sub1;&sub8;H&sub3;&sub5;O&sub2;)&sub2;]: feines Pulver
- spezifisches Gewicht: 0,2 g/Liter
- Schmelzpunkt: ungefähr 140 bis 150ºC
- Metallprozentsatz: 4, 5 bis 5,1.
Das Magnesiumstearat, verwendet als internes Formtrennmittel, hat zahlreiche Vorteile, deren markanteste in der Folge aufgezählt sind:
- es ersetzt leicht und alleine das Paar, das gebildet wird durch Calciumstearat/Ethyl-Bisamid, bei dem Ethyl-Bisamid, das ein Viskositätsreduzierer der sie enthaltenden Polymer- Zusammensetzung im warmen Zustand ist, die Migration des Calciumstearats zur Grenzfläche Gußform-Material begünstigt;
- es wird ebenso wie das Calciumstearat als Antioxidiermittel der Polypropylene verwendet, indem es die thermische Verschlechterung in Form von Oberflächenoxidation des Polymers verhindert, die am Anfang einer Verschlechterung der Kratzer-, Abnützungs- und Lösungsmittelfestigkeit steht;
- es sichert durch seine Anwesenheit eine sehr gute Formtrennung von der Deckschicht;
- es ermöglicht das Lackieren der Deckschicht mit einer guten Haftung des Lacks als Folge einer speziellen Vorbereitung, zum Beispiel Bleichen (flammage) oder Anbringen einer Haftgrundierung.
Das Lackieren, falls erwünscht, erfolgt üblicherweise durch ein bekanntes Mittel, zum Beispiel dem Auftragen einer dünnen Polyurethanschicht auf der Außenoberfläche der Deckschicht, oder auch durch chemische Oberflächenpfropfung.
In der Praxis hat diese Lackieroperation den Zweck, einige Eigenschaften der Deckschicht wesentliche zu verbessern, zum Beispiel die Abnützungs-, Kratz- und Lösungsmittelfestigkeit zu erhöhen, aber auch, um zum Beispiel das Haften einer Farbe, auch lokal, oder das Festkleben eines Gegenstands mit ästhetischem Charakter zu ermöglichen.
Das interne Formtrennmittel kann der erfindungsgemäßen Zusammensetzung während einer Mischoperation beigegeben werden, entweder zum Zeitpunkt der die Komponente "a" bildenden Matrix, oder auch zu dem Zeitpunkt, wo die Mischung der genannten Matrix mit dem Ethylen-Polymer erfolgt, das die Komponente "b" bildet, wenn diese letztere verwendet wird.
Das interne Formtrennmittel wird der Zusammensetzung vorzugsweise in einem Verhältnis von 0,1 bis 6 Gewichtsteilen und vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Komponenten "a" und "b".
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung wird nach einem Verfahren hergestellt, das darin besteht:
- die Bestandteile der Zusammensetzung in einer Extrusionszone zu vermischen;
- das aus der Extrusion stammende Mischungsgranulat unter solchen Bedingungen kryogen zu vermahlen, dass man ein thermoplastisches Polyolefinpulver mit elastischen Eigenschaften erhält.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann durch Mikrogranulation hergestellt werden, die darin besteht, die Extrusion durch ein Mikrodüse und Abschlagen in wässrigem Medium durchführt, so dass man ein thermoplastisches Polyolefinpulver mit quasi kugelförmigen Teilchen erhält. Das erfindungsgemäße thermoplastische Polyolefinpulver, hergestellt nach einem angepassten Verfahren, zum Beispiel einem der oben genannten, hat eine Pulverteilchengröße, die maximal ungefähr 400 um, durchschnittlich ungefähr 300 um und vorzugsweise ungefähr 250 um beträgt.
Im Gegensatz zu den PVC-Teilchen, die bei den früheren Slush-molding-Verfahren verwendet wurden und die, aus einem Verfahren mit Fluid-Bett stammend, im Wesentlichen eine Kugelform aufweisen, die das Fließen des Pulvers beim Einspeisen in die Form begünstigt, werden die thermoplastischen Polyolefinzusammensetzungen, nach ihrer kyrogenen Vermahlung, durch mikroskopische Teilchen gebildet, die scharfkantige Formen haben können.
Daher, um das bessere Fließen des aus dem kyrogenen Mahlprozess stammenden Pulvers der erfindungsgemäßen Zusammensetzung auf der Form sicherzustellen, um lokales zu dickes Auftragen dieser Zusammensetzung unabhängig von der Ausbildung der Form zu vermeiden, um die Hinterschneidungen mit Pulver zu versorgen und um die Dicke der herzustellenden Deckschicht zu reduzieren, ist es wünschenswert, bei Polyolefinzusammensetzungspulvern, die kyrogen vermahlen wurden und für das Slushmolding-Verfahren bestimmt sind, der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ein Fließmittel beizumischen.
Diese Fließmittel ist vorzugsweise eine kugelförmige Fällungskieselerde oder ein gegebenenfalls mit einem Silan oder einem Silikonöl an der Oberfläche gepfropftes Aluminiumoxid. Falls die Fällungskieselerde oder das Aluminiumoxid gepfropft sind, haben sie die Eigenschaft, die im warmen Zustand der Zusammensetzung die Viskosität punktuell abzusenken und derart leichter in die Deckschicht einzudringen und sich dort gut zu verteilen.
Die Menge des der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beigemischten Fließmittels beträgt zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen und vorzugsweise zwischen 0,1 und 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen der Komponenten "a" und "b".
Zum Beispiel hat eine gepfropfte Fällungskieselerde, vertrieben durch DEGUSSA unter der Bezeichnung SIPERNAT D10 und als Fließmittel für die erfindungsgemäße Zusammensetzung verwendet, die folgenden Eigenschaften:
- hydrophobes lockeres weißes Pulver
- spezifische BET-Oberfläche (DIN-Norm 66131): 90 m²g&supmin;¹
- mittlerer Durchmesser der Agglomerate: 5 um
- gepresste Dichte: 100 g/l&supmin;¹
Es können auch noch bestimmte feinpulverige anorganische Substanzen in die Verbindung eingearbeitet werden. Sie können ausgewählt werden unter anorganischen Salzen und/oder Oxiden, die einer Oberflächenbehandlung unterzogen worden sind oder nicht, zum Beispiel Calziumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Zinkcarbonat, Dolomit, Kalk, Magnesiumoxid, Aluminiumtrihydroxid, Aluminiumoxid, Tonen, vorzugsweise Talk, Kaolin, Glimmer, Bentonit, Wollastonit und Glasfasern- und kugeln.
Schließlich können weitere feinpulvrige organische Substanzen natürlicher oder synthetischer Herkunft eingearbeitet werden, zum Beispiel Farbmittel, Ruß oder ein feingemahlenes Propylenwachs.
Alle diese feinpulvrigen Materialien können allein oder im Gemisch eingesetzt werden, eventuell bei der Extrusion vor der Granulation (Kompoundieren).
Die Dimensionen dieser anorganischen Substanzen sind generell zwischen 0,01 und 300 um enthalten und vorzugsweise zwischen 0,1 und 100 um.
Diese feinpulverigen anorganischen Substanzen können in die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen und vorzugsweise von 0,1 bis 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Komponenten "a" und "b" eingearbeitet werden.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können im Reaktor oder durch Extrusion oder durch Pulver-Pulver-Mischung hergestellt werden. Sie können außerdem einer Vernetzung durch Peroxid oder Silan unterzogen werden, oder einer Pfropfung mit Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid oder mit den Alkylacrylaten oder -methacrylaten, in denen Alkyl für eine C&sub1;- bis C&sub8;-Kohlenwasserstoffkette steht.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung wird eingesetzt zur Herstellung von Deckschichten durch das Slush-molding-Verfahren, die für geschäumte oder nichtgeschäumte Einspritzteile bestimmt sind, zum Beispiel Instrumentenbretter, die in Tests die höchsten Anforderungen der Kraftfahrzeughersteller erfüllen.
In dem Fall, wo die Zusammensetzung kein internes Formtrennmittel enthält, kann das Formtrennmittel extern sein und wird dann direkt auf die Oberfläche der Form aufgetragen. Dieses externe Formtrennmittel kann aus der Gruppe ausgewählt werden, die gebildet wird durch die Familie der Silicone, die aliaphatischen und aromatischen Schwerbenzine und die Polyphosphatide oder die dem Fachmann bekannten Öle.
Zudem kann das Formtrennmittel, unabhängig davon, ob es intern oder extern ist, durch eine Oberflächenbehandlung der Form ersetzt werden, die sie nichthaftend macht.
Die Erfindung wird besser verständlich durch nachfolgende Beschreibung erläuternder und nicht einschränkender Beispiele.

Beispiel 1

Dieses Beispiel betrifft eine erfindungsgemäße Zusammensetzung, die später zur Herstellung geschäumter Instrumentenbretter verwendet wurde.
Die verschiedenen, die erfindungsgemäße Zusammensetzung bildenden Komponenten waren die folgenden:
- Komponente "a": Polymermatrix: 70 Gewichtsteile einer Polypropylen- und Elastomermischung, bestehend aus:
- 60 Gewichtsteilen Polypropylen, kommerzialisiert durch REXENE unter der Bezeichnung REXFLEX 2330;
- 10 Gewichtsteile eines Produkt, zusammengesetzt aus Polypropylen und EPDM, total vernetzt, kommerzialisiert durch AES unter der Bezeichnung SANTOPRENE 121-50 M 100;
- Komponente "b": Ethylen-Octen-Copolymer mit 25% Octen (kommerzialisiert unter der Bezeichnung ENGAGE, Referenz SM 8400, durch DOW CHEMICAL): 30 Gewichtsteile;
- Komponente "c": Formtrennmittel (Magnesiumstearat): 0,2 Gewichtsteile pro 100 Teile "a" und "b".
Diesem Formtrennmittel wurde ein Fließmittel beigemischt, mit einem Verhältnis von 0,3 Gewichtsteilen pro 100 Teile "a" und "b", das eine kugelförmige Fällungskieselerde war, gepfropft mit einem Silikonöl.
Alle diese Komponenten, außer dem Fließmittel, wurden in einen Zweischrauben- Extruder gegeben, der aus der Mischung dieser diversen Komponenten ein Granulat erzeugte. Das derart hergestellte Granulat wurde kyrogen (unter Präsenz von flüssigem Stickstoff) mit einer Temperatur zwischen -40ºC und -70ºC zermahlen.
Am Ausgang dieses Mahlprozesses erhielt man die erfindungsgemäße thermoplastische Polyolefinzusammensetzung in Form eines feinen Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von ungefähr 250 um und einer maximalen Teilchengröße von ungefähr 350 um.
Das oben erwähnte Fließmittel wurde in das aus dem kyrogenen Mahlprozess stammende Pulver mittels eines Schnellmischwerks (Henschel) eingearbeitet.
Versuche bezüglich der Fließeigenschaften des Pulvers und seiner Fähigkeit zur Bildung einer Deckschicht wurden auf einer Nickelform durchgeführt, erhitzt auf eine Temperatur zwischen 200ºC und 240ºC; wobei Deckschichten von guter Qualität mit einer gleichmäßigen Dicke (1 mm) für zu schäumende Instrumentenbretter erzielt wurden.
Anschließend wurden geschäumte Instrumentenbretter hergestellt und Qualifikationstests der Kraftfahrzeughersteller unterzogen: sie entsprachen dem Pflichtenheft.

Beispiel 2

Dieses Beispiel betrifft eine weitere erfindungsgemäße Zusammensetzung, die später für die Herstellung geschäumter, nichtlackierter Instrumentenbretter verwendet wird.
Die verschiedenen, die erfindungsgemäße Zusammensetzung bildenden Komponenten waren die folgenden:
- Komponente "a": Polymermatrix: 90 Gewichtsteile einer Polypropylen- und Elastomermischung, bestehend aus:
- 70 Gewichtsteilen Polypropylen, kommerzialisiert durch REXENE unter der Bezeichnung REXFLEX D400;
- 20 Gewichtsteile eines Produkt, zusammengesetzt aus Polypropylen und EPDM, total vernetzt, kommerzialisiert durch AES unter der Bezeichnung SANTOPRENE 121-50 M 100;
- Komponente "b": Ethylen-Octen-Copolymer mit 25% Octen (kommerzialisiert unter der Bezeichnung ENGAGE, Referenz SM 8400, durch DOW CHEMICAL): 30 Gewichtsteile;
- Komponente "c": internes Formtrennmittel: 0 Teile.
Ein Fließmittel wurde mit einem Verhältnis von 0,2 Gewichtsteilen pro 100 Teile "a" und "b" benutzt. Dieses Fließmittel war eine kugelförmige Fällungskieselerde, gepfropft mit einem Silikonöl, dem 0,5 Gewichtsteile einer Kieselerde beigemischt waren, die durch DEGUSSA unter der Bezeichnung SIPERNAT 22S kommerzialisiert wird.
Alle diese Komponenten, außer dem Fließmittel, wurden in einen Zweischrauben- Extruder gegeben, der aus der Mischung dieser diversen Komponenten ein Granulat erzeugte. Das derart hergestellte Granulat wurde kyrogen (unter Präsenz von flüssigem Stickstoff) mit einer Temperatur zwischen -40ºC und -70ºC zermahlen.
Am Ausgang dieses Mahlprozesses erhielt man die erfindungsgemäße thermoplastische Polyolefinzusammensetzung in Form eines feinen Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von ungefähr 250 um und einer maximalen Teilchengröße von ungefähr 350 um.
Das oben erwähnte Fließmittel wurde in das aus dem kyrogenen Mahlprozess stammende Pulver mittels eines Schnellmischwerks (Henschel) eingearbeitet.
Versuche bezüglich der Fließeigenschaften des Pulvers und seiner Fähigkeit zur Bildung einer Deckschicht wurden auf bzw. in einer Nickelform durchgeführt, erhitzt auf eine Temperatur zwischen 200ºC und 240ºC und behandelt mit einem externen Formtrennmittel (kommerzialisiert durch DIATEX unter der Bezeichnung ZYVAX). Diese Versuche ergaben Deckschichten von guter Qualität mit einer gleichmäßigen Dicke (1 mm) für zu schäumende Instrumentenbretter.
Anschließend wurden geschäumte Instrumentenbretter hergestellt und Qualifikationstests der Kraftfahrzeughersteller unterzogen: sie kamen dem Pflichtenheft der Kraftfahrzeughersteller sehr nahe.

Beispiel 3

Dieses Beispiel betrifft ebenfalls eine erfindungsgemäße Zusammensetzung, die später für die Herstellung geschäumter, unlackierter und nicht vorbehandelter Instrumentenbretter verwendet wird.
Die verschiedenen, die erfindungsgemäße Zusammensetzung bildenden Komponenten waren die folgenden:
- Komponente "a": Polymermatrix: 70 Gewichtsteile einer Polypropylen- und Elastomermischung, bestehend aus:
- 50 Gewichtsteilen Polypropylen, kommerzialisiert durch MONTELL unter der Bezeichnung HIFAX CA131G;
- 20 Gewichtsteile eines Produkt, zusammengesetzt aus Polypropylen und EPDM, total vernetzt, kommerzialisiert durch AES unter der Bezeichnung SANTOPRENE 121-50 M 100;
- Komponente "b": Ethylen-Alkylacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymer (kommerzialisiert durch ATOCHEM unter der Bezeichnung LOTADER): 30 Gewichtsteile;
- Komponente "c": Formtrennmittel: 0 Teile.
Ein Fließmittel wurde mit einem Verhältnis von 0,2 Gewichtsteilen pro 100 Teile "a" und "b" benutzt. Dieses Fließmittel war eine kugelförmige Fällungskieselerde, gepfropft mit einem Silikonöl, dem 0,5 Gewichtsteile einer Kieselerde beigemischt waren, die durch DEGUSSA unter der Bezeichnung SIPERNAT 22S kommerzialisiert wird.
Alle diese Komponenten, außer dem Fließmittel, wurden in einen Zweischrauben- Extruder gegeben, der aus der Mischung dieser diversen Komponenten ein Granulat erzeugte. Das derart hergestellte Granulat wurde kyrogen (unter Präsenz von flüssigem Stickstoff) mit einer Temperatur zwischen -40ºC und -70ºC zermahlen.
Am Ausgang dieses Mahlprozesses erhielt man die erfindungsgemäße thermoplastische Polyolefinzusammensetzung in Form eines feinen Pulvers mit einer mittleren Teilchengröße von ungefähr 250 um und einer maximalen Teilchengröße von ungefähr 350 um.
Das oben erwähnte Fließmittel wurde in das aus dem kyrogenen Mahlprozess stammende Pulver mittels eines Schnellmischwerks (Henschel) eingearbeitet.
Versuche bezüglich der Fließeigenschaften des Pulvers und seiner Fähigkeit zur Bildung einer Deckschicht wurden auf bzw. in einer Nickelform durchgeführt, erhitzt auf eine Temperatur zwischen 200ºC und 240ºC. Diese Versuche ergaben Deckschichten von guter Qualität mit einer gleichmäßigen Dicke (1 mm) für zu schäumende Instrumentenbretter.
Anschließend wurden geschäumte Instrumentenbretter hergestellt und Qualifikationstests der Kraftfahrzeughersteller unterzogen: auch sie kamen dem Pflichtenheft der Kraftfahrzeughersteller sehr nahe.

Claims

1. Thermoplastische Polyolefinzusammensetzung mit elastischen Eigenschaften in Pulverform zur Herstellung von Deckschichten durch freies Fließen über ein heißes Formwerkzeug, die Fraktionen enthält, von denen eine aus einem Propylen- Homopolymer oder -Copolymer, eine weitere aus einem Ethylen-Copolymer und die letzte aus einem Elastomer gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß sie sich aus:

a) 97 bis 5 Gewichtsteilen und vorzugsweise 95 bis Gewichtsteilen einer Matrix aus mindestens einem mindestens 50 Mol-% Propylen enthaltenden Polymer und mindestens einem zumindest teilweise vernetzten Polyolefin-Elastomer,

b) 3 bis 95 Gewichtsteilen und vorzugsweise 5 bis 90 Gewichtsteilen mindestens eines mindesten 50 Mol-% Ethylen enthaltenden Polymers und

c) 0 bis 6 Gewichtsteilen eines internen Formtrennmittels pro 100 Gewichtsteile der Komponenten "a" und "b"

zusammensetzt.

2. Thermoplastische Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymermatrix "a" in Gewicht prozent sich aus:

- 5 bis 95 Gew.-% und vorzugsweise 80 bis 20 Gew.-% mindestens eines mindestens 50 Mol-% Propylen enthaltenden Polymers und

- 95 bis 5 Gew.-% und vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% mindestens eines zumindest teilweise vernetzten Polyolefin-Elastomers

zusammensetzt.

3. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das mindestens 50 Mol--% Propylen enthaltende Polymer der Polymermatrix "a" aus der Gruppe bestehend aus teilkristallinem homopolymerem Polypropylen, einem teilkristallinen Propylen-Ethylen-Copolymer, einer Mischung aus teilkristallinem homopolymerem Polypropylen und einem teilkristallinen Propylen-Ethylen-Copolymer, (homopolymerem) Polypropylen mit amorphen und teilkristallinen Blöcken und Propylen-Ethylen- oder alpha-Olefin-Copolymeren mit amorphen und teilkristallinen Blöcken ausgewählt ist.

4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zumindest teilweise vernetzte Polyolefin-Elastomer der Polymermatrix "a" aus der Gruppe bestehend aus zumindest teilweise vernetztem Ethylen-Propylen- Kautschuk (EPR), Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM), Styrol-Butadien-Styrol (SBS), Styrol- Ethylen-Butadien-Styrol (SEBS) und Styrol- Butadien-Kautschuk (SBR) ausgewählt ist.

5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zumindest teilweise vernetzte Polyolefin-Elastomer der Polymermatrix "a" aus einer Mischung aus Polypropylen und mindestens einem der Elastomere Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPR) und Ethylen- Propylen-Dien-Monomer (EPDM) mit zumindest teilweise vernetztem elastomerem Anteil besteht.

6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten der Polymermatrix "a" einer chemischen Pfropfung mit Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid oder Alkylacrylaten oder -methacrylaten, in denen Alkyl für eine C&sub1;- bis C&sub8;-Kohlenwakserstoffkette steht, unterworfen werden.

7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das den Bestandteil "b" bildende, mindestens 50 Mol-% Ethylen enthaltende Polymer aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), linearem Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), einer Mischung aus Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) und Polyethylen hoher Dichte (HDPE) mit einem HDPE-Gehalt von höchstens 50%, einem Ethylenalpha-Olefin-Copolymer, in dem das alpha-Olefin aus einer C&sub3;- bis C&sub1;&sub0;-Einheit besteht, und insbesondere Ethylen-Octen-Copolymeren (POE) mit zwischen 5 und 40 Gew.-% Octen, Ethylen- Terephthalat-Copolymeren (PET), Ethylen- Vinylacetat-Copolymeren (EVA), Ethylen- Alkylacrylat-Copolymeren, Ethylen- Alkylmethacrylat-Copolymeren, in denen die Alkylgruppe aus einer gegebenenfalls durch Maleinsäureanhydrid modifizierten C&sub1;- bis CF- Kohlenwasserstoffkette besteht, einem Ethylen- Tetrafluorethylen-Copolymer und in Salzform Ionomeren ausgewählt ist.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das den Bestandteil "b" bildende, mindestens 50 Mol-% Ethylen enthaltende Polymer eine Schmelzbereichsanfangstemperatur von höchstens 140ºC aufweist.

9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das die Komponente "c" bildende interne Formtrennmittel aus der Gruppe enthaltend die Familie der Montansäurederivate und Montansäureester, Stearatsalze, Amine, Amide, hydrierte Kohlenwasserstoffharze, Polyethylen- Wachse, Polypropylen-Wachse, Ethylen-Vinylacetat- Wachse (EVA-Wachse) und durch Copolymerisation von aliphatischen und/oder aromatischen Monomeren erhaltene Harze augewählt ist.

10. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das die Komponente "c" bildende interne Formtrennmittel aus der Gruppe bestehend aus Erdalkalimetallstearaten, darunter Calciumstearat, und Stearinsäureamiden (C&sub1;&sub7;H&sub3;&sub5;-CONH&sub2;), darunter Ethylenbisstearamid (EBS), entweder einzeln oder im Gemisch, ausgewählt ist.

11. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Komponent "c" bildende interne Formtrennmittel aus Magnesiumstearat besteht.

12. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das interne Formtrennmittel in einer Menge von 0,1 bis 6 Gewichtsteilen und vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 3 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Komponenten "a" und "b" eingearbeitet wird.

13. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem Hilfsstoffe enthält, die aus thermischen und photochemischen stabilisierenden wirkenden Mittel, Gleitmittel, Antistatika, Flammhemmer und Antioxidantien bestehen.

14. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Fließmittel enthält.

15. Zusammensetzung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Fließmittel aus einer kugelförmigen Fällungskieselerde oder einem gegebenenfalls mit einem Silan oder einem Silikonöl an der Oberfläche gepfropften Aluminiumoxid besteht.

16. Zusammensetzung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an Fließmittel zwischen 0,1 und 10 Gewichtsteilen und vorzugsweise zwischen 0,1 und 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Komponenten "a" und "b" liegt.

17. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie pulverförmige anorganische Substanzen enthält, die aus gegebenenfalls oberflächenbehandelten anorganischen Salzen und/oder Oxiden aus der Gruppe bestehend aus Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Zinkcarbonat, Dolomit, Kalk, Magnesiumoxid, Aluminiumtrihydroxid, Aluminiumoxid, Tonen, vorzugsweise Talk, Kaolin, Glimmer, Bentonit, Wollastonit und Glasfasern und -kugeln ausgewählt sind.

18. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie pulverförmige organische Substanzen natürlicher oder synthetischer Herkunft enthält, die aus der Gruppe bestehend aus Farbmitteln, Ruß oder feingemahlenem Polypropylenwachs ausgewählt sind.

19. Zusammensetzung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Substanzen einzeln oder im Gemisch eingesetzt werden.

20. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der pulverförmigen anorganischen Substanzen zwischen 0,01 und 300 um und vorzugsweise zwischen 0,1 und 100 um liegt.

21. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen anorganischen Substanzen in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen und vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Komponenten "a" und "b" eingearbeitet werden.

22. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie einer Vernetzung mit Peroxid oder Silan unterworfen wird.

23. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie einer Pfropfung mit Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäureanhydrid oder Alkylacrylaten oder -methacrylaten, in denen Alkyl für eine C&sub1;- bis C&sub6;- Kohlenwasserstoffkette steht, unterworfen wird.

24. Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß man:

- die Bestandteile der Zusammensetzung in einer Extrusionszone vermischt und

- das Mischungsgranulat unter solchen Bedingungen kryogen vermahlt, daß man eine maximale Pulverteilchengröße von etwa 400 um erhält.

25. Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mikrogranulation durch Extrusion durch eine Mikrodüse und Abschlagen in wäßrigem Medium durchführt.

26. Formkörper, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Verwendung der Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 23 erhalten werden.