DE69609169T2

DE69609169T2 - Verfahren zum herstellen von blasgeformten körpern in verschiedenen grössen und vorrichtung zum ausführen des verfahrens

Info

Publication number: DE69609169T2
Application number: DE69609169T
Authority: DE
Inventors: Mario Tietto
Original assignee: SOFFIAGGIO TECNICA Srl
Current assignee: SOFFIAGGIO TECNICA Srl
Priority date: 1995-03-13
Filing date: 1996-03-06
Publication date: 2001-03-22
Anticipated expiration: 2016-03-07
Also published as: EP0814948A1; IT1275894B1; ATE194308T1; WO1996028295A1; US5965082A; ITMI950479A1; MX9707036A; AU5102396A; TR199700952T1; KR19980702612A; JPH11501876A; EP0814948B1; ES2147372T3; ITMI950479A0; CZ288297A3; DE69609169D1; CA2213012A1; BR9607355A; PL322070A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines blasgeformten Körpers mit vielfachen Dimensionen und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Es ist bekannt, daß es möglich ist, asymmetrische Teile mit einer komplizierten Form blaszuformen, welche beispielsweise eine Achse haben, welche zuerst in einer Dimension ausgerichtet ist, dann in einer zweiten und schließlich in einer dritten, wodurch so vielfache Dimensionen einbezogen werden, wie bei Gebläselüftungsleitungen in Autos.
Die einfachste Art, diese Teile zu formen besteht darin, eine sehr große röhrenförmige Komponente, deren Durchmesser ausreicht, um das gesamte Profil des Teiles, welches geformt werden muß, abzudecken, zu extrudieren. In diesem Fall kann das geformte Teil offensichtlich einen Durchmesser aufweisen, welcher viel kleiner als der Durchmesser der röhrenförmigen Komponente ist, von welcher es erhalten wird; dementsprechend wird viel Abfall erzeugt, und zwar bis zu 300-1000%. Dies schafft ernsthafte Probleme, da das Abfallmaterial nicht nur wieder, mit offensichtlichen Unkosten, gemahlen, gemischt und gereinigt werden muß, sondern während aller dieser Behandlungen verschlechtert sich auch seine Qualität erheblich, so daß für viele Herstellungen nur frisches Material verwendet werden kann, was wiederverwertetes Abfallmaterial ausschließt. Außerdem bilden sich auf diese Weise unvermeidbar Heißsiegelungsnähte entlang den beiden gegenüberliegenden Kanten des fertigen blasgeformten Körpers, die mehr oder weniger zufriedenstellend sein können, abhängig von verschiedenen Formungsparametern, welche schwierig zu steuern sind, und insbesondere abhängig von der Form der Preßform, welche aber in jedem Fall einen starken Schwächefaktor für den fertigen Körper darstellen. Schließlich ist eine Maschine, die um ein Vielfaches größer als diejenige sein muß, welche erforderlich ist, um ein gerades Teils mit demselben Durchmesser zu formen, offensichtlich notwendig. Auf diese Weise steigen die Kosten für die Maschine, das Material, den Verbrauch, die Elektrizität etc. stark an.
Battenfeld Fisher und Krupp Kautex haben ein System entwickelt, bei welchem die extrudierte röhrenförmige Komponente innerhalb einer Preßform angeordnet wird, welche mittels einer Reihe automatisierter mechanischer Vorrichtungen auseinandergebaut werden kann, welche derart angeordnet sind, daß sie die röhrenförmige Komponente, welche sich noch im plastischen Zustand befindet, verformen, um sie der Form der Preßform anzupassen. Auf diese Weise wird das Problem des Abfalls zu Beginn gelöst, aber eine sehr kostenaufwendige Preßform muß verwendet werden. Insbesondere ist die modulare Preßform extrem teuer, da sie sich aus verschiedenen Teilen zusammensetzt, welche sich schrittweise schließen müssen, wenn die röhrenförmige Komponente von den mechanischen Vorrichtungen in die gewünschte Form gebogen wird.
Placo Co. hat ein System entwickelt, bei welchem der Preßformaufbau beweglich ist, so daß er einer vor-eingestellten Bahn folgen kann, welche der Endform des herzustellenden Teils entspricht. Auch in diesem Fall ist die Bewegung des Preßformaufbaus offensichtlich extrem kompliziert und sehr kostenaufwendig. Im Hinblick auf die enormen sich bewegenden Massen, treten außerdem Trägheitsprobleme auf, welche dazu zwingen, das Verfahren zu verlangsamen. Langsamkeit begrenzt nicht nur offensichtlich die Produktivität, sondern erzeugt auch innere Probleme bei dieser Herstellungsart. Wenn die Zeiten zu lang sind, neigt die extrudierte röhrenförmige Komponente, welche auf der Hälfte der Preßform angeordnet ist, dazu, vor dem Blasformen abzukühlen, und dies geschieht auch noch uneinheitlich. Dies schafft offensichtlich Probleme, insbesondere für dünne Teile, welche schnell abkühlen. Es sollte in der Tat berücksichtigt werden, daß die Preßform gekühlt wird und aus metallischem Material hergestellt ist; dementsprechend ist sie ein ausgezeichneter Wärmeleiter. Auf diese Weise können die kälteren Teile der röhrenförmigen Komponente während des Blasformens sicherlich nicht die gleiche Ausdehnbarkeit wie die wärmeren Teile aufweisen, und daher behalten die kälteren Teile eine relativ starke Dicke, wohingegen die warmen Teile einem erheblichen Strecken und einer entsprechenden Verringerung in der Dicke ausgesetzt werden, welche den fertigen Körper schwächt. Außerdem ist es ziemlich schwierig, kleine Krümmungsradien zu erzielen. Schließlich gibt es große Probleme bei der Einstellung der Maschine auf einer von Fall-zu-Fall-Basis, um die Geschwindigkeit der Bewegung des Preßformaufbaus mit der Sinkgeschwindigkeit der röhrenförmigen Komponente zu synchronisieren.
IHI und Sumitomo haben eine Maschine entwickelt, bei welcher die röhrenförmige Komponente durch Ansaugen in die Preßform gezogen wird, welche bereits geschlossen ist. Dieses System kann nur unter bestimmten günstigen Bedingungen arbeiten. Außerdem ist es notwendig, Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um zu verhindern, daß die röhrenförmige Komponente während des Einführens an den Wänden der Preßform anhaftet.
Die deutsche Patentanmeldung DE 43 05 735.7 beschreibt ein System, bei welchem ein beweglicher Rahmen, gleichzeitig mit dem Extrudieren, die röhrenförmige Komponente in der gewünschten Form aufnimmt; dann wird der Rahmen in den Schließbereich transportiert und geöffnet, wobei die röhrenförmige Komponente auf einer Halb-Form angeordnet wird. Um jedoch dieses Verfahren durchzuführen, ist es erforderlich, den Rahmen mit der Sinkgeschwindigkeit der Rohre zu synchronisieren. Dies erfordert jedesmal das Eingreifen von geschultem Personal, wenn ein anderes Teil geformt werden muß. All dies zieht Probleme nach sich, welche nicht einfach zu lösen sind. Außerdem muß die röhrenförmige Komponente einer Mischbiegung folgen, da der Extrudierkopf vertikal angeordnet ist. Außerdem muß diese Biegung während der Programmierung berücksichtigt werden. Außerdem ist es ziemlich schwierig, kleine Krümmungsradien zu erzielen.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher, die oben erwähnten Nachteile zu beheben, indem ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitgestellt werden, welche ermöglichen, Teile mit mehreren Achsen mit einer Vorrichtung, die einfach und kostengünstig ist, zu formen.
Ein Ziel ist, die Verwendung von technisch komplizierten elektronischen Steuerungen zu vermeiden.
Ein weiteres Ziel ist, Teile mit irgendeiner Länge ohne Probleme zu formen.
Ein weiteres Ziel ist, nur Teile zu bewegen, welche ein begrenztes Gewicht und begrenzte Abmessungen haben, so daß eine hohe Geschwindigkeit zusätzlich zu begrenzten Kosten sichergestellt werden kann.
Ein weiteres Ziel ist, geringe Umbaukosten zu ermöglichen, wann immer die Form verändert werden muß.
Ein weiteres Ziel ist, kleine Krümmungsradien, selbst bei sehr steifen Röhren, zu erzielen.
Ein weiteres Ziel ist, alle bestehenden konventionellen Blasform-Preßformen verwenden zu können, ohne die Erfordernis irgendwelcher besonderer Anpassungen.
Dieses Ziel, diese Gegenstände und andere werden von dem Verfahren gemäß Anspruch 1 erzielt.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zur Herstellung eines blasgeformten röhrenförmigen Körpers gemäß Anspruch 11.
Die Erfindung wird deutlich unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen, welche nicht begrenzend, beispielhaft für mehrere Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegeben sind, wobei:
Abb. 1 eine Draufsicht auf eine erste Ausführung der Erfindung ist;
Abb. 2 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung aus Abb. 1 ist;
Abb. 3 eine Vorderansicht der Vorrichtung aus Abb. 1 während eines anderen Schrittes des Verfahrens ist;
Abb. 4 eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Abb. 3 ist;
Abb. 5 eine teilweise Schnittvorderansicht der Vorrichtung aus Abb. 3 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 6 eine teilweise Schnittvorderansicht der Vorrichtung aus Abb. 5 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 7 eine Perspektivansicht der Vorrichtung aus Abb. 6 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 8 eine teilweise Schnittvorderansicht der Vorrichtung aus Abb. 7 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 9 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist;
Abb. 10 eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Abb. 9 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 11 eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Abb. 10 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 12 eine Draufsicht auf eine dritte Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist;
Abb. 13 eine Draufsicht auf die Vorrichtung aus Abb. 12 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 14 eine Draufsicht auf eine vierte Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist;
Abb. 15 eine Vorderansicht einer Einzelheit der Vorrichtung aus Abb. 14 ist;
Abb. 16 eine Draufsicht auf eine fünfte Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist;
Abb. 17 eine teilweise Schnittvorderansicht einer Einzelheit der Vorrichtung aus Abb. 16 ist;
Abb. 18 eine Draufsicht auf eine sechste Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist;
Abb. 19 eine Vorderansicht einer Einzelheit der Vorrichtung aus Abb. 18 ist;
Abb. 20 eine teilweise Schnittvorderansicht einer Einzelheit der Vorrichtung aus Abb. 19 in einer nachfolgenden Stufe des Verfahrens ist;
Abb. 21 eine weitere Ausführung der Vorrichtung aus Abb. 5 ist;
Abb. 22 eine weitere Ausführung der Vorrichtung aus den Abb. 5, 6 ist;
Abb. 23 eine weitere Ausführung der Vorrichtung aus Abb. 6 ist;
Abb. 24 eine weitere Ausführung der Vorrichtung aus Abb. 8 ist.
Unter Bezugnahme auf die Abb. 1 bis 8 ist eine erste Ausführung des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung gezeigt. Insbesondere in Stufe a) ist die röhrenförmige Komponente 10 an der Vorderseite, an dem Ende 11, geschlossen, um den Austritt von Gas, allgemein Luft, zu verhindern, welche in die röhrenförmige Komponente eingeblasen wird, um ihre Wände voneinander beabstandet zu halten. Die röhrenförmige Komponente befindet sich in der Tat noch im plastischen Zustand und jeglicher Kontakt zwischen den Wänden würde umgehend zu einem Aneinanderhaften führen.
Am Ende des Extrudierens wird die röhrenförmige Komponente 10 geschnitten und von den Verschluß- und Schneidezangen 24 verschlossen. Die röhrenförmige Komponente 10 wird von einer Formgebungseinheit 12 und 13 eingegriffen, welche in die röhrenförmige Komponente durch Bewegung in die von den Pfeilen 14 angezeigte Richtung eingreift. Insbesondere können die beiden Teile 12 und 13 der Formgebungseinheit jeweils von wenigstens einem Antriebszylinder 16 und 17 bewegt werden.
Gemäß Stufe b) weist die röhrenförmige Komponente 10, welche von der Formgebungseinheit 12 und 13 (welche auch erhitzt werden kann) getragen wird, noch eine hohe Temperatur auf und befindet sich noch im plastischen Zustand, und wird auf einem hochliegenden Halbformteil 15 angeordnet. Die Halbform kann aus verschiedenen Teilen bestehen, welche für die Zwecke der vorliegenden Erfindung gemäß res Abstandes (Erhöhung) von der Erde identifiziert werden. Das hochliegende Halbformteil 15 befindet sich insbesondere auf einer höheren Ebene als ein tiefliegendes Halbformteil 18, welches auf einer niedrigeren Ebene angeordnet ist. Stufe b) ist unter besonderer Bezugnahme auf die Abb. 5, 6 und 7 beschrieben.
Gemäß Stufe c) weist die röhrenförmige Komponente 10, welche sich noch im plastischen Zustand befindet, jetzt aber frei von dem Eingriff der Formgebungseinheit 12 und 13 und auf dem erhöhten Halbformteil 15 gelagert ist, einen vorspringenden Bereich 19 auf, welcher mit gestrichelten Linien gezeigt ist, und welcher frei durch die Schwerkraft auf das niedrigere Halbformteil 18 in Richtung des Pfeils 9 absinkt, bis er die mit strichpunktierten Linien gezeigte Position erreicht. Stufe c) ist unter besonderer Bezugnahme auf Abb. 7 beschrieben.
Gemäß Stufe d), unter besonderer Bezugnahme auf Abb. 8, wird der obere Bereich der Form 20 geschlossen und die röhrenförmige Komponente blasgeformt, indem eine Nadel eingeführt wird, bis der Hohlraum der Form vollständig gefüllt ist.
Die Formgebungseinheit 12 und 13 arbeitet hauptsächlich in zwei Dimensionen auf einer im wesentlichen horizontalen Ebene. Der freie Fall eines Teils 19 der röhrenförmigen Komponente 10 findet in einer dritten, im wesentlichen vertikalen Dimension statt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt: eine Formgebungseinheit 12 und 13, um die röhrenförmige Komponente vor der Anordnung auf einer Halbform zu formen; eine Düse 21 zum Einblasen von Gas in die röhrenförmige Komponente 10 während des Extrudierens; und eine Fördervorrichtung 22, um die röhrenförmige Komponente 10 während des Extrudierens zu transportieren und das Eingreifen der Formgebungseinheit 12 und 13 zu ermöglichen. Die Formgebungseinheit 12, 13 wird von Teilen angetrieben, welche sich in im wesentlichen horizontaler Richtung 12 und 13 bewegen können. Die Formgebungseinheit 12 und 13 ist von zwei komplementären Körpern 12 und 13 gebildet, welche die gegenüberliegenden Seiten der röhrenförmigen Komponente 10 eingreifen.
Die Fördervorrichtung 22 arbeitet im wesentlichen in einer horizontalen Richtung und ist, gemäß der in den Abb. 1 bis 4 gezeigten Ausführung von einem Förderband gebildet, welches vorzugsweise in einer horizontalen Ebene arbeitet.
Die Halbform 15, 18 ist vorzugsweise unterhalb des Extrudierbereiches angeordnet, so daß keine Notwendigkeit besteht, die röhrenförmige Komponente 10 horizontal zu bewegen. Vorzugsweise ist der Extrudierkopf 23 horizontal angeordnet, um ein horizontales Extrudieren durchführen zu können, so daß die röhrenförmige Komponente 10 sich unmittelbar in der Position befindet, welche geeignet für ihre Anordnung auf der Halbform ist.
Die oben beschriebene Ausführung wird bevorzugt, da sie besonders einfach und zuverlässig ist, sowohl was die Maschinenausrüstung als auch das Extrudierverfahren anbetrifft.
Vorzugsweise und unter besonderer Bezugnahme auf die Abb. 21-24 umfaßt die Formgebungseinheit 12, 13 zwei Teile 40, 41, 42, 43, welche eine relative Bewegung in bezug zueinander zulassen. Insbesondere trägt ein Seitenteil 40, 42 die röhrenförmige Komponente 10 seitlich und wird wiederum von einer Stellantriebsvorrichtung 16, 17 getragen. Ein tieferliegendes Teil 41, 43 trägt die röhrenförmige Komponente 10 in einem unteren Bereich. Das tieferliegende Teil 41, 43 kann bezüglich des Seitenteils 40, 42 mittels der Nebenantriebsvorrichtung 40, 42 bewegt werden, welche beispielsweise aus einem Paar pneumatischer Zylinder 44, 45 gebildet ist. Diese Ausführung wird bevorzugt, da sie die Möglichkeit des Anhaftens der röhrenförmigen Komponente an der Formgebungseinheit 12, 13 verringert, wodurch die beste Arbeitszuverlässigkeit geschaffen wird. Die Abb. 21-24 illustrieren außerdem, in Abfolge, die Entwicklung der relativen Bewegung des Seitenteils und des unteren Teils, um eine adäquate Positionierung der röhrenförmigen Komponente in der unteren Halbform 15, 18 zu ermöglichen.
Gemäß einer anderen Ausführung und unter besonderer Bezugnahme auf die Abb. 9 bis 11, ist die Fördervorrichtung 25 von einer Zugklemmvorrichtung gebildet, welche außerhalb der röhrenförmigen Komponente 10 angeordnet ist. In diesem Fall kann die Formgebungseinheit 12, 13 sogar vor dem Eingreifen der Fördervorrichttmg 25 geschlossen werden, wie in den Abbildungen gezeigt. Um die Reibung zu verringern, und insbesondere bei komplizierten Formen, wird jedoch bevorzugt, die Fördervorrichtung 25 zuerst zu aktivieren und dann die Formgebungseinheit 12, 13.
Allgemeiner wird erfindungsgemäß bevorzugt, zuerst die röhrenförmige Komponente vollständig zu extrudieren, ohne sie während des Extrudierens zu formen, und sie dann nach Beenden des Extrudierens zu formen und schließlich in die Form zu transportieren.
Als eine Alternative und gemäß einer in den Abbildungen nicht gezeigten Ausführung, welche aber einem Fachmann verständlich ist, ist die Fördervorrichtung von einer Druckstange gebildet, welche innerhalb der röhrenförmigen Komponente angeordnet ist. Insbesondere ist die Druckstange innerhalb des Extrudierkopfes 23 angeordnet und kann die röhrenförmige Komponente vorwärts schieben, während sie extrudiert wird. Gemäß dieser letzten Ausführung kann die röhrenförmige Komponente nur extrudiert werden, wenn sie gerade ist, und die Formgebungseinheit 12 und 13 kann die röhrenförmige Komponente nur am Ende des Extrudierens eingreifen.
Gemäß einer anderen Ausführung, welche unter besonderer Bezugnahme auf die Abb. 12 und 13 beschrieben ist, ist die Formgebungseinheit von vielen beweglichen, parallelen Körpern 26 gebildet, deren Profil durch Eingreifen mit einer Schablone 27 verändert werden kann. Diese Ausführung hat den Vorteil, eine direkte und kostengünstige Veränderung des Profils zu ermöglichen, indem einfach die Schablone 27 verändert wird.
Gemäß einer weiteren Ausführung, welche unter besonderer Bezugnahme auf die Abb. 14-17 illustriert ist, ist die Formgebungseinheit von vielen motorisierten Walzen 28 und 29 gebildet, die vertikale Achsen haben. Auch in diesem Fall ist die Formgebungseinheit von zwei komplementären Teilen 30 und 31, 32 und 33 gebildet, welche getrennt werden, wenn sich die geformte röhrenförmige Komponente exakt über der Form befindet, um sie so auf dem Halbformteil 15 anzuordnen, wie insbesondere in Abb. 17 gezeigt.
Gemäß einer weiteren Ausführung, welche unter besonderer Bezugnahme auf die Abb. 18-20 beschrieben ist, ist die For< ngebungseinheit von vielen motorisierten Walzen 34 gebildet, welche horizontale Achsen aufweisen. In diesem Fall wird die über die Walzen 34 geformte röhrenförmige Komponente 10 von mehreren Klemmen 35 aufgenommen, welche sie tragen und auf dem Halbformteil 15 anordnen können.
Die Erfindung selbst beinhaltet, wie gezeigt, mehrere Variationen, welche alle innerhalb des Rahmens des Erfindungskonzeptes liegen. Dementsprechend ist es möglich, die Teile dieser Variationen miteinander zu kombinieren oder sie durch andere äquivalente Vorrichtungen für die Zwecke der Erfindung zu ersetzen. So kann die Antriebsvorrichtung 16, 17 beispielsweise von Kugelumlaufspindeln, Knebelsystemen oder Zahnriemen anstatt der in den Abbildungen gezeigten Kolben- und -Zylinder-Einheiten gebildet sein. Insbesondere wurde beobachtet, daß Zahnriemen aufgrund ihrer höheren Geschwindigkeit, Geräuschlosigkeit und Steuerbarkeit besonders bevorzugt werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines blasgeformten röhrenförmigen Körpers mit vielen Dimensionen, welches die folgenden Schritte aufweist:

a) vollständiges Extrudieren einer röhrenförmigen Komponente (10), welche an der Vorderseite (11) geschlossen ist, durch Einblasen von Gas in die röhrenförmige Komponente,

b) nachfolgend, nachdem das Extrudieren beendet wurde, Eingreifen der röhrenförmigen Komponente mit einer Formgebungseinheit (12, 13), wobei das Eingreifen das röhrenförmige Element formt,

c) Anordnung der geformten röhrenförmigen Komponente (10), welche in einem plastischen Zustand ist, auf einem Halbformteil (15),

d) Schließen der Halbform und Blasformen.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei welchem die Formgebungseinheit hauptsächlich in zwei Dimensionen auf einer im wesentlichen horizontalen Ebene arbeitet, wobei das Verfahren einen freien Fall eines Teils der röhrenförmigen Komponente (10) in eine dritte, im wesentlichen vertikale Dimension (9) umfaßt.

3. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem die röhrenförmige Komponente (10) während des Extrudierens mit einer Fördervorrichtung (22) eingreift, welche vorzugsweise in horizontaler Richtung arbeitet.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, bei welchem die Fördervorrichtung von einem Förderband (22) gebildet ist, welches vorzugsweise auf einer horizontalen Ebene arbeitet.

5. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem die Fördervorrichtung von einer Zugklemmvorrichtung (25) gebildet ist, welche außerhalb der röhrenförmigen Komponente angeordnet ist.

6. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem die Fördervorrichtung von einer Druckstange gebildet ist, welche innerhalb der röhrenförmigen Komponente angeordnet ist.

7. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem die Formgebungseinheit von zwei komplementären Körpern (12, 13) gebildet ist, welche die gegenüberliegenden Seiten der röhrenförmigen Komponente (10) eingreifen.

8. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem die Formgebungseinheit von mehreren beweglichen, parallelen Körpern (26) gebildet ist, deren Profil unter Verwendung einer Schablone (27) verändert werden kann.

9. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem ein Extrudierkopf (23) horizontal angeordnet ist, um ein horizontales Extrudieren durchzuführen.

10. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem die Halbform (15, 18) im wesentlichen unterhalb eines Extrudierbereiches angeordnet ist.

11. Vorrichtung zum Herstellen eines blasgeformten, röhrenförmigen Körpers mit mehreren Dimensionen, mit: einer Formgebungseinheit (12, 13), um die röhrenförmige Komponente (10) vor der Anordnung auf einer Halbform (15, 18) zu formen; einer Düse (21) zum Einblasen von Gas in die röhrenförmige Komponente (10) während des Extrudierens; einer Fördervorrichtung (22), um die röhrenförmige Komponente während des Extrudierens zu transportieren und das Eingreifen der Formgebungseinheit (12, 13) zu ermöglichen; wobei die Formgebungseinheit zwei Teile (40, 41, 42, 43) aufweist, welche eine relative Bewegung in bezug zueinander zulassen, wobei die relative Bewegung die röhrenförmige Komponente formt; wobei die Fördervorrichtung sich bezüglich der Formgebungseinheit unterscheidet und mit einer unabhängigen Bewegung ausgestattet ist.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 11, bei welcher die Formgebungseinheit (12, 13) von Vorrichtungen angetrieben wird, welche sich in einer im wesentlichen horizontalen Richtung bewegen können.

13. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Fördervorrichtung (22) im wesentlichen in einer horizontalen Richtung arbeitet.

14. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Fördervorrichtung (22) von einem Förderband gebildet ist, welches vorzugsweise auf einer horizontalen Ebene arbeitet.

15. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Fördervorrichtung von einer Zugklemmvorrichtung (25) gebildet ist, welche außerhalb der röhrenförmigen Komponente angeordnet ist.

16. Verfahren gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welchem die Fördervorrichtung von einer Druckstange gebildet ist, welche innerhalb der röhrenförmigen Komponente angeordnet ist.

17. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Formgebungseinheit (12, 13) von zwei komplementären Körpern (12, 13) gebildet ist, welche die gegenüberliegenden Seiten der röhrenförmigen Komponente (10) eingreifen.

18. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Formgebungseinheit von mehreren beweglichen, parallelen Körpern (26) gebildet ist, deren Profil durch Eingreifen mit einer Schablone (27) verändert werden kann.

19. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher ein Extrudierkopf (23) horizontal angeordnet ist, um ein horizontales Extrudieren durchzuführen.

20. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Halbform (15, 18) unterhalb eines Extrudierbereiches angeordnet ist.

21. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die beiden Teile einen Seitenbereich (40, 42) und einen unteren Bereich (41, 43) aufweisen.

22. Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher eine Bewegungsrichtung der Formgebungseinheit im wesentlichen senkrecht zu der Förderrichtung der Fördervorrichtung ist.