DE69604927T2

DE69604927T2 - Rückseiten-reflexionsfolie für flüssigkristall

Info

Publication number: DE69604927T2
Application number: DE69604927T
Authority: DE
Inventors: Hideki Nagamatsu; Takaaki Nanba; Mitsuhiko Okada; Koh Shiota; Tomoaki Uchiya
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1995-08-30
Filing date: 1996-08-29
Publication date: 2000-04-13
Anticipated expiration: 2016-08-30
Also published as: KR19990044112A; CN1192766A; WO1997008252A1; MX9801509A; KR100463733B1; AU7358296A; EP0847424A1; CA2228933A1; CN1118524C; DE69604927D1; EP0847424B1; BR9610202A; IL123082A0; RU2166522C2; JPH0963329A

Description

Technisches Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Reflexionsfolie, besonders auf eine Reflexionsfolie, derartig angebracht zur Umfassung einer geraden Röhrenleuchtstofflampe, die vorgesehen wird entlang des Randes einer Lichtleiterplatte in einer randartigen Hinterbeleuchtung aus der Gruppe der Hinterbeleuchtungen von Flüssigkristallanzeigefeldern, und einer auf der Rückseite der Lichtleiterplatte angebrachten Reflexionsfolie.

Stand der Technik

In einer randartigen Hinterbeleuchtung aus der Gruppe der Hinterbeleuchtungen von Flüssigkristallanzeigefeldern, wird eine gerade Röhrenleuchtstofflampe entlang des Randes einer Lichtleiterplatte angebracht. Ein Teil des von der Leuchtstofflampe auf die Lichtleiterplatte ausgestrahlten Lichts wird direkt zur Lichtleiterplatte geführt. Das Restlicht wird von einer zur Umfassung der Leuchtstofflampe angeordneten Reflexionsfolie reflektiert und tritt dann in die Lichtleiterplatte ein. Das zur Lichtleiterplatte geführte Licht wird von einer Lichtdiffusionsschicht, die in einer Punktausbildung auf der Rückseite der Lichtleiterplatte aufgedruckt worden ist, reflektiert und verläßt dann die Oberfläche der Lichtleiterplatte (Leuchtoberfläche). Andererseits wird das an die entgegengesetzte Seite bzw. Rückseite der Lichtleiterplatte zwischen den Lichtdiffusionsschichten gerichtete Licht von der auf der Rückseite der Lichtleiterplatte angeordneten Reflexionsfolie reflektiert. Die Lichtdiffusionsschicht wird im allgemeinen aus einer weißen Pigmentfarbe mit wahlweise darin verteilten Glaskügelchen gebildet.
Viele Vorschläge zur Lichtdiffusionsschicht sind bisher als Mittel zur Helligkeitssteigerung der Leuchtoberfläche gemacht worden. Die JP-B-4-66519 offenbart eine Lichtdiffusionsschicht mit feinen, durch Aufschäumen gebildeten Zellen oder eine durch Siebdruck mit einem plastischen Kugelpulver gebildete Lichtdiffusionsschicht. Die JP-A-4-76593 offenbart eine durch Siebdruck mit einem Kugelpolymer gebildete Lichtdiffusionsschicht, wobei das Kugelpolymer einen Durchmesser von 0.1 bis 20 um aus einem Acrylharz hat. Die JP-A-5-273S52 offenbart eine Lichtdiffusionsschicht, die durch Bildschirmbedruckung bzw. Siebdruck mit feinen transparenten Kügelchen oder reflektierenden Kügelchen mit weißen Farbpigmenten, gebildet ist. Die JP-A-5-303017 offenbart eine Lichtdiffusionsschicht, die durch Mischen von Acrylbinder mit hochfein zerkleinertem Titanoxyd, das mit einem organischen, fluoreszierenden Material zur Bildung einer Farbe beschichtet wurde, und Ausbilden eines Punktfolgemusters unter Verwendung der Farbe durch Siebdruck gebildet ist. Die JP-A-6-94923 offenbart eine Lichtdiffusionsschicht, die durch Aufdrucken eines aufschäumbaren Überzugs und Ausbilden feiner Zellen gebildet ist.
Alle obengenannten Mittel zur Helligkeitsverbesserung benutzen eine Lichtdiffusionsschicht, die auf der Rückseite der Lichtleiterplatte durch Siebdruck oder ähnlichem ausgebildet ist, und Versuche zur Helligkeitsverbesserung mit der Verbesserung der Komponenten zur Bildung der Hinterbeleuchtung wurden kaum gemacht. Mit Absicht der Helligkeitssteigerung wird ein Polyesterfilm mit darauf angebrachtem Silber in einigen Fällen als die Reflexionsfolie zur Umfassung der Leuchtstofflampe verwendet. Diese Art der Reflexionsfolie beinhaltet jedoch Probleme einschließlich dessen, daß ein Hochfrequenzstrom der Leuchtstofflampe durchsickert und zu vergrößerter Stromaufnahme führt. In den letzten Jahren ist ein 75 um dicker weißer Polyesterfilm oder ähnliches als Reflexionsfolie gebräuchlich geworden. Weiterhin ist ein 188 um dicker weißer aufgeschäumter Polyesterfilm auf der Rückseite der Lichtleiterplatte verwendet worden. Die in den obengenannten Patentdokumenten beschriebenen Erfindungen verwenden auch den weißen aufgeschäumten Polyesterfilm. Der weiße aufgeschäumte Polyesterfilm hat eine niedrigere Reflexion als der Polyesterfilm mit darauf aufgetragenem Silber, was zu einer Helligkeitsverminderung von etwa 10% oder mehr führt, wenn der weiße aufgeschäumte Polyesterfilm in die Hinterbeleuchtung eingebracht ist.
Wie in Fig. 2 gezeigt, wurde deshalb eine Reflexionsfolie entwickelt, bestehend aus einem 75 um dicken weißen aufgeschäumten Polyesterfilm 5 der oben beschriebenen Ausführung, einer auf der Rückseite des Polyesterfilms geschaffenen weißen Farbüberzugsschicht 6 und einer aus Bariumsulfat und einem Acrylbindemittel gebildeten Reflexionsschicht 7, die auf der reflektierenden Oberfläche geschaffen wird, und wurde als eine verbesserte Reflexionsfolie mit einer verbesserten Helligkeit (RW75C, hergestellt durch Kimoto Co., Ltd.) verwendet. Für diese Reflexionsfolie ist jedoch die Helligkeitsverbesserung gegenüber der Helligkeit der konventionellen Reflexionsfolie nicht zufriedenstellend, d. h. nur 3 bis 5%.
In den letzten Jahren ist eine Verminderung der Dicke von Flüssigkristallfeldern in dem Fachgebiet gewünscht worden, was zu einer Verminderung des Durchmessers der Leuchtstofflampe führt. Der 75 um dicke aufgeschäumte Polyesterfilm, der bis jetzt verwendet worden ist, hat ein Problem, daß, sobald der die Leuchtstofflampe zu umgebende Film in eine Hinterbeleuchtung eingebracht wird, aufgrund übertrieben hoher Steifigkeit der Arbeitswirkungsgrad so gering ist, daß die Produktivität nicht vergrößert werden kann. Ferner stellt der aufgeschäumte Polyesterfilm oft ein Problem dar, daß er Kornelemente in den Körper des Flüssigkristallfeldes einbringt und einen Spalt erzeugt, durch den Licht verloren geht. Dies führt zu verminderter Helligkeit. Die Dicke des weißen aufgeschäumten Polyester films andererseits zu verkleinern, mit der Absicht der Steifigkeitsverminderung, verursacht ein Problem, daß die Helligkeit mit einer Verminderung der Filmdicke absinkt.

Durch die Erfindung zu lösende Probleme

Aus dem obengenannten Grund ist, mit Absicht der Erschaffung eines Bildschirmes mit höherer Helligkeit, die Entwicklung einer hochreflektierenden, wenig steifen Reflexionsfolie in dem Fachgebiet gewünscht worden. Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, solch eine Reflexionsfolie schaffen.

Mittel zur Problemlösung

Die vorliegende Erfindung schafft eine Reflexionsfolie, bestehend aus: einem Filmträger, wie Polyester, und einem auf einer Seite des Trägers aufgetragenen reflektierenden Farbüberzug, bestehend aus einer Mischung von einem Harzbinder aus einem (Meth)Acrylat-Copolymer (der Ausdruck "Methacrylat" bezieht sich auf Acrylat oder Methacrylat; derselbe soll hier nachstehend angewendet werden) mit einem kleinen Partikelballon bzw. Kugelpartikel.
Der Partikeldurchmesser des kleinen Ballons kann im Bereich von etwa 0.05 bis 10 um liegen. Wenn der Partikeldurchmesser weniger als etwa 0.05 um beträgt, ist es schwierig, solch einen kleinen Ballon durch Emulsionspolymerisation herzustellen bzw. vorzubereiten. Sogar wenn der kleine Ballon erfolgreich hergestellt werden könnte, ist Aufnahmefähigkeit für Streulicht gering, was zu verminderter Helligkeit führt. Wenn der Partikeldurchmesser mehr als etwa 10 um beträgt, ist Aufnahmefähigkeit für Streulicht vermindert, außer für den Fall, in dem eine Anzahl von Hohlräumen innerhalb des Partikels vorhanden sind, d. h. wo der Hohlraum nicht von einer sphärischen Einzelgestalt ist. Das Verhältnis vom Durchmesser des inneren Hohlraums zum Partikeldurchmesser liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 0,9. Wenn dieses Verhältnis geringer als 0,2 ist, wird die Proportion der Leerstelle innerhalb des Partikelballons nach der Bildung der reflektierenden Überzugsschicht (hier nachstehend öfters erwähnt als eine "Reflexionsschicht") sehr klein, was zu verminderter Helligkeit führt. Andererseits wird die Stärke des kleinen Kugelpartikels, wenn das Verhältnis 0.90 übersteigt, so niedrig, daß der Partikelballon, sobald getrocknet, nicht seine sphärische Form erhalten kann und zusammengedrückt wird oder in sich zusammenfällt, was hier wieder zu verminderter Helligkeit führt.
Das kleine Kugelpartikel bzw. der kleine Partikelballon kann aus einem organischen Material oder einem anorganischen Material gebildet werden. Den aus einem anorganischen Material gebildeten kleinen Partikelballon betreffend, gibt es die Glaskugel. Jedoch wird der kleine Partikelballon vorzugsweise aus einem organischen Material gebildet, weil es schwierig ist, aus anorganischem Material Partikelballons zu schaffen, die den obengenannten Partikeldurchmesser haben. Der organische kleine Ballon kann durch Emulsionspolymerisation oder Suspensionspolymerisation aus einem Acrylmonomer oder einem Styrolmonomer hergestellt werden. Einzelheiten, die sich auf die Produktion des organischen Partikelballons beziehen, sind bekannt und zum Beispiel in der JP-A-62-127336 und JP-B-3-9124 beschrieben.
Das Mischungsverhältnis des kleinen Partikelballons zu dem aus einem (Meth)Acrylat-Copolymer bestehenden Bindemittel beeinflußt auch die Helligkeit. Die Menge der hinzugefügten kleinen Partikelballons beträgt vorzugsweise 20 bis 800 Gewichtsanteile, stärker bevorzugt 100 bis 300 Gewichtsanteile, basierend auf 100 Gewichtsanteilen des Bindemittels. Wenn der Gewichtsanteil weniger als 20 beträgt, wird die Helligkeit vermindert, während bei Überschreitung von 800 Gewichtsanteilen die schichtbildende Eigenschaft der Reflexionsfarbe so unzureichend wird, daß die resultierende Reflexionsfarbschicht sehr spröde ist.
Vorzugsweise ist das in der vorliegenden Erfindung verwendete Bindemittel hochtransparent und kann optische Eigenschaften sogar nach langer Gebrauchsdauer erhalten, und ein (Meth)Acrylat-Copolymer ist passend. Bestimmte Beispiele für das (Meth)Acrylat-Copolymer umfassen (Meth)Acrylat/ (Meth)Acrylester-Copolymer, (Meth)Acrylat/(Meth)Acrylester/- Styrol-Copolymer und Silizium-gepropftes (Meth)Acrylester- Copolymer. Unter diesen Harzen wird ein Harz bevorzugt, das im Wellenlängenbereich von 400 bis 800 nm einen Durchschnitts- Transmissionsgrad von nicht weniger als 80% hat, wenn in einer 50 um dicken Filmbildung bei 23ºC gemessen wird. Wenn der Transmissionsgrad weniger als 80% beträgt, wird die Helligkeit nachteilig klein. Der Gefrierpunkt bzw. die Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes liegt vorzugsweise im Bereich des von -75 bis 30ºC. Wenn das (Meth)Acrylat-Copolymer eine Tg unterhalb 75ºC hat, ist die Kohäsionskraft ungenügend. Folglich wird die Oberfläche von der reflektierenden Schicht klebrig, was verursacht, daß ein Verschmutzen der Reflexionschicht wahrscheinlich wird. Andererseits geht, wenn die Tg 30ºC übersteigt, die Adhäsion bzw. Haftfähigkeit der Reflexionsschicht verloren, was verursacht, daß die Reflexionsschicht aufreißt oder sich ablöst, wenn die Reflexionsfolie verbogen wird.
Der Einfluß von dem Transmissionsgrad des Bindemittels auf die Helligkeit ist größer als der Einfluß von dem Brechungsindex des Bindemittels auf die Helligkeit, und der Transmissionsgrad wird nach der Alterung besonders wichtig. Wenn das Bindemittel derartig beschaffen ist, daß der Transmissionsgrad nach heißer Alterung vermindert ist, obwohl hohe Helligkeit anfangs erreicht wurde, ist die Helligkeit nach einer langen Gebrauchsdauer nachteilig vermindert. Bei Betrachtung anderer Eigenschaften des Bindemittels außer der Helligkeit sind die schichtbildende Eigenschaft, und die Haftung zum Substrat auch wichtig. Wenn diese Eigenschaften nicht zufriedenstelllend sind, wird es möglich, daß ein ernstes Problem der Schichtablösung nach einer langen Gebrauchsdauer eintritt. Die Ergebnisse der Auswertung des Bindemittels sind in Tabelle 1 wiedergegeben. Die in Tabelle 1 gezeigten Daten sind einzelne Punktdaten. Tabelle 1
Bemerkung:
Brechungsindex: Er wurde gemessen mit einem Abbe- Refraktometer.
Transmissionsgrad: Er wurde gemessen unter Verwendung eines Autographic-Spectralphotometers vom Typ U-4000 (hergestellt von Hitachi, Ltd.). 50 um dicke Filme wurden aus den obengenannten Bindemitteln zubereitet und der Transmissionsgrad wurde bei einer Wellenlänge von 400 nm gemessen. Im Wellenlängenbereich von 400 bis 800 nm ist der Transmissionsgrad bei 400 nm für alle Bindemittelfilme minimal.
Bedingungen der heißen Alterung: 100ºC, 180 Std.
Helligkeit: Aus Reflexionsschicht, Trägerschicht und weißer Farbschicht zusammengesetzte Reflexionsfolien wurden in derselben Weise wie nachstehend in Beispiel 14 hergestellt, außer daß die obengenannten Bindemittel und ein kleines Kugelpartikel (MH5055; hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) in einem Verhältnis von 100 : 200 (Gewichtsverhältnis) zusammengemischt wurden. Die Reflexionsfolien wurden dann verwendet, um die Helligkeit zu messen. Die Helligkeit wurde ausgedrückt mit Begriffen des Helligkeitswertes (%) in Relation zu jenem des (Anfangs-)RW75C, hergestellt von Kimoto Co., Ltd. Die Helligkeit einer heißgealterten Probe von RW75C wurde nicht gemessen.
Adhäsion bzw. Haftung der Reflexionsschicht: Es wurde die Haftfähigkeit der Reflexionsschicht an einer Reflexionsfolie untersucht, die gleichermaßen hergestellt wurde, wie die Folie, zu der die Helligkeit gemessen wurde.
*: Reflexionsfolie, aber nicht Bindemittel.
Im obenstehenden Test ergab die mit Hilfe von SX-8307A04 aufbereitete Reflexionsfolie nach heißer Alterung eine Vergrößerung der Ablösungserscheinung. Dieses Problem kann beherrscht werden durch Grundierbehandlung oder ähnlichem.
Die Reflexionsfolie kann mit einem Verfahren produziert werden, das Schritte aufweist: Aufbringen einer fließfähigen reflektierenden Farbe auf einem Träger, wobei die Farbe eine Mischung aus einer Wasserdispersion von kleinen Kugeln mit einem Wasseracrylbindemittel aufweist; und Trocknen des erzeugtenen Überzugs. Das Aufbringen einer fließfähigen reflektierenden Farbe auf den Träger umfaßt das Beschichten und das Aufsprühen. Temperaturen zum Trocknungszeitpunkt betragen vorzugsweise von 90ºC oder mehr bis unterhalb des Schmelz- oder Aufweichungspunktes des Trägers. Die reflektierende Farbe kann vorbereitet werden durch Verteilung eines handelsüblich verfügbaren kleinen Partikelballons in einer Pulverform in einem Lösungsmittel und Beimengung eines Bindemittels in die Dispersion. Das Mischen einer Wasserdispersion mit einem Wasseracrylbindemittel wird bevorzugt unter dem Gesichtspunkt der Produktivität, weil eine reflektierende Farbe zu niedrigen Kosten leicht zubereitet werden kann. Die Dicke der reflektierenden Farbe liegt nach dem Trocknen vorzugsweise im Bereich von 10 bis 100 um. Wenn sie weniger als 10 um beträgt, ist die Helligkeit niedrig. Wenn sie andererseits 100 um übersteigt, treten mit Beschichtung verbundene Probleme auf, wie Aufreissen der Oberfläche von der erzeugten Farbschicht und verminderte Beschichtungsgeschwindigkeit. Wenn eine wasserhaltige reflektierende Farbe verwendet wird, sollte die Trocknungstemperatur 100ºC oder höher sein, und gleichzeitig sollte Formbeständigkeit sichergestellt werden. Deshalb ist in diesem Fall die Verwendung eines Polyesterfilms oder eines aufgeschäumten weißen Polyesterfilms auf den Träger bevorzugt.
Beispiele für als Substrat verwendbare Filme umfassen orientiertes Polypropylen, Polyester, Nylon, Polycarbonat, Polysulfon, Polyethersulfon, Polyetheretherketon, Polyphenylsulfid, Polyallylat, Polyethylen-naphthalat, Polyesterether, und Polyvinylchlarid-Filme, einen Acryl-Film und einen Polymethylterpen-Harzfilm. Wie oben beschrieben, ist die Dicke dieser Filme vorzugsweise geringer als 75 um. Wenn die Filmdicke nicht geringer als 75 um ist, wird die Bearbeitungsfähigkeit des Films so gering für seine Einbringung in eine Hinterbeleuchtung zur Umfassung einer fluoreszierenden Lampe, daß die Produktivität nicht gesteigert werden kann. Ferner tritt in diesem Fall oft ein zusätzliches Problem derartig auf, daß die Reflexionsfolie, welche die fluoreszierende Lampe in einer Hinterbeleuchtung umgibt, unvollständig in der Umfassung wird und Streulicht entsteht, was zu verminderter Helligkeit führt. Andererseits wird im Falle eines übertrieben dünnen Films die Elastizität des Films so niedrig, daß die Reflexionsfolie wellig wird, sobald die Reflexionsfolie in die Hinterbeleuchtung eingebracht wird. Dies macht es unmöglich, die Reflexionsfolie in einer genauen Bogenform anzuordnen, sobald sie in die Hinterbeleuchtung eingebracht wird, um die fluoreszierende Lampe zu umfassen. Dies führt zu verminderter Helligkeit. Deshalb liegt die Dicke des Polyesterfilms vorzugsweise im Bereich von 25 bis 50 um. Die Arbeitseffizienz bei der Einbringung von Reflexionsfolien mit variierten Polyesterfilmdicken ist in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2
Eine weiße, Titanoxyd enthaltende Farbe mit hoher Deckfähigkeit kann von der reflektierenden Schicht abgewandt oder zwischen dem Träger und der reflektierenden Schicht auf die Reflexionsfolie aufgetragen werden. Das Vorsehen solch einer weißen Deckschicht verhindert die Lichttransmission, wobei sie zu einer Helligkeitsverbesserung beiträgt. In Fig. 1 wird eine Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Ausführungsform gezeigt. In dieser Abbildung ist 1 eine Trägerschicht, 2 ist eine reflektierende Farbüberzugsschicht, und 3 ist eine weiße Farbschicht.
Die Helligkeit kann auch durch Einbettung eines anorganischen weißen Pigmentes oder eines Glasballons bzw. einer Glaskugel mit relativ großem Durchmesser (gegenwärtig ist es technisch schwierig, eine Glaskugel mit einem geringeren Partikeldurchmesser als 10 um herzustellen) als dritten Bestandteil in die reflektierende Farbe verbessert werden. Beispiele für das anorganische weiße Pigment umfassen Titanoxyd, Zinksulfid, Bariumsulfat, Aluminiumsilikat und Acrylkügelchen, die Titanoxyd enthalten. Die Einbettung des Titanoxydes, Zinkoxydes oder ähnlichem unter den obenstehenden anorganischen weißen Pigmenten in die reflektierende Farbe kann große Helligkeit sogar dann schaffen, wenn keine Deckschicht gebildet wird.
Es ist auch möglich, ferner auf die Reflexionsschicht der Reflexionsfolie eine reflektierende Farbe aufzutragen, die aus einem (Meth)Acrylat-Copolymer besteht und einem darin eingebetteten, anorganischen weißen Pigment. In einem derartigen Fall kann die Oberflächenzähigkeit bzw. -festigkeit ohne Schaden für die Helligkeit gesteigert werden, indem die Reflexionsschicht mit einer reflektierenden Farbe beschichtet wird, die durch Mischen von 100 Gewichtsanteilen eines Acrylharzes, welches eine gute schichtbildende Eigenschaft und einen hohen Transmissionsgrad hat, mit etwa 100 Gewichtsanteilen eines anorganischen weißen Pigmentes gebildet wird, um eine 1 bis 10 um dicke Schicht zu bilden (bezeichnet als "Oberschicht").
Da die Reflexionsfolie zur Umfassung der fluoreszierenden Lampe angeordnet wird, verschlechtert sich die Folie unter dem Einfluß eines von der fluoreszierenden Lampe ausgestrahlten infraroten Lichts und Hitze, was entsprechend den Verwendungsbedingungen der Folie die optischen Eigenschaften vermindert, besonders Helligkeit. Um diese Schwierigkeiten zu verhindern, ist es bevorzugt, 0,01 bis 5 Gew.-% an Oxidationsinhibitor, UV- Licht-Absorber oder UV-Licht-Stabilisator der Reflexionsfolie hinzuzufügen. Beispiele für den Oxidationsinhibitor umfassen 2,4-bis[(octylthio)Methyl]-o-Cresol, iso-octyl-3-(3,5-di-t- Butyl-4-hydroxyphenyl)Propionat, usw.. Beispiele für den UV- Licht-Absorber umfassen Methyl-3-[3-t-butyl-5-(2H-Benzotriazol- 2-il- 4-hydroxyphenyl]Propionat-polyethylenglykol, Hydroxydiphenyl-benzotriazol-Derivate, usw.. Beispiele für UV-Licht- Stabilisatoren sind bis(2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidil)Sebacat, bis(2,2,6,6-Pentamethyl-4-piperidil)Sebacat usw.. Diese können einzeln oder als eine Mischung verwendet werden. Es ist auch wirkungsvoll zur Steigerung der Wetterbeständigkeit der Reflexionsfolie, einen UV-Licht-Absorber oder einen anorganischen Füllstoff hinzuzufügen, der eine UV-Licht-Schutzwirkung hat. Weil eine Hauptursache der Verschlechterung durch UV-Licht in dem Styrol-haltigen kleinen Kugelpartikel liegt, ist es auch wirkungsvoll zur Steigerung der Wetterbeständigkeit der Reflexionsfolie, den kleinen Kugelpartikel durch einen anorganischen Füllstoff zu ersetzen.

Beispiele

Einzelheiten zu den in reflektierenden Farbstoffen verwendeten kleinen Partikelballons bzw. Kugelpartikeln sind in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wie nachstehend entsprechend der Berichte über jeden Hersteller beschrieben. Tabelle 3
Das in der reflektierenden Farbe verwendete Bindemittel war SKDYNE (Handelsname) AN-49B, welches ein Acrylester- Copolymer ist, hergestellt durch Soken Chemical Engineering Co., Ltd.. Es hatte eine Tg von -48ºC und einen durchschnittlichen Lichttransmissionsgrad von 97% im Wellenlängenbereich von 400 bis 800 nm.
Einzelheiten zu den in der reflektierenden Farbe oder der Oberschicht verwendeten Füllstoffen sind wie nachfolgend beschrieben. Tabelle 4

Beispiele 1 bis 7

Eine weiße Farbe (eine Mischung eines Acryl/Urethan- Bindemittels mit 50 Gewicht-% an LamicTM F-22OHC White, hergestellt von Dainichiseika Color & Chemicals Manufacturing Co., Ltd.(Titanoxyd)) wurde auf eine Oberfläche eines 36 um dicken, weiß aufgeschäumten Polyesterfilms (MELINEXTM 337, hergestellt durch ICI Co., Ltd.) (Beispiele 1 und 2 und 4 bis 7) oder eines 36 um dicken, ungeschäumten durchsichtigen Polyesterfilms (Beispiel 3), welcher einer Behandlung für erleichtertes Abbinden unterzogen wurde, zu einer Dicke auf Trockenheitsbasis von 20 um aufgetragen, und der erzeugte Überzug wurde dann getrocknet, um damit eine weiße Folie bereitzustellen. Eine entsprechend einer in Tabelle 3 spezifizierten Formulierung zubereitete reflektierende Farbe, wurde auf der weißen Farbschicht zu einer Dicke von 50 um auf Trockenheitsbasis aufgetragen und der erzeugte Überzug wurde dann getrocknet, um eine Reflexionsfolie herzustellen. Die derartig erhaltene Reflexionsfolie wurde in einen Streifen mit einer Breite von 20 mm und einer Länge von 219 mm zugeschnitten. Der Streifen wurde mit einem druckempfindlichen, doppelt beschichteten Kunststoffband mit einer Breite von 2 mm ( 531, hergestellt von Nitto Denko Corp.) auf einer Lichtleiterplatte (Breite 164 mm, Länge 219 mm, Dicke 3,2 mm auf der fluoreszierenden Röhrenseite, Dicke auf der gegenüberliegenden Seite 1,2 mm) zur ·Umfassung einer fluoreszierenden Röhre mit einem Durchmesser von 2, 6 mm, die an einem Ende der Lichtleiterplatte angeordnet war, angebracht und dann in eine Hinterbeleuchtung eingebracht. Die Helligkeit wurde mit einem Luminiszenzmeßgerät LS-110, hergestellt von Minolta K. K., gemessen. Ebenso wurde die Helligkeit für RW75C, hergestellt von Kimoto Co., Ltd. (Vergleichsbeispiel 1) gemessen. Der Helligkeitswert(%) der Probe verglichen mit der Helligkeit für RW75C wird in Tabelle 5 gegeben.

Beispiele 8 bis 19

Jede der in Tabelle 5 aufgeführten reflektierenden Farben wurde auf der Oberfläche von derselben weißen Folie aufgetragen, wie in Beispiel 1 (Beispiele 8 und 10 bis 19) verwendet, oder derselben durchsichtigen Folie, wie in Beispiel 3 (Beispiel 9) verwendet, abgewandt von der weißen Farbschicht mit einer Dicke auf Trockenheitsbasis von 50 um, und der erzeugte Überzug wurde dann getrocknet, um damit Reflexionsfolien bereitzustellen. Zu den derartig erzeugten Reflexionsfolien wurde die Helligkeit in derselben Art wie in Beispiel 1 gemessen. Die relativen Helligkeitswerte werden in Tabelle 5 angegeben.

Beispiele 20 bis 22

Jede der reflektierenden Farben (Bindemittel: Eine Silizium-gepropfte Art von Acrylester-Copolymer (Handelsname): Sillcone-Acrylic Emulsion SX-8307 (A)04), Tg = 5ºC, durchschnittlicher Lichttransmissionsgrad im Wellenlängenbereich von 400 bis 800 nm = 100%), welche die in Tabelle 5 aufgeführten Füllstoffe enthalten, wurde auf die in Beispiel 8 hergestellte, reflektierende Überzugsschicht der Reflexionsfolie mit einer Dicke von 5 um auf Trockenheitsbasis aufgetragen, und der erzeugte Überzug wurde dann zur Schichtbildung getrocknet (bezeichnet als eine "Oberschicht"), um damit Reflexionsfolien bereitzustellen. Zu den derartig erzeugten Reflexionsfolien wurde die Helligkeit in derselben Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die relativen Helligkeitswerte werden in Tabelle 5 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Für eine Reflexionsfolie RW75C, hergestellt von Kimoto Co., Ltd., wurde die Helligkeit in derselben Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben. Diese Reflexionsfolie ist eine, die aus einem weißen, aufgeschäumten Polyesterfilm gebildet ist und eine Dicke von 75 um aufweist, wobei die Rückseite davon mit einer Farbschicht über zogen ist, die durch Mischen von TiO&sub2; und einem Urethan- Bindemittel mit einer Dicke von 30 um gebildet ist, und die Reflexionsoberfläche davon mit einer Reflexionsschicht überzogen ist, die aus Bariumsulfat und einem Acryl-Bindemittel gebildet ist.

Vergleichsbeispiel 2

Eine weiße Farbe (LamiC F220HC White, hergestellt von Dainichiseika Color & Chemicals Manufacturing Co., Ltd.) (Titanoxyd) wurde auf die Oberfläche eines 36 um dicken Polyesterfilms (MELINEXTM 37, hergestellt von ICI Co., Ltd.) aufgetragen, welcher einer Behandlung für erleichtertes Abbinden unterzogen wurde, um eine Dicke auf Trockenheitsbasis von 20 um zu erreichen, und der erzeugte Überzug wurde dann getrocknet, um damit eine weiße Folie bereitzustellen. Die Helligkeit wurde in derselben Weise wie bei Beispiel 1 in dem Fall gemessen, wo die weiße Folie so angebracht war, daß die weiße Farbseite der weißen Folie gegenüber der fluoreszierenden Röhre lag. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben.

Vergleichsbeispiele 3 und 4

Jede der in Tabelle 5 aufgeführten reflektierenden Farben wurde auf die im Vergleichsbeispiel 2 bereitgestellte weiße Folie, abgewandt der weißen Farbschicht mit einer Dicke auf Trockenheitsbasis von 20 um aufgetragen, und der erzeugte Überzug wurde dann getrocknet, um damit eine Reflexionsfolie bereitzustellen. Für diese Reflexionsfolie wurde die Helligkeit in derselben Weise wie in Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 angegeben. Tabelle 5 Formulierung (oder Aufbau) der Reflexionsschicht
Bemerkung:
R: Reflexionsschicht
W: weiße Farbschicht
B: Trägerschicht
T: Oberschicht
TRBW¹: BaSO&sub4; wurde verwendet als Füllstoff für Oberschicht
TRBW²: Toshiba Glass Bubble HSC-110 Ltd. (Handelsbezeichnung), hergestellt von Toshiba-Ballotini Co., Ltd., wurde als Füllstoff für Oberschicht verwendet.
TRBW³: Aluminiumsilikat P-820 hergestellt durch Degussa Japan Co., Ltd., wurde als Füllstoff für Oberschicht verwendet.

Beispiel 23

Eine Reflexionsfolie wurde durch ein dem Beispiel 8 ähnliches Verfahren erzeugt, außer, daß als UV-Licht-Stabilisator 2.0 Gewichtanteile TINUVIN (eingetragenes Warenzeichen) 765, hergestellt von Nihon Ciba Geigy K. K., verwendet wurde. Als sie in einer Hinterbeleuchtung angeordnet und bezüglich Helligkeit gemessen wurde, zeigte sie eine um 15% höhere Helligkeit als RW75C, hergestellt durch Kimoto Co., Ltd.. Ferner wurden die, wie obenstehend beschrieben erzeugte Reflexionsfolie und das durch Kimoto Co., Ltd. hergestellte RW75C jeweils in einer Hinterbeleuchtung angeordnet und 230 Stunden in einem Brennofen bei einer Temperatur von 80ºC belassen. Dann wurden nur Reflexionsfolien entfernt und in diesbezüglich neuen Hinterbeleuchtungen angeordnet. Die Helligkeit der Folien wurde gemessen. Die, wie obenstehend beschrieben erzeugte Reflexionsfolie verminderte die Helligkeit um 3%. Jedoch ergab dies einen 12% höheren Helligkeitswert als RW75C, hergestellt von Kimoto Co., Ltd.

Nutzen der Erfindung

Die vorliegende Erfindung kann eine Reflexionsfolie schaffen, welche im Vergleich zu einem konventionellen 75 um weißen, aufgeschäumten Polyesterfilm, der für das Umfassen einer geraden Röhrenleuchtstofflampe in einer randartigen Hinterbeleuchtung aus der Gruppe der Hinterbeleuchtungen von Flüssigkristallanzeigefeldern verwendet wird, größere Helligkeit der Hinterbeleuchtung unter Verwendung eines dünneren, geringer steifen Films realisieren kann.

Claims

1. Eine Reflexionsfolie, welche aufweist: Einen Filmträger und einen auf einer Oberfläche des Trägers aufgetragenen reflektierenden Farbüberzug, bestehend aus einer Mischung aus einem Harzbindemittel eines (Meth)Acrylat-Copolymers (der Ausdruck "(Meth)Acrylat" bezieht sich auf Acrylat oder Methacrylat; dasselbe soll hier nachstehend Anwendung finden) mit einem kleinen Partikelballon, der einen Partikeldurchmesser von 0,05 bis 10 um hat.

2. Eine Reflexionsfolie nach Anspruch 1, wobei der kleine Partikelballon ein Verhältnis von 0,2 bis 0,9 des inneren Hohldurchmessers zum Partikeldurchmesser hat.

3. Die Reflexionsfolie nach Anspruch 1 oder 2, wobei der reflektierende Farbüberzug eine Dicke von 10 bis 100 um hat.

4. Die Reflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Menge der eingearbeiteten kleinen Partikelballons 20 bis 800 Gewichtsanteile beträgt, basierend auf 100 Gewichtsanteilen auf einer Feststoffbasis des Harzbindemittels.

5. Die Reflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das (Meth)Acrylat-Copolymer einen durchschnittlichen Lichttransmissionsgrad von nicht weniger als 80% im Wellenlängenbereich von 400 bis 800 nm und eine Glasübergangstemperatur von -75 bis 30ºC hat.

6. Die Reflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei ein weißer Farbüberzug, der Titanoxyd aufweist, auf die Trägeroberfläche, die abgewandt vom reflektierenden Farbüberzug oder zwischen dem reflektierenden Farbüberzug und dem Träger liegt, aufgebracht ist.

7. Die Reflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der reflektierende Farbüberzug ein anorganisches weißes Pigment aufweist.

8. Die Reflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei ein anorganisches weißes Pigment auf die Trägeroberfläche, die abgewandt vom reflektierenden Farbüberzug ist, aufgetragen ist.

9. Ein Verfahren zur Herstellung einer Reflexionsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, welches die Schritte aufweist: Auftragen einer fließfähigen, reflektierenden Farbe auf einen Träger, wobei die Farbe aus einer Mischung einer Wasserdispersion von einem kleinen Partikelballon mit einem wässrigen Acrylbindemittel besteht, und Trocknen des erzeugten Überzugs bei einer Temperatur von 90ºC oder höher und unterhalb des Schmelz- oder Erweichungspunktes des Trägers.