DE69529448T2

DE69529448T2 - Press-biegen von Glasscheiben

Info

Publication number: DE69529448T2
Application number: DE69529448T
Authority: DE
Inventors: George R Claassen; Rudolph A Karlo; Jeffrey L Marietti; John L Mclaughlin; David B Rayburn; Irvin A Wilson
Original assignee: PPG Industries Ohio Inc
Current assignee: PPG Industries Ohio Inc
Priority date: 1994-10-14
Filing date: 1995-10-04
Publication date: 2003-10-23
Anticipated expiration: 2015-10-05
Also published as: FI954560L; CA2158603C; EP0706978A2; BR9504814A; JPH08183626A; CZ290682B6; PL310754A1; US5669952A; EP0706978A3; CA2158603A1; FI954560A0; US5769919A; JP2939165B2; KR960014031A; ES2191692T3; CZ256495A3; FI954560A7; KR100268741B1; PL179531B1; EP0706978B1

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft das Formen durch Wärme erweichter Glasscheiben und insbesondere das Formen von Paaren von Glasscheiben in eine stark gekrümmte Gestalt durch Kombination eines Vorbiegens durch Durchsacken unter Wirkung der Schwerkraft auf einer Konturform und eines endgültigen Biegens unter Verwendung eines nach unten gerichteten Luftdrucks.
Eine übliche Technik zum Formen einer Glasscheibe besteht darin, die Scheibe auf eine eine Formleiste aufweisende Konturbiegeform aufzulegen, wobei die Formleiste eine obere Oberfläche mit Seitenkonturen aufweist, die der endgültigen gewünschten Gestalt der Glasscheibe entsprechen. Die Glasscheibe wird auf ihre Wärmeerweichungstemperatur erwärmt und sackt unter Wirkung der Schwerkraft durch, wodurch sie die gewünschte Gestalt annimmt. Die Technik ist besonders für das gleichzeitige Formen eines Doppelsatzes, das heißt zweier Glasscheiben, geeignet, die als innere und äußere Schicht eines herkömmlichen Schichtglases, beispielsweise für eine Windschutzscheibe, Anwendung finden.
Da die Gestalten von Glasscheiben zunehmend komplizierter werden und Abschnitte stärkerer Biegung aufweisen, können die Formleisten in Segmente unterteilt und von einer offenen starren, die Scheibe tragenden Position in eine geschlossene Trageposition für die durch Wärme erweichte Glasscheibe verschwenkbar ausgebildet werden. In der geschlossenen Position nehmen die Formleisten die gewünschten Seitenkonturen der an ihrem Rand zu formenden Glasscheibe an.
Zur Ergänzung der Formungscharakteristika eines Biegevorgangs durch Durchsacken unter Wirkung der Schwerkraft können Teilformen, wie in dem US-Patent 4,804,397 von Stas ea al. beschrieben, oder Vollflächenformen, wie in den US-Patenten 4,265,650 und 4,894,080 von Reese et al. sowie 4,778,507 von Aruga et al. beschrieben, verwendet werden. Weitere Techniken können als Ergänzung zu dem Biegevorgang ebenfalls verwendet werden; so die in dem US-Patent 4,066,320 von Lehto et al. beschriebene Technik, bei der Luft hoher Temperatur von einer Formoberfläche auf ausgewählte Abschnitte vorgeformter Glasscheiben geleitet wird, um diese nach Vorgabe zu erwärmen und in den ausgewählten Abschnitten die Bildung zusätzlicher starker Biegungen zu unterstützen, ohne dass die Form die Glasoberfläche berührt.
Aus der WO-A-93/06052 ist ein Verfahren zum Biegen und Tempern vom Glasscheiben bekannt, bei dem eine von einer Ringform getragene Glasscheibe auf eine Biegetemperatur erwärmt wird, wodurch die Glasscheibe unter Wirkung der Schwerkraft in eine Form nahe der endgültigen Biegeform gebogen wird, und bei dem sich im Anschluss an den Vorbiegevorgang eine hängende Vollflächenform der Glasscheibe nähert, deren Oberflächenform im wesentlichen der gewünschten endgültigen Biegeform der Glasscheibe entspricht. Die Form ist mit zwei Kanälen versehen, sodass Öffnungen an ihrer Oberfläche gleichzeitig zum Auslassen und Ansaugen verwendet werden können. In einem ersten Schritt wird die Auslassleistung der Form größer als die Ansaugleistung gewählt, um zwischen der Form und der Glasscheibe einen positiven Druck zum Drücken dar Glasscheibe in ihre endgültige Biegeform zu erzeugen, wobei das Biegen ohne Berührung der Oberfläche der Glasscheibe vonstatten geht. Nach dem Biegevorgang wird in einem zweiten Schritt die Ansaugleistung im Vergleich zu der Auslassleistung erhöht, wodurch die gebogene Glasscheibe durch das Ansaugen seitens der hängenden Druckbiegeform von der Ringform abgehoben wird, um die Glasscheibe dem Schritt des Temperns zuzuführen. Die Glasscheibe erhält ihre genaue endgültige Form und behält diese bei, wenn sie von der Vollform getragen mit einem negativen Druck beaufschlagt wird, das heißt durch Erzeugung eines Vakuums zwischen der Form und der Glasscheibe.
Man hat herausgefunden, dass es beim Formen von Glas in Gestalten mit starker Durchsackung und insbesondere in Gestalten mit einer entlang der Mittellinie der geformten Glasscheibe gemessenen maximalen Durchsackung von 15 mm schwierig ist, die starke Durchsackung durch alleinige Anwendung von Schwerkraftbiegetechniken oder durch Vorformen der Scheiben durch Schwerkraftbiegen und anschließendes Berühren der Scheiben mit einer die gewünschte endgültige Gestalt aufweisenden Biegeform zu erreichen, ohne Druckspuren auf dem Glas zu hinterlassen oder dessen optische Eigenschaften anderweitig zu beeinflussen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Biegevorgang für Glasscheiben und insbesondere einen Biegevorgang für Doppelsätze von Glasscheiben zu entwickeln, bei dem die Glasscheiben auf einer Konturbiegeform vorgeformt und sodann in eine stark durchgesackte endgültige Gestalt geformt werden können, und bei dem die Zerstörung der Glasscheibenoptik minimiert wird.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgabe wird von einer Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und einem Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 7 gelöst. Die vorliegende Erfindung offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen von Glasscheiben in stark durchgesackte Gestalt unter Verwendung einer unteren Konturform und einer oberen formenden Form, bei denen die auf den Scheiben durch die formenden Formen hinterlassenen Druckspuren minimiert werden. Die eine auf die Scheibe einwirkende Oberfläche aufweisende Konturform, die im wesentlichen der gewünschten Krümmung eines Randabschnitts der zu formenden Scheiben entspricht, trägt die Glasscheiben, während diese erwärmt werden und unter Wirkung der Schwerkraft in eine vorläufige Form durchsacken. Die Ringform und die obere Form werden sodann relativ zueinander bewegt, wodurch die obere Form zumindest sehr nahe an den Randabschnitt der vorgeformten Scheiben herangeführt wird. Unter Druck stehendes Gas wird sodann aus der Form zumindest auf die nicht getragenen mittleren Abschnitte der vorgeformten Scheibe geleitet, um diese nicht getragenen Abschnitte nach unten zu drängen und die Scheibe in eine gewünschte Gestalt zu bringen. Das unter Druck stehende Gas ist erwärmt und vorzugsweise von einer im wesentlichen gleichmäßigen Temperatur, wodurch die Temperatur der Scheiben während des Vorgangs des Formens nicht wesentlich beeinflusst wird. Bei einem besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die obere Form eine die Scheibe formende Oberfläche auf, die der gewünschten Krümmung zumindest der Randabschnitte der vorgeformten Scheibe entspricht, wobei die obere Form zu einem Drücken des Randabschnitts der Scheibe gegen die Konturform bewegt wird.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 mit den (Teil-)Fig. 1a und 1b ist eine Längsseitenansicht einer erfindungsgemäßen Kühltunnelanordnung zum Biegen von Glasscheiben. Fig. 1a zeigt den zum Eingang hin weisenden Teil und Fig. 1b den zum Ausgang hin weisenden Teil der Anordnung.
Fig. 2 ist eine Schnittansicht bezüglich der Linie 2-2 mit einer Queransicht der Druckbiegestation der in Fig. 1 gezeigten Kühltunnelanordnung, die die neuartigen Merkmale der vorliegenden Erfindung aufweist und eine Konturform und eine davon in einem Abstand angeordnete obere durch Druck formende Form zeigt, wobei aus Gründen der Klarheit Abschnitte weggelassen sind.
Fig. 3 ist eine Schnittansicht der oberen und der unteren Form in deren Druckformungspositionen, wobei aus Gründen der Klarheit Abschnitte weggelassen sind.
Fig. 4 ist eine der Fig. 3 ähnliche Schnittansicht mit einer alternativen Anordnung der Randabdichtung.
Fig. 5 ist eine Schnittansicht der oberen und der unteren Form eines alternativen Ausführungsbeispiels der Erfindung, wobei aus Gründen der Klarheit Abschnitte weggelassen sind.
Fig. 6 und 7 sind Schnittansichten alternativer Ausbildungen der in der vorliegenden Erfindung verwendeten oberen Form.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung verwendet unter Druck stehendes Gas zum Formen durch Wärme erweichter Glasscheiben und insbesondere zum gleichzeitigen Formen von Doppelsätzen für eine Windschutzscheibe; es ist jedoch selbstverständlich, dass die hier erläuterte Erfindung auch zum Formen einer einzelnen Scheibe oder einer beliebigen Anzahl von Scheiben aus einem beliebigen durch Wärme erweichbaren Scheibenmaterial verwendet werden kann, wann immer ein genaues und präzises Formen in eine stark durchgesackte Gestalt mit minimalen formungsbedingten Druckspuren auf den Scheiben erwünscht ist.
Fig. 1a und 1b stellen einen erfindungsgemäßen Erwärmungs-, Formungs- und Abkühlungstunnel zum Formen von Glasscheiben dar. Es kann jedoch eine beliebige andere einem Fachmann bekannte Erwärmungs- und Abkühlungsanordnung Verwendung finden. Der Kühltunnel beginnt mit der Eingangszone 20 und umfasst eine tunnelartige Erwärmungszone 22, eine Schwerkraftbiegezone 24, eine abgeschlossene Druckbiege- oder Formungsstation 26, eine Zone 28 geregelter Temperatur und eine Abkühlungsstation 30, die im wesentlichen von einem Ende des in Fig. 1 gezeigten Kühltunnels bis zu dessen anderem Ende hin ausgerichtet sind. Jenseits der Abkühlungszone 30 befindet sich eine Ausgangszone 32.
Wie in Fig. 2 gezeigt, wird eine Mehrzahl von Formträgerschlitten 34 (von denen lediglich einer in Fig. 2 gezeigt ist) eines aus dem Stand der Technik bekannten Typs auf eine beliebige geeignete Art, beispielsweise mittels einer Mehrzahl von Rollen 36, wie in dem US-Patent 4,894,080 von Reese et al. beschrieben, durch den Kühltunnel befördert. Eine Ring- oder Konturform 38 und ein Trägerrahmen 40 sind auf jedem Schlitten 34 angebracht. Die Form 38 weist ein Leistenelement 42 mit einer Trägerfläche 44 auf, die in Schnitt und Kontur der endgültigen Längs- und Querform entspricht, die für die zu biegenden Glasscheiben G erwünscht ist. Das Leistenelement 42 kann ein Trägerelement sein, das die Glasscheiben G bezüglich des Randes der Glasscheiben geringfügig weiter innen trägt; es kann jedoch auch ein L- oder T-förmiges Element, wie in Fig. 2 gezeigt, sein und die Glasscheiben G entlang der Randkante der unteren Scheibe oder bezüglich der Kante der Glasscheibe geringfügig weiter innen tragen. Falls erwünscht, kann die Form 38 auch eine gelenkige formende Form, wie in Fig. 2 gezeigt, sein, die mit einem stationären mittleren Abschnitt 46 und einem Paar gegenüberliegender verschwenkbarer die endgültige Form erzeugender Flügelabschnitte 48, wie in dem US- Patent 4,597,789 von Reese offenbart, versehen ist.
Die Formungsstation 26 umfasst zudem eine obere Form 50 mit einer Öffnungen aufweisenden unteren Platte 52, die eine nach unten weisende formende Oberfläche 54 aufweist. Falls erwünscht, kann die Oberfläche 54 mit einer (nicht gezeigten) flexiblen Abdeckung aus einem Textilmaterial, wie beispielsweise Glasseidenstoff, versehen sein, wodurch bei Berührung mit dem Material keine Druckspuren auf der heißen Glasscheibenoberfläche zurückbleiben. Die Oberfläche 54 hat eine Gestalt, bei der zumindest deren Randbereich 56 eine Form aufweist, die im allgemeinen der gewünschten Form des Randabschnittes 58 der Scheiben G entspricht. Bei dem in Fig. 2 und 3 gezeigten besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung weisen die mittleren Abschnitte 60 der Oberfläche 54 in dem Randbereich 56 eine gekrümmte Gestalt mit einer Durchsackungsgröße auf, die kleiner als (lediglich in Fig. 3 gezeigte) entsprechende nicht getragene mittlere Abschnitte 61 der von dem Element 42 getragenen und durch Schwerkraftbiegung geformten vorgeformten Glasscheibe G ist. Es sollte einsichtig sein, dass die Oberfläche 54 auch eine andere Oberflächengestalt aufweisen kann, was später eingehender beschrieben wird. Die Form 50 wird innerhalb der Station 26 von einem Rahmen 62 getragen und wird vertikal von einem Zylinder 64 oder von einer beliebigen anderen aus dem Stand der Technik bekannten Einrichtung zum Hin- und Herbewegen hin- und herbewegt, um die Form 50 zumindest sehr nahe an die getragenen Glasscheiben G heranzuführen, und, falls erwünscht, die Form 50 gegen die Scheiben G zu drücken, was später eingehender beschrieben wird.
Die Farm 50 ist dafür ausgelegt, ein unter Druck stehendes Gas von ihrer Oberfläche 54 zu der oberen Oberfläche der getragenen Glasscheiben G hin zu leiten. Bei dem in Fig. 2 und 3 gezeigten besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst die Form 50 einen Innenraum 66, der zwischen der unteren Platte 52 und einer oberen Platte 68 ausgebildet ist. Eine Versorgungsleitung 70 führt unter Druck stehendes Gas in den Raum 66 ein, das wiederum durch die Öffnungen 72 in der unteren Platte 52 strömt, um eine nach unten gerichtete Kraft auf den größten Teil 74 der oberen Oberfläche der vorgeformten durch Wärme erweichten Glasscheiben G auszuüben, wenn die Form 50 mittels des Zylinders 64 sehr nahe an die Scheiben herangeführt wird, und um die Glasscheiben G weiter zu formen, während die Scheiben von der Konturform 38 getragen werden. Ein (lediglich in Fig. 2 gezeigter) Regler regelt den Gasdruck und die Zeit während des Vorgangs des Formens, zu der der Gasstrom beginnt und endet. Der Gasdruck kann während des Vorgangs des Formens variiert werden; zudem kann der Gasstrom bei dem Vorgang des Formens zu verschiedenen Zeiten beginnen und enden, was später eingehender beschrieben wird.
Bei dem in Fig. 2 und 3 dargestellten besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung erstreckt sich die Oberfläche 54 der Form 50 zumindest zu der Randkante der Glasscheiben G hin, um den Randabschnitt 58 der Glasscheiben G mit dem Bereich 56 der Form 50 zu berühren und die Scheibe gegen das Leistenelement 42 zu drücken, um die Scheiben zu formen und eine Abdichtung entlang des Randes der Glasscheiben G zu bilden. Als ein Ergebnis hiervon wird der Rand der Glasscheiben G in eine gewünschte Form gedrückt, während der (lediglich in Fig. 3 gezeigte) zwischen den mittleren Abschnitten der vorgeformten Glasscheiben G und der Form 50 ausgebildete Bereich 78 abgedichtet wird, sodass das in diesen Bereich 78 eingeleitete unter Druck stehende Gas die nicht getragenen Abschnitte 61 der Glasscheiben G in die gewünschte Gestalt der Scheibe weiter formt, was durch das Bezugszeichen 80 in Fig. 3 angedeutet ist. Auf diese Art wird der direkte Kontakt zwischen der oberen Oberfläche der Glasscheibe G und der formenden Oberfläche 54 minimiert, während eine nicht berührende Biegekraft auf die mittleren Abschnitte des Glases einwirkt. Des weiteren ermöglicht die Verwendung eines unter Druck stehenden Gases eine im wesentlichen gleichmäßige Druckkraft auf die Glasscheiben G im Vergleich zu den auf die Glasscheiben einwirkenden konzentrierten Kräften für den Fall, dass eine formende Oberfläche zum Berühren und zum Drücken der zu formenden Glasscheiben verwendet wird.
Es sollte einsichtig sein, dass trotz der anhand des Ausführungsbeispiels erläuterten Ansätze zur Abdichtung des Randes der Glasscheibe G gegen die obere Form 50 eine gewisse Undichtheit bei der Abdichtung zu erwarten ist.

Betriebszyklus

Ein Paar von Glasscheiben mit gekrümmter Kontur und einem geeigneten dazwischen angeordneten Trennmedium wird in einer im wesentlichen horizontalen Ausrichtung auf der Konturform 38 des Formträgerschlittens 34 in die Eingangszone 20 verbracht. Der Schlitten 34 wird auf Rollen 36 gelegt und durch die Erwärmungszone 22 des Kühltunnels befördert, wo Erwärmungselemente zur Erzeugung einer gewünschten Wärmeverteilung in Längs- und/oder Querrichtung entlang des Förderweges durch den Kühltunnel angeordnet sind. Sobald die Form 38 am Ende der Schwerkraftbiegestation 24 (in der die Umgebungstemperatur vorzugsweise in einem Bereich zwischen ungefähr 1050ºF und 1200ºF (566ºC und 649ºC) liegt) ankommt, sind sie Glasscheiben G auf ihre Verformungstemperatur (im wesentlichen zwischen 1070ºF und 1150ºF (577ºC und 621ºC)) erwärmt und unter Wirkung der Schwerkraft in eine vorläufige Gestalt durchgesackt, deren Durchsackung kleiner als die gewünschte Gestalt der Scheibe ist. Zudem schwenken Endabschnitte 48 der Form 38 nach oben, um die Glasscheiben G zusätzlich zu formen. Es sollte einsichtig sein, dass, wenn die auf erfindungsgemäße Art geformten Glasscheiben nach dem Formen getempert und nicht, wie oben beschrieben, abgekühlt werden, die Glastemperatur der Scheibe während des Vorbiegens unter Wirkung der Schwerkraft bis zu 1270ºF (688ºC) betragen kann.
Nach dem Vorbiegen der Glasscheibe G unter Wirkung der Schwerkraft fährt der Schlitten 34 in die abgeschlossene Formungsstation 26 in eine Position unterhalb der oberen Form 50 ein. Während des Verfahrens der Kontunform 38 aus der Eingangszone 20 in die Formungsstation 26 kann diese ihre Ausrichtung hinsichtlich der Längsbezugslinie des Kühltunnels verlieren. Um sicherzustellen, dass die Form 50 und die Scheiben G während des Vorgangs des Formens genau vertikal ausgerichtet sind, ist die obere Form 50 mit einer Mehrzahl von Ausrichtstiften 82 (von denen lediglich einer in Fig. 2 gezeigt ist) versehen, die von Aufnehmern 84 auf dem Schlitten 34 aufgenommen werden, wenn die Form 50 in eine Position zumindest sehr an der Konturform 38 verbracht wird. Als Alternative kann der Schlitten 34 relativ zu der Form 50 direkt, wie in dem US- Patent 4,290,796 von Reese et al. beschrieben, neuausgerichtet werden.
Nachdem die vorgeformten Glasscheiben G unterhalb der Form 50 angeordnet sind, beginnt der Zylinder 64, die Form 50 nach unten auf die Glasscheibe G zu zu bewegen. Falls erwünscht, kann der Regler 76 das Einströmen des unter Druck stehenden Gases aus der Versorgungsleitung 70 in den Raum 66 und durch die Öffnungen 72 in der unteren Platte 52 beginnen, wenn sich die Form 50 den Scheiben G nähert. Bei einem besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das unter Druck stehende Gas Luft, und sowohl die Luft wie auch die Form 50 sind erwärmt, sodass sie dem Glas gegenüber effektiv neutral sind, das heißt, ihre erwärmende oder abkühlende Wirkung auf die Glasscheiben G ist minimal. Insbesondere sollte die Temperatur der Glasscheiben während des Vorgangs des Formens nicht um mehr als 100ºF (56ºC) und vorzugsweise nicht um mehr als 50ºF (28ºC) verändert werden. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die Temperatur der Scheiben nicht erhöht. Die Luft kann außerhalb des Kühltunnels vorerwärmt oder innerhalb des Kühltunnels der Umgebungsluft entnommen werden. Obwohl man bei der vorliegenden Erfindung nicht darauf beschränkt ist, kann die Luft den Glasscheiben G mit einer Temperatur von vorzugsweise 700ºF bis 1200ºF (371ºC bis 649ºC) zugeführt werden, wobei die Form 50 auf einer Temperatur von vorzugsweise 1000ºF bis 1200ºF (538ºC bis 649ºC) ist. Je länger die unter Druck stehende Luft auf die getragenen Glasscheiben G geleitet wird und/oder je näher die Form 50 den Scheiben G ist, desto größer ist verständlicherweise die Temperatur der Glasscheiben.
Wenn sich die Form 50 den durch Wärme erweichten Glasscheiben G nähert, drängt die Kraft der unter Druck stehenden Luft die vorgeformten Glasscheiben nach unten und beginnt die Durchsackung des Glases weiter zu vergrößern. Die Form 50 bewegt sich weiter nach unten, bis der Randbereich 56 den entsprechenden Randabschnitt 58 der Scheiben G berührt. Da die Krümmung der mittleren Abschnitte 60 der Form 50 bei diesem besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung im wesentlichen kleiner als die durchgesackte Form der entsprechenden Abschnitte 61 der vorgeformten Glasscheiben G ist, tritt die einzige Berührung zwischen den Glasscheiben und der Form 50 entlang des Randes der oberen Glasscheiben auf. Wie vorstehend erläutert, wird hierdurch eine Abdichtung gebildet, die den Austritt unter Druck stehender Luft aus dem Bereich 78 zwischen den Glasscheiben G und der Form 50 verhindert. In Abhängigkeit von der Größe des Druckes und der Vorhaltezeit, das heißt der Zeit, während der der Luftdruck aufrecht erhalten wird, während die Form 50 mit dem Rand der Glasscheiben G in Berührung bleibt und die Abdichtung aufrecht erhält, werden die Glasscheiben G nach unten gedrängt, um sie weiter zu formen und sie mit der gewünschten Gestalt starker Durchsackung zu versehen. Auf dies Art ist eine vergrößerte Durchsackkrümmung in den nicht getragenen mittleren Abschnitten 61 der Glasscheiben G bei minimaler Berührung zwischen dem Glas und der formenden Oberfläche erreichbar, während die Randkonturen der Glasscheibe zur Sicherstellung der richtigen Gestalt gedrückt werden. Nachdem das Formen beendet ist, beendet der Regler 76 den Zustrom unter Druck stehender Luft, und die obere Form 50 und die Konturform 38 trennen sich, wobei die vollständig geformten Glasscheiben G auf der Form 38 verbleiben. Der Schlitten 34 bewegt sich sodann in dem Kühltunnel weiter zu der Zone 28 geregelter Temperatur, wo das Glas regelbar abgekühlt wird, und sodann durch die Kühlungsstation 30 zu der Ausgangszone 32.
Es sollte einsichtig sein, dass, obwohl bei dem in Fig. 2 gezeigten und vorstehend erläuterten besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung die Form 50 nach unten auf die auf der Form 38 getragenen Glasscheiben G zu bewegt wird, auch der Schlitten 34 nach oben bewegt werden kann, um die Form 38 zu heben und die Scheiben G auf die Form 50 zu zu bewegen.
Bei einem Testlauf dieser neuartigen Anordnung zum Formen durch Druck startet der Regler 76 den Strom unter Druck stehender Luft, exakt bevor der Randbereich 56 der Form 50 den Randabschnitt 58 der Scheiben G berührt und hält den Luftstrom für eine Zeitspanne von 3 bis 4 Sekunden aufrecht. Der Luftdruck in dem Raum 66, der während jedes Versuchsdurchganges konstant gehalten wurde, wurde zwischen ungefähr 0,30 und 0,78 psi (21,1 und 54,8 g/cm²) variiert, was zu einem vergleichsweise gleichmäßigen auf die Glasoberfläche 74 wirkenden Druck in dem Bereich zwischen ungefähr 0,29 und 0,59 psi (20,4 und 41,4 g/cm²) führt. In einer ersten Reihe von Versuchsdurchgängen, bei der eine Form 52 mit einer Mittelliniendurchsackung von 10 mm zum Formen eines vorgeformten Glasdoppelsatzes mit einer Mittelliniendurchsackung von 11 mm verwendet wurde, wurde eine zusätzliche Durchsackung der Glasscheiben von zwischen ungefähr 5,7 und 9,8 mm erzeugt. Bei einem weiteren Versuchsdurchgang, bei dem der vorgeformte Glasdoppelsatz eine Mittelliniendurchsackung von 13 mm aufwies, wurde eine zusätzliche Durchsackung des Glases von zwischen ungefähr 6,7 und 14,2 mm erzeugt.
Als eine Alternative zum Formen der Scheiben durch Berühren der Randkante der Scheiben, um eine "harte Abdichtung" (hard seal), wie vorstehend beschrieben und in Fig. 2 und 3 gezeigt, zu erzeugen, hat man herausgefunden, dass ein annehmbares Formen auch ohne Berühren der Glasscheibenoberfläche erreicht werden kann. Eine solche Anordnung zum Formen, bei der der Randbereich 56 der Glasscheibenoberfläche sehr nahe ist, diese jedoch nicht berührt, wird nachstehend als Anordnung mit "weicher Abdichtung" (soft seal) bezeichnet. Insbesondere, wie in Fig. 4 gezeigt, ist der Randbereich 456 der Form 450 von dem Randabschnitt 458 der Glasscheiben in einem Abstand gehalten, sodass der nach außen gerichtete Gasstrom entlang des Randes der Scheiben zumindest teilweise unterbunden wird. Es sollte einsichtig sein, dass, wenn für den Vorgang des Formens nicht die Berührung des Randbereiches der Form 450 und der Glasscheiben G und das Drücken des Glases gegen das Leistenelement 442 erforderlich ist, die Form 450 größenmäßig derart gewählt werden kann, dass sie kleiner als die von der Form 438 festgelegte Randkontur ist.
In einer Reihe von Versuchsdurchgängen, bei der eine obere Form 450 mit einer Mittelliniendurchsackung von 10 mm zum Formen von Glasdoppelsätzen, die auf einer Konturform 438 mit einer vorgeformten Mittelliniendurchsackung von 11 mm getragen sind, Verwendung fand, wobei die Lücke zwischen dem Randbereich 456 der Oberfläche 454 der Form 450 und dem Rand des Glases ungefähr 0,10 Zoll (2,54 mm) betrug, wurde der Luftdruck in dem Raum 466, der während jedes Versuchsdurchganges konstant gehalten wurde, zwischen ungefähr 0,21 und 0,55 psi (14,8 und 38,7 g/cm²) variiert, was zu einem Druck auf die Glasoberfläche zwischen ungefähr 0,14 und 0,29 psi (9,8 und 20,4 g/cm²) und einer zusätzlichen Durchsackung des Glases zwischen ungefähr 2,7 und 5,9 mm führte. Wurde die vorgeformte Mittelliniendurchsackung der Scheiben auf 13 mm erhöht und der Luftdruck in dem Raum 466 zwischen ungefähr 0,19 und 0,52 psi (13,4 und 36,6 g/cm²) variiert, was zu einem Druck auf die Glasoberfläche zwischen ungefähr 0,13 und 0,22 psi (9,1 und 15,5 g/cm²) führte, war die zusätzliche Durchsackung des Glases in dem Bereich zwischen 4,1 und 7,3 mm. Weitere Versuchsdurchgänge mit einer Lücke von ungefähr 0,19 Zoll (4,83 mm) wurden durchgeführt. Für vorgeformte Scheiben mit einer Mittelliniendurchsackung von 11 mm, war bei einer Variation des Luftdruckes in dem Raum 466 zwischen den Versuchsdurchgängen zwischen ungefähr 0,16 und 0,30 psi (11,2 und 21,1 g/cm²), was zu einem Druck auf die Glasoberfläche zwischen ungefähr 0,04 und 0,14 psi (2,8 und 9,8 g/cm²) führte, die zusätzliche Durchsackung des Glases in dem Bereich zwischen ungefähr 1,3 und 2,5 mm. Wurde die Mittelliniendurchsackung der vorgeformten Scheibe auf 13 mm erhöht und variierte der Luftdruck in dem Raum 466 zwischen ungefähr 0,14 und 0,29 psi (9,8 und 20,1 g/cm²), was zu einem Druck auf die Glasoberfläche zwischen ungefähr 0,03 und 0,11 psi (2,1 und 7,7 g/cm²) führte, war die zusätzliche Durchsackung des Glases in dem Bereich zwischen ungefähr 1, 2 und 3,6 mm.
Der Formungsdruck auf die Glasoberfläche während der Versuchsdurchgänge mit harter Abdichtung war höher als derjenige der Durchgänge mit weicher Abdichtung und führte wiederum verglichen mit den Durchgängen mit weicher Abdichtung zu einer größeren zusätzlichen Durchsackung der Scheiben. Es wird angenommen, dass, wenn der Druck auf die Scheibenoberfläche 474 (in Fig. 4 gezeigt) bei dem Durchgang mit weicher Abdichtung auf Großenordnungen erhöht wird, die mit denjenigen bei den Versuchsdurchgängen mit harter Abdichtung vergleichbar sind, die zusätzliche aus dem Durchgang mit weicher Abdichtung resultierende Durchsackung mit denjenigen bei dem Durchgang mit harter Abdichtung vergleichbar wäre. Es sei bemerkt, dass zur Bereitstellung des höheren Druckes bei einem Durchgang mit weicher Abdichtung ein größeres Luftvolumen zur Erzeugung der höheren Oberflächendrücke erforderlich ist.
Es sollte einsichtig sein, dass verschiedene Durchgangsparameter, insbesondere der Gasdruck, die Lückengröße und die Zeit während des Vorgangs des Formens, zu welcher der Strom des unter Druck stehenden Gases beginnt und endet, variiert werden können, um die zusätzliche bei den vorgeformten Glasscheiben G bewirkte Durchsackung zu regeln. So wurde beispielsweise beobachtet, dass mit steigendem Lückenabstand der erforderliche Druck und/oder die erforderliche Länge der Vorhaltezeit zur Erreichung der gleichen Wirkung bei den vorgeformten Glasscheiben G steigt. Zudem fand man heraus, dass durch Zufuhr unter Druck stehenden Gases in die Form 50 bei Annäherung letzterer an die Glasscheiben G ein anfängliches Druckformen der Glasscheiben G bewirkt werden kann, bevor die Form in ihrer endgültigen Formungsposition ist. Es sei auch bemerkt, dass die Größe der Durchsackung bei den vorgeformten Scheiben den Vorgang des Formens beeinflusst. Insbesondere wurde beobachtet, dass, wenn bei der vorliegenden Erfindung die zusätzliche durch den Vorgang des Druckformens bewirkte Durchsackung bei dem Durchgang mit harter Abdichtung mit derjenigen mit weicher Abdichtung verglichen wird, die zusätzliche bei den Glasscheiben unter denselben Bedingungen des Druckformens bewirkte Durchsackung größer wird, wenn die Mittelliniendurchsackung der vorgeformten Scheiben größer wird.
Der vorstehend erläuterte Vorgang des Formens kann die Vorgehensweise mit harter Abdichtung und mit weicher Abdichtung kombinieren. Insbesondere kann die Form 50 sehr nahe an die vorgeformten Glasscheiben angenährt werden, wodurch eine weiche Abdichtung entlang des Scheibenrandes gebildet wird, wobei das unter Druck stehende Gas eine zusätzliche Durchsackung der Glasscheiben G bewirkt. Dies kann von einem letzten Druckschritt gefolgt sein, bei dem die Form 50 gegen den Rand der Scheiben G gedrückt wird, um den Randabschnitt 58 der Scheiben G zwischen dem Randbereich 56 der Form 50 und der Leiste 42 positiv zu formen. Es sollte zudem einsichtig sein, dass dieser letzte Druckschritt entweder ausgeführt werden kann, indem das unter Druck stehende Gas weiter der Oberfläche 74 der Scheiben G zum weiteren Formen der Glasscheiben zugeführt wird, oder indem der Gasstrom zur Beseitigung des Formungsdruckes unterbunden wird.
Bei dem in Fig. 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel weist die Form eine formende Oberfläche mit einer Durchsackungsgröße auf, die kleiner als die entsprechenden Abschnitte der vorgeformten Glasscheiben G ist; gleichwohl können andere Formgestaltungen der hier dargelegten Art verwendet werden, um die vorgeformten Glasscheiben weiter zu formen. So weist beispielsweise, wie in Fig. 5 gezeigt, die obere Form 550 einen Randring 552 auf, der eine sich nach unten formende Flächenoberfläche 554 festlegt, die im wesentlichen der gewünschten Krümmung des Randabschnittes der auf der Leiste 542 getragenen Scheiben entspricht. Während des Vorgangs des Formens wird, wenn die Form 550 in Berührung mit dem Randabschnitt der Glasscheibe G gebracht wird, der Hohlraum 566 der Form 550 unter Druck gesetzt, um die nicht getragenen mittleren Abschnitte 561 der vorgeformten Glasscheiben G nach unten in eine gewünschte Gestalt der Scheibe zu zwingen, die durch das Bezugszeichen 580 angedeutet ist.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung kann die Form der Formoberfläche 54 derart gestaltet sein, dass sie im wesentlichen der Durchsackung der vorgeformten Glasscheiben G und dem zur Ausbildung der zusätzlichen Durchsackung verwendeten Gasdruck zum Erreichen der gewünschten Gestalt entspricht. Bei Testläufen, die diese Gestalt der oberen Form verwenden, fand man heraus, dass bei der Vorgehensweise mit harter Abdichtung zum Formen der vorgeformten Doppelsätze mit einer Form, die eine Mittelliniendurchsackung von 15 mm aufweist, ein zusätzliche Durchsackung des Glases von über 15 mm bei Verwendung eines Raumluftdruckes von ungefähr 0,77 psi (54,1 g/cm²) und bei einer Wirkung dieses Druckes für 3 bis 4 Sekunden nach Ausbildung einer harten Abdichtung entlang des Außenumfangs der Glasscheibe erreicht werden konnte. Obwohl der Druck auf die Scheibenoberfläche 74 nicht gemessen wurde, wird angenommen, dass er mit dem Druck auf die Scheibe vergleichbar war, der bei den Versuchsreihen mit harter Abdichtung bei einem Vordurchsackung von 13 mm für einen vergleichbaren Raumdruck gemessen wurde.
Die Krümmung der Formoberfläche 54 kann sogar noch weiter erhöht werden, sodass die Durchsackung der Form größer als entsprechende Abschnitte der vorgeformten Glasscheiben G ist. Es sei bemerkt, dass bei diesem Typ von Formgestalt vorzugsweise abzuwarten ist, bis das unter Druck stehende Gas die Glasscheiben G nach unten in eine Durchsackung mit einer Größe zwingt, die größer als diejenige der Form vor der Bewegung der Form in ihre endgültige Formungsposition ist, um das Hinterlassen von Druckspuren auf dem Glas durch die Formoberfläche zu minimieren. Bei Versuchsdurchgängen, bei denen eine Form mit einer Mittelliniendurchsackung von 15 mm, einem Lückenabstand von 0 bis 19 Zoll (0 bis 4,83 mm) und Raumdrücken von bis zu ungefähr 0,77 psi (54,1 g/cm²) verwendet wurden, fand man sogar bei einer Vordurchsackung von 13 mm heraus, dass die Form 50 die obere Glasoberfläche berührte. Dies folgte daraus, dass die Glasscheiben zu hart waren, das heißt, sie waren nicht auf einer ausreichend hohen Temperatur, um sofort von dem Gasdruck geformt zu werden, wobei der Druck zu niedrig war, und/oder die Bewegung der Form in ihre endgültige Formungsposition zu schnell erfolgte. Es wird angenommen, dass, wenn die Glastemperatur erhöht wird, der Gasdruck steigt und/oder die Geschwindigkeit, mit der die Form auf die Scheiben zu bewegt wird, sinkt, die Glasscheiben auf die vorstehend erläuterte bevorzugte Art geformt werden können. Es sei jedoch angemerkt, dass eine endgültige Durchsackung von 27,3 mm bei Scheiben mit einer vorläufigen Mittelliniendurchsackung von 13 mm bei der Vorgehensweise mit harter Abdichtung (das heißt keine Lücke), einem Raumdruck von ungefähr 0,77 psi (54,1 g/cm²), einem Zustrom des Gasdruckes 3 Sekunden, bevor die Form ihre endgültige Formungsposition erreicht, und einem Aufrechterhalten des Gasdruckes für zusätzliche 3 Sekunden erreicht wurde.
Wieder ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst eine Formoberfläche 54 mit einer Form, die im wesentlichen der gewünschten Glasform entspricht. Im Gegensatz zu der in dem US-Patent 5,066,320 von Lehto et al. offenbarten Anordnung, bei der Luft hoher Temperatur auf ausgewählte Abschnitte der Glasscheiben geleitet wird, um die Temperatur dieser Abschnitte zu erhöhen, sodass sie geeigneter für die Ausbildung starker Biegungen sind, ändert die vorliegende Erfindung nicht das Wärmeprofil des Glases in ausgewählten Bereichen zur Bewirkung des Formens, sondern bewerkstelligt das vollständige Druckformen, ohne dass zusätzliche Wärme bei dem Vorgang des Formens erforderlich wäre. Wird während des Vorgangs des Formens die Form 50 gegen die Glasscheiben G gedrückt, sollte, da die Glasscheiben G schon in die gewünschte Krümmung geformt wurden, die ebenfalls der Form der Formoberfläche 54 entspricht, die Oberfläche 54 gleichzeitig große Abschnitte der Glasoberfläche, wenn nicht gleich die gesamte Oberoberfläche berühren, um so Druckkräfte über die Glasoberfläche zu verteilen und die durch das Formen bedingte Zerstörung des Glases zu minimieren. Zudem sollte der Strom unter Druck stehendes Gases enden, bevor die Form 50 die Scheiben berührt, um eine unerwünschte zusätzliche Durchsackung zu vermeiden.
Unter bestimmten Betriebsbedingungen können die Glasscheiben dazu neigen "zurückzufedern", nachdem sie von dem unter Druck stehenden Gas geformt wurden, und eine gekrümmte Gestalt mit einer Durchsackung zu anzunehmen, die kleiner als die bei den Scheiben während des Vorgangs des Formens bewirkte Durchsackung ist. Solche Betriebsbedingungen umfassen, sind jedoch nicht darauf beschränkt, einen Vorgang, bei dem die von dem unter Druck stehenden Gas bewirkte Kraft nicht lange genug aufrechterhalten wird, um zu ermöglichen, dass die Scheiben sich stabilisieren und ihre Form aufrechterhalten, oder die Scheibentemperatur ist zu niedrig, um die druckgeformte Form aufrechtzuerhalten. Unter solchen Betriebsbedingungen kann es wünschenswert sein, die Glasscheiben zu überformen, das heißt, sie mit einer Krümmung zu formen, die größer als die endgültige gewünschte Form ist, sodass nachdem die obere Form und die Konturform auseinanderbewegt werden, die Scheiben zurückfedern und mit der endgültigen gewünschten Form übereinstimmen. Dies kann durch Verwendung unter Druck stehenden Gases auf eine Art bewerkstelligt werden, die hier zum Formen der Scheiben in eine gewünschte Gestalt mit einer Durchsackung dargestellt wurde, die größer als die endgültige gewünschte Form ist. Zusätzlich kann bei dem besonderen Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem die formende Oberfläche 54 der oberen Form 50 im wesentlichen mit der endgültigen gewünschten Form übereinstimmt, das unter Druck stehende Gas zum Überformen der Scheiben verwendet werden, sodass, wenn der Gasstrom endet, die Scheiben zurückspringen und die formende Oberfläche 54 berühren. Darüber hinaus kann die Oberfläche 54 der Form 50 eine Gestalt mit einer Durchsackungsgröße aufweisen, die größer als die endgültige gewünschte Form ist, sodass nach dem Formen die Scheiben in die endgültige gewünschte Form zurückfedern können.
Wie vorstehend erläutert, werden, nachdem der Vorgang des Druckformens abgeschlossen ist, die Glasscheiben in die Zone 28 geregelter Temperatur verbracht, wo die Scheiben geregelt gekühlt und abgekühlt werden. Falls erwünscht, können vor dem Abkühlen die geformten Glasscheiben in einem Abschnitt der Zone 28 angeordnet werden, in dem die Glasscheiben auf ihrer Wärmeerweichungstemperatur gehalten werden, sodass die druckgeformten Scheiben durch zusätzliche Schwerkraftbiegung geformt werden können.
Es sollte einsichtig sein, dass jedes der vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiele der Erfindung sowohl die Vorgehensweise mit harter Abdichtung, bei der der Rand der Form den Rand des Glases berührt, um das Glas zwischen der oberen Form und der Trageleiste zu formen und die unter Druck stehende Luft in dem abgedichteten Raum zwischen der Formfläche und dem Glas zum Formen des Glases zu halten, wie auch die Vorgehensweise mit weicher Abdichtung, bei der die Formoberfläche 54 in einem Abstand von der Glasoberfläche verbleibt und die nach unten wirkende Kraft des Luftdruckes die ganze Glasscheibe formt, wie auch eine Kombination der beiden, wie vorstehend erläutert, umfassen kann.
Während die oben erläuterten Testläufe Oberflächendrücke von bis zu ungefähr 0,60 psi (42,2 g/cm²) und einen Lückenabstand von bis zu 0,19 Zoll (4,83 mm) verwenden, wird angenommen, dass vorgeformte Glasscheiben auf eine im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung dargestellte Art unter Verwendung von Oberflächendrücken von bis zu 2 psi (140,6 g/cm²), vorzugsweise von bis zu 1 psi (70,3 g/cm²) und einer Randlücke von bis zu 1 Zoll (25,4 mm), vorzugsweise von bis zu 0,5 psi (12,7 mm) weiter geformt werden können. Des weiteren wird, obwohl bei den Testläufen Vorhaltezeiten von bis zu 4 Sekunden verwendet wurden, angenommen, dass die druckformenden Vorgänge, wie hier dargestellt, niedrige Druckgrößen und ausgedehnte Vorhaltezeiten von bis zu 60 Sekunden, vorzugsweise jedoch von bis zu 8 Sekunden, aufweisen können. Zusätzlich können die Oberflächendrücke, der Lückenabstand und die Vorhaltezeiten ebenso wie die Zeit während des Vorgangs des Formens, bei der der Strom unter Druck stehenden Gases auf die obere Form beginnt und endet, verstellt werden, um geformte Glasscheiben mit einer Mittelliniendurchsackung größer als 30 mm herzustellen. Es sollte einsichtig sein, dass die besondere Kombination dieser Variablen, die zur Erzielung der zusätzlichen Durchsackung bei den vorgeformten Scheiben erforderlich ist, teilweise von der Größe der vorläufigen Durchsackung der Glasscheiben, der Form der Oberfläche der oberen Form und der gewünschten Form der Glasscheibe abhängt. Des weiteren kann der auf die Oberfläche 74 der Scheiben G wirkende Druck während des Vorgangs des Formens variiert werden, um die gewünschte endgültige Form zu erreichen; beispielsweise kann ein erster Druck während einer ersten Zeitspanne und ein zweiter Druck während einer zweiten Zeitspanne wirken, oder der Druck kann gepulst werden.
Die oben erläuterten Anordnungen zum Formen und Vorgänge des Formens können darüber hinaus weiter abgewandelt werden, um die von dem unter Druck stehenden Gas aus der Form 50 auf die Scheibenoberfläche bewirkte Formungskraft zu variieren. Insbesondere kann, wie in Fig. 6 gezeigt, die Form 605 eine Mehrzahl von Räumen 666A, 666B, 666C aufweisen, von denen jeder jeweils mit einer Versorgungsleitung 670A, 670B, 670C verbunden ist. Der Gasdruck in jedem Raum und die über jeden Raum geleitete und auf die Oberfläche der vorgeformten Glasscheiben G wirkende resultierende Formungskraft kann geregelt werden, um eine größere Formungskraft auf jene Abschnitte der Scheiben wirken zu lassen, die eine größere Durchsackung benötigen, beispielsweise in dem mittleren Bereich der Glasscheiben G. Falls erwünscht, kann über ausgewählte Räume auch kein Druck geleitet werden.
Als Alternative zur Bereitstellung mehrerer Räume zur Variierung des Druckes auf die Glasoberfläche kann der Druck auch auf die in Fig. 7 gezeigte Art variiert werden. Insbesondere kann der Raum 766 innerhalb der Form 750 derart angeordnet werden, dass unter Druck stehendes Gas lediglich in jene Bereiche auf den Glasscheiben geleitet wird, die eine zusätzliche Formungskraft zur Erzielung der gewünschten Gestalt großer Durchsackung benötigen. Ist das unter Druck stehende Gas auf der Glasoberfläche verteilt, kann es durch die Öffnungen 772 in denjenigen Abschnitten der Fläche 754, die nicht aus dem Raum 766 versorgt werden (durch Pfeile 790 angedeutet), in Abschnitte 792 der Form 750 nach oben strömen, die nicht abgedichtet sind und unter Druck stehen. Auf diese Art werden jene Bereiche der Glasscheibe unterhalb des Raumes 766 von der von dem unter Druck stehenden Gas bewirkten Kraft geformt, während die auf die übrigen Abschnitte der Glasoberfläche wirkende Formungskraft des Gases durch die Bereitstellung eines Austrittweges für das Gas erheblich verringert wird.
Die hier beschriebene und dargestellte Erfindung ist anhand als Beispiel angegebener bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben. Es ist verständlich, dass verschiedene Änderungen vorgenommen werden können, ohne von den Ansprüchen abzuweichen.

Claims

1. Vorrichtung zum Formen von durch Wärme erweichtem Material, enthaltend

eine Konturform (38, 438) zum Tragen von zumindest einer wärmeerweichten vorgeformten Scheibe, wobei die Konturform (38, 438) eine die Scheibe tragende Oberfläche (44) aufweist, die einer gewünschten Krümmung eines Randabschnitts (58, 458) der Scheibe entspricht;

ein oberes Formelement (50, 450, 550, 650, 750), im Wesentlichen über der Konturform (38, 438) angeordnet;

eine Einrichtung (64) zum Bewegen des oberen Formelementes (50, 450, 550, 650, 750) und der Konturform (38, 438) relativ zueinander, so dass das obere Formelement (50, 450, 550, 650, 750) zumindest nahe an dem Randabschnitt (58, 458) der Scheibe liegt;

eine Einrichtung (70, 670 A, 670 B, 670 C) zum Zuführen von erwärmtem, unter Druck stehendem Gas zu einem oder mehreren Räumen (66, 466, 566, 666 A, 666 B, 666 C, 766) in dem oberen Formelement (50, 450, 550, 650, 750); und

eine Einrichtung (72, 772), vorgesehen in der unteren Fläche (54, 754) des oberen Formelementes, zum Zuleiten des unter Druck stehenden Gases bei einer im Wesentlichen gleichmäßigen Temperatur von dem Raum oder den Räumen (66, 466, 566, 666 A, 666 B, 666 C, 766) in dem oberen Formelement (50, 450, 550, 650, 750) nach unten zu der vorgeformten auf der Konturform (38, 438) getragenen Scheibe, wobei frei wählbare Abschnitte (792) des oberen Formelementes (750), die nicht abgedichtet und unter Druck gesetzt sind, mit Öffnungen versehen sind, ebenfalls in der unteren Fläche (754) des oberen Formelementes, um einen Austrittsweg für das Gas vorzusehen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der das obere Formelement (50, 450, 550, 650, 750) eine obere Form (50, 450, 550, 650, 750) mit einer auf die Scheibe einwirkenden Oberfläche (54, 454. 554, 754) ist, wobei zumindest ein Randbereich (56, 456) der Formoberfläche (54, 454, 554, 754) der gewünschten Krümmung des Randabschnitts (58, 458) der Scheibe entspricht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei der die Bewegungseinrichtung (64) Einrichtungen (64) enthält, um die obere Form (50, 450, 550, 650, 750) gegen die auf der Konturform (38, 438) getragene, vorgeformte Scheibe zu drücken.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der Abschnitte der einwirkenden Oberfläche (54, 454, 554, 754) der oberen Form innerhalb des Randbereichs (56, 456) eine im Wesentlichen geringere Oberflächenkrümmung aufweisen als eine gewünschte Krümmung der Scheibe.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der Abschnitte der einwirkenden Oberfläche (54, 454, 554, 754) der oberen Form innerhalb des Randbereichs (56, 456) eine Oberflächenkrümmung aufweisen, die im Wesentlichen einer gewünschten Krümmung der Scheibe entspricht.

6. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der die Bewegungseinrichtung (64) Einrichtungen (64) enthält, um die obere Form (50, 450, 550, 650, 750) und die Konturform (38, 438) in eine erste Position zu bewegen, in der der Randbereich der oberen Form sehr nahe an, jedoch mit Abstand zu dem Randabschnitt (58, 458) der vorgeformten Scheibe liegt, und in eine zweite Position, in der Abschnitte der Scheibe gegen die obere formende Oberfläche (54, 454, 554, 754) gedrückt sind.

7. Verfahren zum Formen von durch Wärme erweichbarem Scheibenmaterial, enthaltend:

Aufnehmen von zumindest einer Scheibe auf einer Konturform (38, 438) mit einer auf die Scheibe einwirkenden Oberfläche (44), die im Wesentlichen einer gewünschten Krümmung eines Randabschnitts (58, 458) der zu formenden Scheibe entspricht:

Erwärmen der Scheibe bis auf ihre wärmeerweichende Temperatur, so dass die Scheibe unter der Schwerkraft sackt und vorgeformt ist, wobei der Randabschnitt (58, 458) der Scheibe sackt, um mit der auf die Scheibe einwirkenden Oberfläche (44) der Konturform (38, 438) übereinzustimmen,

Bewegen der Konturform (38, 438) und eines oberen formenden Elementes (50, 450, 550, 650, 750) relativ zueinander, so dass das obere formende Element (50, 450, 550, 650, 750) zumindest sehr nahe an dem Randabschnitt (58, 458) der vorgeformten Scheibe liegt,

Aufbringen einer Kraft durch ein erwärmtes Fluid entlang zumindest nicht getragenen Abschnitten der vorgeformten Scheibe innerhalb der Konturform (38, 438), wobei die erwärmte Kraft (Kraft des erwärmten Fluids) die nicht getragenen Abschnitte nach unten drängt, um die Scheibe in eine gewünschte Gestalt zu bringen, und Belassen der vollständig geformten Scheibe auf der Konturform (38, 438), um sie durch eine regulierte Zone (28) eines Kühltunnels zu befördern.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der aufbringende Schritt den Schritt des Richtens von unter Druck stehendem Gas mit einer im Wesentlichen gleichförmigen Temperatur von der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750) gegen die vorgeformte Scheibe enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem der zuleitende Schritt den Schritt des Leitens des Gases in Richtung zu der Scheibe während zumindest eines Abschnitts des Bewegungsschrittes enthält.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem das obere formende Element (50, 450, 550, 650, 750) eine obere Form (50, 450, 550, 650, 750) mit einer die Scheibe formenden Oberfläche (54, 454, 554, 754) ist, die zumindest der gewünschten Krümmung des Randabschnitts (58, 458) der Scheibe entspricht.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem der Bewegungsschritt den Schritt des Schaffens eines maximalen Abstandes von 1 Zoll der Form (50, 450, 550, 650, 750) von dem Randabschnitt (58, 458) der vorgeformten Scheibe enthält.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem der Bewegungsschritt einen ersten Bewegungsschritt enthält, der die obere Form (50, 450, 550, 650, 750) sehr nahe an und mit Abstand zu dem Randabschnitt (58, 458) der vorgeformten Scheibe bewegt, und weiter einen zweiten Bewegungsschritt enthält, bei dem die Konturform (38, 438) und die obere Form (50, 450, 550, 650, 750) sich relativ zueinander bewegen, um den Randabschnitt (58, 458) der Scheibe zwischen den Formen zu pressen.

13. Verfahren nach Anspruch 12, weiter enthaltend den Schritt des Einleitens des zuleitenden Schrittes vor dem zweiten Bewegungsschritt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, weiter enthaltend den Schritt des Fortsetzens des zuleitenden Schrittes während einer vorgegebenen Dauer nach Beendigung des zweiten Bewegungsschrittes.

15. Verfahren nach Anspruch 13, weiter enthaltend die Schritte des Beendens des zuleitenden Schrittes vor der Beendigung des zweiten Bewegungsschrittes und Berührens des nicht getragenen Abschnitts mit der die Scheibe formenden Oberfläche (54, 454, 554, 754) der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750).

16. Verfahren nach Anspruch 13, weiter enthaltend die Schritte des Fortsetzens des zuleitenden Schrittes nach Beendigung des zweiten Bewegungsschrittes und des nachfolgenden Beendens des zuleitenden Schrittes und Ermöglichens, dass die geformte Scheibe zurückfedert, so dass die nicht getragenen Abschnitte der Scheibe die die Scheibe formende Oberfläche (54, 454, 554, 754) der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750) berühren.

17 Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem der Bewegungsschritt die obere Form (50, 450, 550, 650, 750) mit dem Randabschnitt (58, 458) der Scheibe in Kontakt bringt, um den Randabschnitt (58, 458) zwischen der Konturform (38, 438) und der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750) zu pressen.

18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem der zuleitende Schritt für bis zu 60 Sekunden nach der Beendigung des Bewegungsschrittes fortgesetzt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 und 17, weiter enthaltend die Schritte des Beendens des zuleitenden Schrittes vor der Beendigung des Bewegungsschrittes und Berührens des nicht getragenen Abschnitts mit der die Scheibe formenden Oberfläche (54, 454, 554, 754) der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750).

20. Verfahren nach einem Ansprüche 10 und 17, weiter enthaltend die Schritte des Fortsetzens des zuleitenden Schrittes nach Beendigung des Bewegungsschrittes und nachfolgenden Beendens des zuleitenden Schrittes und Ermöglichens, dass die geformte Scheibe zurückspringt, so dass die nicht getragenen Abschnitte der Scheibe die die Scheibe formende Oberfläche (54, 454, 554, 754) der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750) berühren.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 und 17, weiter enthaltend den Schritt des Voneinanderwegbewegens der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750) und der Konturform (38, 438) und Ermöglichens, dass die Scheibe in eine Endgestalt zurückfedert.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 und 17, weiter enthaltend den Schritt des Voneinanderwegbewegens der oberen Form (50, 450, 550, 650, 750) und der Konturform (38, 438), des Haltens der Scheibe auf ihrer unter Wärme erweichenden Temperatur und weiter des Sackenlassens der Scheibe unter Schwerkraft, um eine Endgestalt zu bilden.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 22, weiter enthaltend den Schritt des Variierens des auf die Scheibe während des zuleitenden Schrittes aufgebrachten Druckes.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 22, weiter enthaltend den Schritt des Aufrechterhaltens von unterschiedlichen Drücken an unterschiedlichen Stellen entlang den nicht getragenen Abschnitten der Scheibe während des zuleitenden Schrittes.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 24, bei dem der zuleitende Schritt den Schritt des Aufrechterhaltens eines Druckes entlang der oberen Hauptfläche der Scheibe von bis zu 13789 Pa (2 psi) während zumindest eines Abschnitts des Bewegungsschrittes enthält.

26. Verfahren nach Anspruch 25, weiter enthaltend den Schritt des Fortsetzens des zuleitenden Schrittes für bis zu 60 Sekunden.