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DE69502136T2 - Verfahren zur herstellung von leichten alpha-olefinen mit verbesserter reinheit durch oligomerisierung von ethen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von leichten alpha-olefinen mit verbesserter reinheit durch oligomerisierung von ethen

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DE69502136T2
DE69502136T2 DE69502136T DE69502136T DE69502136T2 DE 69502136 T2 DE69502136 T2 DE 69502136T2 DE 69502136 T DE69502136 T DE 69502136T DE 69502136 T DE69502136 T DE 69502136T DE 69502136 T2 DE69502136 T2 DE 69502136T2
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DE
Germany
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amine
process according
carbon atoms
oligomerization
evaporation
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Yves Glaize
Francois Hugues
Lucien Saussine
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Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
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Description

  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von leichten α-Olefinen mit verbesserter Reinheit durch Oligomerisation von Ethylen unter Verwendung eines spezifischen Katalysators vom Ziegler-Typ (wie er in der europäischen Patentanmeldung EP 0 578 541 beschrieben ist) und nachfolgende Zerstörung des genannten Katalysators durch Injektion eines Amins und anschließende Verdampfung des erhaltenen Abstroms.
  • Der genannte Katalysator wird insbesondere erhalten durch Mischen:
  • - einer Zirkonium-Verbindung der Formel ZrXxYyOz, in der X ein Chlor- oder Bromatom und Y einen Rest, ausgewählt aus der Gruppe der Alkoxyreste RO-, der Amidoreste R&sub2;N-, der Carboxylatreste RCOO-, worin R für einen Hydrocarbylrest mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen steht, bedeuten und x und y ganze Zahlen zwischen 0 und 4 und z die Zahl 0 oder 0,5 sein können, wobei die Summe x + y + 2z = 4,
  • - mit einer organischen Verbindung der Formel (R&sub1;')(R&sub2;')C(OR&sub1;)(OR&sub2;), in der R&sub1;' und R&sub2;' für ein Wasserstoffatom oder einen Hydrocarbylrest mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen und R&sub1; und R&sub2; für Hydrocarbylreste mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen stehen, und
  • - mit einer Aluminiumverbindung der Formel AlR"nX3-n, in der R" für einen Hydrocarbylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, X für ein Chlor- oder Bromatom und n für eine Zahl zwischen 1 und 2 stehen.
  • Dieser Katalysator wird erhalten durch Vermischen einer Zirkoniumverbindung, beispielsweise von Zirkoniumtetrachlorid, mit einer organischen Verbindung, die aus der Klasse der Acetale und der Ketale ausgewählt wird, die resultiert aus der Kondensation eines Aldehyds oder eines Ketons mit einem Monoalkohol oder einem Polyalkohol, beispielsweise Di(2-ethyl-hexyloxy)-2,2-propan, und mit einer chlorierten oder bromierten Aluminiumhydrocarbyl-Verbindung, beispielsweise dem Ethylaluminiumsesquichlorid.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren schlägt eine spezifische Art der Zerstörung des vorstehend beschriebenen Oligomerisations-Katalysators vor.
  • Bei einer industriellen Ausführungsform eines Verfahrens zur homogenen Katalyse tritt über die Beherrschung der Reaktion selbst hinaus das Problem der Abtrennung und Isolierung der Produkte aus dem rohen Reaktionsgemisch und insbesondere des Katalysators, der in der Reaktionsmischung vollständig löslich ist, auf.
  • Im Falle der Oligomerisation von Ethylen können zu diesem Zweck zwei Methoden angewendet werden:
  • - die Eliminierung des Katalysators vor der Destillation der Kohlenwasserstoffe entweder durch Ausfällung und Filtrierung oder durch Zentrifugierung oder durch biphasische Extraktion beispielsweise mit Wasser, und
  • - die direkte Abdestillation der Kohlenwasserstoffe, von nichtumgewandeltem Ethylen, Buten-1, Hexen-1, Octen-1, Decen-1 und der höheren Oligomeren, wobei in dem Destillations-Rückstand der Katalysator zurückbleibt, immer löslich, jedoch konzentriert, in einer Fraktion von schweren Oligomeren, sowie dem gegebenenfalls als Nebenprodukt gebildete Polymer.
  • Unabhängig von dem angewendeten Verfahren wurde jedoch festgestellt, daß in der Praxis sowohl bei der Behandlung mit einer wäßrigen Phase als auch beim längeren Kontakt zwischen den Oligomeren und dem Katalysator in den Siedekolben der Destillationskolonnen Nebenreaktionen, z.B. Chlorierungen, auftreten, die für die Qualität der Produkte schädlich sind. Es ist daher wünschenswert, vorher die Aktivität des Katalysators zu zerstören, was am häufigsten durch Zugabe einer Base erfolgen kann.
  • So ist die Zerstörung von Katalysatoren auf Basis von Zirkonium zur Oligomerisation von Ethylen durch Zugabe eines Antipolymerisationsmittels und eines Amins bei Beginn der Reaktion in den US-Patenten 4 396 788, 4 434 312, 4 442 309 und 4 486 615 mit dem Ziel, die Bildung von verzweigten Nebenprodukten zu verhindern, und in dem europäischen Patent EP 0 241 596 mit dem Ziel, die Bildung von chlorierten Nebenprodukten zu verhindern, beschrieben. Die Verwendung einer wäßrigen Natriumhydroxid- oder Ammoniak-Lösung zusammen mit oder ohne Zugabe eines Amins ist in den obengenannten Patenten sowie in den Patenten EP 0 328 728 und JP 03-103 406 beschrieben.
  • In dem europäischen Patent EP 0 320 571 wird das Produkt der Oligomerisations-Reaktion einer Abtrennung des restlichen Ethylens unterworfen (als Flashing bezeichnet), wobei dieser Arbeitsgang von einer Ausfällung des Polymers begleitet ist. Das Polymer wird zerrieben und die erhaltene Mischung wird mit einem Amin versetzt, um den Katalysator zu desaktivieren. Eine Destillation erlaubt die Gewinnung (Abtrennung) der Olefin-Verbindungen.
  • Die Zersetzung des ternären Katalysators, bestehend aus dem Gemisch einer Zirkoniumverbindung mit einem Acetal oder einem Ketal und mit einem Hydrocarbylaluminiumchlorid, durch eine neutrale wäßrige Phase bei pH 7 liefert α- Olefine, die durch die Anwesenheit von chlorierten organischen Verbindungen verunreinigt sind. Wenn man die Methoden, wie sie vorstehend beschrieben worden sind, auf den gleichen Katalysator anwendet, so erweisen sie sich als wenig wirksam, da, obgleich sie den Mengenanteil an chlorierten Verbindungen in den Oligomeren wirksam vermindern, dieser noch zu hoch bleibt für die üblichen Verwendungen dieser Olefine.
  • Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Zerstörung und spezifischen Abtrennung des ternären Katalysators zur Oligomerisation von Ethylen, der besteht aus dem Gemisch einer Zirkoniumverbindung mit einem Acetal oder einem Ketal und einem Hydrocarbylaluminiumchlorid. Es wurde gefunden, daß die unerwünschten Reaktionen, insbesondere die Chlorierung der gebildeten α-Olefine, nahezu vollständig unterdrückt werden können, wenn der rohe Abstrom der Oligomerisation vor jeder Fraktionierung den nachstehend angegebenen Behandlungen in der genannten Reihenfolge unterworfen wird:
  • 1) Einführung mindestens eines Amins in den Abstrom des Oligomerisations-Reaktors,
  • 2) Verdampfung des mit Amin behandelten Abstroms entweder durch Erhöhung der Temperatur oder durch Herabsetzung des Druckes oder durch gleichzeitige Veränderung von Temperatur und Druck, um die α-Olefine in der verdampften Fraktion zu gewinnen.
  • Bei den erfindungsgemäß verwendbaren Aminen handelt es sich vorzugsweise um primäre oder sekundäre Amine der allgemeinen Formel R&sub1;R&sub2;NH, in der R&sub1; für Wasserstoff oder einen Kohlenwasserstoffrest und R&sub2; für einen Kohlenwasserstoffrest stehen. R&sub1; und R&sub2; können gemeinsam einen Alkylenrest darstellen. Der Kohlenwasserstoff-Rest kann aliphatisch, cycloaliphatisch oder aromatisch sein und er umfaßt 1 bis 22 Kohlenstoffatome.
  • Ammoniak ist nicht geeignet, wie das nachstehend beschriebe Vergleichsbeispiel zeigt.
  • Aus praktischen Gründen ist es wünschenswert, daß der Dampfdruck des Amins niedrig ist, um die α-Olefine bei ihrer Destillation und/oder Rektifizierung nicht in merklichem Umfang zu verunreinigen. Aus diesem Grund verwendet man vorzugsweise Amine, die insgesamt mindestens 6 Kohlenstoffatome, beispielsweise 6 bis 22 Kohlenstoffatome, aufweisen. Unter den Aminen können insbesondere genannt werden Cyclohexylamin, Ethyl-2-hexylamin, Laurylamin, Stearylamin, Oleylamin, Anilin, N-Methylanilin, Dibutylamin, Didecylamin, die aus natürlichen Fetten erhaltenen Amin-Gemische beispielsweise Talg, Palmöl oder Kopraöl.
  • Das Amin wird vorzugsweise bei der Temperatur zugegeben, bei der die Oligomerisations-Reaktion abläuft, d.h. zwischen 20 und 180ºC und vorzugsweise zwischen 40 und 150ºC, oder auch bei einer davon verschiedenen Temperatur, die um 20 bis 30ºC darüber oder darunter liegt, bezogen auf die Reaktionstemperatur.
  • Die zugegebene Aminmenge ist derart, daß das Molverhältnis zwischen dem Amin und der in der Reaktionsmischung enthaltenen Aluminium-Verbindung zwischen 0,1:1 und 20:1, vorzugsweise zwischen 1:1 und 10:1, liegt.
  • Die Verdampfung des mit dem Amin behandelten rohen Abstroms kann entweder durch Erhöhung der Temperatur oder durch Herabsetzung des Druckes oder durch gleichzeitiges Einwirken sowohl auf die Temperatur als auch auf den Druck erfolgen. Der anwendbare Bereich der Temperaturen und Drucke hängt von der Verteilung der Anzahl der Kohlenstoffatome der gebildeten α- Olefine ab.
  • Es ist wünschenswert, einen maximalen Verdampfungsgrad zu erzielen, beispielsweise werden mindestens 90 Vol.-% des mit dem Amin behandelten Abstroms und vorzugsweise 95 % oder mehr verdampft, um die Menge der Abfälle, zu begrenzen, die nach den Umweltvorschriften behandelt werden müssen. Dies darf jedoch nicht zu einer übermäßig hohen Verdampfungs-Temperatur oder gar zu einer solchen führen, die für die thermische Stabilität der Olefine schädlich ist. Vorzugsweise sollte eine Verdampfungs-Temperatur von ≤ 250ºC und insbesondere von 200ºC, eingehalten werden.
  • Die bei der Verdampfung erhaltenen schweren Produkte, die den desaktivierten Katalysator enthalten, können verbrannt oder auf jede geeignete, den Umweltvorschriften entsprechende Weise behandelt werden.
  • Die verdampften Oligomeren werden je nach Bedarf in ein Destillationskolonnen-System eingeführt, in dem es möglich ist, einerseits Ethylen abzutrennen, das nicht in Oligomere umgewandelt worden ist und das in den Oligomerisations-Reaktor zurückgeführt werden kann, und andererseits die Oligomeren voneinander zu trennen.
  • Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne jedoch ihren Schutzumfang darauf zu beschränken.
    • Beispiel 1
  • In einen 100 ml-Glaskolben werden unter einer inerten Atmosphäre unter Ausschluß von Feuchtigkeit 2.10&supmin;³ mol sublimiertes Zirkoniumtetrachlorid eingeführt und dann injiziert man mit einer Subkutan-Spritze 45 ml getrocknetes und entlüftetes Toluol. Zu der bei Umgebungstemperatur mit einem Magnetstab gerührten weißen Suspension gibt man 2.10&supmin;³ mol Di(ethyl-2-hexyloxy)-2,2- propan, gelöst in 5 ml Toluol, zu. Innerhalb einiger Minuten löst sich das Zirkoniumchlorid auf und die Farbe der dabei erhaltenen homogenen Lösung ändert sich von Zitronengelb nach Orange, was die Bildung eines Komplexes anzeigt.
  • In einen Autoklaven aus rostfreiem Stahl mit einem Nutzvolumen von 250 ml, der mit einer Doppelwand ausgestattet ist, welche die Einstellung der Temperatur durch Zirkulierenlassen von Wasser oder Öl erlaubt, führt man unter einer Argon-Atmosphäre und bei Umgebungstemperatur nacheinander ein 5 ml der Lösung des oben hergestellten Zirkoniumkomplexes, entsprechend 0,2.10&supmin;³ mol Zirkonium, 50 ml Heptan, dann 1,2.10&supmin;³ mol Ethylaluminiumsesquichlorid Al&sub2;Et&sub3;Cl&sub3;, gelöst in 10 ml Heptan.
  • Die Temperatur bringt man dann auf 90ºC, während man in den Autoklaven Ethylen so einleitet, daß ein konstanter Druck von 6 MPa aufrechterhalten wird. Nach 2-stündiger Reaktion wird die Einleitung von Ethylen gestoppt.
  • Dann injiziert man in den Autoklaven unter Druck 0,55 g entsprechend 4,28. 10&supmin;³ mol Ethyl-2-hexylamin, gelöst in 3 ml Toluol, mit Hilfe einer Schleuse, die man auf einen Druck oberhalb desjenigen des Autoklaven bringen kann. Dies entspricht einem Verhältnis Amin/Al von 1,78 molar.
  • Anschließend wird der Autoklav mit einem inneren Rohr, das bis zum Boden des Behälters eintaucht, und einem Entspannungsventil in einen Glaskolben, der in ein Ölbad von 180ºC eintaucht und auf dem eine kurze Vigreux-Kolonne befestigt ist, die mit einem Vorlagekolben (Aufnahmebehälter) verbunden ist, der in einem Trockeneisbad von -78ºC angeordnet ist, entleert. Auf diese Weise sammelt man in dem Vorlagekolben 114 g Produkt, das man anschließend auf Umgebungstemperatur kommen läßt, wobei der Hauptteil des Butens sowie ein wenig Hexene danach in der Gasphase entweichen. Der Gehalt des flash-destillierten und stabilisierten Produkts an organischem Chlor liegt unter 1 Gew.-ppm.
  • Die Fraktion an nicht flash-destillierten schweren Produkten, die auch die Katalysator-Reste und eine geringe Menge Polymer enthält, repräsentiert 3 g.
    • Beispiel 2 (Vergleich)
  • In diesem Beispiel wendet man die gleiche Arbeitsweise wie in Beispiel 1 an zur Herstellung der Lösung des Zirkoniumkomplexes, um den Katalysator in dem gleichen Autoklaven einzusetzen und um die Oligomerisations-Reaktion von Ethylen unter den gleichen Bedingungen während der gleichen Reaktionszeit durchzuführen. Am Ende der Reaktion injiziert man in den Autoklaven Ethyl-2-hexylamin in den gleichen Mengen und unter Anwendung der gleichen Methode wie in Beispiel 1 beschrieben.
  • Dann läßt man den Autoklaven abkühlen und entspannt ihn, indem man die gasförmigen Produkte in einen Gasbehälter entweichen läßt. Anschließend wird der Autoklav geöffnet und man sammelt seinen Inhalt unter einer inerten Atmosphäre, wobei dieser 93 g stabilisiertes flüssiges Produkt darstellt. Dieses Produkt wird mit 20 ml einer 18 gew.-%igen wäßrigen Natriumhydroxid-Lösung gewaschen, um die Katalysator-Rückstände zu entfernen. Der Gehalt des Produkts nach dem Waschen an organischem Chlor beträgt 26 ppm.
  • Im Vergleich mit dem Beispiel 1 zeigt dieses Beispiel für ein Verfahren gemäß Stand der Technik die Überlegenheit der Erfindung im Falle des ternären Zirkoniumchlorid-Acetal-Ethylaluminiumsesquichlorid-Katalysators.
    • Beispiel 3 (Vergleich)
  • Man wendet in diesem Beispiel die gleiche Arbeitsweise wie im Beispiel 1 an zur Herstellung der Lösung des Zirkoniumkomplexes, um den Katalysator in dem gleichen Autoklaven einzusetzen und um die Reaktion zur Oligomerisation von Ethylen unter den gleichen Bedingungen während der gleichen Reaktionszeit durchzuführen. Am Ende der Reaktion läßt man den Autoklaven abkühlen und entspannt ihn, indem man die gasförmigen Produkte in einen Gasbehälter entweichen läßt. Anschließend wird der Autoklav geöffnet und man sammelt seinen Inhalt unter einer inerten Atmosphäre, der 92 g stabilisiertes flüssiges Produkt darstellt.
  • Zu diesem unter einer inerten Atmosphäre gehaltenen Produkts gibt man unter starkem Rühren 0,2.10&supmin;³ mol Wasser, d.h. ein Äquivalent pro Zirkonium, dann 20 ml einer 32 gew.-%igen wäßrige Ammoniak-Lösung zu. Nach dem Dekantieren und Abtrennen der Kohlenwasserstoff-Phase bestimmt man ihren Gehalt an organischem Chlor, der 54 ppm beträgt.
  • Im Vergleich mit dem Beispiel 1 zeigt dieses Beispiel für ein anderes Verfahren des Stand der Technik die Überlegenheit der Erfindung im Falle des ternären Zirkoniumchlorid-Acetal-Ethylalumiumsesquichlorid-Katalysators.
    • Beispiel 4 (Vergleich)
  • In diesem Beispiel wird die gleiche Arbeitsweise wie in Beispiel 1 angewendet zur Herstellung der Lösung des Zirkoniumkomplexes, zur Verwendung des Katalysators in dem gleichen Autoklaven und zur Durchführung der Reaktion zur Oligomerisation von Ethylen unter den gleichen Bedingungen während der gleichen Reaktionszeit. Am Ende der Reaktion injiziert man in den Autoklaven unter Druck 3 ml Wasser mittels einer Schleuse, die man auf einen Druck oberhalb desjenigen des Autoklaven bringen kann. Man läßt den Autoklaven abkühlen und entspannt ihn, indem man die gasförmigen Produkte in einen Gasbehälter entweichen läßt. Anschließend wird der Autoklav geöffnet und man sammelt das stabilisierte flüssige Produkt.
  • Dieses Produkt wird dann destilliert und jede erhaltene Fraktion wird auf ihren Gehalt an organischem Chlor analysiert. Man erhält so 21 g Hexene, die 418 ppm Chlor enthalten, 12,5 g Octene, die 426 ppm Chlor enthalten, 7,3 g Decene, die 553 ppm Chlor enthalten, und einen Destillations-Rückstand von 10,2 g, der 1650 ppm Chlor enthält.
  • Dieses Beispiel zeigt, daß mit einer wäßrigen Behandlung des rohens Oligomerisations-Abstroms die chlorierten Nebenprodukte in allen destillierten Fraktionen enthalten sind.
    • Beispiel 5
  • Die Reaktion zur Oligomerisation von Ethylen wird in einer kontinuierlich arbeitenden Pilotanlage durchgeführt, die ein vollständig gerührtes Reaktionsgefäß mit einem Gesamtvolumen von 1 l umfaßt, wobei mit einem Kontrollniveau bei 0,7 l Flüssigkeit gearbeitet wird. In diesem Reaktionsgefäß, dessen Temperatur mit Hilfe eines Ölkreislaufs auf 120ºC eingestellt ist und dessen Druck mit Hilfe eines auf der Austragsleitung angeordneten Entspannungsventils bei 6,5 MPa gehalten wird, injiziert man kontinuierlich 25 g/h einer Lösung von 0,7 g sublimiertem Zirkoniumchlorid und 0,9 g Di(ethyl-2-hexyloxy)-2,2-propan in 1 kg getrocknetem und entlüftetem o-Xylol und 25 g/h einer Lösung von 17,4 g Ethylaluminiumsesquichlorid in 1 kg getrocknetem und entlüftetem o-Xylol. Unter diesen Bedingungen stellt sich die Ethylen-Durchflußmenge am Eingang des Reaktionsgefäßes, geregelt mit der Niveau-Kontrolle, auf 180 g/h ein.
  • Am Ausgang des Reaktionsgefäßes injiziert man in die Leitung kontinuierlich 30 g/h einer Lösung von 44,4 g Laurylamin in 1 kg getrocknetem und entlüftetem o-Xylol, was einem Verhältnis Amin/Al von 2,05 molar entspricht. Der Abstrom durchströmt anschließend eine Flash-Kolonne, die bei einer Temperatur von 150ºC unter einem Druck von 0,3 MPa betrieben wird. Die flash-destillierte Fraktion wird anschließend in eine Stabilisierungskolonne überführt und die nicht flash-destillierte Fraktion wird in einem Vorlage-Behälter gesammelt. Diese nicht flash-destillierte Fraktion, die auch die Katalysator-Rückstände zusammen mit etwas Polymer enthält, repräsentiert eine Durchflußmenge (Durchsatz) von 23 g/h. Die Materialbilanz über die Stabilisationskolonne zeigt eine Durchflußmenge (Durchsatz) an flash-destillierten Oligomeren von 107 g/h an.
  • Die Analyse des organischen Chlor in der flash-destillierten und stabilisierten Fraktion ergibt einen Wert von < 1 ppm.
    • Beispiel 6 (Vergleich)
  • Man verwendet die gleiche Pilotanlage wie in Beispiel 5 und unter den gleichen Bedingungen wie dort angegeben an, bis auf den Umstand, daß die Flash-Destillationskolonne weggelassen wird. Der mit Laurylamin unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 5 behandelte Abstrom wird dann in die Stabilisationskolonne eingeleitet. Das im Kolonnen-Rückstand gewonnene stabilisierte Produkt wird diskontinuierlich mit einer 18 % gew.-%igen wäßrigen Natriumhydroxidlösung in einer Menge von 2 Volumenteilen Produkt auf 1 Volumenteil Natriumhydroxid-Lösung behandelt.
  • Die Analyse des organischen Chlors bei dem stabilisierten und mit Natriumhydroxid behandelten Produkt ergibt einen Wert von 39 ppm.
  • Der Vergleich der Beispiele 5 und 6 mit kontinuierlicher Arbeitsweise bestätigt den überraschenden vorteilhaften Effekt der aufeinanderfolgenden Behandlung mit Amin und dann einer Flash-Destillation, wie er bereits bei einer diskontinuierlichen Arbeitsweise in den Beispielen 1 und 2 gezeigt worden ist.

Claims (11)

1. Verfahren zur Umwandlung von Ethylen in leichte &alpha;-Olefine, bei dem Ethylen mit einem Katalysator in Kontakt gebracht wird, der erhalten wird durch Mischen
- einer Zirkonium-Verbindung der Formel ZrXxYyOz, in der X ein Chlor- oder Bromatom und Y einen Rest, ausgewählt aus der Gruppe der Alkoxyreste RO-, der Amidoreste R&sub2;N-, der Carboxylatreste RCOO-, worin R für einen Hydrocarbylrest mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen steht, bedeuten und x und y ganze Zahlen zwischen 0 und 4 und z die Zahl 0 oder 0,5 sein können, wobei die Summe x + y + 2z = 4,
- mit einer organischen Verbindung der Formel (R&sub1;')(R&sub2;')C(OR&sub1;)(OR&sub2;), in der R&sub1;' und R&sub2;' für ein Wasserstoffatom oder einen Hydrocarbylrest mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen und R&sub1; und R&sub2; für Hydrocarbylreste mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen stehen, und
- mit einer Aluminiumverbindung der Formel AlR"nX3-n, in der R" für einen Hydrocarbylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, X für ein Chlor- oder Bromatom und n für eine Zahl zwischen 1 und 2 stehen,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Reinigung der leichten &alpha;-Olefine in den rohen Abstrom der Oligomerisation mindestens ein Amin eingeführt wird und daß der so behandelte Abstrom einer Verdampfung in der Weise unterworfen wird, daß die &alpha;-Olefine in der verdampften Fraktion gewonnen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Amin die allgemeine Formel R&sub1;R&sub2;NH hat, in der R&sub1; für Wasserstoff oder einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen und R&sub2; für einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 22 Kohlenstoffatomen stehen.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Amin mindestens 6 Kohlenstoffatome aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Amin ausgewählt wird aus der Gruppe Cyclohexylamin, Ethyl-2-hexylamin, Laurylamin, Stearylamin, Oleylamin, Anilin, N-Methylanilin, Dibutylamin, Didecylamin und Amin-Gemischen, die aus natürlichen Fetten erhalten wurden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Amin bei einer Temperatur von 20 bis 180ºC in den rohen Abstrom der Oligomerisation eingeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eingeführte Aminmenge derart ist, daß das Molverhältnis zwischen dem Amin und der Aluminium-Verbindung zwischen 0,1:1 und 20:1 liegt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eingeführte Aminmenge derart ist, daß das Molverhältnis zwischen dem Amin und der Aluminiumverbindung zwischen 1:1 und 10:1 liegt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdampfung durch Erhöhung der Temperatur durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdampfung durch Herabsetzung des Druckes durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 90 Vol.-% des mit dem Amin behandelten Abstroms verdampft werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdampfungstemperatur &le; 250ºC ist.
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