DE69501462T2 - Methode zur herstellung von filterbrunnen - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Filterschächten, die für das Trennen einer festen Phase von einer Flüssigkeit brauchbar sind.
• Das Trennen einer festen Phase von einer Lösung ist ein übliches Verfahren in einem biotechnologischen Laboratorium und wird hauptsächlich entweder durch Zentrifugieren oder durch Ansammeln der festen Phase auf einem Filter ausgeführt. Als Beispiele können die Herstellung von Nucleinsäuren von Bakterien, Bakteriophagen, DNA-Synthese, PCR-Produkte bzw. Polymerase-Kettenreaktions-Produkte etc. erwähnt werden. Normalerweise wird ein solches Filtern in sogenannten Filterschächten ausgeführt, d. h. einem kleinen Rohr o. dgl., das ein Filter enthält, durch welches die flüssige Phase mittels Anwendung von Vakuum bzw. Unterdruck auf die Unterseite des Filters oder Druck auf die Oberseite des Filters gedrückt wird. Eine Einrichtung zum Ausführen von biochemischen Reaktionen in Mikrotiterplatten, worin eine Lösung durch Filterschächte mittels Gasdruck gedrückt wird, ist in unserem US-Patent 5 273 718 beschrieben. Bezüglich der Anwendung von Vakuum bzw. Unterdruck hat die Verwendung eines Überdruck auf die Oberseite des Filters u. a. die Vorteile, daß die feste Phase wie auch die flüssige Phase leicht gesammelt werden kann und daß eine größere Druckdifferenz zwischen der Oberseite und der Unterseite des Filters möglich ist (größer als 1 bar), jedoch andererseits eine sehr gute Abdichtung zwischen dem Filter und der Wand des Filterschachts erfordert, um eine Leckage der Flüssigkeit über das Filter hinaus zu vermeiden.
• Ein Verfahren zum Vorsehen der notwendigen Abdichtung beim Filtern mittels Vakuum bzw. Unterdruck ist in WO 86/07606 beschrieben, worin eine Testplatte vom Mikrotiterschacht-Typ dadurch hergestellt wird, daß eine Filtermembrane zwischen einem oberen Teil und unteren Teil plaziert wird, welche dann zusam mengedrückt werden, so daß eine Anzahl von mit Filtern versehenen Schächten ausgebildet wird. Die Abdichtung zwischen den Schächten wird dadurch sichergestellt, daß das obere und untere Teil zwischen den Schachtteilen mit zusammenpassenden Rippen und Vertiefungen versehen werden, so daß die Filtermembrane beim Zusammendrücken der Teile bricht, wenn eine Rippe in die entsprechende Vertiefung gedrückt wird. Das obere und untere Teil werden dann in diesen Bereichen mittels Wärme, z. B. unter Verwendung von Ultraschall oder thermischer Bindung, miteinander verschmolzen bzw. verschweißt. Jedoch ist dieses Verfahren auf ein Mikrotiterschachtformat mit festen Schächten beschränkt.
• Systeme, die auf separaten Filterschächten basieren, bieten eine größere Flexibilität. Es können z. B. Halter für eine variierende Anzahl von Filterschächten von ein- und demselben Typ geliefert werden. Jedoch ist für diesen Fall bisher kein Abdichtungsverfahren beschrieben worden, welches in allen Hinsichten genügend ist. Demgemäß bewirkt wenigstens unter gewissen Bedingungen das Befestigen des Filters in dem Schacht durch Kleben die Freisetzung von kontaminierenden Substanzen in die hindurchgehende Flüssigkeit. Eine Ultraschallverschweißung, wie in der obigen WO 86/07606, hat sich als das Filter zerstörend herausgestellt. Eine Abdichtungsanordnung des O- Ring-Typs ist per se möglich, führt aber zu einem Aufbau, welcher für die meisten Zwecke zu kompliziert und dadurch teuer ist.
• EP-A-328 038 beschreibt die Herstellung eines Filterschachts durch Spritzgießen des Filterschachts in einem Stück und gleichzeitiges Gießen des Filterrands integral mit der Wand des Schachts. Dieses Verfahren hat z. B. den Nachteil, daß es nicht die Ausbildung von irgendeiner Trägeroberfläche für das Filter ermöglicht. Darüber hinaus wird das Filter während des Formungsverfahrens zusammengedrückt, was eine Beschädigung der aktiven Filteroberfläche des Filters bewirken kann. Weiterhin wird in dem Verfahren, wie speziell beschrieben, nur eine Seite des Filters in der Wand des Filterschachts fixiert.
• US-A-4 113 627 beschreibt die Herstellung eines Filters für Infusionsflüssigkeiten, worin zwei vorgeformte Filtergehäusehälften mit einem dazwischen eingeklemmten Filter an dem äußeren Rand durch Spritzgießen eines thermoplastischen Harzes abgedichtet werden. Abgesehen von der Tatsache, daß das Herstellungsverfahren relativ kompliziert ist, kann das Einklemmen des Filters zwischen den Gehäuseteilen die Filteroberfläche beschädigen. Darüber hinaus wird nur eine Seite des Filters integral mit dem thermoplastischen Harz gegossen.
• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren des Herstellens von separaten Filterschächten, welches nicht gleichzeitig die oben erwähnten Nachteile und Schwierigkeiten aufweist, da es in Kombination mit einem einfachen Vorgang eine außerordentliche Abdichtung des Rands des Filters oder der Membrane so sicherstellt, daß keine Gefahr irgendeiner Leckage über das Filter hinaus besteht, wenn ein Überdruck auf die Oberseite des Filters angewandt wird. Darüber hinaus gibt der Filterschacht dem Filter Unterstützung bei hohen Drücken.
• Ähnlich dem Verfahren gemäß der oben erwähnten EP-A-328 038 basiert die Erfindung auf der Idee des Herstellens des Filterschachts durch Ausbildung bzw. Formung aus Kunststoff und gleichzeitiges Fixieren bzw. Befestigen des Filters in dem Filterschacht. Jedoch wird gemäß der Erfindung das Filter dadurch fixiert bzw. befestigt, daß der Filterrand während des aktuellen Ausbildungs- bzw. Formungsverfahren zur gleichen Zeit, während der das Filter durch einen Bodenteil abgestützt wird, welcher im voraus ausgebildet wird und eine Trägeroberfläche für das Filter hat, doppelseitig in die Wand des Schachts eingebettet oder eingeschmolzen bzw. eingeschweißt wird.
• Mehr im Detail wird der Filterschacht dadurch hergestellt, daß zunächst ein Bodenteil, welcher mit einer Träger- bzw. Halteoberfläche für das Filter und einer vorzugsweise mittigen Auslaßöffnung für frei tropfende Flüssigkeit versehen ist, durch Spritzgießen ausgebildet bzw. geformt wird. Danach wird ein Filter (oder eine Membrane) auf die Träger- bzw. Halteoberfläche des Bodenteils so aufgebracht, daß das Filter wenigstens im wesentlichen den gesamten Bodenteil bedeckt. Schließlich wird der zylindrische Wandteil des Filterschachts durch Spritzgießen gegen den Bodenteil ausgebildet bzw. geformt, wobei der untere Teil des Wandteils den Rand des Filters und den oberen Rand des Bodenteils so umgibt, daß der Boden- und der Wandteil eine verschmolzene bzw. verschweißte Einheit bilden, wobei der äußere Rand des Filters in das Filterschachtmaterial eingeschmolzen bzw. eingeschweißt wird.
• Vorzugsweise erstreckt sich die Träger- bzw. Halteoberfläche innerhalb der inneren Seite der Zylinderwand so, daß sie wenigstens einen Teil der aktiven Filteroberfläche des Filters trägt bzw. abstützt bzw. hält.
• Vorzugsweise ist das Filter etwas größer als der Bodenteil, so daß sich das Filter vor dem Ausbilden bzw. Formen des zylindrischen Wandteils über den Umfang des Bodenteils hinaus erstreckt.
• Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der Bodenteil mit einem feinen Strömungskanalmuster in der Träger- bzw. Halteoberfläche hergestellt, was zu sehr kleinen Verlusten beim Wiedergewinnen der flüssigen Phase führt.
• Eine Einrichtung zum Herstellen des Filterschachts hat demgemäß Mittel zum Ausbilden bzw. Formen des Bodenteils, Mittel zum Aufbringen eines Filters auf den Bodenteil und Mittel zum Ausbilden bzw. Formen des Wandteils des Filterschachts gegen den Bodenteil. Eine solche Einrichtung kann vorteilhafterweise die Form eines einzigen Formungswerkzeugs mit mehreren Stationen haben.
• Vorzugsweise werden der Wandteil und der Bodenteil des Filterschachts aus dem gleichen Material hergestellt, im besonderen einem thermoplastischen Harz.
• Eine Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung wird mehr im Detail unten unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, worin
• Fig. 1-7 Querschnittsansichten von Teilen eines Spritzgießwerkzeugs in unterschiedlichen Stadien der Herstellung eines Filterschachts gemäß der Erfindung sind,
• Fig. 8 eine Querschnittsansicht des fertiggestellten Filterschachts ist,
• Fig. 9 ein Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 8 ist, wobei das Filter teilweise weggebrochen ist, und
• Fig. 10 eine schematische auseinandergezogene Ansicht eines Spritzgießwerkzeugs ist, welches die Werkzeugteile der Fig. 1- 7 umfaßt.
• Die in den Fig. 1-7 veranschaulichten Werkzeugteile sind in einem integrierten Werkzeug zum Ausführen von allen Schritten in der Herstellung des Filterschachts enthalten. Das Werkzeug, welches aus Gründen der Klarheit nicht in seiner Gesamtheit gezeigt ist, hat einen stationären Teil, der in den Figuren zuoberst gezeigt ist und daher hinfort als oberer Teil bezeichnet wird, sowie einen bewegbaren, unteren Teil in den Figuren, der hinfort als unterer Teil bezeichnet wird, welcher durch Rotation in der Horizontalrichtung zu unterschiedlichen Stationen des oberen Teils bewegt werden kann.
• Die Fig. 1 zeigt den Werkzeugteil für das Spritzgießen des Bodenteils des Filterschachts. Der Teil, welcher in dem oben erwähnten oberen, stationären Werkzeugteil enthalten ist, ist mit 1 bezeichnet, und der Teil, der in dem bewegbaren unteren Teil enthalten ist, ist mit 2 bezeichnet. Die beiden Teile 1 und 2 sind horizontal, z. B. durch Drehung, in einer Trennungsebene 3 relativ zueinander verlagerbar, wenn der untere Teil 2 des Werkzeugs von dem oberen Teil 1 weg bewegt worden ist. (Die gleichen Bezugszeichen werden für den oberen bzw. unteren Werkzeugteil überall in den anderen Figuren benutzt.)
• Der obere Werkzeugteil 1 hat ein zylindrisches, oberes Formelement 4, das eine mittige, mit Gewinde versehene Bohrung 5 hat, welche sich abrupt zu einer Bohrung 6 mit einem kleineren Durchmesser ändert. Die letztere erstreckt sich in ihrer Gestalt bis zu dem unteren Ende 7 des Formelements. Ein Stift 8, der den Bohrungen 5, 6 angepaßt ist, ist in die Bohrung 5 geschraubt und hat einen Nadelteil 9, welcher sich unter das Formelementende 7 erstreckt. Ein Muster von langgestreckten Rippen 10, welche radial und möglicherweise auch in der Querrichtung, z. B. ringförmig, beginnend in einer Entfernung innenseitig des Rands und bis zu der Bohrung 6, verlaufen, ist zum Ausbilden von Strömungskanälen in dem Boden des Filterschachts an bzw. in dem Ende 7 ausgebildet. Ein Verfahren zum Ausbilden eines feinen Musters von Rippen durch Ätzen, welche ein entsprechendes feines Muster von Strömungskanälen in dem Filterschacht formen sollen, ist in unserer PCT-Anmeldung "Filterschacht und ein Verfahren zu seiner Herstellung" vom gleichen Datum und basierend auf der schwedischen Patentanmeldung Nr. 9400437-1 beschrieben.
• Ein angepaßtes, zylindrisches, unteres Formelement 11 ist vertikal in dem unteren Werkzeugteil 2 gerade vor dem Formelement 4 verlagerbar. Zusammen mit dem Ende 7 des Formelements 4 und dem obersten Teil des benachbarten Hauptteils des unteren Werkzeugteils 2, ist der obere Teil 12 dieses Formelements 11 so ausgebildet, daß er einen Formhohlraum 13 zum Formen des Bodenteils des Filterschachts begrenzt. Eine zugespitzte Vertiefung 14, in die sich der Nadelteil 9 des Formelements 4 erstreckt, endet in einer mittigen Bohrung 15 in dem Formelement 11. Aus Gründen, die weiter unten ersichtlich werden, ist die Bohrung 15 mit einer Unterdruck- bzw. Vakuumquelle verbindbar.
• In Fig. 1 ist der Formhohlraum 13 als mit dem gewünschten Spritzgießmaterial, z. B. Polypropylen, gefüllt gezeigt, das über eine Öffnung eingespritzt wird, welche aus Gründen der Klarheit in diesem Zusammenhang nicht gezeigt ist. In dem gezeigten Fall hat der fertiggestellte Bodenteil 16 eine Tropfspitze 17, welche eine mittige Öffnung 18 umgibt, sowie einen Umfangsbund bzw. und -hülsenteil 19. Darüber hinaus hat er auf der Oberseite ein System von Strömungskanälen 20, die durch die oben erwähnten Rippen 10 in dem Ende 7 des Formelements 4 ausgebildet bzw. geformt worden sind und welche sich radial von einem ungemusterten Randteil 21 zu der Öffnung 18 erstrecken. Außerdem kann es Verbindungen zwischen den radialen Kanälen geben, z. B. in der Form von ringförmigen Kanälen, welche konzentrisch zu der Öffnung 18 in dem Bodenteil 16 sind.
• Nach dem Spritzgießen des Bodenteils 16 wird Vakuum bzw. Unterdruck auf die mittige Bohrung 15 des unteren Formelements 11 angewandt, so daß der Bodenteil 16 auf dem Formelement bleibt, wenn sich das Werkzeug längs der Trennungsebene 3 oben öffnet, d. h. der untere, bewegbare Werkzeugteil 2 in der Figur nach abwärts verlagert wird. Gleichzeitig wird das untere Formelement 11 relativ zu dem Werkzeugteil 2 auch etwas angehoben, so daß sich der Seitenrand des Bodenteils 16 von dem benachbarten Teil des unteren Werkzeugteils 2 löst. Der untere Teil 2 des Spritzgießwerkzeugs wird dann so verschwenkt, daß der Bodenteil 16, welcher noch auf dem unteren Formelement 11 gehalten wird, in eine Filteraufbringstation in dem oberen Werkzeugteil 1 gebracht wird, die in Fig. 2 veranschaulicht ist.
• In dieser Filteraufbringstation ist das untere Formelement 11 gerade vor einen vertikalen Stanzstempel 22 geschwenkt, welcher in einem Loch 23 in dem Werkzeugteil 1 verläuft. Eine mittige Bohrung 24 in dem Stanzstempel 22 kann mit einer Quelle von komprimierter Luft/Vakuum bzw. Unterdruck verbunden sein und endet in einer, z. B. kreuz- oder sternförmigen, Endvertiefung 25.
• Der Stanzstempel 22 ist dazu geeignet, eine Filterscheibe aus einem Filterblatt oder -streifen 26 auszustanzen, z. B. ein sogenanntes steriles Filter oder eine Membrane aus Polyamid mit feinen Poren, ein Polypropylenfilter oder ein Glasfaserfilter, welches bzw. welche über das Stanzloch 23 durch einen horizontalen Spalt 27 in dem oberen Werkzeugteil zugeführt wird. In Fig. 2 hat der Stanzstempel 22 eine Filterscheibe 28 ausgestanzt, die durch Vakuum bzw. Unterdruck, das bzw. der mit der Bohrung 24 in der Mitte des Stanzstempels verbunden ist, gegen den Stanzstempel gehalten wird. Gerade bevor das Stanzstempelende mit dem Filter 28 den Bodenteil 16 kontaktiert, wird das Vakuum bzw. der Unterdruck in einen Überdruck geändert, so daß das Filter gegen den Bodenteil 16 gedrückt wird und das Filter danach durch das Vakuum bzw. den Unterdruck, das bzw. der früher mit der Bohrung 15 verbunden worden ist, welche bzw. welcher in dieser Station das Filter durch die mittige Öffnung 18 in dem Bodenteil erreicht, gegen den Bodenteil gehalten wird.
• Danach wird der Stanzstempel 22 nach aufwärts angehoben, und der untere Werkzeugteil 2 wird zum Spritzgießen des zylindrischen Wandteils des Filterschachts in eine weitere Station des oberen Werkzeugteils 1 verschwenkt. In Fig. 3 ist der in Frage stehende Teil des unteren Werkzeugteils auf seinem Weg zu dieser Spritzgießstation gezeigt. Das Vakuum bzw. der Unterdruck in der Bohrung 15 wird noch angewandt, so daß das Filter 28 die ganze Zeit gegen den Bodenteil 16 des Filterschachts gehalten wird.
• Die Fig. 4 zeigt den unteren Werkzeugteil mit dem früher spritzgegossenen Bodenteil 16 noch an Ort und Stelle in der nächsten Spritzgießstation. Der obere Werkzeugteil hat hier zwei Teile, die aufeinander angeordnet und relativ zueinander bewegbar sind, wovon der untere Werkzeugteil 29 einen Hohlraum 30 begrenzt, welcher geöffnet werden kann und welcher gerade vor dem spritzgegossenen Bodenteil 16 angeordnet ist, während der obere Werkzeugteil 31 eine mit dem Hohlraum 30 fluchtende Bohrung 32 hat, welche ein vertikales, zylindrisches Element 33 verschiebbar aufnimmt. Das letztere erstreckt sich zur Ausbildung eines Formkerns mit seinem unteren Teil in den Hohlraum 30. Dieser Formkern begrenzt zusammen mit der Wand des Hohlraums 30, dem unteren Rand des Werkzeugteils 31, dem oberen Teil des unteren Werkzeugteils 2 und dem bereits spritzgegossenen Bodenteil 16 einen Formhohlraum 34 für das Spritzgießen des zylindrischen Wandteils des Filterschachts. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ist der Bodenteil 16 etwas über den unteren Werkzeugteil 2 angehoben, damit sich der Formhohlraum über den oberen Rand des Bodenteils 16 hinaus erstreckt und denselben umgibt. Eine effektive Abdichtung zwischen dem zylindrischen Kern 33 und dem spritzgegossenen Bodenteil 16 wird dadurch sichergestellt, daß das Filter 28 gegen den nichtgemusterten (d. h. ohne irgendwelche Strömungskanäle) Randteil 21 des Bodenteils 16 durch einen entsprechenden, sich vertikal erstreckenden Randteil 35 an dem Ende des zylindrischen Kerns 33 geklemmt wird. Der äußerste Teil des Filters 28 und der darunterliegende Teil des bereits spritzgegossenen Bodenteils 16 sind jedoch nicht durch den zylindrischen Kern 33 bedeckt, sondern erstrecken sich, wie aus der Figur ersichtlich ist, in den Formhohlraum 34.
• Eine Kunststoffschmelze, z. B. Polypropylen, wird nun unter hohem Druck durch eine Öffnung (nicht gezeigt) in den Formhohlraum 34 eingespritzt, um den zylindrischen Teil 36 des Filterschachts zu formen bzw. auszubilden. Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, umgibt die Schmelze den oberen Rand des Bodenteils 16 und erstreckt sich eine Strecke über das Filter 28, so daß dieses in die zylindrische Wand eingebettet oder -geformt wird. Beim Verfestigen der Schmelze hat der spritzgegossene zylindrische Teil 36 die Tendenz, sich relativ zu dem früher spritzgegossenen Bodenteil 16 zusammenzuziehen, was dazu führt, daß er den eingebetteten Filterrand zusammendrückt, was in einer außerordentlichen Abdichtung gegen das bzw. an dem Filter resultiert.
• Bei der Verfestigung der Schmelze hat sich diese selbst mit dem Bodenteil 16 zu einer integrierten Einheit kombiniert, wobei der äußere Teil des Filters 28 in dieselbe eingeschmolzen ist, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, welche den fertiggestellten Filterschacht 37 auf dem zylindrischen Kern 33 gehalten zeigt, wobei aber der Werkzeugteil 29 in Fig. 5 geöffnet ist.
• Der Filterschacht 37 wird dann durch eine nach abwärts gerichtete Bewegung des Werkzeugteils 31 von dem zylindrischen Kern 33 herunterschoben, wie in Fig. 7 veranschaulicht ist.
• In Fig. 8 ist der aus dem Spritzgießwerkzeug entfernte fertiggestellte Schacht 37 mit dem in denselben eingeschmolzenen Filter gezeigt. Demgemäß umfaßt der Filterschacht 37 den Bodenteil und den zylindrischen Teil 16, 36, die miteinander zu einem Stück verschmolzen sind, und zwar mit dem Filter 28, das auf dem Schachtboden gehalten bzw. abgestützt ist, welcher mit Strömungskanälen 20 versehen ist und eine Träger- bzw. Halteoberfläche 16a für das Filter bildet, wobei ein Umfangsteil von beiden Seiten des Filters angemessen in den zylindrischen Teil eingeschmolzen oder eingeschweißt ist. Dieses Verschmelzen bzw. Verschweißen des Filters stellt eine sehr wirksame und sichere Abdichtung sicher, und infolgedessen besteht keine Gefahr irgendeiner Leckage von. Flüssigkeit über das Filter hinaus, wenn Flüssigkeit über das Filter 28 durch die Bodenöffnung 18 gedrückt wird.
• Ein Beispiel davon, wie das Strömungskanalmuster aussehen kann, ist in Fig. 9 veranschaulicht. Außer den radialen Kanä len 20, welche sich radial zu der Auslaßöffnung 18 erstrecken, ist auch eine Anzahl von Strömungsausgleichs- bzw. -vergleichmäßigungs-Querkanälen 38 vorgesehen, welche sich konzentrisc zu der Öffnung 18 erstrecken. Die Kanäle 20, 38 wie auch die zwischenliegenden Rippenteile (d. h. die Filterabstützungsteile) 39 haben vorzugsweise eine sehr kleine Breite, z. B. in der Größenordnung von 0,1 mm. Wie bereits erwähnt, führt dieses dazu, daß das übrige Flüssigkeitsvolumen in dem Filterrohr nach dem Filtern sehr klein ist und daß die Kontaktoberflächen mit dem Filter minimiert sind, so daß im wesentlichen die gesamte Filteroberfläche bei der Filtration aktiv ist.
• Die Fig. 10 veranschaulicht schematisch, wie das früher erwähnte integrierte Spritzgießwerkzeug mit den in den Fig. 1-7 gezeigten Werkzeugstationen in einer Spritzgießmaschine angeordnet bzw. eingerichtet werden kann. Es sollte bemerkt werden, daß, obwohl in den Fig. 1-7 die jeweiligen Werkzeugteile mit dem stationären Werkzeugteil 1 an der Oberseite und dem bewegbaren Werkzeugteil 2 unten gezeigt sind, diese beiden Werkzeugteile, wie in Fig. 10, horizontal angeordnet sind. Demgemäß befindet sich der stationäre Werkzeugteil 1 in der Figur links, während sich der bewegbare Werkzeugteil 2 rechts befindet.
• Der stationäre Werkzeugteil 1 hat eine dem in Fig. 1 veranschaulichten Werkzeugteil entsprechende erste Station 40 zum Spritzgießen des Bodenteils des Filterschachts, sowie eine dem Werkzeugteil in Fig. 2 entsprechende zweite Station 41 zum Ausstanzen und Aufbringen des Filters auf den Bodenteil, und eine dem Werkzeugteil in den Fig. 4-7 entsprechende dritte Station 42 zum Spritzgießen des zylindrischen Teils des Filterschachts.
• Der bewegbare Werkzeugteil, welcher seitlich verlagerbar ist, hat ein drehbares Element 43 mit vier identischen Werkzeugteilen 44-47 in dem gleichen Umfangsabstand voneinander, wie es der Abstand zwischen den Stationen 40-42 in dem stationären Werkzeugteil ist. Drei der Teile 44-47 sind in jedem Verfahrensbeispiel bzw. -fall in aktivem Eingriff mit den Stationen 40-42 in der stationären Werkzeughälfte 1. Wenn der bewegbare Werkzeugteil 2 gegen den stationären Werkzeugteil 1 gedrückt ist, finden demgemäß das Spritzgießen des Bodenteils in dem Werkzeugteil 44, das Aufbringen eines Filters auf einen bereits spritzgegossenen Bodenteil in dem Werkzeugteil 45 und das Spritzgießen des zylindrischen Teils auf einen mit einem Filter versehenen Bodenteil in dem Werkzeugteil 46 zur gleichen Zeit statt. Danach werden die beiden Werkzeughälften 1, 2 voneinander weggebracht, und das drehbare Element 43 wird um 90º gedreht. Ein Bodenteil wird nun bei 47 spritzgegossen, ein Filter wird bei 44 auf den Bodenteil aufgebracht, und ein zylindrischer Teil wird bei 46 spritzgegossen, etc.
• Die Kapazität des Werkzeugs kann, wenn das so gewünscht wird, dadurch erhöht werden, daß jede Station 40, 41 und 42 mit mehreren Sätzen, z. B. vier Sätzen, von Werkzeugteilen versehen wird, die in jeder Station enthalten sind, und daß jeder Werkzeugteil 44-47 mit ebensoviel, z. B. vier, Sätzen von diesen Werkzeugteilen gerade vor der jeweiligen Station 40, 41 und 42 versehen wird.

Claims (8)

1. Verfahren zum Herstellen eines Filterschachts aus Kunststoff, der einen Bodenteil (16) mit einem Auslaß hat und ein Filter (28) trägt, welches auf der Oberseite des Auslasses vorgesehen ist, umfassend die Schritte des:

(i) Formens bzw. Ausbildens eines Bodenteils (16) durch Spritzgießen, der eine Träger- bzw. Abstützungsoberfläche (16a) für das Filter (28) und eine Auslaßöffnung (18) hat,

(ii) Aufbringens eines Filters (28) auf den Bodenteil (16) so, daß das Filter im wesentlichen den gesamten Bodenteil bedeckt, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren den folgenden weiteren Schritt umfaßt:

(iii) Ausbilden bzw. Formen des zylindrischen Wandteils (36) des Filterschachts gegen den Bodenteil (16) durch Spritzgießen, wobei der untere Teil des Wandteils den Rand des Filters und den oberen Rand des Bodenteils so umgibt, daß der Boden- und Wandteil (16, 36) eine verschmolzene bzw. verschweißte Einheit bilden, wobei der äußere Rand des Filters (28) in das Filterwandmaterial eingeschmolzen bzw. -geschweißt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bodenteil (16) und der Wandteil (36) aus dem gleichen Material geformt bzw. ausgebildet werden.

3. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß während des Ausbildens bzw. Formens des Wandteils (36) das Filter (28) innerhalb des Randteils, der verschmolzen bzw. verschweißt werden soll, gegen einen Randteil (21) der Oberseite des Bodenteils (16) gedrückt wird.

4. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite des Bodenteils (16) mit radialen Strömungskanälen (20) ausgebildet wird, welche nach der Auslaßöffnung (18) zu verlaufen, sowie möglicherweise auch mit Strömungskanälen (38), welche konzentrisch zu der Auslaßöffnung sind und welche die radialen Strömungskanäle (20) gegenseitig verbinden, wobei Rippenteile zwischen den Strömungskanälen das Filter (28) tragen bzw. abstützen.

5. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt (ii) das Ausstanzen des Filters (28) aus einem Filterrohteil (26) umfaßt.

6. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Filter (28) im Schritt (ii) über den Umfang des Bodenteils (16) hinaus erstreckt.

7. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Träger- bzw. Abstützungsoberfläche (16a) des Bodenteils (16) für das Filter (28) innerhalb der inneren Seite der zylindrischen Wand (36) zum Halten von wenigstens einem Teil der aktiven Filtrieroberfläche des Filters (28) erstreckt.

8. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Auslaßöffnung (18) mittig in dem Bodenteil (16) befindet.