DE69432609T2 - Zusammensetzung von Propylen-Polymeren - Google Patents

Description

• Gebiet der Erfindung
• Die vorliegende Erfindung betrifft Propylen-Polymer-Zusammensetzungen, die jeweils zwei Arten von Propylen-Polymeren enthalten, sowie Propylen-Polymer-Zusammensetzungen, die jeweils ein Propylen-Polymeres und ein anderes Olefin-(Co)-Polymeres enthalten.
• Hintergrund der Erfindung
• Propylen-Polymere werden herkömmlicherweise nach verschiedenen Formgebungsverfahren verformt. Die erhaltenen Formkörper werden in umfangreicher Weise eingesetzt.
• Die Propylen-Polymeren werden üblicherweise unter Verwendung eines Katalysators, der eine Übergangsmetallverbindung und eine Organoaluminiumverbindung enthält, d. h. eines sog. Ziegler-Katalysators, hergestellt.
• Propylen-Polymere, die unter Verwendung eines Titan-Katalysators, der eine halogenhaltige Titan-Katalysatorkomponente unter den Ziegler-Katalysatoren enthält, hergestellt worden sind, erweisen sich in Bezug auf Formbarkeit und Steifigkeit als hervorragend, sind aber mit Problemen behaftet, da sie eine geringe Reißdehnung aufweisen. Außerdem bewirkt der Titankatalysator, dass aufgrund geringer Polymerisationsaktivitäten große Mengen eines Katalysatorrückstands im erhaltenen Polymeren verbleiben, was gelegentlich zu verfärbten oder hinsichtlich der hygienischen Beschaffenheit beeinträchtigten Formkörpern führt.
• Andererseits erweisen sich Propylen-Polymere, die unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators mit einem Gehalt an einer Übergangsmetallverbindung-Katalysatorkomponente, wie Zirconocen, hergestellt worden sind, in Bezug auf die Reißdehnung als hervorragend, sind aber insofern nachteilig, als sie eine schlechte Verformbarkeit und Steifigkeit (Biegemodul) aufweisen. Jedoch ist bei Metallocen-Katalysatoren die Menge des Katalysatorrückstands aufgrund von hohen Polymerisationsaktivitäten gering. Die erhaltenen Formkörper sind nie verfärbt und zeigen eine einwandfreie hygienische Beschaffenheit.
• Obgleich die für Propylen-Polymere erforderlichen Eigenschaften in Abhängigkeit von den Formgebungsverfahren oder den Verwendungszwecken variieren, kommt es aber im allgemeinen auf Verformbarkeit, Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit, hohe Reißdehnung, Schlagfestigkeit und dergl. an. Um diese Anforderungen zu erfüllen, wurden Untersuchungen über verschiedene Zusammensetzungen, z. B. über eine Zusammensetzung, die durch Vermischen von zwei oder mehr Arten von Propylen-Polymeren erhalten worden sind, und eine Zusammensetzung, die durch Vermischen eines Propylen-Polymeren und eines anderen Kunstharzes erhalten worden sind, gemacht.
• Beispielsweise wurden zwei Arten von Propylen-Polymeren, die sich in Bezug auf das Molekulargewicht unterscheiden, vermischt, um die physikalischen Eigenschaften der unter Verwendung eines Titankatalysators hergestellten Propylen-Polymeren zu verbessern. Jedoch ergibt sich dann, wenn zwei Arten von Propylen-Polymeren vermischt und unter Verwendung eines Titankatalysators zur Herstellung einer Propylen-Polymer-Zusammensetzung verarbeitet werden, eine ausgeprägte Verringerung der Reißdehnung der erhaltenen Zusammensetzung, wenngleich ihre Verformbarkeit verbessert ist.
• Außerdem hat man eine Zugabe eines weichen Polymeren zu einem Propylen-Polymeren, das durch Verwendung eines Titankatalysators hergestellt wird, durchgeführt, um die Reißdehnung und die Schlagfestigkeit des Propylen-Polymeren zu verbessern. Bei dem hierfür verwendeten weichen Polymeren handelt es sich beispielsweise um statistische Ethylen/Propylen-Copolypere, die unter Verwendung eines Titankatalysators oder eines Vanadiumkatalysators hergestellt worden sind.
• WO-92/14784 beschreibt eine Zusammensetzung, die ein Propylen-Polymeres oder ein Copolymeres auf Ethylenbasis, die unter Verwendung eines Metallocen-Katalysators hergestellt worden sind, als weiches Polymeres enthalten.
• Jedoch erweist sich auch dann, wenn das unter Verwendung eines Titankatalysators hergestellte Propylen-Polymere mit dem unter Verwendung eines Titankatalysators oder dergl. hergestellten statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren vermischt wird, die erhaltene Zusammensetzung in Bezug auf die Reißdehnung und die Schlagfestigkeit als nicht in ausreichendem Maße verbessert.
• Wie vorstehend beschrieben, erweisen sich die herkömmlichen Propylen-Polymer-Zusammensetzungen in Bezug auf Eigenschaften, wie Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit und Reißdehnung nicht immer als zufriedenstellend.
• Aufgabe der Erfindung
• Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf den vorerwähnten Stand der Technik gemacht. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Propylen-Polymer-Zusammensetzungen bereitzustellen, die sich in Bezug auf Wärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit, Reißdehnung und dergl. als hervorragend erweisen, verglichen mit herkömmlichen Propylen-Polymeren oder Propylen-Polymer-Zusammensetzungen.
• Zusammenfassende Darstellung der Erfindung
• Die erfindungsgemäße Propylen-Polymer-Zusammensetzung enthält folgende Bestandteile:
• (A4) ein Propylen-Polymeres in einer Menge von 50 bis 97 Gew.-%, das dadurch gekennzeichnet ist, dass
• (1) das Propylen-Polymere erhalten worden ist durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators, der folgendes umfasst:
• (d) eine feste Titan-Katalysatorkomponente und
• (e) eine Organometallverbindung-Katalysatorkomponente,
• (2) das Propylen-Polymere einen Schmelzindex (MFR, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,01 bis 50 g/10 min aufweist,
• (3) das Propylen-Polymere eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn), gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC) von 4 bis 15 aufweist und
• (4) das Propylen-Polymere eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugungsmessung, von nicht weniger als 50% aufweist; und
• (C) 3 bis 50 Gew.-% eines statistischen Ethylen/Olefin-Copolymeren (C), das dadurch gekennzeichnet ist, dass
• (1) das Copolymere erhalten worden ist durch Copolymerisation von Ethylen und mindestens einem Monomeren, das unter α-Olefinen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist, in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators, der folgendes umfasst:
• (i) (f) eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe IVB des Periodensystems mit einem Gehalt an einem Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst,
• (ii) mindestens eine aus folgender Gruppe ausgewählte Verbindung
• (b) eine Organoaluminiumoxyverbindung und,
• (g) eine Verbindung, die mit der Übergangsmetallverbindung (f) unter Bildung eines Innenpaars reagiert,
• (2) das Copolymere sich von Ethylen ableitende Struktureinheiten in einem Anteil von 20 bis 80 Mol-% enthält,
• (3) das Copolymere eine innere Viskosität [n], gemessen in Decalin bei 135 °C, von 1,5 bis 5 dl/g aufweist,
• (4) das Copolymere eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn), gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC) von nicht mehr als 3,0 aufweist und
• (5) das Copolymere eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugungsmessung, von nicht mehr als 30% aufweist.
• Eine derartige Propylen-Polymer-Zusammensetzung erweist sich nicht nur in Bezug auf Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Reißdehnung, sondern auch in Bezug auf Schlagfestigkeit und insbesondere in Bezug auf die Niedertemperatur-Schlagfestigkeit als hervorragend.
• Kurze Beschreibung der Zeichnung
• 1 erläutert die Stufen eines Verfahrens zur Herstellung eines Olefin-Polymerisationskatalysators, der zur Herstellung des Propylen-Polymeren (A4) verwendet wird.
• 2 erläutert die Stufen eines Verfahrens zur Herstellung eines Olefin-Polymerisationskatalysators, der für die Herstellung des statistischen Ethylen/Olefin-Copolymeren (C) verwendet wird.
• Ausführliche Beschreibung der Erfindung
• Nachstehend werden die erfindungsgemäßen Propylen-Polymer-Zusammensetzungen ausführlich beschrieben.
• Propylen-Polymer-Zusammensetzung
• Die erfindungsgemäße Propylen-Polymer-Zusammensetzung enthält folgendes:
• Propylen-Polymeres (A4)
• Beim Propylen-Polymeren (A4) handelt es sich um ein Propylen-Homopolymeres oder ein Propylen-Copolymeres. Es weist einen MFR-Wert, gemessen bei 230 °C unter einer Last von 2,16 kg von 0,01 bis 50 g/10 min und vorzugsweise von 1 bis 30 g/10 min auf. Die Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn) dieses Propylen-Polymeren (gemessen durch Gelpermeationschromatographie) liegt im Bereich von 4 bis 15 und vorzugsweise von 4 bis 8. Ferner weist dieses Propylen-Polymere eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugungsmessung, von nicht weniger als 50% und vorzugsweise von nicht weniger als 60 % auf und soll wünschenswerterweise eine hohe Kristallinität besitzen.
• Das Propylen-Polymere (A4) soll wünschenswerterweise eine innere Viskosität [η], gemessen in Decalin bei 135°C, von 1,3 bis 5,0 dl/g und vorzugsweise von 1,4 bis 3,0 dl/g, ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 12 × 10⁴ bis 100 × 10⁴ und vorzugsweise von 13 × 10⁴ bis 40 × 10⁴ und einen Rückstandsanteil bei Extraktion mit siedendem Heptan (I. I.) von nicht unter 90% und vorzugsweise von nicht unter 93% aufweisen.
• Das Propylen-Polymere (A4) kann Struktureinheiten von Ethylen und α-Olefinen mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen in einem Anteil von nicht mehr als 5 Mol-% enthalten.
• Zu Beispielen für α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen gehören 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten, 3-Ethyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-hexen, 4,4-Dimethyl-1-hexen, 4,4-dimethyl-1-penten, 4-Ethyl-1-hexen, 3-Ethyl-1-hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen und 1-Eicosen.
• Statistisches Ethylen/Olefin-Copolymeres (C)
• Das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) enthält von Ethylen abgeleitete Struktureinheiten in einem Anteil von 20 bis 80 Mol-% und vorzugsweise von 30 bis 60 Mol-% und Struktureinheiten, die von mindestens einem Monomeren (Olefin), das unter α-Olefinen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist, abgeleitet sind, in einer Menge von 80 bis 20 Mol-% und vorzugsweise von 70 bis 40 Mol-%.
• Zu Beispielen für α-Olefine mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen gehören Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten, 1-Octen, 1-Decen, 1-Dodecen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen und 1-Octadecen. Darunter wird Propylen bevorzugt. Diese α-Olefine können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehr Bestandteilen verwendet werden.
• Beim Polyen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen handelt es sich beispielsweise um ein konjugiertes oder nicht-konjugiertes Polyen mit 2 oder mehr olefinischen Doppelbindungen.
• Zu Beispielen für derartige Polyene gehören:
  kettenförmige Polyen-Verbindungen, wie 1,3-Pentadien, 1,4-Pentadien, 1,3-Hexadien, 1,4-Hexadien, 1,5-Hexadien, 4-Methyl-1,4-hexadien, 5-Methyl-1,4-hexadien, 6-Methyl-1,6-octadien, 7-Methyl-1,6-octadien, 6-Ethyl-1,6-octadien, 6-Propyl-1,6-octadien, 6-Butyl-1,6-octadien, 6- Methyl-l,6-nonadien, 7-Methyl-l,6-nonadien, 6-Ethyl-l,6-nonadien, 7-Ethyl-l,6-nonadien, 6-Methyl-1,6-decadien, 7-Methyl-l,6-decadien, 6-Methyl-1,6-undecadien, 1,7-Octadien, 1,9-Decadien, 2,4,6-Octatrien, 1,3,7-Octatrien, 1,5,9-Decatrien und Divinylbenzol; und
  cyclische Polyenverbindungen, wie 1,3-Cyclopentadien, 1,3-Cyclohexadien, 5-Ethyl-1,3-cyclohexadien, 1,3-Cycloheptadien, Dicyclopentadien, Dicyclohexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-vinyl-2-norbornen, 5-Isopropyliden-2-norbornen, Methylhydroinden, 2,3-Diisopropyliden-5-norbornen, 2-Ethyliden-3-isopropyliden-5-norbornen, 2-Ethyliden-3-isopropyliden-5-norbornen und 2-Propenyl-2,5-norbornadien.
• Das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) weist eine innere Viskosität [η], gemessen in Decalin bei 135°C von 1,5 bis 5 dl/g und vorzugsweise von 2,0 bis 4,0 dl/g auf.
• Das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) weist eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn), gemessen durch Gelpermeationschromatographie, von nicht mehr als 3,0 und vorzugsweise von 2,0 bis 2,5 auf.
• Ferner weist das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) eine angestrebte Glasübergangstemperatur (Tg) von nicht mehr als –40 °C und vorzugsweise von nicht mehr als –50 °C auf.
• Das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) soll eine niedere Kristallinität aufweisen oder amorph sein. Es besitzt eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugung, von nicht mehr als 30% und vorzugsweise von 0 bis 10%.
• Propylen-Polymer-Zusammensetzung
• Die Propylen-Polymer-Zusammensetzung umfasst das Propylen-Polymere (A4) und das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C). In dieser Zusammensetzung ist es wünschenswert, dass das Propylen-Polymere (A4) in einer Menge von 50 bis 97 Gew.-% und vorzugsweise von 70 bis 90 Gew.-% und das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) in einer Menge von 3 bis 50 Gew.-% und vorzugsweise von 10 bis 30 Gew.-% enthalten sind.
• Die Propylen-Polymer-Zusammensetzung weist vorzugsweise einen MFRwert, gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg, von 0,01 bis 100 9/10 min und insbesondere von 1 bis 50 g/10 min auf. In dieser Zusammensetzung liegt der Mw/Mn-Wert sämtlicher Propylen-Komponenten zur Bildung der Zusammensetzung im Bereich von 4 bis 15.
• Die Dichte der Propylen-Polymer-Zusammensetzung liegt wünschenswerterweise im Bereich von 0,88 bis 0,92 g/cm³ und vorzugsweise von 0,89 bis 0,92 g/cm³.
• Der Biegemodul (FM) dieser Zusammensetzung liegt wünschenswerterweise im Bereich von 8000 bis 17000 kg/cm² und vorzugsweise von 9000 bis 15000 kg/cm².
• Die Izod-Schlagfestigkeit (IZ) der Zusammensetzung liegt bei 23 °C wünschenswerterweise im Bereich von 10 bis 50 kg·cm/cm und vorzugsweise von 10 bis 40 kg·cm/cm und bei –30 °C im Bereich von 5 bis 15 kg·cm/cm und vorzugsweise von 7 bis 15 kg·cm/cm.
• Die Reißdehnung (EL) der Zusammensetzung liegt wünschenswerterweise im Bereich von 200 bis 500% und vorzugsweise von 250 bis 450%.
• Die Formbeständigkeitstemperatur (HDT) der Zusammensetzung liegt wünschenswerterweise nicht unter 80°C und vorzugsweise im Bereich von 90 bis 110°C.
• Die Propylen-Polymer-Zusammensetzung kann gegebenenfalls Additive enthalten, z. B. Wetterschutzmittel, Wärmestabilisatoren, antistatisch ausrüstende Mittel, Gleitschutzmittel, Antiblockiermittel, Antischleiermittel, Gleitmittel, Pigmente, Farbstoffe, Nukleisierungsmittel, Weichmacher, Alterungsschutzmittel, Salzsäure-Absorber und Antioxidationsmittel, mit der Maßgabe, dass sie die erfindungsgemäßen Ziele nicht beeinträchtigen.
• Die Propylen-Polymer-Zusammensetzung kann nach herkömmlichen Verfahren hergestellt werden. z. B. gemäß den nachstehend aufgeführten Verfahren.
• (1) Ein Verfahren unter mechanischem Vermischen des Propylen-Polymeren (A4), des statistischen Copolymeren (C) und gegebenenfalls weiterer Komponenten mit einem Extruder, einem Kneter und dergl.
• (2) Ein Verfahren unter Lösen des Propylen-Polymeren (A4), des statistischen Copolymeren (C) und gegebenenfalls weiterer Bestandteile in einem geeigneten guten Lösungsmittel (z. B. Kohlenwasserstofflösungsmitteln, wie Hexan, Heptan, Decan, Cyclohexan, Benzol, Toluol und Xylol) und die Entfernung des Lösungsmittels.
• (3) Ein Verfahren unter individuellem Auflösen des Propylen-Polymeren (A4), des statistischen Copolymeren (C) und gegebenenfalls weiterer Komponenten in geeigneten Lösungsmitteln unter Bildung von einzelnen Lösungen, unter anschließendem Vermischen der Lösungen und Entfernen der Lösungsmittel.
• (4) Ein Verfahren, bei dem die vorstehenden Verfahren (1) bis (3) kombiniert werden.
• Eine derartige Propylen-Polymer-Zusammensetzung erweist sich nicht nur in Bezug auf die Wärmebeständigkeit und Steifigkeit, sondern auch in Bezug auf die mechanische Festigkeit, wie Biegefestigkeit und Schlagfestigkeit, als hervorragend.
• Die Propylen-Polymer-Zusammensetzung zeigt insbesondere eine hervorragende Niedertemperatur-Schlagfestigkeit, verglichen mit einer Propylen-Polymer-Zusammensetzung, die ein Propylen-Polymeres und ein unter Verwendung eines herkömmlichen Titankatalysators hergestelltes statistisches Ethylen/Olefin-Copolymeres enthält.
• Die Propylen-Polymer-Zusammensetzung kann in günstiger Weise für Konstruktionsmaterialien, z. B. für Kraftfahrzeuge und elektrische Geräte, verwendet werden.
• Nachstehend werden der zur Herstellung des Propylen-Polymeren (A4) verwendete Katalysator, das Verfahren zur Herstellung des Katalysators, der zur Herstellung des statistischen Ethylen/Olefin-Copolymeren verwendete Katalysator und das Verfahren zur Herstellung dieses Katalysators beschrieben.
• Das Propylen-Polymere (A4) wird durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators erhalten, der folgendes umfasst:
• (d) eine feste Titankatalysator-Komponente und
• (e) eine Katalysatorkomponente auf der Basis einer Organometallverbindung.
• 1 erläutert die Stufen eines Verfahrens zur Herstellung des Olefin-Polymerisationskatalysators, der zur Herstellung des Propylen-Polymeren (A4) verwendet wird.
• Als feste Titankatalysator-Komponente (d) können feste Titankatalysator-Komponenten verwendet werden, die Titan, Magnesium und Halogen und gegebenenfalls einen Elektronendonator (k) enthalten.
• Die feste Titankatalysator-Komponente (d) lässt sich beispielsweise herstellen, indem man eine Titanverbindung, eine Magnesiumverbindung und gegebenenfalls einen Elektronendonator (k) miteinander in Kontakt bringt. Die zur Herstellung der festen Titankatalysator-Komponente (d) verwendeten Titanverbindungen umfassen beispielsweise vierwertige Titanverbindungen oder dreiwertige Titanverbindungen.
• Zu den vierwertigen Titanverbindungen gehören Verbindungen der folgenden Formel Ti(OR)_gX_4–g worin R eine Kohlenwasserstoffgruppe bedeutet, X ein Halogenatom bedeutet und g eine ganze Zahl bedeutet, die die Bedingung 0 ≤ g ≤ 4 erfüllt.
• Unter diesen Verbindungen werden Titantetrahalogenide und insbesondere Titantetrachloride bevorzugt. Diese Titanverbindungen können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden. Ferner können sie in Kohlenwasserstoffverbindungen oder halogenierten Kohlenwasserstoffverbindungen verdünnt werden.
• Bei der dreiwertigen Titanverbindung handelt es sich beispielsweise um Titantrichlorid.
• Die zur Herstellung der festen Titankatalysator-Komponente (d) verwendete Magnesiumverbindung umfasst eine Magnesiumverbindung mit reduzierenden Eigenschaften und eine Magnesiumverbindung ohne reduzierende Eigenschaften.
• Zu den Magnesiumverbindungen mit reduzierenden Eigenschaften gehören Organomagnesiumverbindungen der folgenden allgemeinen Formel X_nMgR_2–n worin n eine Zahl bedeutet, die die Bedingung 0 ≤ n ≤ 2 erfüllt, R Wasserstoff, eine Alkylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe oder eine Cycloalkylgruppe (wenn n den Wert 0 hat, sind die beiden Reste R gleich oder verschieden) und eine Kohlenwasserstoffgruppe bedeutet.
• Zu konkreten Beispielen für die Magnesiumverbindung mit reduzierenden Eigenschaften gehören Dialkylmagnesiumverbindungen, Alkylmagnesiumhalogenide, Alkylmagnesiumalkoxide und Butylmagnesiumhydrid.
• Zu konkreten Beispielen für die Magnesiumverbindung ohne reduzierende Eigenschaften gehören Magnesiumhalogenide, wie Magnesiumchlorid, Magnesiumbromid, Magnesiumiodid und Magnesiumfluorid; Alkoxymagnesiumhalogenide; Aryloxymagnesiumhalogenide; Alkoxymagnesium; Aryloxymagnesium; und Magnesiumcarboxylat. Ferner können metallisches Magnesium oder hydriertes Magnesium verwendet werden.
• Diese Magnesiumverbindungen ohne reduzierende Eigenschaften lassen sich von den vorerwähnten Magnesiumverbindungen mit reduzierenden Eigenschaften oder von Verbindungen, die sich während der Herstellungsstufe der Katalysatorkomponente ergeben, ableiten. Um die Magnesiumverbindung ohne reduzierende Eigenschaften von der Magnesiumverbindung mit reduzierenden Eigenschaften abzuleiten, wird die Magnesiumverbindung mit reduzierenden Eigenschaften in Kontakt mit einer Polysiloxanverbindung, einer halogenhaltigen Silanverbindung, einer halogenhaltigen Aluminiumverbindung, einem Ester, einem Alkohol, einer halogenhaltigen Verbindung oder einer Verbindung mit einer OH-Gruppe oder einer aktiven Kohlenstoff-Sauerstoff-Bindung in Kontakt gebracht.
• Die Magnesiumverbindungen können einzeln oder in einer Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden, und zwar in einem flüssigen oder festen Zustand.
• Wenn die Magnesiumverbindung fest ist, kann die Verbindung unter Verwendung der nachstehend beschriebenen Elektronendonatoren, wie Alkoholen, Carbonsäuren, Aldehyden, Aminen oder Metallsäureestern, in einen flüssigen Zustand gebracht werden.
• Bei der Herstellung der festen Titankatalysator-Komponente (d) wird vorzugsweise ein Elektronendonator (k) verwendet. Zu Beispielen für den Elektronendonator (k) gehören:
  sauerstoffhaltige Elektronendonatoren, wie Alkohole, Phenole, Ketone, Aldehyde, Carbonsäuren, organische Säurehalogenide, Ester von organischen Säuren oder anorganischen Säuren, Ether, Diether, Säureamide, Säureanhydride und Alkoxysilane und
  stickstoffhaltige Donatoren, wie Ammoniak, Amine, Nitrile, Pyridine und Isocyanate.
• Die feste Titankatalysator-Komponente (d) wird hergestellt, indem man die vorerwähnte Titanverbindung, die Magnesiumverbindung und den gegebenenfalls verwendeten Elektronendonator (k) in Kontakt miteinander bringt.
• Bezüglich der Verfahren zur Herstellung der festen Titankatalysator-Komponente (d) gibt es keine Beschränkungen. Nachstehend sind Beispiele für derartige Verfahren unter Verwendung von vierwertigen Titanverbindungen kurz beschrieben.
• (1) Ein Verfahren, bei dem eine Lösung aus einer Magnesiumverbindung, einem Elektronendonator (k) und einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel mit einer Organometallverbindung in Kontakt gebracht wird, wobei anschließend oder gleichzeitig ein Feststoff ausgefällt wird, indem man die Lösung in Kontakt mit einer Titanverbindung bringt.
• (2) Ein Verfahren, bei dem ein Komplex aus einer Magnesiumverbindung und einem Elektronendonator (k) in Kontakt mit einer Organometallverbindung gebracht wird und anschließend das Reaktionsprodukt in Kontakt mit einer Titanverbindung gebracht wird.
• (3) Ein Verfahren, bei dem ein Produkt, das durch Kontaktieren eines anorganischen Trägers und einer organischen Magnesiumverbindung erhalten worden ist, in Kontakt mit einer Titanverbindung gebracht wird. In diesem Fall kann das vorstehende Produkt vorher in Kontakt mit einer halogenhaltigen Verbindung, einem Elektronendonator (k) und/oder einer Organometallverbindung gebracht werden.
• (4) Ein Verfahren, bei dem ein anorganischer oder organischer Träger, auf den eine Magnesiumverbindung aufgebracht ist, aus einem Gemisch eines anorganischen oder organischen Trägers und einer Lösung mit einem Gehalt an einer Magnesiumverbindung und einem Elektronendonator (k) (und in einigen Fällen zusätzlich einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel) erhalten wird und anschließend der erhaltene Träger in Kontakt mit einer Titanverbindung in Kontakt gebracht wird.
• (5) Ein Verfahren, bei dem eine Lösung mit einem Gehalt an einer Magnesiumverbindung, einer Titanverbindung und einem Elektronendonator (k) (und in einigen Fällen zusätzlich einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel) in Kontakt mit einem anorganischen oder organischen Träger gebracht wird, wodurch man eine feste Titankatalysator-Komponente erhält, auf der Magnesium und Titan aufgebracht sind.
• (6) Ein verfahren, bei dem man eine flüssige organische Magnesiumverbindung in Kontakt mit einer halogenhaltigen Titanverbindung bringt.
• (7) Ein Verfahren, bei dem man eine flüssige organische Magnesiumverbindung in Kontakt mit einer halogenhaltigen Verbindung bringt und anschließend das auf diese Weise erhaltene Produkt in Kontakt mit einer Titanverbindung bringt.
• (8) Ein Verfahren, bei dem man eine Magnesiumverbindung mit einem Gehalt an einer Alkoxygruppe in Kontakt mit einer halogenhaltigen Titanverbindung bringt.
• (9) Ein Verfahren, bei dem man einen Komplex aus einer eine Alkoxygruppe enthaltenden Magnesiumverbindung und einem Elektronendonator (k) in Kontakt mit einer Titanverbindung bringt.
• (10) Ein Verfahren, bei dem man einen Komplex aus einer eine Alkoxygruppe enthaltenden Magnesiumverbindung und einem Elektronendonator (k) in Kontakt mit einer Organometallverbindung bringt und anschließend das auf diese Weise erhaltene Produkt in Kontakt mit einer Titanverbindung bringt.
• (11) Ein Verfahren, bei dem man eine Magnesiumverbindung, einen Elektronendonator (k) und eine Titanverbindung in einer beliebigen Reihenfolge in Kontakt miteinander bringt. Bei dieser Umsetzung können die einzelnen Komponenten mit einem Elektronendonator (k) und/oder einem Reaktionshilfsmittel, z. B. einer Organometallverbindung oder einer halogenhaltigen Siliciumverbindung, vorbehandelt werden. In diesem Fall wird vorzugsweise mindestens einmal ein Elektronendonator eingesetzt.
• (12) Ein Verfahren, bei dem eine flüssige Magnesiumverbindung ohne Reduktionsvermögen in Kontakt mit einer flüssigen Titanverbindung, gegebenenfalls in Gegenwart eines Elektronendonators (k), gebracht wird, um eine feste Magnesium/Titan-Komplexverbindng auszufällen.
• (13) Ein Verfahren, bei dem man zusätzlich das beim vorstehenden Verfahren (12) erhaltene Reaktionsprodukt in Kontakt mit einer Titanverbindung bringt.
• (14) Ein Verfahren, bei dem man zusätzlich das im vorstehenden Verfahren (11) oder (12) erhaltene Reaktionsprodukt in Kontakt mit einem Elektronendonator (k) und einer Titanverbindung bringt.
• (15) Ein Verfahren, bei dem man eine Magnesiumverbindung und eine Titanverbindung (und gegebenenfalls einen Elektronendonator (k)) unter Bildung eines festen Produkts pulverisiert und dieses feste Produkt entweder mit einem Halogen, einer Halogenverbindung oder einem aromatischen Kohlenwasserstoff behandelt. Dieses Verfahren kann eine Stufe, bei der lediglich eine Magnesiumverbindung pulverisiert wird, eine Stufe, bei der eine Komplexverbindung aus einer Magnesiumverbindung und einem Elektronendonator (k) pulverisiert wird, oder eine Stufe, bei der eine Magnesiumverbindung und eine Titanverbindung pulverisiert werden, umfassen. Ferner kann nach dem Pulverisieren das feste Produkt einer Vorbehandlung mit einem Reaktionshilfsmittel und anschließend einer Behandlung mit einem Halogen oder dergl. unterzogen werden. Zu Beispielen für Reaktionshilfsmittel gehören Organometallverbindungen und halogenhaltige Siliciumverbindungen.
• (16) Ein Verfahren, bei dem eine Magnesiumverbindung pulverisiert wird und anschließend die pulverisierte Magnesiumverbindung in Kontakt mit einer Titanverbindung gebracht wird. Dabei können ein Elektronendonator (k) oder ein Reaktionshilfsmittel bei der Pulverisierungsstufe und/oder bei der Kontaktreaktionsstufe verwendet werden.
• (17) Ein Verfahren, bei dem die in einer der vorstehenden Verfahren (11) bis (16) erhaltene Verbindung mit einem Halogen, einer Halogenverbindung oder einem aromatischen Kohlenwasserstoff behandelt wird.
• (18) Ein Verfahren, bei dem das Reaktionsprodukt, das durch Kontakt eines Metalloxids, einer organischen Magnesiumverbindung und einer halogenhaltigen Verbindung erhalten worden ist, in Kontakt mit einer Titanverbindung und gegebenenfalls mit einem Elektronendonator (k) gebracht wird.
• (19) Ein Verfahren, bei dem eine Magnesiumverbindung, z. B. ein Magnesiumsalz einer organischen Säure, eine Alkoxymagnesiumverbindung oder eine Aryloxymagnesiumverbindung, in Kontakt mit einer Titanverbindung und/oder einem halogenhaltigen Kohlenwasserstoff und gegebenenfalls mit einem Elektronendonator (k) gebracht werden.
• (20) Ein Verfahren, bei dem man eine Kohlenwasserstofflösung, die mindestens eine Magnesiumverbindung und eine Alkoxytitanverbindung enthält, in Kontakt mit einer Titanverbindung und/oder einem Elektronendonator (k) bringt. In diesem Fall kann gegebenenfalls eine halogenhaltige Verbindung, wie eine halogenhaltige Siliciumverbindung, ferner in Kontakt damit gebracht werden.
• (21) Ein Verfahren, bei dem eine flüssige Magnesiumverbindung ohne Reduktionsvermögen in Kontakt mit einer Organometallverbindung gebracht wird, um eine feste Magnesium/Metall-(Aluminium)-Komplexverbindung auszufällen, und anschließend die erhaltene Verbindung in Kontakt mit einem Elektronendonator (k) und einer Titanverbindung gebracht wird.
• Die Herstellung der festen Titankatalysator-Komponente (d) wird bei einer Temperatur von üblicherweise –70 bis 200°C und vorzugsweise von – 50 bis 150°C durchgeführt.
• Die auf diese Weise erhaltene feste Titankatalysator-Komponente (d) enthält Titan, Magnesium, ein Halogen und gegebenenfalls einen Elektronendonator.
• In der festen Titankatalysator-Komponente (d) betragen das Verhältnis von Halogen/Titan (Atomverhältnis) etwa 2 bis 200 und vorzugsweise etwa 4 bis 90 und das Verhältnis von Magnesium/Titan (Atomverhältnis) 1 bis 100 und vorzugsweise 2 bis 50.
• Ferner ist der Elektronendonator (k) in einem Verhältnis von Elektronendonator (k)/Titan (Molverhältnis) von etwa 0,01 bis 100 und vorzugsweise von etwa 0,05 bis 50 enthalten.
• Bezüglich der Verfahren zur Herstellung der festen Titankatalysator-Komponente (d) finden sich Einzelheiten in den folgenden Druckschriften.
• JP-B-46-34092/1971, JP-B-53-46799/1978, JP-B-60-3323/1985, JP-B-63-54289/1988, JP-A-1-261404/1989, JP-A-1-261407/1989, JP-B-47-41676/1972, JP-B-47-46269/1972, JP-B-19794/1973, JP-A-60-262803/1985, JP-A-59-147004/1984, JP-A-59-149911/1984, JP-A-1-201308/1989, JP-A-61-151211/1986, JP-A-53-58495/1978, JP-A-53-87990/1978, JP-A-59-206413/1984, JP-A-58-206613/1983, JP-A-58-125706/1983, JP-A-63-68606/1988, JP-A-63-69806/1988, JP-A-60-81210/1985, JP-A-61-40306/1986, JP-A-51-281189/1976, JP-A-50-126590/1975, JP-A-51-92885/1976, JP-B-57-45244/1982, JP-B-57-26613/1982, JP-B-61-5483/1986, JP-A-56-811/1981, JP-B-60-37804/1985, JP-B-59-50246/1984, JP-A-58-83006/1983, JP-A-48-16986/1973, JP-A-49-65999/1974, JP-A-49-86482/1974, JP-B-56-39767/1981, JP-B-56-32322/1981, JP-A-55-29591/1980, JP-A-53-146292/1978, JP-A-57-63310/1982, JP-A-57-63311/1982, JP-A-57-63312/1982, JP-A-62-273206/1987, JP-A-63-69804/1988, JP-A-61-21109/1986, JP-A-63-264607/1988, JP-A-60-23404/1985, JP-A-60-44507/1985, JP-A-60-158204/1985, JP-A-61-55104/1986, JP-A-2-28201/1990, JP-A-58-196210/1983, JP-A-64-54005/1989, JP-A-59-149905/1984, JP-A-61-145206/1986, JP-A-63-302/1988, JP-A-63-225605/1988, JP-A-64-69610, JP-A-1-168707/1989, JP-A-62-104810/1987, JP-A-62-104811/1987, JP-A-62-104812/1987 und JP-A-62-104813/1987.
• Erfindungsgemäß können als feste Titankatalysator-Komponente (d) auch herkömmliche Katalysatorkomponenten von Titantrichlorid-Typ verwendet werden.
• Das vorstehend erwähnte Titantrichlorid ist ein Beispiel für die Katalysatorkomponente vom Titantrichlorid-Typ. Das Titantrichlorid wird zusammen mit dem vorerwähnten Elektronendonator (k) und/oder der vierwertigen Titanverbindung oder nach Kontakt mit diesen Verbindungen verwendet.
• Bezüglich der Verfahren zur Herstellung der Katalysatorkomponente vom Titantrichlorid-Typ finden sich Einzelheiten in den folgenden Druckschriften:
  JP-A-63-17274/1988, JP-A-64-38409/1989, JP-A-56-34711/1981, JP-A-61-287904/1996, JP-A-63-75007/1988, JP-A-63-83106/1988, JP-A-59-13630/1984, JP-A-63-108008/1988, JP-A-63-27508/19B8, JP-A-57-70110/1982, JP-A-58-219207/1983, JP-A-1-144405/1989 und JP-A-1-292011/1989.
• Beispiele für die Organometallverbindung des Metalls der Gruppe II des Periodensystems (e-3) sind Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel R^kR^lM² worin R^k und R^l eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen oder Halogen bedeuten und diese gleich oder verschieden sind, mit der Maßgabe, dass der Fall ausgenommen ist, in dem beide die Bedeutung Halogen haben, und M² die Bedeutung M⁹, Zn oder Cd hat.
• Diese Verbindungen können in einer Kombination aus zwei oder mehr Arten eingesetzt werden.
• Bei der Herstellung des Propylen-Polymeren (A4) kann auch die Organoaluminiumoxyverbindung (b) verwendet werden.
• Bei der Organoaluminiumoxyverbindung (b) kann es sich um ein bekanntes, in Benzol lösliches Aluminoxan oder um die in JP-A-2-78687/1990 beschriebene, in Benzol unlösliche Organoaluminiumoxyverbindung handeln.
• Das vorerwähnte bekannte Aluminoxan lässt sich beispielsweise nach folgenden Verfahren herstellen:
• (1) Ein Verfahren zum Gewinnen eines Aluminoxans in Form einer Kohlenwasserstofflösung, das die Zugabe einer Organoaluminiumverbindung, wie Trialkylaluminium, zu einer Suspension einer Verbindung mit einem Gehalt an adsorbiertem Wasser oder eines Salzes mit einem Gehalt an Kristallwasser, wie Magnesiumchlorid-hydrat, Kupfersulfat-hydrat, Aluminiumsulfat-hydrat, Nickelsulfat-hydrat und Cerchlorid-hydrat, in einem Kohlenwasserstoffmedium und die Umsetzung der Organoaluminiumverbindung umfasst.
• (2) Ein Verfahren zum Gewinnen eines Aluminoxans in Form einer Kohlenwasserstofflösung, das die Umsetzung von Wasser, Eis oder Dampf direkt mit einer Organoaluminiumverbindung, z. B. einem Trialkylaluminium, in einem Lösungsmittel, wie Benzol, Toluol, Ethylether und Tetrahydrofuran, umfasst.
• (3) Ein Verfahren zum Gewinnen eines Aluminoxans, das die Umsetzung eines Organozinnoxids, wie Dimethylzinnoxid und Dibutylzinnoxid, mit einer Organoaluminiumverbindung, z. B. einem Trialkylaluminium, in einem Lösungsmittel, wie Decan, Benzol oder Toluol umfasst.
• Außerdem kann das Aluminoxan eine geringe Menge einer Organometallkomponente enthalten. Ferner können das Lösungsmittel oder nicht-umgesetzte Organoaluminiumverbindung aus der vorerwähnten gewonnenen, ein Aluminoxan enthaltenden Lösung durch Destillation entfernt werden und das Aluminoxan kann erneut in einem Lösungsmittel in Lösung gebracht werden.
• Zu konkreten Beispielen für die Organoaluminiumverbindung, die bei der Herstellung des Aluminoxans verwendet wird, gehören:
  Trialkylaluminium, wie Trimethylaluminium, Triethylaluminium, Tripropylaluminium, Triisopropylaluminium, Tri-n-butylaluminium, Triisobutylaluminium, Tri-sec.-butylaluminium, Tri-tert.-butylaluminium, Tripentylaluminium, Trihexylaluminium, Trioctylaluminium und Tridecylaluminium;
  Tricycloalkylaluminium, wie Tricyclohexylaluminium und Tricyclooltylaluminium;
  Dialkylaluminiumhalogenide, wie Dimethylaluminiumchlorid, Diethylaluminiumchlorid, Diethylaluminumbromid und Diisobutylaluminiumchlorid;
  Dialkylaluminiumhydride, wie Diethylaluminiumhydrid und Diisobutylaluminiumhydrid;
  Dialkylaluminiumalkoxide, wie Dimethylaluminiummethoxid und Diethylaluminiumethoxid; und
  Dialkylaluminiumaryloxide, wie Diethylaluminiumphenoxid.
• Unter diesen Verbindungen werden Trialkylaluminium- und Tricycloalkylaluminium-Verbindungen bevorzugt. Trimethylaluminium wird besonders bevorzugt.
• Ferner kann als Organoaluminiumverbindung auch ein Isoprenylaluminium der folgenden Formel verwendet werden (i-C₄H₉)_xAl_y(C₅H₁₀)_z worin x, y und z jeweils positive Zahlen bedeuten und z ≥ 2x.
• Die vorerwähnten Organoaluminiumverbindungen können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden.
• Zu Lösungsmitteln, die für die Lösungen des Aluminoxans verwendet werden, gehören aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Cumol und Cymol; aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Decan, Dodecan, Hexadecan und Octadecan; alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclopentan, Cyclohexan, Cyclooctan und Methylcyclopentan; Erdölfraktionen, wie Benzin, Kerosin und Gasöl; und halogenierte Verbindungen, die sich von den vorerwähnten aromatischen Kohlenwasserstoffen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen und alicyclischen Kohlenwasserstoffen ableiten, insbesondere chlorierte und bromierte Kohlenwasserstoffe. Ferner können auch Ether, wie Ethylether und Tetrahydrofuran, verwendet werden. Unter den vorstehend beispielhaft aufgeführten Lösungsmitteln werden aromatische Kohlenwasserstoffe oder aliphatische Kohlenwasserstoffe besonders bevorzugt.
• Das Propylen-Polymere (A4) lässt sich durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators (2), der aus der festen Titankatalysator-Komponente (d) und der Organometallverbindung-Katalysatorkomponente (e) gebildet worden ist, herstellen.
• Beim Olefin-Polymerisationskatalysator (2) kann es sich um einen vorpolymerisierten Katalysator handeln, der durch Vorpolymerisation des Katalysators, der die feste Titankatalysator-Komponente (d) und die Organometallverbindung-Katalysatorkomponente (e) umfasst, mit einem Olefin erhalten worden ist.
• Zu Beispielen für Olefine, die für die Vorpolymerisation verwendet werden, gehören α-Olefine mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen. Darunter wird Propylen bevorzugt.
• Bei der Vorpolymerisation können gegebenenfalls der gleiche Elektronendonator, wie er vorstehend als Elektronendonator (k) erwähnt wurde, oder der nachstehend angegebene Elektronendonator (1) neben der Katalysatorkomponente (d) und der Katalysatorkomponente (e) verwendet werden. Beim Elektronendonator (1) handelt es sich beispielsweise um eine Organosiliciumverbindung der folgenden Formel R_nSi(OR')_4–n worin R und R' jeweils eine Kohlenwasserstoffgruppe bedeuten und 0 < n < 4.
• Die Organosiliciumverbindung der vorstehenden Formel umfasst die nachstehend aufgeführten Verbindungen.
• Diese Organosiliciumverbindungen können in Kombination aus zwei oder mehr Arten eingesetzt werden.
• Ferner sind folgende Produkte als Elektronendonator (1) verwendbar:
  stickstoffhaltige Elektronendonatoren, wie 2,6-substituierte Piperidine, 2,5-substituierte Piperidine, substituierte Methylendiamine und substituierte Imidazolidine;
  phosphorhaltige Elektronendonatoren, z. B. Phosphite; und
  sauerstoffhaltige Elektronendonatoren, wie 2,6-substituierte Tetrahydropyrane und 2,5-substituierte Tetrahydropyrane.
• Bei der Vorpolymerisation wird das Olefin wünschenswerterweise in einer Menge von üblicherweise 0,01 bis 2000 g, vorzugsweise von 0,03 bis 1000 g und insbesondere von 0,05 bis 200 g pro 1 g der festen Titankatalysator-Komponente (d) polymerisiert.
• Der auf die vorstehend hergestellte Weise vorpolymerisierte Katalysator wird üblicherweise in Form einer Suspension erhalten. Bei der anschließenden Polymerisationsstufe kann ein derartiger vorpolymerisierter Katalysator in Form einer Suspension verwendet werden. Ansonsten kann der gebildete vorpolymerisierte Katalysator vor der Verwendung aus der Suspension abgetrennt werden. Bei der Polymerisation von Propylen können von Propylen abweichende Monomere, wie Ethylen und die vorerwähnten α-Olefine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen in Mengen von nicht mehr als 0,1 Mol, bezogen auf 1 Mol Propylen, verwendet werden.
• Das Propylen-Polymere (A4) lässt sich entweder durch ein Polymerisationsverfahren in flüssiger Phase, z. B. durch ein Polymerisationsverfahren in Lösung und ein Polymerisationsverfahren in Suspension, oder durch ein Polymerisationsverfahren in der Gasphase herstellen.
• Wenn die Polymerisation in der Reaktionsform einer Suspensionspolymerisation durchgeführt wird, können Polyenverbindungen und Olefine, die bei den Reaktionstemperaturen flüssig sind, und/oder inerte Lösungsmittel, wie sie zur Herstellung des Olefin-Polymerisationskatalysators verwendet werden, als Reaktionslösungsmittel verwendet werden, z. B.:
  aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Propan, Butan, Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Decan, Dodecan und Kerosin;
  alicyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclopentan, Cyclohexan und Methylcyclopentan;
  aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Ethylenchlorid, Chlorbenzol und Dichlormethan; und
  Gemische der vorstehenden Kohlenwasserstoffe.
• Der für die Polymerisation verwendete Olefin-Polymerisationskatalysator wird üblicherweise in den nachstehend angegebenen Mengen verwendet, obgleich die Mengen je nach der Art des Katalysators variieren.
• Die feste Titankatalysator-Komponente (d) (einschließlich des vorpolymerisierten Katalysators) wird in einer Menge von üblicherweise etwa 0,001 bis 100 mmol und vorzugsweise von etwa 0,005 bis 20 mmol, angegeben als Titanatome in der festen Titankatalysator-Komponente (d) oder dem vorpolymerisierten Katalysator, bezogen auf 1 Liter des Polymerisationsvolumens, verwendet.
• Die Organometallverbindung-Katalysatorkomponente (e) wird in einer solchen Menge verwendet, dass die Menge des Metallatoms in der Katalysatorkomponente (e) im Bereich von üblicherweise etwa 1 bis 2 000 mol und vorzugsweise von etwa 5 bis 500 mol, bezogen auf 1 mol der Titanatome in der festen Titankatalysator-Komponente (d) oder dem vorpolymerisierten Katalysator, liegt.
• Als Elektronendonatoren können die vorerwähnten Elektronendonatoren (k) und (l) neben der Katalysatorkomponente (d) und der Katalysatorkomponente (e) verwendet werden. Bei Verwendung des Elektronendonators liegt die Menge des Elektronendonators im Bereich von üblicherweise etwa 0,001 bis 10 mol und vorzugsweise von 0,01 bis 5 mol, bezogen auf 1 mol der Metallatome in der Organometallverbindung-Katalysatorkomponente (e).
• Der zur Herstellung des Propylen-Polymeren (A4) verwendete Olefin-Polymerisationskatalysator kann von den vorerwähnten Komponenten abweichende Komponenten enthalten, die für die Olefinpolymerisation geeignet sind.
• Das Molekulargewicht des erhaltenen Polymeren kann reguliert werden, wenn Wasserstoff bei der Polymerisation eingesetzt wird, wobei ein Polymeres mit einem hohen Schmelzindex erhalten werden kann.
• Die Polymerisation wird üblicherweise unter den nachstehend angegebenen Bedingungen durchgeführt. Die Polymerisationstemperatur liegt im Bereich von etwa –40 bis 300 °C und vorzugsweise von etwa –20 bis 150 °C. Der Polymerisationsdruck liegt im Bereich von atmosphärischem Druck bis 100 kg/cm² und vorzugsweise von etwa 2 bis 50 kg/cm².
• Die Polymerisation kann entweder absatzweise, halbkontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden. Ferner kann die Polymerisation in zwei oder mehr Stufen durchgeführt werden. In diesem Fall werden gleiche Reaktionsbedingungen oder voneinander abweichende Bedingungen verwendet.
• Das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) wird durch Copolymerisation von Ethylen und mindestens einem Monomeren (Olefin), das unter α-Olefinen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist, und einem Polyen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators (Olefinpolymerisationskatalysator (3)) erhalten, der folgendes umfasst:
• (i) (f) eine Übergangsmetallverbindung mit einem Gehalt an einem Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst und
• (ii) mindestens eine Verbindung, die aus folgender Gruppe ausgewählt ist:
• (b) eine Organoaluminiumoxyverbindung und
• (g) eine Verbindung, die mit der Übergangsmetallverbindung (f) unter Bildung eines Innenpaars reagiert.
• 2 erläutert die Stufen eines Verfahrens zur Herstellung eines Olefin-Polymerisationskatalysators, der zur Herstellung des statistischen Ethylen-Olefin-Copolymeren (C) verwendet wird.
• Zu Beispielen für die Übergangsmetallverbindung (f) mit einem Cyclopentadienylgerüst gehören Übergangsmetallverbindungen (h) der nachstehenden Formel (I)

  

  worin M ein Übergangsmetallatom aus den Gruppen IVa, Va und VIa des Periodensystems bedeutet. Zu Beispielen für Übergangsmetallatome gehören Titan, Zirconium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän und Wolfram. Darunter werden Titan, Zirconium und Hafnium und insbesondere Zirconium bevorzugt.
• R¹ bedeutet eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen. Zu Beispielen für die Kohlenwasserstoffgruppe gehören Alkyl, wie Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, Isobutyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, Neopentyl, n-Hexyl und Cyclohexyl; und Alkenyl, wie Vinyl und Propenyl.
• Darunter werden Alkylgruppen, deren an die Indenylgruppe gebundenes Kohlenstoffatom ein primäres Kohlenstoffatom darstellt, bevorzugt, insbesondere Alkylgruppen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, deren an die Indenylgruppe gebundenes Kohlenstoffatom ein primäres Kohlenstoffatom ist, und insbesondere Ethyl.
• R² bedeutet eine Arylgruppe mit 6 bis 16 Kohlenstoffatomen. Zu Beispielen für Arylgruppen gehören Phenyl, α-Naphthyl, α-Naphthyl, Anthracenyl, Phenanthryl, Pyrenyl, Acenaphthyl, Phenarenyl, Aceanthrylenyl, Tetrahydronapthyl und Indanyl. Darunter werden Phenyl, Naphthyl, Anthracenyl und Phenanthryl bevorzugt.
• Diese Arylgruppen können durch folgende Substituenten substituiert sein:
  Halogenatome, wie Fluor, Chlor, Brom und Iod;
  Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Alkylgruppen (z. B. Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Hexyl, Cyclohexyl, Octyl, Nonyl, Dodecyl, Eicosyl, Norbornyl und Adamantyl), Alkenylgruppen (z. B. Vinyl, Propenyl und Cyclohexenyl), Arylalkylgruppen (z. B. Benzyl, Phenylethyl und Phenylpropyl) und Arylgruppen (z. B. Phenyl, Tolyl, Dimethylphenyl, Trimethylphenyl, Ethylphenyl, Propylphenyl, Biphenyl, Naphthyl, Methylnaphthyl, Anthracenyl und Phenanthryl); und
  Organosilylgruppen, wie Trimethylsilyl, Triethylsilyl und Triphenylsilyl.
• X¹ und X² bedeuten jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine sauerstoffhaltige Gruppe oder eine schwefelhaltige Gruppe. Beispiele für Halogenatome und die Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen sind die vorerwähnten Atome und Gruppen. Beispiele für die halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatom sind die durch Substitution der vorerwähnten Kohlenwasserstoffgruppen durch Halogenatome erhaltenen Gruppen.
• Zu Beispielen für sauerstoffhaltige Gruppen gehören die Hydroxylgruppe; Alkoxygruppen, wie Methoxy, Ethoxy, Propoxy und Butoxy; Aryloxygruppen, wie Phenoxy, Methylphenoxy, Dimethylphenoxy und Naphthoxy; und Arylalkoxygruppen, wie Phenylmethoxy und Phenylethoxy.
• Zu Beispielen für schwefelhaltige Gruppen gehören Substituenten, die durch Ersatz von Sauerstoff in den vorerwähnten sauerstoffhaltigen Gruppen durch Schwefel erhalten worden sind; Sulfonatgruppen, wie Methylsulfonat, Trifluormethansulfonat, Phenylsulfonat, Benzylsulfonat, p-Toluolsulfonat, Trimethylbenzolsulfonat, Triisobutylbenzolsulfonat, p-Chlorbenzolsulfonat und Pentafluorbenzolsulfonat; und Sulfinatgruppen, wie Methylsulfinat, Phenylsulfinat, Benzolsulfinat, p-Toluolsulfinat, Trimethylbenzolsulfinat und Pentafluorbenzolsulfinat.
• Darunter werden Halogenatome und Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen bevorzugt.
• Y bedeutet eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine zweiwertige siliciumhaltige Gruppe, eine zweiwertige germaniumhaltige Gruppe, eine zweiwertige zinnhaltige Gruppe, -O-, -CO-, -S-, -SO-, -SO₂-, -NR₃-, -P(R³)-, -P(O)(R³)-, -BR³-oder -AlR³ (R³ bedeutet ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder eine halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen).
• Insbesondere lassen sich erwähnen:
  zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Alkylengruppen, z. B. Methylen, Dimethylmethylen, 1,2-Ethylen, Dimethyl-1,2-ethylen, 1,3-Trimethylen, 1,4-Tetramethylen und 1,2-Cyclohexylen, 1,4-Cyclohexylen, und Arylalkylengruppen, z. B. Diphenylmethylen und Diphenyl-l,2-ethylen;
  halogenierte Kohlenwasserstoffgruppen, die durch Halogenieren der vorerwähnten zweiwertigen Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen erhalten worden sind, wie Chlormethylen;
  zweiwertige siliciumhaltige Gruppen, wie Alkylsilylen, Alkylarylsilylen und Arylsilylen, z. B. Methylsilylen, Dimethylsilylen, Diethylsilylen, Di-(n-propyl)-silylen, Di-(isopropyl)-silylen, Di(cyclohexyl)-silylen, Methylphenylsilylen, Diphenylsilylen, Di-(p-tolyl)silylen und Di-(p-chlorphenyl)-silylen, und Alkyldisilyl, Alkylaryldisilyl und Aryldisilyl, z. B. Tetramethyl-1,2-disilyl und Tetraphenyl-1,2-disilyl;
  zweiwertige germaniumhaltige Gruppen, die durch Substitution von Silicium in den vorerwähnten zweiwertigen siliciumhaltigen Gruppen durch Germanium erhalten worden sind; und
  zweiwertige zinnhaltige Gruppen, die durch Substitution von Silicium in den vorerwähnten zweiwertigen siliciumhaltigen Gruppen durch Zinn erhalten worden sind.
• R³ bedeutet die vorstehend beschriebenen Halogenatome, Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder halogenierten Kohlenwasserstoffgruppen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen.
• Bevorzugt werden darunter zweiwertige siliciumhaltige Gruppen, zweiwertige germaniumhaltige Gruppen und zweiwertige zinnhaltige Gruppen, insbesondere zweiwertige siliciumhaltige Gruppen und ganz besonders Alkylsilylen, Alkylarylsilylen und Arylsilylen.
• Nachstehend sind Beispiele für Übergangsmetallverbindungen der vorstehenden Formel (I) aufgeführt:
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2-methyl-1-naphthyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(5-acenaphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(9-anthracenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(9-phenanthryl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(o-methylphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(m-methylphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(p-methylphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2,3-dimethylphenyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2,4-dimethylphenyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2,5-dimethylphenyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2,4,6-trimethylphenyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(o-chlorphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(m-chlorphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(p-chlorphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2,3-dichlorphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2,6-dichlorphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(3,5-dichlorphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(2-bromphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(3-bromphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(4-bromphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(4-biphenylyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(4-trimethylsilylphenyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-(2-methyl-l-naphthyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-(5-acenaphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-(9-anthracenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-(9-phenanthryl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isopropyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isopropyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isopropyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isopropyl-4-(2-methyl-1-naphthyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isopropyl-4-(5-acenaphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isopropyl-4-(9-anthracenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isopropyl-4-(9-phenanthryl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-sec.-butyl-4-phenylindenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-sec.-butyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-sec.-butyl-4-(β-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-sec.-butyl-4-(β-methyl-9-naphthyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-sec.-butyl-4-(5-acenaphthyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-sec.-butyl-4-(9-anthracenyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-sec.-butyl-4-(9-phenanthryl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-pentyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-pentyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-butyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-butyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-butyl-4-(β-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-butyl-4-(2-methyl-l-naphthyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-butyl-4-(5-acenaphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-butyl-4-(9-anthracenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-butyl-4-(9-phenanthryl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isobutyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isobutyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isobutyl-4-(β-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isobutyl-4-(2-methyl-l-naphthyl)indenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isobutyl-4-(5-acenaphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isobutyl-4-(9-anthracenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-isobutyl-4-(9-phenanthryl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-neopentyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-neopentyl-4-(α-naphthyl)-indenyl}zirconium-dichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-hexyl-4-(phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylsilylen-bis-{1-(2-n-hexyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Methylphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Methylphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Methylphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(9-anthracenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Methylphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(9-phenanthryl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Diphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Diphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Diphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(9-anthracenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Diphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(9-phenanthryl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Diphenylsilylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(4-biphenyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid,
  rac-Methylen-bis-{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Methylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Ethylen-bis-{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}-zirconium-dichlorid,
  rac-Ethylen-bis-{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Ethylen-bis-{1-(2-n-propyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylgermyl-bis-{1-(2-ethyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid,
  rac-Dimethylgermyl-bis-{1-(2-ethyl-4-(α-naphthyl)-indenyl)}zirconium-dichlorid und
  rac-Dimethylgermyl-bis-{1-(2-n-propyl-4-phenylindenyl)}-zirconiumdichlorid.
• Ferner können Übergangsmetallverbindungen verwendet werden, die durch Ersatz des Zirconiummetalls in den vorstehend beispielhaft aufgeführten Verbindungen durch Titanmetall, Hafniummetall, Vanadiummetall, Niobmetall, Tantalmetall, Chrommetall, Molybdänmetall oder Wolframmetall erhalten worden sind.
• Die Übergangsmetallverbindungen der vorstehenden Formel (I) lassen sich gemäß dem in Journal of Organometallic Chem., Bd. 288 (1985), S. 63 bis 67, sowie EP-0 320 762 (Beschreibung und Beispiele) beispielsweise auf folgende weise herstellen.

  

  worin Z die Bedeutung Cl, Br, I oder eine o-Tosylgruppe hat und H₂R^a einen Rest der Formel

  

  bedeutet.
• Obgleich die Übergangsmetallverbindungen der vorerwähnten Formel (I) üblicherweise in razemischer Form verwendet werden, können auch der R-Typ oder der S-Typ eingesetzt werden.
• Diese Übergangsmetallverbindungen können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Ferner können sie in einem Kohlenwasserstoff oder einem halogenierten Kohlenwasserstoff verdünnt werden.
• Beispiele für die Übergangsmetallverbindung (f) mit einem Cyclopentadienylgerüst sind ferner die Verbindungen der folgenden Formel (Ic) ML_x (Ic)worin M ein Übergangsmetall aus der Gruppe Zirconium, Titan, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal und Chrom bedeutet, L einen Liganden zur Koordination mit dem Übergangsmetall bedeutet, wobei mindestens einer der Liganden L ein Ligand mit einem Cyclopentadienylgerüst ist und der Ligand, der kein Cyclopentadienylgerüst aufweist, eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Alkoxygruppe, eine Aryloxygruppe, eine Trialkylsilylgruppe, eine SO₃R-Gruppe (wobei R eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, die durch einen Substituenten, wie Halogen, substituiert sein kann, bedeutet), ein Halogenatom oder ein Wasserstoffatom ist und x die Wertigkeit des Übergangsmetallatoms bedeutet.
• Bei den Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst handelt es sich beispielsweise um Cyclopentadienyl, alkylsubstituiertes Cyclopentadienyl, wie Methylcyclopentadienyl, Dimethylcyclopentadienyl, Trimethylcyclopentadienyl, Tetramethylcyclopentadienyl, Pentamethylcyclopentadienyl, Ethylcyclopentadienyl, Methylethylcyclopentadienyl, Propylcyclopentadienyl, Methylpropylcyclopentadienyl, Butylcyclopentadienyl, Methylbutylcyclopentadienyl und Hexylpentadienyl, oder Indenyl, 4,5,6,7-Tetrahydroindenyl und Fluorenyl. Diese vorstehend beispielhaft aufgeführten Gruppen können durch ein Halogenatom oder eine Trialkylsilylgruppe substituiert sein.
• Unter den Liganden zur Koordination mit dem Übergangsmetallatom ^wird eine alkylsubstituierte Cyclopentadienylgruppe besonders bevorzugt.
• Wenn die Verbindung der Formel (Ic) zwei oder mehr Liganden enthält, die jeweils ein Cyclopentadienylgerüst aufweisen, können die beiden Liganden mit dem Cyclopentadienylgerüst zusammen über eine Alkylengruppe, wie Ethylen oder Propylen, eine substituierte Alkylengruppe, wie Isopropyliden oder Diphenylmethylen, eine Silylengruppe oder eine substituierte Silylengruppe, wie Dimethylsilylen, Diphenylsilylen oder Methylphenylsilylen, verknüpft sein.
• Die Liganden L, die kein Cyclopentadienylgerüst aufweisen, können die nachstehend erwähnten Reste umfassen.
• Die Kohlenwasserstoffgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen umfasst Alkyl, Cycloalkyl, Aryl oder Aralkyl und insbesondere
  umfasst die Alkylgruppe Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl oder Butyl;
  umfasst die Cycloalkylgruppe Cyclopentyl oder Cyclohexyl;
  umfasst die Arylgruppe Phenyl oder Tolyl; und
  umfasst die Aralkylgruppe Benzyl oder Neophyl.
• Ferner umfasst die Alkoxygruppe Methoxy, Ethoxy oder Butoxy;
  die Aryloxygruppe Phenoxy;
  das Halogen Fluor, Chlor, Brom oder Iod; und
  der durch SO₃R wiedergegebene Ligand p-Toluolsulfonat, Methansulfonat oder Trifluormethansulfonat.
• Wenn die Wertigkeit des Übergangsmetallatoms beispielsweise 4 bedeutet, lässt sich die Übergangsmetallverbindung genauer durch die folgende Formel (Id) wiedergeben. R² _kR³ _lR⁴ _mR⁵ _nM (Id)worin M das vorerwähnte Übergangsmetallatom bedeutet, R² eine Gruppe (Ligand) mit einem Cyclopentadienylgerüst bedeutet, R³, R⁴ und R⁵ jeweils eine Gruppe mit einem Cyclopentadienylgerüst, eine Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Aralkylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Aryloxygruppe, eine Trialkylsilylgruppe, eine SO₃R-Gruppe, ein Halogenatom oder ein Wasserstoffatom bedeuten, k eine ganze Zahl mit einem wert von 1 oder mehr ist und k + l + m + n = 4.
• Erfindungsgemäß wird vorzugsweise eine Metallocenverbindung der vorerwähnten Formel (Id) verwendet, in der mindestens zwei der Reste R², R³, R⁴ und R⁵ Gruppen (Liganden) mit einem Cyclopentadienylgerüst bedeuten, wobei beispielsweise R² und R³ Gruppen (Liganden) mit einem Cyclopentadienylgerüst bedeuten. In diesem Fall können die vorerwähnten Gruppen mit einem Cyclopentadienylgerüst miteinander über eine Alkylengruppe, wie Ethylen oder Propylen, eine substituierte Alkylengruppe, wie Isopropylen oder Diphenylmethylen, eine Silylengruppe oder eine substituierte Silylengruppe, wie Dimethylsilylen, Diphenylsilylen oder Methylphenylsilylen, miteinander verknüpft sein. Ferner bedeuten R⁴ und R⁵ jeweils eine Gruppe mit einem Cyclopentadienylgerüst, eine Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Arylgruppe, eine Aralkylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Aryloxygruppe, eine Trialkylsilylgruppe, eine SO₃R-Gruppe, ein Halogenatom oder ein Wasserstoffatom.
• Nachstehend sind Beispiele für Übergangsmetallverbindungen, bei denen M Zirconium bedeutet, aufgeführt:
  Bis-(indenyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(indenyl)-zirconium-dibromid,
  Bis-(indenyl)-zirconium-bis-(p-toluolsulfonat),
  Bis-(4,5,6,7-tetrahydroindenyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(fluorenyl)-zirconium-dichlorid,
  Ethylen-bis-(indenyl)-zirconium-dichlorid,
  Ethylen-bis-(indenyl)-zirconium-dibromid,
  Ethylen-bis-(indenyl)-dimethylzirconium,
  Ethylen-bis-(indenyl)-diphenylzirconium,
  Ethylen-bis-(indenyl)-methylzirconium-monochlorid,
  Ethylen-bis-(indenyl)-zirconium-bis-(methansulfonat),
  Ethylen-bis-(indenyl)-zirconium-bis-(p-toluolsulfonat),
  Ethylen-bis-(indenyl)-zirconium-bis-(trifluormethansulfonat),
  Ethylen-bis-(4,5,6,7-tetrahydroindenyl)-zirconium-dichlorid,
  Isopropyliden-(cyclopentadienyl-fluorenyl)-zirconium-dichlorid,
  Isopropyliden-(cyclopentadienyl-methylcyclopentadienyl)-zirconiumdichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(cyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(methylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(dimethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(trimethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(indenyl)-zirconium-dichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(2-methylindenyl)-zirconium-dichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(2-methyl-4-isopropylindenyl)-zirconiumdichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(indenyl)-zirconium-bis-(trifluormethansulfonat),
  Dimethylsilylenbis-(4,5,6,7-tetrahydroindenyl)-zirconium-dichlorid,
  Dimethylsilylenbis-(cyclopentadienyl-fluorenyl)-zirconium-dichlorid,
  Diphenylsilylenbis-(indenyl)-zirconium-dichlorid,
  Diphenylsilylenbis-(2-methyl-4-isopropylindenyl)-zirconiumdichlorid,
  Methylphenylsilylenbis-(indenyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-dibromid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-methylzirconium-monochlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-ethylzirconium-monochlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-cyclohexylzirconium-monochlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-phenylzirconium-monochlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-benzylzirconium-monochlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-monochlorid-monohydrid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-methylzirconium-monohydrid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-dimethylzirconium,
  Bis-(cyclopentadienyl)-diphenylzirconium,
  Bis-(cyclopentadienyl)-dibenzylzirconium,
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-methoxychlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-ethoxychlorid,
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-bis-(methansulfonat),
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-bis-(p-toluolsulfonat),
  Bis-(cyclopentadienyl)-zirconium-bis-(trifluormethansulfonat),
  Bis-(methylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(dimethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(dimethylcyclopentadienyl)-zirconium-ethoxychlorid,
  Bis-(dimethylcyclopentadienyl)-zirconium-bis(trifluormethansulfonat),
  Bis-(ethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(methylethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(propylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(methylpropylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(butylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(methylbutylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(methylbutylcyclopentadienyl)-zirconium-bis-(methansulfonat),
  Bis-(trimethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(tetramethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(pentamethylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid,
  Bis-(hexylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid und
  Bis-(trimethylsilylcyclopentadienyl)-zirconium-dichlorid.
• In den vorstehend beispielhaft aufgeführten Verbindungen umfasst der disubstituierte Cyclopentadienylring 1,2- und 1,3-substituierte Verbindungen. Der trisubstituierte Cyclopentadienylring umfasst 1,2,3,und 1,2,4-substituierte Verbindungen. Ferner umfassen die Alkylgruppen, wie Propyl oder Butyl, die Isomeren, wie die n-, Iso-, sec.- und tert.-Verbindungen.
• Erfindungsgemäß können als Übergangsmetallverbindungen auch die vorstehend aufgeführten Zirconiumverbindungen, bei denen das Zirconium durch Titan, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal oder Chrom ersetzt ist, verwendet werden.
• Von den vorstehend beispielhaft aufgeführten Übergangsmetallverbindungen werden vorzugsweise die Zirconocenverbindungen verwendet, die Zirconium als Zentralmetallatom und mindestens zwei Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst aufweisen.
• Erfindungsgemäß wird die Übergangsmetallverbindung der vorerwähnten Formel (I) besonders als Übergangsmetallverbindung (f) bevorzugt.
• Die Übergangsmetallverbindungen können einzeln oder in Kombination aus zwei oder mehr Arten verwendet werden. Diese Verbindungen können verwendet werden, indem man sie mit Kohlenwasserstoffen oder halogenierten Kohlenwasserstoffen verdünnt.
• Die Übergangsmetallverbindung (f) kann auf einen teilchenförmigen Träger aufgebracht sein. Als Träger lassen sich die gleichen teilchenförmigen Träger, die bei der Herstellung des Olefin-Polymerisationskatalysators (2) verwendet werden, erwähnen.
• Die Organoaluminiumoxyverbindung (b) ist identisch mit der vorerwähnten Organoaluminiumoxyverbindung (b). Die Organoaluminiumoxyverbindung (b) kann auf den vorerwähnten Träge aufgebracht sein.
• Als Verbindung (g), die mit der Übergangsmetallverbindung (f) unter Bildung eines Innenpaars reagiert, lassen sich Lewis-Säuren, ionische Verbindungen und Carboranverbindungen gemäß JP-A-1-501950/1989, JP-A-1-502036/1989, JP-A-3-179005/1992, JP-A-3-179006/1992, JP-A-3-207703/1992, JP-A-3-207704/1992 und US-Anmeldung Nr. 547718 (jetzt US-5 321 106) erwähnen.
• Zu Beispielen für die Lewis-Säure gehören Triphenylbor, Tris-(4-fluorphenyl)-bor, Tris-(p-tolyl)-bor, Tris-(o-tolyl)-bor, Tris-(3,5-dimethylphenyl)-bor, Tris-(pentafluorphenyl)-bor, MgCl₂, Al₂O₃ und SiO₂-Al₂O₃.
• Zu Beispielen für die ionischen Verbindungen gehören Triphenylcarbeniumtetrakis-(pentafluorphenyl)-borat, Tri-nbutylammoniumtetrakis-(pentafluorphenyl)-borat, N,N-Dimethylaniliniumtetrakis-(pentafluorphenyl)-borat und Ferroceniumtetra(pentafluorphenyl)-borat.
• Zu Beispielen für die Carboranverbindungen gehören Dodecaboran, 1-Carbaundecaboran, Bis-n-butylammonium-(1-carbadodeca)-borat, Tri-nbutylammonium-(7,8-dicarbaundeca)-borat und Tri-n-butylammonium(tridecahydrid-7-carbaundeca)-borat.
• Diese Verbindung (g) kann auf den vorerwähnten Träger aufgebracht sein.
• Der zur Herstellung des statistischen Ethylen/Olefin-Copolymeren (C) verwendete Olefin-Polymerisationskatalysator (3) kann hergestellt werden, indem man die Übergangsmetallverbindung (f) (Komponente (f)) und die Organoaluminiumoxyverbindung (b) (Komponente (b)) (oder die Verbindung (g), die mit der Übergangsmetallverbindung (f) unter Bildung eines Ionenpaars reagiert (Komponente (g)) und gegebenenfalls die Organometallverbindung (e) (Komponente (e)) in einem inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel oder einem Olefinlösungsmittel vermischt.
• Als inertes Kohlenwasserstofflösungsmittel zur Verwendung für den Olefin-Polymerisationskatalysator (3) lassen sich die gleichen inerten Kohlenwasserstofflösungsmittel, wie sie zur Herstellung des Olefin-Polymerisationskatalysators für das Propylen-Polymere (A4) verwendet werden, erwähnen.
• Bei der Herstellung des Olefin-Polymerisationskatalysators (3) werden die einzelnen Komponenten in beliebiger Reihenfolge vermischt, wobei aber der Mischvorgang vorzugsweise folgendermaßen vorgenommen wird:
  die Komponente (b) (oder die Komponente (g)) wird mit der Komponente (f) vermischt;
  die Komponente (b) wird mit der Komponente (e) vermischt und das erhaltene Gemisch wird mit der Komponente (f) vermischt;
  die Komponente (f) wird mit der Komponente (b) (oder der Komponente (g)) vermischt und das erhaltene Gemisch wird sodann mit der Komponente (e) vermischt; oder
  die Komponente (f) wird mit der Komponente (e) vermischt und das erhaltene Gemisch wird sodann mit der Komponente (b) (oder der Komponente (g)) vermischt.
• Beim vermischen der einzelnen Komponenten liegt das Atomverhältnis (Al/Übergangsmetall) des Aluminiums in der Komponente (b) zum Übergangsmetall in der Komponente (f) üblicherweise im Bereich von 10 bis 10 000 und vorzugsweise von 20 bis 5 000. Die Konzentration der Komponente (f) liegt im Bereich von etwa 10^–8 bis 10^–1 mol/Liter Lösungsmittel und vorzugsweise im Bereich von 10^–7 bis 5 ×10^–2 mol/Liter Lösungsmittel.
• Bei Verwendung der Komponente (g) liegt das Molverhältnis (Komponente (f)/Komponente (g)) der Komponente (f) zur Komponente (g) üblicherweise im Bereich von 0,01 bis 10 und vorzugsweise von 0,1 bis 5. Die Konzentration der Komponente (F) liegt dabei im Bereich von etwa 10^–8 bis 10^–1 mol/Liter Lösungsmittel und vorzugsweise im Bereich von 10^–1 bis 5 × 10^–2 mol/Liter Lösungsmittel.
• Bei Verwendung der Komponente (e) liegt das Atomverhältnis (M/A1) des Metallatoms (M) in der Komponente (e) zum Aluminiumatom (A1) in der Komponente (b) üblicherweise im Bereich von 0,02 bis 20 und vorzugsweise von 0,2 bis 10.
• Die vorerwähnten Komponenten können in einem Polymerisationsreaktor vermischt werden. Ansonsten kann vorher ein Gemisch der Komponenten hergestellt und in einem Polymerisationsreaktor eingespeist werden.
• Wenn die Komponenten vorher vermischt werden, liegt die Mischtemperatur üblicherweise im Bereich von –50 bis 150°C und vorzugsweise von –20 bis 120°C. Die Kontaktzeit liegt dabei im Bereich von 1 bis 1000 Minuten und vorzugsweise von 5 bis 600 Minuten. Die Mischtemperatur kann beim Vermischen der Komponenten und beim gegenseitigen Kontakt der Komponenten variiert werden.
• Beim Olefin-Polymerisationskatalysator (3) kann es sich um einen festen Olefin-Polymerisationskatalysator handeln, bei dem mindestens einer der Bestandteile Komponente (f), Komponente (b) (oder Komponente (g)) und Komponente (e) auf einen anorganischen oder organischen Träger in Form eines granulierten oder teilchenförmigen Feststoffes aufgebracht ist.
• Als teilchenförmiger Träger lassen sich die Produkte verwenden, die zur Herstellung des vorerwähnten Olefin-Polymerisationskatalysators (2) eingesetzt werden.
• Beim Olefin-Polymerisationskatalysator (3) kann es sich um einen vorpolymerisierten Katalysator handeln, der aus dem teilchenförmigen Träger, der Komponente (f), der Komponente (b) (oder der Komponente (g)) und einem Olefin-Polymeren durch Vorpolymerisation, und gegebenenfalls der Komponente (e) gebildet worden ist.
• Das für die Vorpolymerisation verwendete Olefin umfasst Olefine, wie Propylen, Ethylen und 1-Buten, wobei aber auch ein Gemisch dieser Olefine mit einem anderen Olefin verwendet werden kann.
• Neben den vorstehenden Komponenten kann der Olefin-Polymerisationskatalysator (3) weitere Komponenten enthalten, die sich für die Olefin-Polymerisation eignen, beispielsweise Wasser als Katalysatorkomponente.
• Das statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) kann durch Copolymerisation von Ethylen und mindestens einem Monomeren (Olefin), das unter α-Olefinen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist, in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators (3) hergestellt werden. Bei der Copolymerisation werden Ethylen und das Olefin in solchen Mengen verwendet, dass das erhaltene statistische Ethylen/Olefin-Copolymere (C) die vorerwähnte Zusammensetzung aufweist.
• Die Copolymerisation zur Herstellung des statistischen Ethylen/Olefin-Copolymeren (C) kann in Gegenwart eines Kohlenwasserstoffmediums durchgeführt werden.
• Zu Beispielen für das Kohlenwasserstoffmedium gehören Kohlenwasserstoffe, die zur Herstellung der Organoaluminiumoxyverbindung (b) verwendet werden.
• Unter diesen Kohlenwasserstoffen werden vorzugsweise Hexan, Methylpentan, Methylcyclopentan, Heptan, Octan, Cyclohexan und dergl. verwendet. Ferner kann als Kohlenwasserstoffmedium ein α-Olefin, das unter den Copolymerisationsbedingungen flüssig ist, verwendet werden.
• Die Polymerisation von Ethylen und einem Olefin wird unter Temperaturbedingungen von üblicherweise –20 bis 200 °C, vorzugsweise 0 bis 180 °C und insbesondere 20 bis 160 °C und einem Druck von üblicherweise atmosphärischem Druck bis 100 kg/cm², vorzugsweise von atmosphärischem Druck bis 50 kg/cm² und insbesondere von atmosphärischem Druck bis 30 kg/cm² durchgeführt.
• Das Molekulargewicht des erhaltenen Copolymeren kann durch Variation der Polymerisationsbedingungen, z. B. der Polymerisationstemperatur, oder durch Steuerung der verwendeten Menge an Wasserstoff (Molekulargewichtsregler) reguliert werden.
• Erfindungsgemäß wird das Molekulargewicht so reguliert, dass das erhaltene Copolymere einen MFR-Wert im vorerwähnten Bereich aufweist.
• Die Copolymerisation kann durch ein Lösungspolymerisationsverfahren, ein Suspensionspolymerisationsverfahren und dergl. durchgeführt werden. Erfindungsgemäß wird ein Lösungspolymerisationsverfahren bevorzugt. Obgleich die Polymerisationsreaktion absatzweise, halbkontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden kann, wird die kontinuierliche Durchführung bevorzugt. Ferner ist es möglich, die Polymerisation in zwei oder mehr Stufen mit unterschiedlichen Reaktionsbedingungen durchzuführen.
• Das unmittelbar nach der Polymerisation erhaltene Polymere kann nach herkömmlichen Trenn- und Gewinnungsverfahren gewonnen werden.
• Im Fall der Lösungspolymerisation ist es bevorzugt, das Polymere durch direktes Abdampfen des Lösungsmittels zu verfestigen oder das Polymere durch Abdampfen des Lösungsmittels aus der konzentrierten Phase nach Phasentrennung zu verfestigen.
• Wirkungen der Erfindung
• Die erfindungsgemäßen Propylen-Polymer-Zusammensetzungen erweisen sich als hervorragend in Bezug auf Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und Reißdehnung.
• Beispiele
• Nachstehend wird die vorliegende Erfindung anhand der folgenden Beispiele näher beschrieben, wobei die Erfindung jedoch in keiner weise auf diese Beispiele beschränkt ist.
• Erfindungsgemäß werden physikalische Eigenschaften gemäß den nachstehend angegebenen Verfahren gemessen.
• Innere Viskosität [η]
• Die innere Viskosität [η] wurde in Decalin bei 135°C gemessen.
• Schmelzindex (MFR)
• Der Schmelzindex (MFR) wurde gemäß ASTM D1238 unter den folgenden Bedingungen gemessen: 230°C, 2,16 kg.
• Biegemodul (FM)
• Der Biegemodul (FM) wurde gemäß ASTM D790 unter den folgenden Bedingungen gemessen:
  Abmessungen des Prüfkörpers: 12,7 (Breite) × 6,4 (Dicke) × 127 (Länge)
  Spanne: 100 mm
  Biegegeschwindigkeit: 2 mm/min
• Izod-Schlagfestigkeit (IZ)
• Die Izod-Schlagfestigkeit (IZ) wurde gemäß ASTM D256 unter den folgenden Bedingungen gemessen:
  Temperatur: 23°C, –30°C
  Abmessungen des Prüfkörpers 12,7 (Breite) × 6,4 (Dicke) × 64 (Länge)
• Der Prüfkörper wurde auf mechanischem Wege mit einer Kerbe versehen.
• Reißdehnung (EL)
• Die Reißdehnung (EL) wurde gemäß ASTM D638 unter folgenden Bedingungen gemessen:
  Temperatur: 23 °C
• Formbeständigkeitstemperatur (HDT)
• Die Formbeständigkeitstemperatur wurde gemäß ASTM D648 unter den folgenden Bedingungen gemessen:
  Abmessungen des Prüfkörpers 12,7 (Breite) × 6,4 (Dicke) × 127 (Länge)
• Herstellungsbeispiele
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (1)
• Eine Katalysatorkomponente wurde durch Vermischen von 0,0030 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilylbis-(2-methylindenyl)zirconium-dichlorid und 1,50 mmol Methylaluminoxan hergestellt.
• In einen 4 Liter fassenden Autoklaven aus rostfreiem Stahl, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurde 1 Liter gereinigtes Toluol eingeleitet. Anschließend wurde 20 Minuten in einer Propylen-Atmosphäre gerührt. Sodann wurde die Temperatur des Reaktionssystems erhöht. Nachdem die Temperatur 30°C erreicht hatte, wurde das System mit 1,5 mmol Methylaluminoxan und der vorstehend hergestellten Katalysatorkomponente versetzt. Eine Polymerisation wurde 1 Stunde bei 40°C unter einem Propylen-Überdruck von 3 kg/cm² durchgeführt. Nach der Polymerisation wurde das Lösungsmittel durch Filtration entfernt. Das erhaltene Produkt wurde mit Methanol gewaschen und 10 Stunden unter Vakuum bei 80°C getrocknet.
• Auf diese Weise erhielt man ein Polymeres (Propylen-Polymeres (1)) in einer Menge von 146 g. Die Polymerisationsaktivität betrug 48700 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 2,58 dl/g, einen MFR-Wert von 1,9 g/10 min, einen Mw-Wert von 339 000 und einen Mw/Mn-Wert von 2,03 auf.
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (2)
• Herstellung einer festen Katalysatorkomponente
• Ein 500 ml fassender Reaktor, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurde mit 25 g Siliciumdioxid (F-948, Produkt der Fa. Fuji Davison Co., 6 Stunden bei 200°C in einem Stickstoffstrom getrocknet) und mit 310 ml Toluol beschickt. Die Temperatur des Systems wurde unter Rühren auf 0°C gebracht. Sodann wurde das System tropfenweise mit 90 ml einer Organoaluminiumoxyverbindung (d. h. Methylaluminoxan, Schering Co., das mit Toluol verdünnt war, 2,1 mol/Liter) innerhalb von 60 Minuten unter einer Stickstoffatmosphäre versetzt. Anschließend wurde die Umsetzung 30 Minuten bei der gleichen Temperatur und sodann 4 Stunden bei 90°C durchgeführt. Sodann ließ man das Reaktionssystem zum Abkühlen stehen. Nachdem die Temperatur 60°C erreicht hatte, wurde der flüssige Überstand durch Dekantieren entfernt. Die erhaltene Reaktionsflüssigkeit wurde 3-mal mit 150 ml Toluol gewaschen.
• Auf diese Weise erhielt man eine feste Katalysatorkomponente (C-1) mit einem Gehalt an 6,8 mmol A1, bezogen auf 1 g Siliciumdioxid.
• Herstellung einer vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-2)
• Ein 500 ml fassender Reaktor, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurde mit 320 ml n-Hexan beschickt. Anschließend wurde der Reaktor mit 40 mmol (angegeben als Al-Atome) der vorstehend erhaltenenfesten Katalysatorkomponente (C-1) und 0,04 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilylbis-(2-methylindenyl)-zirconium-dichlorid versetzt. Der Inhalt im Reaktor wurde 10 Minuten gerührt. Ferner wurden 1,2 mol Triisobutylaluminium zugegeben, wonach weitere 10 Minuten gerührt wurde. Sodann wurde Propylengas (13,4 Liter/h) 1 Stunde bei 20 °C durch den Reaktor geleitet, um die Vorpolymerisation von Propylen durchzuführen. Die überstehende Flüssigkeit wurde durch Dekantieren entfernt. Das erhaltene Produkt wurde 3-mal mit 150 ml Decan gewaschen.
• Auf diese weise wurde eine vorpolymerisierte Katalysatorkomponente (C-2) erhalten, bei der Zr und A1 in Mengen von 0,0042 mmol bzw. 4,35 mmol, bezogen auf 1 g des festen Katalysators, aufgebracht waren.
• Polymerisation
• In einen 4 Liter fassenden Autoklaven aus rostfreiem Stahl, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurden 1,5 Liter n-Hexan eingeleitet. Anschließend wurde 20 Minuten unter einer Propylen-Atmosphäre gerührt. Sodann wurde die Temperatur des Reaktionssystems erhöht. Nachdem die Temperatur 50 °C erreicht hatte, wurden 2,90 mmol Triisobutylaluminium, 0,0030 mmol (angegeben als Zr-Atome) der vorstehend hergestellten vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-2) und 150 ml Wasserstoff zum System gegeben. Die Polymerisation wurde 2 Stunden bei 60 °C unter einem Propylen-Überdruck von 7 kg/cm² durchgeführt. Nach der Polymerisation wurde das Lösungsmittel durch Filtration entfernt. Das erhaltene Produkt wurde mit Methanol gewaschen und 10 Stunden unter Vakuum bei 80 °C getrocknet.
• Man erhielt ein Polymeres (Propylen-Polymeres (2)) in einer Menge von 304 g. Die Polymerisationsaktivität betrug 100000 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 1,01 dl/g, einen MFR-Wert von 145 g/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 3,78 auf.
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (3)
• Herstellung einer vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-3)
• Ein 500 ml fassender Reaktor, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurde mit 350 ml n-Hexan beschickt. Anschließend wurde der Reaktor mit 16 mmol (angegeben als Al-Atome) der vorstehend erhaltenen festen Katalysatorkomponente (C-1) und 0,04 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilylbis-(2-methylindenyl)-zirconium-dichlorid versetzt. Der Reaktorinhalt wurde sodann 10 Minuten gerührt. Ferner wurden 1,2 mmol Triisobutylaluminium zugegeben, wonach weitere 10 Minuten gerührt wurde. Sodann wurde Propylengas (13,4 Liter/h) 1 Stunde bei 20 °C durch den Reaktor geleitet, um die Vorpolymerisation von Propylen durchzuführen. Die überstehende Flüssigkeit wurde durch Dekantieren entfernt. Das erhaltene Produkt wurde 3-mal mit 150 ml Decan gewaschen.
• Auf diese Weise erhielt man eine vorpolymerisierte Katalysatorkomponente (C-3), in der Zr und Al in Mengen von 0,0011 mmol bzw. 4,50 mmol, bezogen auf 1 g des festen Katalysators, aufgebracht waren.
• Polymerisation
• In einen 2 Liter fassenden Autoklaven aus rostfreiem Stahl, der gründlich mit Stickstoff gespült worden war, wurden 750 ml n-Hexan eingeleitet. Anschließend wurde 20 Minuten unter einer Propylen-Atmosphäre gerührt. Sodann wurde die Temperatur des Reaktionssystems angehoben. Nachdem die Temperatur 50°C erreicht hatte, wurden 2,7 mmol Triisobutylaluminium und 0,045 mmol (angegeben als Zr-Atome) der vorstehend hergestellten vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-3) dem System zugesetzt. Die Polymerisation wurde 1,5 Stunden bei 60°C unter einem Propylen-Überdruck von 7 kg/cm² durchgeführt. Nach der Polymerisation wurde das Lösungsmittel durch Filtration entfernt. Das erhaltene Produkt wurde mit Methanol gewaschen und 10 Stunden unter Vakuum bei 80 °C getrocknet.
• Auf diese weise erhielt man ein Polymeres (Propylen-Polymeres (3)) in einer Menge von 403 g. Die Polymerisationsaktivität betrug 89 600 g-PP/mmol-Zr. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 1,33 dl/g, einen MFR-Wert von 34 g/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 2,93 auf.
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (4)
• Herstellung einer festen Titan-Katalysatorkomponente
• 95,2 g wasserfreies Magnesiumchlorid, 442 ml Decan und 390,6 g 2-Ethylhexylalkohol wurden vermischt und sodann 2 Stunden auf 130°C unter Bildung einer homogenen Lösung erwärmt. Die Lösung wurde mit 21,3 g Phthalsäureanhydrid versetzt. Sodann wurde 1 weitere Stunde bei 130°C gerührt, um das Phthalsäureanhydrid in der homogenen Lösung aufzulösen. Nach Abkühlen der erhaltenen Lösung auf Raumtemperatur wurden 75 ml der Lösung tropfenweise innerhalb von 1 Stunde zu 200 ml Titantetrachlorid, das auf –20°C gehalten wurde, gegeben. Nach beendeter Zugabe wurde die Temperatur des Lösungsgemisches innerhalb von 4 Stunden auf 110°C erhöht. Nachdem die Temperatur der Lösung 110°C erreicht hatte, wurde die Lösung mit 5,22 g Diisobutylphthalat (DIBP) versetzt. Anschließend wurde 2 Stunden bei der gleichen Temperatur gerührt. Nach Beendigung der 2-stündigen Umsetzung wurde der feste Anteil durch Filtration in der Wärme gewonnen und in 275 ml Titantetrachlorid resuspendiert. Die erhaltene Suspension wurde zur Durchführung der Umsetzung erneut 2 Stunden auf 110°C erwärmt.
• Nach beendeter Umsetzung wurde der Feststoffanteil erneut durch Filtration in der Wärme gewonnen und ausreichend bei 110°C mit Decan und Hexan gewaschen, bis in der Waschflüssigkeit keine freigesetzte Titanverbindung mehr nachgewiesen wurde. Durch das vorstehende Verfahren wurde die feste Titan-Katalysatorkomponente in Form einer Aufschlämmung in Decan erhalten. Ein Teil dieser Decan-Aufschlämmung wurde zur Prüfung der Katalysatorzusammensetzung getrocknet.
• Die feste Titan-Katalysatorkomponente wies folgende Zusammensetzung auf: 2,4 Gew.-% Titan, 60 Gew.-% Chlor, 20 Gew.-% Magnesium und 13,0 Gew.-% DIBP.
• Herstellung einer vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-4)
• Ein 400 ml fassender Vierhalskolben aus Glas, der mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde mit 150 ml gereinigtem Hexan, 15 mmol Triethylaluminium, 3 mmol Dicyclopentyldimethoxysilan (DCPMS) und 1,5 mmol (angegeben als Ti-Atome) der vorstehend hergestellten festen Titan-Katalysatorkomponente unter einer Stickstoffatmosphäre beschickt. Anschließend wurde der Reaktor 1 Stunde bei 20 °C mit Propylen mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 3,2 Liter/h beschickt. Nach beendeter Zufuhr von Propylen wurde der Reaktor mit Stickstoff gespült. Ein Waschvorgang, der aus dem Entfernen der überstehenden Flüssigkeit und der Zugabe von gereinigtem Hexan bestand, wurde 2-mal durchgeführt. Anschließend wurde das erhaltene Produkt im gereinigten Hexan resuspendiert. Die gesamte erhaltene Suspension wurde in eine Katalysatorflasche übertragen. Man erhielt eine vorpolymerisierte Katalysatorkomponente (C-4).
• Polymerisation
• In einen 17 Liter fassenden Autoklaven wurden bei Raumtemperatur 4 kg Propylen eingeleitet. Der Autoklav wurde mit 11 Liter Wasserstoff versetzt. Anschließend wurde die Temperatur des Reaktionssystems auf 60 °C erhöht. Das System wurde ferner mit 5 mmol Triethylaluminium, 5 mmol DCPMS und 0,05 mmol (angegeben als Ti-Atome) der vorstehend hergestellten vorpolymerisierten Katalysatorkomponente (C-4) versetzt.
• Die Temperatur des Systems wurde auf 70 °C erhöht und die Polymerisationsreaktion wurde 40 Minuten bei der gleichen Temperatur durchgeführt. Sofort nach beendeter Umsetzung wurde eine geringe Menge Ethanol zum System gegeben, um den Katalysator zu zersetzen. Anschließend wurden nicht-umgesetztes Propylen und Wasserstoff durch Spülen entfernt. Man erhielt ein weißes, pulverförmiges Polymeres. Das auf diese Weise erhaltene weiße, pulverförmige Polymere wurde 10 Stunden unter Vakuum bei 80°C getrocknet.
• Die Menge des nach dem Trocknen erhaltenen weißen, pulverförmigen Polymeren (Propylen-Polymeres (4)) betrug 1 630 g. Die Polymerisationsaktivität betrug somit 32 600 g-PP/mmol-Ti. Dieses Polymere wies bei Extraktion mit siedendem Heptan einen Rückstandsanteil (I. I.) von 99,1%, einen [η]-Wert von 3,0 dl/g, einen MFR-Wert von 1,2 g/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 5,1 auf.
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (5)
• Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des Propylen-Polymeren (4) wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Zugabemenge an Wasserstoff auf 150 Liter abgeändert wurde. Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Polymeren (Propylen-Polymeren (5)) betrug 2 030 g. Dies entsprach einer Polymerisationsaktivität von 40 600 g-PP/mmol-Ti. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 1,10 dl/g, einen MFR-Wert von 155 g/10 min, einen Mw/Mn-Wert von 4,9 und einen Restanteil nach Extraktion mit siedendem Heptan (I. I.) von 97% auf.
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (6)
• Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des Propylen-Polymeren (4) wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Zugabemenge an Wasserstoff auf 60 Liter abgeändert wurde.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Polymeren (Propylen-Polymeres (6)) betrug 1905 g, was einer Polymerisationsaktivität von 38100 g-PP/mmol-Ti entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 1,55 dl/g, einen MFR-Wert von 25 g/10 min, einen Mw/Mn-Wert von 5,0 und einen Rückstandsanteil nach Extraktion mit siedendem Heptan (I. I.) von 98,8% auf.
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (7)
• Herstellung von 3-(2-Biphenylyl)-2-ethylpropionsäure
• Ein 2 Liter fassender Vierhalsrundkolben, der mit einem Rührer, einem Dimroth-Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war, wurde mit 40,4 g (360 mmol) Kalium-tert.-butoxid, 300 ml Toluol und 60 ml N-Methylpyrrolidon beschickt. Anschließend wurde eine Lösung, die durch Lösen von 62,1 g (330 mmol) Diethylethylmalonat in 150 ml Toluol erhalten worden war, tropfenweise zum System gegeben, wobei unter einer Stickstoffatmosphäre auf 60°C erwärmt wurde. Nach beendeter Zugabe wurde das erhaltene Gemisch 1 Stunde bei der gleichen Temperatur umgesetzt. Sodann wurde das Gemisch tropfenweise bei der gleichen Temperatur mit einer Lösung, die durch Lösen von 60,8 g (300 mmol) 2-Phenylbenzylbromid in 90 ml Toluol erhalten worden war, versetzt. Nach beendeter Zugabe wurde die Temperatur des Systems erhöht. Das Reaktionsgemisch wurde 2 Stunden unter Rückfluss erwärmt. Sodann wurde das Reaktionsgemisch in 600 ml Wasser gegossen. Der pH-Wert wurde durch Zugabe von 2 N HCl auf 1 eingestellt. Die organische Phase wurde abgetrennt. Die wässrige Phase wurde 3-mal mit 200 ml Toluol extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit gesättigter Kochsalzlösung gewaschen, bis sie neutral reagierte, und mit wasserfreiem Na₂SO₄ getrocknet. Sodann wurde das Lösungsmittel unter vermindertem Druck eingeengt. Man erhielt 110 g einer gelb-orangefarbenen konzentrierten Lösung.
• Ein 2 Liter fassender Vierhalsrundkolben, der mit einem Rührer, einem Dimroth-Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war, wurde mit 202 g (3,06 mol) Kaliumhydroxid und 480 ml einer wässrigen Methanollösung (Methanol/Wasser = 4/1 (Vol./Vol.)) beschickt. Anschließend wurde eine Lösung, die durch Lösen des vorstehend erhaltenen Konzentrats in 150 ml einer wässrigen Methanollösung (Methanol/Wasser = 4/1 (Vol./Vol.)) erhalten worden war, bei Raumtemperatur zugetropft. Nach der Zugabe wurde die Temperatur des Systems erhöht. Das erhaltene Gemisch wurde 4 Stunden unter Rückfluss erwärmt. Sodann wurde das Gemisch auf Raumtemperatur abgekühlt. Der ausgefallene Feststoff wurde abfiltriert. Das durch Filtration erhaltene Produkt wurde in Wasser gelöst. Die erhaltene Lösung wurde durch Zugabe von Schwefelsäure auf den pH-Wert 1 angesäuert und 5-mal mit 200 ml Methylenchlorid extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit wasserfreiem Na₂SO₄ getrocknet. Sodann wurde das Lösungsmittel unter vermindertem Druck eingeengt. Man erhielt 72,6 g eines weißen, festen Produkts.
• Ein 1 Liter fassender Dreihalsrundkolben (der mit einem Rührer, einem Dimroth-Kühler und einem Thermometer ausgerüstet war) wurde mit 72,6 g des vorstehend erhaltenen weißen Feststoffes, 168 ml Essigsäure, 111 ml Wasser und 39,3 ml konzentrierter Schwefelsäure versetzt. Der Kolbeninhalt wurde 6 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre unter Rückfluss erwärmt. Nach beendeter Umsetzung wurde die Essigsäure unter vermindertem Druck abdestilliert. Anschließend wurde die erhaltene Lösung mit 150 ml Wasser versetzt und sodann 3-mal mit 150 ml Methylenchlorid extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit 150 ml gesättigter Salzlösung gewaschen und über wasserfreiem Na₂SO₄ getrocknet. Nach Abdestillieren des Lösungsmittels unter vermindertem Druck wurde der erhaltene Rückstand abgetrennt und durch Kieselgel-Chromatographie (Laufmittel Hexan/Essigsäureethylester (2/1 → 1/1, Volumenteile)) gereinigt. Man erhielt 41,1 g eines weißen Feststoffes (Ausbeute 54%).
• Nachstehend sind die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts angegeben.
  FD-MS: 254 (M⁺)
  F.: 91,2–94,0°C
  NMR (CDCl₃, 90 MHz): δ = 0,71 (t, J = 7,2 Hz, 3H, CH₃); 1,16–1,58 (m, 2H); 2,32 (bquin, J = 7,0 Hz, 1H,

  

  2,61–2,99 (m, 2H); 6,89–7,47 (m, 9H)
  IR (KBr-Pressling): 1696 cm^–1 (ν_C=O)
• Herstellung von 3-(2-Biphenylyl)-2-ethylpropionylchlorid
• Ein 300 ml fassender Dreihalsrundkolben (der mit einem Rührer, einem Dimroth-Kühler, einem Thermometer und einer NaOH-Falle ausgerüstet war), wurde mit 39,9 g (157,2 mmol) 3-(2-Biphenylyl)-2-ethylpropionsäure und 77,7 ml (1 065 mmol) Thionylchlorid versetzt. Der Kolbeninhalt wurde 2,5 Stunden unter einer Stickstoffatmosphäre unter Rückfluss erwärmt. Nach beendeter Umsetzung wurde das nicht-umgesetzte Thionylchlorid unter vermindertem Druck abdestilliert. Man erhielt 45,6 g Rohprodukt in Form einer gelb-orangefarbenen Flüssigkeit. Dieses Säurechlorid wurde bei der nächsten Umsetzung ohne weitere Reinigung verwendet.
  Das erhaltene Produkt wies folgende physikalische Eigenschaften auf:
  IR (Reinsubstanz): 1786 cm^–1 (ν_C=O)
• Herstellung von 4-Ethyl-2-phenyl-l-indanon
• Ein 500 ml fassender Dreihalsrundkolben (der mit einem Rührer, einem Dimroth-Kühler, einem Tropftrichter, einem Thermometer und einer NaOH-Falle ausgerüstet war) wurde mit 24,1 g (181 mmol) wasserfreiem Aluminiumchlorid und 150 ml Schwefelkohlenstoff beschickt. Anschließend wurde eine Lösung, die durch Lösen von 45,6 g (52,4 mmol) 3-(2- Biphenylyl)-2-ethylpropionylchlorid in 63 ml Schwefelkohlenstoff erhalten worden war, tropfenweise zu dem System gegeben, wobei unter einer Stickstoffatmosphäre mit Eis gekühlt wurde. Nach beendeter Zugabe wurde die Temperatur im Kolben auf Raumtemperatur erhöht. Die Umsetzung wurde 1 Stunde durchgeführt. Anschließend wurde die Reaktionslösung in 600 ml Eiswasser gegeben, um die Lösung zu zersetzen. Sodann wurde sie 2-mal mit 300 ml Ether extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde nacheinander mit 300 ml gesättigter NaHCO₃-Lösung und 300 ml gesättigter Salzlösung gewaschen und über wasserfreiem Na₂SO₄ getrocknet. Nach Abdestillieren des Lösungsmittels unter vermindertem Druck wurde der erhaltene Rückstand abgetrennt und durch Kieselgel-Chromatographie (Laufmittel Hexan/Essigsäureethylester (10/1 Volumenteile)) gereinigt. Man erhielt 32,4 g des angestrebten Produkts in Form eines gelben Feststoffes (Ausbeute 88%).
• Nachstehend sind die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts angegeben.
  NMR (CDCl₃, 90 MHz): δ = 0,98 (t, J = 7,2 Hz, 3H, CH₃); 1,60–2,20 (m, 2H); 2,42–2,82 (m, 1H,

  

  2,80 (dd, J = 3,8 Hz, 16,5 Hz, 1H); 3,36 (dd, J = 7,6 Hz, 16,5 Hz, 1H); 7,09-7,91 (m, 8H)
  IR (Reinsubstanz): 1705 cm^–1 (ν_C=O)
• Herstellung von 2-Ethyl-1-hydroxy-2-phenylindan
• Ein 500 ml fassender Dreihalsrundkolben(der mit einem Rührer, einem Dimroth-Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurde mit 2,55 g (67,8 mmol) Natriumborhydrid und 84 ml Ethanol beschickt. Anschließend wurde eine Lösung, die durch Lösen von 31,8 g (135,3 mmol) 2-Ethyl-4-phenyl-1-indanon in 60 ml Ethanol erhalten worden war, tropfenweise bei Raumtemperatur unter einer Stickstoffatmosphäre zu dem System gegeben. Nach beendeter Zugabe wurde die Temperatur des Systems auf 50°C erhöht. Die Umsetzung wurde weitere 3,5 Stunden durchgeführt. Nach der Umsetzung wurde die Reaktionslösung abgekühlt und zur Zersetzung des nicht-umgesetzten Natriumborhydrids tropfenweise mit Aceton versetzt. Sodann wurde das Reaktionsgemisch unter vermindertem Druck eingeengt und durch Zugabe von 150 ml Wasser und 150 ml Ether extrahiert. Nach Abtrennen der organischen Phase wurde die wässrige Phase 2-mal mit 100 ml Ether extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit 300 ml gesättigter Salzlösung gewaschen und über wasserfreiem Na₂SO₄ getrocknet. Nach Abdestillieren des Lösungsmittels unter vermindertem Druck erhielt man 32 g des angestrebten Produkts (Gemisch aus zwei Arten von Isomeren) in Form einer viskosen, hellgelben Flüssigkeit (Ausbeute 99%).
• Nachstehend sind die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts angegeben.
  NMR (CDCl₃, 90 MHz): δ = 1,02 (t, J = 7,1 Hz, 3H, CH₃); 1,31–3,28 (m, 5H); 4,86, 5,03 (jeweils d, J = 6,4 Hz, bzw. 5,1 Hz, gesamt 1H,

  

  IR (Reinsubstanz): 3340 cm^–1 (ν_C=O)
• Herstellung von 2-Bthyl-4-phenylinden
• Ein 1 Liter fassender Vierhalsrundkolben (der mit einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurde mit 29,3 g (123,9 mmol) 2-Ethyl-l-hydroxy-4-phenylindan, 51,6 g (371,4 mmol) Triethylamin, 0,75 g (6,3 mmol) 4-Dimethylaminopyridin und 294 ml Methylenchlorid beschickt. Anschließend wurde eine Lösung, die durch Lösen von 19,2 ml (247,5 mmol) Methansulfonylchlorid in 19,5 ml Methylenchlorid erhalten worden war, tropfenweise langsam zum System gegeben, wobei unter einer Stickstoffatmosphäre mit Eis gekühlt wurde.
• Nach beendeter Zugabe wurde das erhaltene Gemisch weitere 3,5 Stunden bei der gleichen Temperatur umgesetzt. Sodann wurde das Reaktionsgemisch in 500 ml Eiswasser gegossen. Die organische Phase wurde abgetrennt. Die wässrige Phase wurde 2-mal mit 150 ml Methylenchlorid extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde nacheinander mit gesättigter NaHCO₃-Lösung und gesättigter Salzlösung gewaschen und über wasserfreiem Na2SO₄ getrocknet. Nach Abdestillieren des Lösungsmittels unter vermindertem Druck wurde der Rückstand durch Kieselgel-Chromatographie (Laufmittel Hexan) abgetrennt. Man erhielt 19,7 g des angestrebten Produkts (Gemisch aus zwei Arten von Isomeren) in Form einer hellgelben Flüssigkeit (Ausbeute 73%).
• Nachstehend sind die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts angegeben.
  NMR (CDCl₃, 90 MHz): δ = 1,20 (t, J = 7,6 Hz, 3H, CH₃); 2,49 (q, J = 7,6 Hz, 2H); 3,41, (s, 2H); 6,61, 6,72 (jeweils bs, gesamt 1H); 7,09–8,01 (m, 8H)
• Herstellung von Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylinden)
• Ein 500 ml fassender Dreihalsrundkolben (der mit einem Rührer, einem Dimroth-Kühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war) wurde mit 15 g (68,4 mmol) 2-Ethyl-4-phenylinden, 240 mg (1,89 mmol) Kupferthiocyanat und 150 ml wasserfreiem Ether beschickt. Anschließend wurden 47,1 ml (75,3 mmol) einer Hexanlösung von n-Butyllithium mit einer Konzentration von 1,6 M tropfenweise langsam zu dem System gegeben, wobei unter einer Stickstoffatmosphäre mit Eis gekühlt wurde.
• Nach beendeter Zugabe wurde die Temperatur des Systems auf Raumtemperatur erhöht. Die Umsetzung wurde 1 weitere Stunde durchgeführt. Anschließend wurde das Reaktionsgemisch tropfenweise langsam mit einer Lösung, die durch Lösen von 4,56 ml (37,8 mmol) Dimethyldichlorsilan in 13,5 ml wasserfreiem Ether erhalten worden war, versetzt. Nach beendeter Zugabe wurde das Gemisch weitere 12 Stunden bei Raumtemperatur umgesetzt. Das Reaktionsgemisch wurde sodann durch Celite filtriert. Das Filtrat wurde in 150 ml gesättigte wässrige Ammoniumchloridlösung gegossen. Nach Abtrennen der organischen Phase wurde die wässrige Phase mit 150 ml Ether extrahiert. Die gesamte organische Phase wurde mit gesättigter Salzlösung gewaschen und über wasserfreiem Na₂SO₄ getrocknet. Nach Abdestillieren des Lösungsmittels unter vermindertem Druck wurde der Rückstand durch Kieselgel-Chromatographie (Laufmittel Hexan → Hexan/Methylenchlorid (20/1 Volumenteile)) abgetrennt. Man erhielt 13,5 g des angestrebten Produkts (Gemisch aus zwei Arten von Isomeren) in Form eines hellgelben Feststoffes (Ausbeute 80%).
• Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind nachstehend angegeben.
  NMR (CDCl₃, 90 MHz): δ = –0,23, –0,17 (jeweils s, gesamt 6H, Si-CH₃); 1,12, 1,19 (jeweils t, jeweils J = 7,4 Hz, gesamt 6H, CH₃); 2,44 (bq, J = 7,4 Hz, 4H); 3,81 (s, 2H,

  

  ; 6,75 (bs, 2H, 3-H-Ind); 6,88–7,74 (m, 16H)
• Herstellung von rac-Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylindenyl)zirconium-dichlorid
• Ein 200 ml fassender Dreihalsrundkolben (der mit einem Rührer, einem Kugelkühler, einem Tropftrichter und einem Thermometer ausgerüstet war wurde mit 2,52 g (5,07 mmol) Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylinden) und 51 ml wasserfreiem Ether unter einer Argonatmosphäre beschickt. Anschließend wurden 6,75 ml (10,68 mmol) einer Hexanlösung von n-Butyllithium mit einer Konzentration von 1,58 M tropfenweise bei Raumtemperatur zum System gegeben. Nach der Zugabe wurde das erhaltene Gemisch weitere 13,5 Stunden umgesetzt. Die Reaktionslösung wurde in einem Trockeneis/Aceton-Bad auf –70°C gekühlt und langsam mit 1,185 g (5,07 mmol) ZrCl₄-Pulver versetzt. Nach beendeter Zugabe wurde das Gemisch über Nacht gerührt. Sodann wurde das Lösungsmittel unter vermindertem Druck bei Raumtemperatur abdestilliert. Nach Zugabe von 90 ml Methylenchlorid wurden die unlöslichen Bestandteile abfiltriert. Das Filtrat wurde bei Raumtemperatur eingeengt. Der erhaltene Feststoff wurde abfiltriert, 2-mal mit 5 ml wasserfreiem Ether gewaschen und unter vermindertem Druck getrocknet. Man erhielt 0,68 g des angestrebten Produkts in Form eines orange-gelben Feststoffes (Ausbeute 20%).
• Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Produkts sind nachstehend angegeben.
  NMR (CDCl₃, 90 MHz): δ = 1,09 (t, J = 7,3 Hz, 6H, CH₃); 1,34 (s, 6H, Si-CH₃); 2,46 (quin, J = 7,3 Hz, 2H); 2,73 (quin, J = 7,3 Hz, 2H); 6,96 (s, 2H, 3-H-Ind); 6,99–7,88 (m, 16H)
• Polymerisation
• Ein 100 Liter fassendes Polymerisationsgefäß aus rostfreiem Stahl wurde unter einer Stickstoffatmosphäre mit 50 Liter Toluol beschickt. Nach Abkühlen des Systems auf 0 °C wurden 2 Stunden lang Propylen und Wasserstoff mit Zufuhrgeschwindigkeiten von 4 Nm³/h bzw. 400 N Liter/h eingespeist, um das System ausreichend zu sättigen. Sodann wurde die Zufuhrgeschwindigkeit von Propylen auf 2 Nm³/h verringert und das System wurde mit weiteren 15,0 mmol Triisobutylaluminium, 30,0 mmol (angegeben als Al-Atome) Methylaluminoxan und 0,10 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylindenyl)-zirconiumdichlorid versetzt. Die Polymerisation wurde 1 Stunde bei 0 °C durchgeführt. Sodann wurde die Polymerisation durch Zugabe von 0,5 Liter Methanol zum System beendet. Die erhaltene Polymersuspension wurde 6 Stunden lang unter Spülen des Systems mit Stickstoff stehen gelassen. Sodann wurde der halbe Anteil des Toluols durch Dekantieren entfernt. Die verbleibende Polymersuspension wurde in einen 200 Liter fassenden Reaktor übertragen, der 0,1 Liter Salzsäure und 60 Liter Methanol enthielt. Nach 30-minütigem Rühren wurde die Polymersuspension stehen gelassen und dekantiert. Die Suspension wurde erneut mit 50 Liter Methanol gewaschen und dekantiert. Sodann wurde die Polymersuspension vom Reaktorboden entnommen. Das Lösungsmittel wurde durch Filtration abgetrennt. Das erhaltene Polymere wurde 1 Tag bei 100 °C unter Hochvakuum getrocknet.
• Die Menge des erhaltenen Propylen-Homopolymeren (Propylen-Polymeres (7)) betrug 1950 g, was einer Polymerisationsaktivität von 19500 g-PP/mmol-Zr entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 0,68 dl/g, einen MFR-Wert von 900 g/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 2,02 auf. In diesem Polymeren betrugen die Triaden-Taktizität 99,5% und der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf 2,1-Insertion des Propylen-Monomeren, 0,11%. Der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylen-Monomeren, lag unter der Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (8)
• Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Propylen-Polymeren (7) wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Zufuhrgeschwindigkeit von Wasserstoff auf 90 N Liter/h abgeändert wurde.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Propylen-Homopolymeren (Propylen-Polymeres (8)) betrug 2 720 g, was einer Polymerisationsaktivität von 27 200 9-PP/mmol-Zr entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 3,25 dl/g, einen MFR-Wert von 0,75 g/10 min und ein Mw/Mn-Verhältnis von 2,20 auf. In diesem Polymeren betrugen die Triaden-Taktizität 99,6% und der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylen-Monomeren, 0,16%. Der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylen-Monomeren, lag unter der Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (9)
• Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Propylen-Polymeren (7) wurden wiederholt, mit der Abänderung, dass die Wasserstoff-Zufuhrgeschwindigkeit auf 120 N Liter/h abgeändert wurde.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Propylen-Homopolymeren (Propylen-Polymeres (9)) betrug 3350 g, was einer Polymerisationsaktivität von 33500 9-PP/mmol-Zr entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 1,64 dl/g, einen MFR-Wert von 13,5 g/10 min und ein Mw/Mn-Verhältnis von 2,03 auf. In diesem Polymeren betrugen die Triaden-Taktizität 99,5% und der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylen-Monomeren, 0,13%. Der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylen-Monomeren, lag unter der Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (10)
• Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Propylen-Polymeren (4) wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Zugabemenge an Wasserstoff auf 45 Liter abgeändert wurde.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Propylen-Homopolymeren (Propylen-Polymeres (10)) betrug 1930 g, was einer Polymerisationsaktivität von 38600 g-PP/mmol-Ti entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 1,75 dl/g, einen MFR-Wert von 15 g/10 min, einen Mw/Mn-Wert von 5,0 und einen Restanteil nach Extraktion mit siedendem Heptan (I. I.) von 98,8% auf.
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (11)
• Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Propylen-Polymeren (7) wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Zufuhrgeschwindigkeit von Wasserstoff auf 350 N Liter/h abgeändert wurde.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Propylen-Homopolymeren (Propylen-Polymeres (11)) betrug 2 060 g, was einer Polymerisationsaktivität von 20 600 g-PP/mmol-Zr entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 0,72 dl/g, einen MFR-Wert von 670 g/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 1,95 auf. In diesem Polymeren betrugen die Triaden-Taktizität 99,5% und der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylen-Monomeren, 0,1%. Der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylen-Monomeren, lag unter der Nachweisgrenze (weniger als 0,0%).
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (12)
• Ein 100 Liter fassendes Polymerisationsgefäß aus rostfreiem Stahl wurde mit 50 Liter Toluol beschickt. Das System wurde auf 0°C gekühlt. Sodann wurden Propylen, Ethylen und Wasserstoff 2 Stunden mit Zufuhrgeschwindigkeiten von 4 Nm3/h, 2 Nm³/h bzw. 10 N Liter/h eingeleitet, um das System in ausreichendem Maße zu sättigen. Die Zufuhrgeschwindigkeiten von Propylen und Ethylen wurden sodann auf 1 Nm3/h bzw. 300 N Liter/h verringert. Man ließ das System 1 Stunde stehen. Sodann wurde das System mit 8,0 mmol Triisobutylaluminium, 12,0 mmol (angegeben als Al-Atome) Methylaluminoxan und 0,040 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylindenyl)-zirconiumdichlorid versetzt, um die Polymerisation 1 Stunde durchzuführen. Anschließend wurde das System bei 0°C belassen. Die Beendigung der Polymerisation und die Nachbehandlung wurden auf die gleiche Weise wie beim Propylen-Polymeren (7) durchgeführt.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Propylen-Copolymeren (Propylen-Polymeres (12)) betrug 1550 g, was einer Polymerisationsaktivität von 38700 g-Polymeres/mmol-Zr entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 0,68 dl/g, einen MFR-Wert von 950 g/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 2,33 auf. Es enthielt von Ethylen abgeleitete Struktureinheiten in einem Anteil von 5,1 Mol-%. In diesem Polymeren betrugen die Triaden-Taktizität 99,2% und der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylen-Monomeren, 0,08%. Der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylen-Monomeren, lag unter der Nachweisgrenze (weniger als 0,0%).
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (13)
• Ein 100 Liter fassendes Polymerisationsgefäß aus rostfreiem Stahl wurde mit 35 Liter Toluol beschickt. Sodann wurde das System auf 0 °C gekühlt. Anschließend wurden Propylen und Ethylen 2 Stunden in das System mit Zufuhrgeschwindigkeiten von 4 Nm3/h bzw. 2 Nm³/h eingeleitet, wobei der Überdruck im System auf 2,5 kg/cm² eingestellt wurde, so dass das System ausreichend gesättigt wurde. Die Zufuhrgeschwindigkeiten von Propylen und Ethylen wurden sodann auf 1 Nm³/h bzw. 300 N Liter/h verringert. Man ließ das System 1 Stunde stehen. Sodann wurde das System mit 5,0 mmol Triisobutylaluminium, 10,0 mmol (angegeben als Al-Atome) Methylaluminoxan und 0,010 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylindenyl)-zirconium-dichlorid versetzt. Die Polymerisation wurde 1 Stunde bei 0 °C durchgeführt, wobei der Überdruck im Polymerisationsgefäß auf 2,5 kg/cm² eingestellt wurde. Anschließend wurde die Polymerisation mit Methanol beendet. Nach Druckentlastung wurde das System mit Stickstoff gespült. Die Nachbehandlung wurde auf die gleiche Weise wie beim Propylen-Polymeren (7) durchgeführt.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Propylen-Copolymeren (Propylen-Polymeres (13)) betrug 1310 g, was einer Polymerisationsaktivität von 13100 9-Polymeres/mmol-Zr entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 3,10 dl/g, einen MFR-Wert von 0,72 g/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 2,3 auf. Es enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 5,6 Mol-%. In diesem Polymeren betrugen die Triaden-Taktizität 99,3% und der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des Propylen-Monomeren, 0,13%. Der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylen-Monomeren, lag unter der Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).
• Herstellung eines Propylen-Polymeren (14)
• Die Verfahren der Polymerisation und der Nachbehandlung zur Herstellung des vorstehenden Propylen-Polymeren (12) wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass kein Wasserstoff verwendet wurde.
• Die Menge des auf diese Weise erhaltenen Propylen-Copolymeren (Propylen-Polymeres (14)) betrug 1750 g, was einer Polymerisationsaktivität von 17500 g-Polymeres/mmol-Zr entsprach. Dieses Polymere wies einen [η]-Wert von 1,67 dl/g, einen MFR-Wert von 9,5 9/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 2,10 auf. Es enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 5,6 Mol-%. In diesem Polymeren betrugen die Triaden-Taktizität 99,2% und der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 2,1-Insertion des PropylenMonomeren, 0,11%. Der Anteil der unregelmäßig positionierten Einheiten, basierend auf der 1,3-Insertion des Propylen-Monomeren, lag unter der Nachweisgrenze (weniger als 0,03%).
• Herstellung eines weichen Polymeren (statistisches Ethylen/Propylen-Copolymeres)
• Herstellung einer festen Titankatalysator-Komponente
• 23,8 g wasserfreies Magnesiumchlorid, 122 ml Decan und 116,1 g 2-Ethylhexylalkohol wurden miteinander 2 Stunden auf 130°C unter Bildung einer homogenen Lösung erwärmt. Die Lösung wurde mit 5,72 ml Ethylbenzoat versetzt. Die erhaltene homogene Lösung wurde tropfenweise innerhalb von 20 Minuten unter Rühren zu 1 Liter Titantetrachlorid, das auf –20°C gehalten wurde, gegeben. Die erhaltene Lösung wurde ferner 1 Stunde bei –20°C gerührt. Sodann wurde die Temperatur der Lösung langsam erhöht. Nachdem die Temperatur der Lösung 80°C erreicht hatte, wurde sie mit 12,2 ml Ethylbenzoat versetzt. Das Gemisch wurde 2 Stunden bei 80°C gerührt.
• Nach beendeter Umsetzung wurde das feste Material durch Filtration gewonnen. Anschließend wurde das feste Material in 1 Liter Titantetrachlorid resuspendiert. Die Suspension wurde 2 Stunden bei 90°C gerührt. Das feste Material wurde erneut abfiltriert und ausreichend mit gereinigtem Hexan gewaschen, bis in der Waschflüssigkeit keine freigesetzte Titanverbindung mehr nachgewiesen wurde.
• Die auf diese Weise erhaltene Titankatalysator-Komponente enthielt Titan, Chlor, Magnesium und Ethylbenzoat in Anteilen von 3,7, 59, 17 bzw. 15 Gew.-%.
• Polymerisation
• In einem 15 Liter fassenden Polymerisationsgefäß aus rostfreiem Stahl, das mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
• In das Polymerisationsgefäß wurden von oben Hexan als Polymerisationslösungsmittel mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 3 Liter/h, eine Hexanaufschlämmung der vorstehend erhaltenen festen Titankatalysator-Komponente (0,15 mmol/Liter, angegeben als Titanatome) mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 1 Liter/h, eine Hexanlösung von Triethylaluminium (15 mmol/Liter) mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 0,5 Liter/h und eine Hexanlösung von Ethylbenzoat (5 mmol/Liter) mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 0,5 Liter/h zugeführt. Ferner wurde das Polymerisationsgefäß kontinuierlich von oben mit Ethylen mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 90 Liter/h und Propylen mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 270 Liter/h beschickt. Wasserstoff wurde kontinuierlich so eingespeist, dass die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase des Polymerisationsgefäßes 2,3% betrug.
• Vom Boden des Polymerisationsgefäßes wurde kontinuierlich eine Polymerlösung so abgezogen, dass die Menge der Polymerlösung im Polymerisationsgefäß 5 Liter betrug.
• Die Polymerisation wurde bei 80 °C unter Kreislaufführung von warmem Wasser innerhalb eines an der Außenseite eines Polymerisationsgefäßes vorgesehenen Mantels durchgeführt. Der Überdruck im Polymerisationsgefäß betrug 6,5 kg/cm².
• Die aus dem Polymerisationsgefäß abgezogene Polymerlösung wurde mit einer geringen Menge an Methanol versetzt, um die Polymerisationsreaktion zu beenden. Sodann wurde die Polymerlösung einer Dampf-Abstreifbehandlung unterzogen, um das Polymere vom Lösungsmittel zu trennen. Das Polymere wurde bei 80°C 1 Tag unter vermindertem Druck getrocknet.
• Durch die vorstehende Vorgehensweise erhielt man ein statistisches Ethylen/Propylen-Copolymeres (EPR-1) in einer Menge von 235 g/h.
• Dieses statistische Ethylen/Propylen-Copolymere (EPR-1) enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einer Menge von 42 Mol-% und wies einen [η]-Wert von 2,7 dl/g auf.
• Herstellung eines statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-2)
• In einem 15 Liter fassenden Autoklaven, der mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
• Das Polymerisationsgefäß wurde von oben mit 2,4 Liter entwässertem und gereinigtem Hexan, 3,3 kg Propylen, 0,72 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan 1,3 mg·Atome/ml, angegeben als Aluminium-Atome) und 7,7 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) beschickt.
• Nach Erhöhen der Temperatur des Systems auf 37°C wurde Ethylen in das System bis zu einem Gesamtdruck von 14 kg/cm2 eingeleitet. 2,4 ml einer Toluollösung von Bis-(1,3-dimethylcyclopentadienyl)-zirconiumdichlorid (0,004 mmol/ml) wurden unter Verwendung eines Druckausgleichrohrs in das System eingespeist. Die Polymerisation wurde 1 Stunde unter Aufrechterhaltung einer Temperatur von 37°C bei einem Gesamtdruck von 14 kg/cm² durchgeführt. Nach Druckentlastung wurde die Polymerlösung entnommen und getrocknet. Die Ausbeute des erhaltenen Polymeren betrug 320 g.
• Das auf diese Weise erhaltene statistische Ethylen/Propylen-Copolymere (EPR-2) enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 43 Mol-% und wies einen °-Wert von 2,8 dl/g auf.
• Herstellung eines statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-2)
• In einem 15 Liter fassenden Autoklaven, der mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
• Das Polymerisationsgefäß wurde von oben mit 2,4 Liter entwässertem und gereinigtem Hexan, 3,3 kg Propylen, 0,72 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (1,3 mg·Atome/ml, angegeben als Aluminium-Atome) und 7,7 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) beschickt.
• Nach Erhöhen der Temperatur des Systems auf 37 °C wurde Ethylen in das System bis zu einem Gesamtdruck von 14 kg/cm2 eingeleitet. 2,4 ml einer Toluollösung von Bis-(1,3-dimethylcyclopentadienyl)-zirconiumdichlorid (0,004 mmol/ml) wurden unter Verwendung eines Druckausgleichrohrs in das System eingespeist. Die Polymerisation wurde 1 Stunde unter Aufrechterhaltung einer Temperatur von 37 °C bei einem Gesamtdruck von 14 kg/cm² durchgeführt. Nach Druckentlastung wurde die Polymerlösung entnommen und getrocknet. Die Ausbeute des erhaltenen Polymeren betrug 320 g.
• Das auf diese Weise erhaltene statistische Ethylen/Propylen-Copolymere (EPR-2) enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 43 Mol-% und wies einen [η]-Wert von 2,8 dl/g auf.
• Herstellung eines statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (BPR-3)
• In einem 2 Liter fassenden Autoklaven, der mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
• Dabei wurden in den Autoklaven von oben 0,9 Liter entwässertes und gereinigtes Hexan, 1 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) und 0,27 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (0,9 mmol/ml, angegeben als Al-Atome) eingeleitet. Nach Erhöhen der Temperatur des Systems auf 50°C wurde das System so mit Propylen beschickt, dass der Gesamtdruck 3,8 kg/cm² betrug. Ethylen wurde ferner in das System so eingeleitet, dass der Gesamtüberdruck 8 kg/cm² betrug. Anschließend wurde das System mit 0,0008 mmol (angegeben als Zirconium) rac-Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylindenyl)-zirconium-dichlorid versetzt. Die Polymerisation wurde 30 Minuten bei einer Temperatur von 50°C und einem Gesamtdruck von 8 kg/cm² durchgeführt. Nach Druckentlastung wurde die Polymerlösung mit einer großen Menge Methanol versetzt. Das erhaltene Polymere wurde entnommen und 12 Stunden bei 130°C unter vermindertem Druck getrocknet.
• Die Ausbeute des auf diese Weise erhaltenen statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3) betrug 49,6 g. Dieses Copolymere enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 39 Mol-% und wies einen [η]-Wert von 3,1 dl/g und einen MFR-Wert von 0,4 g/10 min auf.
• Herstellung eines statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-4)
• Ein statistisches Ethylen/Propylen-Copolymeres (EPR-4) wurde durch ein herkömmliches Ethylen/Propylen-Copolymerisationsverfahren unter Verwendung von VO(OC2H5)C12-(C2H5)1,5A1C11 5 als Katalysator hergestellt.
• Das auf diese Weise erhaltene statistische Ethylen/Propylen-Copolymere (EPR-4) wies einen [η]-Wert von 2,4 dl/g und einen MFR-Wert von 0,6 9/10 min auf. Es enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 81 Mol-%.
• Herstellung eines statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-5)
• In einem 2 Liter fassenden Autoklaven, der mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und Propylen durchgeführt.
• Dabei wurde das Polymerisationsgefäß von oben mit 1 Liter entwässertem und gereinigtem Hexan, 11 N·Liter Propylen in Form eines Gases, 0,85 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) und 0,13 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (1,2 mmol/ml, angegeben als Al-Atome) beschickt. Nach Erhöhen der Temperatur des Systems auf 80°C wurde Ethylen so eingespeist, dass der Gesamtdruck 8 kg/cm² betrug. Sodann wurde das System mit 0,0005 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylindenyl)-zirconium-dichlorid versetzt. Die Polymerisation wurde 30 Minuten bei einer Temperatur von 80°C und einem Gesamtüberdruck von 8 kg/cm² durchgeführt. Nach Druckentlastung wurde die Polymerlösung mit einer großen Menge Methanol versetzt. Das erhaltene Polymere wurde entnommen und 12 Stunden bei 130°C unter vermindertem Druck getrocknet.
• Die Ausbeute des auf diese weise erhaltenen statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-5) betrug 58,4 g. Dieses Copolymere enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 79 Mol-% und wies einen [η]-Wert von 2,2 dl/g und einen MFR-Wert von 0,7 g/10 min auf.
• Herstellung eines statistischen Ethylen/1-Buten-Copolymeren (EBR-1)
• In einem 2 Liter fassenden Autoklaven, der mit einem Rührer ausgerüstet war, wurde eine Copolymerisation von Ethylen und 1-Buten durchgeführt.
• Dabei wurde das Polymerisationsgefäß von oben mit 1 Liter entwässertem und gereinigtem Hexan, 55 ml 1-Buten, 0,85 ml einer Hexanlösung von Triisobutylaluminium (1 mmol/ml) und 0,13 ml einer Toluollösung von Methylaluminoxan (1,2 mmol/ml, angegeben als Al-Atome) beschickt. Nach Erhöhen der Temperatur des Systems auf 90 °C wurde Ethylen so eingespeist, dass der Gesamtüberdruck 8 kg/cm² betrug. Sodann wurde das System mit 0,0005 mmol (angegeben als Zr-Atome) rac-Dimethylsilyl-bis-(2-ethyl-4-phenylindenyl)-zirconium-dichlorid versetzt. Die Polymerisation wurde 20 Minuten bei einer Temperatur von 90°C und einem Gesamtüberdruck von 8 kg/cm2 durchgeführt. Nach Druckentlastung wurde die Polymerlösung mit einer großen Menge Methanol versetzt. Das erhaltene Polymere wurde entnommen und 12 Stunden bei 130°C unter vermindertem Druck getrocknet.
• Die Ausbeute des auf diese Weise erhaltenen statistischen Ethylen/1-Buten-Copolymeren (EBR-5) betrug 52,8 g. Dieses Copolymere enthielt von Ethylen abgeleitete Einheiten in einem Anteil von 82 Mol-% und wies einen [η]-Wert von 2,3 dl/g und einen MFR-Wert von 0,6 g/10 min auf.
• Herstellung von Ethylen-Polymeren (PE-1) und (PE-2)
• Die Ethylen-Polymeren [PE-1) und (PE-2) wurden durch ein herkömmliches Ethylen-Copolymerisationsverfahren unter Verwendung eines kombinierten Katalysators aus einem auf MgCl₂ aufgebrachten Ti-Katalysator und Triethylaluminium hergestellt.
• Das Ethylen-Polymere (PE-1) wies einen [η]-Wert von 1,20 dl/g, einen MFR-Wert von 29 9/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 4,1 auf.
• Das Ethylen-Polymere (PE-2) wies einen [η)-Wert von 2,11 dl/g, einen MFR-Wert von 1,3 9/10 min und einen Mw/Mn-Wert von 4,8 auf.
• Beispiel 1
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 40 Gew.-% des Propylen-Polymeren (1) und 60 Gew.-% des Propylen-Polymeren (2), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde mit einer Spritzgießmaschine bei einer Harztemperatur von 200°C und einer Formtemperatur von 40°C zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 1
• Das gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellte Propylen-Polymere (3) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 2
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 40 Gew.-% des Propylen-Polymeren (4) und 60 Gew.-% des Propylen-Polymeren [5), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
• Tabelle 1

  
• Beispiel 2
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 40 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (1), 60 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (2) und 20 Gew.-teilen des weichen Polymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 3
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (3) und 20 Gew.-teilen des weichen Polymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 4
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 40 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (4), 60 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (5) und 20 Gew.-teilen des weichen Polymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.
• Tabelle 2

  
• Beispiel 3
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-% des Propylen-Polymeren (4) und 50 Gew.-% des Propylen-Polymeren (5), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 5
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-% des Propylen-Polymeren (4) und 50 Gew.-% des Propylen-Polymeren (5), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
• Tabelle 3

  
• Beispiel 4
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (4), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (2) und 20 Gew.-teilen des weichen Polymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 6
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (4), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (5) und 20 Gew.-teilen des weichen Polymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
• Tabelle 4

  
• Beispiel 5
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (6) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-2), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 7
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (6) und 20 Gew.-teilen des statistischeen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurden auf die gleiche weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt.
• Tabelle 5

  
• Beispiel 6
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (7) und 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (8), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 8
• Das vorstehend hergestellte Propylen-Polymere (9) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
• Tabelle 6

  
• Beispiel 7
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (12) und 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (13), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Ferner wurde aus der vorstehenden Zusammensetzung zur Messung der Trübung ein Film unter den folgenden Bedingungen hergestellt.
• Der Film (Breite 30 cm, Dicke 50 μm) wurde mit einem Einzelschneckenextruder mit einem Durchmesser von 30 mm, der mit einer Breitschlitzdüse ausgestattet war, bei einer Kühlwalzentemperatur von 25°C und einer Aufwickelgeschwindigkeit von 3 m/min hergestellt.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 9
• Das durch die vorstehende Polymerisation hergestellte Propylen-Polymere (14) wurde zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
• Tabelle 7

  
• Beispiel 8
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (4) und 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (11), die durch die vorstehende Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 10
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (4) und 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (5), die durch die vorstehende Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.
• Tabelle 8

  
• Beispiel 9
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (7), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (8) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
• Beispiel 10
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (7), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (8), 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3) und 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-5), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 aufgeführt.
• Tabelle 9

  
• Beispiel 11
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (12), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (13) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die durch die vorstehende Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Ferner wurde aus der vorstehenden Zusammensetzung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 7 ein Film hergestellt, um die Trübung zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 11
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (14) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die durch die vorstehende Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Ferner wurde aus der vorstehenden Zusammensetzung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 7 ein Film hergestellt, um die Trübung zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 aufgeführt.
• Tabelle 10

  
• Beispiel 12
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (4), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (11) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die durch die vorstehende Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 11 aufgeführt.
• Tabelle 11

  
• Beispiel 13
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (7), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (8), 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1) und 10 Gew.-teilen des Ethylen-Polymeren (PE-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 aufgeführt.
• Beispiel 14
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (7), 50 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (8), 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3) und 10 Gew.-teilen des Ethylen-Polymeren (PE-2), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 12 aufgeführt.
• Tabelle 12

  
• Beispiel 15
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (9) und 25 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 aufgeführt.
• Beispiel 16
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (9), 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, und 15 Gew.-teilen eines Füllstoffes (Talcum) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 aufgeführt.
• Beispiel 17
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (9), 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3), 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/1-Buten-Copolymeren (EBR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, und 15 Gew.-teilen eines Füllstoffes (Talcum) wurde auf die gleiche weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 aufgeführt.
• Tabelle 13

  
• Beispiel 18
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (9), 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3) und 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-4), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 aufgeführt.
• Beispiel 19
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (9), 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3) und 10 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-5), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 12
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (10) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 14 aufgeführt.
• Tabelle 14

  
• Beispiel 20
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (14) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 15 aufgeführt.
• Vergleichsbeispiel 13
• Das durch die vorstehende Polymerisation hergestellte Propylen-Polymere (14) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 15 aufgeführt.
• Tabelle 15

  
• Beispiel 21
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (9), 15 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-1) und 10 Gew.-teilen des Ethylen-Polymeren (PE-1), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 16 aufgeführt.
• Beispiel 22
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (9), 15 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3) und 10 Gew.-teilen des Ethylen-Polymeren (PE-2), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 16 aufgeführt.
• Tabelle 16

  
• Beispiel 23
• Eine Propylen-Polymer-Zusammensetzung aus 100 Gew.-teilen des Propylen-Polymeren (6) und 20 Gew.-teilen des statistischen Ethylen/Propylen-Copolymeren (EPR-3), die gemäß der vorstehenden Polymerisation hergestellt worden waren, wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 zu ASTM-Prüfkörpern verformt, um die physikalischen Eigenschaften zu messen.
• Die Ergebnisse sind in Tabelle 17 aufgeführt. Tabelle 17

  	Beispiel 23
  Propylen-Polymeres (6)	100
  EPR-3	20
  MFR (g/10 min)	17
  FM (kg/cm2)	13600
  IZ (23°C)(kg·cm/cm)	18
  EL(%)	340
  HDT (Last: 4,6 kg)(°C)	95

Claims (1)

1. Propylen-Polymer-Zusammensetzung, enthaltend: 50 bis 97 Gew.-% eines Propylen-Polymeren (A4), dadurch gekennzeichnet, dass (1) das Propylen-Polymere erhalten worden ist durch Polymerisation von Propylen in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators, der folgendes umfasst: (d) eine feste Titan-Katalysatorkomponente und (e) eine Organometallverbindung-Katalysatorkomponente, (2) das Propylen-Polymere einen Schmelzindex (MFR, gemessen bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) von 0,01 bis 50 9/10 min aufweist, (3) das Propylen-Polymere eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn), gemessen durch Gelpermeationschromatographie (G PC) von 4 bis 15 aufweist und (4) das Propylen-Polymere eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugungsmessung, von nicht weniger als 50% aufweist; und 3 bis 50 Gew.-% eines statistischen Ethylen/Olefin-Copolymeren (C), dadurch gekennzeichnet, dass (1) das Copolymere erhalten worden ist durch Copolymerisation von Ethylen und mindestens einem Monomeren, das unter α-Olefinen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und Polyenen mit 5 bis 20 Kohlenstoffatomen ausgewählt ist, in Gegenwart eines Olefin-Polymerisationskatalysators, der folgendes umfasst: (i) (f) eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppe IVB des Periodensystems mit einem Gehalt an einem Liganden mit einem Cyclopentadienylgerüst, (ii) mindestens eine aus folgender Gruppe ausgewählte Verbindung (b) eine Organoaluminiumoxyverbindung und, (g) eine Verbindung, die mit der Übergangsmetallverbindung (f) unter Bildung eines Innenpaars reagiert, (2) das Copolymere sich von Ethylen ableitende Struktureinheiten in einem Anteil von 20 bis 80 Mol-% enthält, (3) das Copolymere eine innere Viskosität [] gemessen in Decalin bei 135 °C, von 1,5 bis 5 dl/g aufweist, (4) das Copolymere eine Molekulargewichtsverteilung (Mw/Mn), gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC) von nicht mehr als 3,0 aufweist und (5) das Copolymere eine Kristallinität, gemessen durch Röntgenbeugungsmessung, von nicht mehr als 30% aufweist.