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Diese Erfindung bezieht sich allgemein auf das Gebiet der
Membranfiltration und insbesondere auf eine verbesserte
Vorrichtung zum Vermeiden des Vorbeifließens eines
Zuführungsflusses von dem Membranfiltrationsmodul.
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Semipermeable Membranen werden sowohl bei umgekehrter Osmose
bei hohem Druck und Tiefdruck-Membranfiltration, wie
Ultrafiltrations- und Mikrofiltrationsverfahren eingesetzt.
Eine typische Filterpatrone innerhalb eines
Membranfiltermoduls umfaßt Membranen, die spiralförmig um Permeatrohre
gewunden sind, um die Patrone zu bilden. Eine Anzahl
ähnlicher Patronen kann innerhalb eines zylindrischen Gehäuses
kombiniert sein und wird typischerweise in Reihen- oder
Parallelkombinationen für eine Filtration einer weiten
Vielfalt von Nahrungsmittel-, pharmazeutischen, galvanisch
abgeschiedenen Farb- und industriellen Abfallprodukten benutzt.
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Bei Anwendungen wie Nahrungsmittel- und pharmazeutische
Behandlung ist es wesentlich, daß das Filtrationssystem nach
einer Behandlung des Nahrungsmittel- oder pharmazeutischen
Materials sorgfältig gereinigt wird. Eine kontinuierliche
Reinigung kann ebenso während einer Behandlung
bewerkstelligt werden, indem eine Umhüllung aus einem
Kunststoff-Netzwerk auf den Außendurchmesser der Spiralmembranpatrone
aufgebracht wird, so daß die Filtermembran in einem Abstand von
ihrem zugeordneten Gehäuse gehalten wird, und ein
"kontrolliertes Vorbeifließen" einer kleinen Menge an
Zuführungsstrom entlang dem ringförmigen Zwischenraum zwischen der
Innenwand des Gehäuses und dem Außendurchmesser der
Filtermembranpatrone angewandt wird, welcher Zwischenraum manchmal
als das Bypass-Gebiet oder der Bypass-Kanal bezeichnet wird.
Der Fluß an Flüssigkeit innerhalb dieses ringförmigen
Zwischenraums wäscht kontinuierlich Material zwischen der
Patrone und dem Gehäuse weg und beugt einem Aufbau dieses
Materials zwischen der Patrone und dem Gehäuse vor, wodurch
das Ziel einer sorgfältigen Reinigung des Bypass-Gebiets
erreicht wird. Der Nachteil der Ausführung mit
kontrolliertem Vorbeifließen bzw. Bypass besteht darin, daß in den
meisten Fällen ein wesentlicher Anteil des Zuführungsflusses
an der Filtrationsmembran vorbeifließen wird, was zu
verschwendeter Pumpenenergie und verringerter Betriebseffizienz
führt. Dies tritt aufgrund der praktischen Schwierigkeit
beim Steuern der Abmessungen des Außendurchmessers der
Patrone und des Innendurchmessers des Gehäuses in einem Ausmaß
auf, das erforderlich ist, um eine lose Patronenpassung und
einen bevorzugten Zuführungsfluß durch den sich ergebenden
Spalt zu vermeiden.
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Alternativ dazu ist es manchmal wünschenswert, das
Zuführungsfluß-Vorbeifließen zu eliminieren, wie in Situationen,
bei denen die Flüssigkeit, die behandelt wird, dazu neigt,
sich in dem Ring zwischen der Patrone und dem Gehäuse zu
sammeln oder sich dort festzusetzen. Ein Beispiel einer
solchen Situation ist die galvanische Abscheidung von Farbe,
wodurch eine Zuführung aus Farbe und Wasser gefiltert werden
muß. Bei dieser Anwendung ist es kritisch, daß die Farbe
nicht irgendwo in der Anordnung steckenbleibt, da sie dazu
neigt, sich zu verfestigen und die Filterpatrone zu
verstopfen, sogar die Patrone innerhalb des Gehäuses zu
verfestigen, wodurch es schwierig oder sogar unmöglich wird,
die Patrone für Reinigungs- oder Austauschzwecke später zu
entfernen.
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Zu einer Vermeidung dieses Zuführungsfluß-Bypassproblems
gehört, den kleinen Zwischenraum oder Ring zwischen dem
Außendurchmesser der Patrone und dem Innendurchmesser des
Gehäuses abzudichten. Gegenwärtig sind einige Methoden in
der Industrie verfügbar, um diesen Zwischenraum abzudichten
und dadurch das Bypassproblem zu vermeiden. Eine Ausführung
sieht O-Ring-Dichtungen und zugeordnete O-Ringhalter an
gegenüberliegenden Enden der Patrone als eine
kostengünstige, relativ einfache Vorgehensweise, eine Abdichtung zu
erzeugen, vor. Diese Technik hat jedoch einige Nachteile.
Eine enge Gehäusetoleranz ist erforderlich und auch glatte
Dichtungsflächen, wobei beides zu erhöhten Gehäusekosten
führt. Auch ist ein hohes Maß an Kraft erforderlich, um O-
Ringe großen Durchmessers um die Patrone herum einzubauen.
Außerdem kann der O-Ring beschädigt werden oder sogar sich
losreißen, wenn die Patrone innerhalb des Gehäuses
positioniert wird.
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Das Losreißen oder die Beschädigung des O-Rings und auch die
Schwierigkeiten, die sich beim Einbau der O-Ringe ergeben,
können umgangen werden, indem der O-Ring als eine
plattenförmige Dichtung verwendet wird. Diese Methode ist jedoch
komplizierter und daher kostenintensiver und erfordert
beides, einen O-Ring großen Durchmessers und eine zugeordnete
Kompressionsplatte zum Ausüben einer äußeren Kraft auf den
O-Ring. Diese beiden Elemente führen zu einem übermäßigen
Blockieren des spiralförmigen Zuführungskanals, was wiederum
einen zusätzlichen Druckabfall und ein vermindertes
Filtervermögen hervorbringt. Die konstante Kompression, die mit
dieser Kompressionsdichtungs-Ausführung verbunden ist,
versetzt die Patrone unter konstante Beanspruchung, was zu
einem Ausfall des spiralfömigen Moduls führen kann. Außerdem
erfordert die Kompressionsdichtungs-Ausführung eine enge
Steuerung der Abmessungen in einer axialen Richtung, was zu
höheren Patronen- und Gehäusekosten führt.
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Eine andere herkömmliche Bypass-Methode setzt eine Sole-
Dichtung (im Englischen als "brine seal" bekannt) und einen
zugeordneten Halter für eine Sole-Dichtung ein, wobei die
Dichtung an einem Ende oder beiden Enden des Gehäuses
eingebaut ist. Diese Ausführung ist etwas teurer als die O-Ring-
Ausführung, da speziell ausgeführte Dichtungen und
Dichtungshalter aus geformtem Kunststoff typischerweise
erforderlich sind, jedoch ist es eine wünschenswerte
Bypass-Methode in Situationen, bei denen Gehäusetoleranzen zu groß
sind, daß O-Ring-Dichtungen wirksam benutzt werden können.
Besondere Einbaumethoden sind für Sole-Dichtungen
erforderlich, um einen zufälligen umgekehrten Einbau zu vermeiden,
wodurch die Dichtungen nutzlos würden. Ein Nachteil dieser
Ausführung besteht darin, daß die Sole-Dichtungen nicht den
gesamten Zuführungsfluß daran hindern, durch den
Kontaktpunkt zwischen der Dichtung und der Wand zu lecken. Wenn der
Zuführungsstrom hinter die Sole-Dichtungen und in den
Bypass-Kanal zwischen die Patrone und den Innendurchmesser
des Gehäuses leckt, können sich ergebende sanitäre (z. B. für
Milch- oder Nahrungsmittelbehandlung) Probleme und/oder
Probleme bei einer Patronenentfernung (z. B. für die
Behandlung von Elco-Lackierungsfarbe) auftreten, und zwar aufgrund
des relativ stagnierenden Flusses in diesem langen
ringförmigen Zwischenraum.
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Eine dritte herkömmliche Bypass-Methode in der Industrie
besteht aus der Verwendung einer Sole-Dichtung ohne eine
zugeordnete Haltevorrichtung. Bei dieser Methode wird eine
Elastomer-Dichtung an einem Ende der Spiralmembranpatrone
ohne Benutzung eines Dichtungshalters positioniert und
eingesetzt, um den ringförmigen Bypass-Kanal abzudichten. Ein
Zuführungsdruck bewirkt, daß ein relativ dünner, flexibler
Fortsatz der Dichtung plötzlich geöffnet wird und sie gegen
die Gehäusewand drückt, wodurch der gewünschte
Dichtungseffekt hervorgerufen wird. Die Flexibilität und die Methode
des Betriebs dieser Art von Dichtung diktieren, daß diese
Dichtungen nur an einem Ende der Patrone eingebaut werden
können. Während Sole-Dichtungen zur Begrenzung des Bypass-
Flusses wirksam sind, kann der Bypass-Kanal hinter der
Dichtung sich mit Konzentrat füllen, was zu denselben sanitären
Problemen und Problemen bei einer Patronenentfernung führen
kann, die mit Sole-Dichtungen mit Haltevorrichtungen, wie
oben diskutiert, verbunden sind. Sole-Dichtungen ohne
zugehörige Haltevorrichtungen haben einige andere Nachteile,
einschließlich des Verlustes an Produktivität, der sich
ergibt, da die Dichtungen an dem Außendurchmesser der
Spirale, nicht aber an dem Ende der Spirale angebracht sind,
wodurch die Membranfläche, die für eine Behandlung der
Flüssigkeit zur Verfügung steht, einschneidend begrenzt wird.
Zusätzlich wird, wenn die Patrone irrtümlicherweise
rückwärts eingebaut wird, das Ergebnis ein ernst zu nehmender
Bypass sein, der zu einschneidenden Problemen für das
Membranleistungsvermögen und einem Verlust von Energieeffizienz
der Patrone führen kann. Ein anderer der Nachteile der Sole-
Dichtung besteht darin, daß ein Gehäuse, das eine Patrone,
die diese Dichtung benutzt, enthält, in einer vertikalen
Ausrichtung angebracht werden muß, da eine horizontale
Anbringung automatisch zu einem Zusammendrücken der Dichtung
unter dem Gewicht der Patrone auf einer Seite und einem
Öffnen des Bypass-Kanals auf der gegenüberliegenden Seite
jenseits der Expansionsgrenzen der Dichtung führen würde.
Dies verhindert die Möglichkeit, Module in Reihe zu
betreiben, da die Höhe eines vertikal ausgerichteten Systems
schnell ein Problem würde. Ein paralleler Aufbau anstelle
von In-Reihe-Aufbauten, um Sole-Dichtungs-Patronen
einzusetzen, würde die Systemkosten erheblich erhöhen, da mehr
Ventile, Anschlußstücke, Rohrleitung und Arbeit erforderlich
sein würden. Ein weiterer Nachteil der Sole-Dichtung besteht
darin, daß die Patrone, die diesen Typ von Dichtung benutzt,
nicht in einem umgekehrten Fluß betrieben werden kann.
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Ein vierte Ausführung zur Vermeidung von Bypass bzw.
Vorbeifließen ist Einbetten in Polymermaterial, eine Methode, bei
der die Patrone zunächst mit Band umwickelt wird und dann
ein flüssiges Material (typischerweise hitzehärtbares Harz
wie Epoxidharz) in einen Teil oder den gesamten Ring
zwischen der Patrone und dem Gehäuse eingebracht oder gegossen
wird. Dem flüssigen Material wird es dann ermöglicht,
auszuhärten und den Bypass-Kanal vollständig abzudichten. Während
diese Technik der Verhinderung von Bypass sehr wirksam ist,
besteht seine Hauptbegrenzung darin, daß die Patrone mit dem
Gehäuse eine feste Verbindung eingeht. Als Ergebnis muß
immer das Gehäuse ausgetauscht werden, wenn die Patrone
ausgetauscht wird.
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Der Stand der Technik, der oben diskutiert ist, wird
allgemein in der US-A-4,301,013, der US-A-4,988,445 und der US-
A-5,192,437 beschrieben.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen eine
Vorrichtung zur Verwendung bei der Filtration eines flüssigen
Zuführungsstroms, welche Vorrichtung umfaßt: ein Gehäuse mit
einem Einlaß zum Eintritt des Zuführungsstroms an einem Ende
davon; eine spiralförmige Filterpatrone zum Aufteilen des
Zuführungsstroms in Konzentrat und Permeat, welche Patrone
innerhalb des Gehäuses in einem Verhältnis mit einem Abstand
gegenüber dem Gehäuse angeordnet ist, welches Verhältnis mit
einem Abstand einen im wesentlichen ringförmigen
Zwischenraum zeigt; ein Paar Dichtungen, die an gegenüberliegenden
Enden der Patrone positioniert sind, wobei jede Dichtung
zwischen dem Gehäuse und der Patrone derart verläuft, daß
ein Eintritt des Zuführungsstroms in den ringförmigen
Zwischenraum zwischen der Patrone und dem Gehäuse vermieden
wird, wobei ferner jede Dichtung eine Dichtungsplatte, die
an dem Gehäuse befestigt ist, und eine Hülse aufweist, die
von der Dichtungsplatte aus senkrecht verläuft und an der
Patrone befestigt ist; einen ersten Auslaß, der mit dem
Gehäuse zur Erleichterung eines Abzugs von Permeat verbunden
ist; und einen zweiten Auslaß, der mit dem Gehäuse zur
Entnahme des Konzentrats davon verbunden ist.
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In den beigefügten Zeichnungen, die einen Teil der
Beschreibung bilden und in Zusammenhang damit zu lesen sind und bei
denen gleiche Bezugsziffern verwendet werden, um gleiche
Teile in den verschiedenen Ansichten anzugeben:
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Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines
Membranfiltermoduls, die eine Bypass-Dichtung der vorliegenden
Erfindung aufweist, wobei Teile des Gehäuses für
Veranschaulichungszwecke fortgelassen sind;
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Fig. 2 ist eine Seitenansicht eines Teils des
Membranfiltermoduls, genommen in einem vertikalen Querschnitt
entlang der Linie 2-2 von Fig. 1 in der Richtung der
Pfeile, wobei für Veranschaulichungszwecke
Abschnitte des Filtergehäuses und der Patrone fortgelassen
sind;
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Fig. 3 ist eine Ansicht eines Endes des
Membranfiltermoduls, genommen in einem horizontalen Querschnitt
entlang der Linie 3-3 von Fig. 2 in der Richtung der
Pfeile, wobei Abschnitte des Gehäuseflanschs für
Veranschaulichungszwecke fortgelassen sind; und
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Fig. 4 ist eine vergrößerte Ansicht eines Teils der Bypass-
Dichtung der vorliegenden Erfindung, die in das
Membranfiltermodul eingebaut ist.
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Wenn nun genauer auf die Zeichnungen eingegangen wird, und
zuerst auf die Fig. 1 und 2, umfaßt ein Filtermodul,
allgemein mit der Ziffer 10 bezeichnet, ein äußeres Gehäuse
12 und eine Filterpatrone 14, die innerhalb des Gehäuses 12
positioniert ist. Das Gehäuse 12 ist mit einer
Zuführungsstrom-Versorgungsleitung 15 an einem Ende und einer Permeat-
Auslaßleitung 16 und einer Konzentrat-Auslaßleitung 17 an
dem anderen Ende verbunden.
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Während nur ein einziges Filtermodul 10 beschrieben wird,
können selbstverständlich mehrere Module 10 Ende-an-Ende
angeordnet oder auf andere Weise in Reihe innerhalb eines
einzelnen Multi-Element-Gehäuses verwendet werden. Das
Gehäuse 12 ist typischerweise ein länglicher Zylinder, kann
jedoch, wenn gewünscht, von anderen Formen sein. Das Gehäuse
12 umfaßt einen Einlaß 18, der mit der
Zuführungsstrom-Versorgungsleitung 15 verbunden ist und es gestattet, daß ein
Zuführungsstrom in das innere Volumen des Gehäuses 12
eingeleitet wird. Ein Auslaß 19 ist an einem gegenüberliegenden
Ende des Gehäuses vorgesehen und gestattet eine
Herausführung von beidem, dem Permeat und dem Konzentrat, aus dem
Gehäuse 12.
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Bypass-Dichtungen 20 sind innerhalb des Gehäuses 12
vorgesehen, um eine Abdichtung zwischen dem Gehäuse 12 und der
Filterpatrone 14 zu erreichen. Wie am besten in den Fig.
2 und 3 zu sehen ist, umfaßt jede Bypass-Dichtung 20 eine
Flanschdichtung 22 und eine Hülse 24, die sich davon
senkrecht erstreckt. Öffnungen 26 zur Befestigung von Schrauben
sind in der Flanschdichtung 22 vorgesehen. Bevorzugt sind
die Bypass-Dichtungen 20 aus einem flexiblen Material
aufgebaut, das mit den Flüssigkeiten, mit denen das Modul 10 in
Berührung kommt, kompatibel ist und geeignet ist, eine
flüssigkeitsdichte Dichtung zu bilden. Bei einer Ausführungsform
sind die Dichtungen 20 aus einem geeigneten Gummimaterial
aufgebaut.
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Die Patrone 14 ist ebenfalls typischerweise ein länglicher
Zylinder und umfaßt ein Permeatrohr 28, das entlang der
Längsmittelachse der Patrone 14 positioniert ist. Das
Permeatrohr 28 ist an dem Einlaßende des Gehäuses 12 durch einen
Stopfen 29 verschlossen und an dem gegenüberliegenden Ende
mit einer Strömungsleitung 30 verbunden, welche mit der
Permeat-Auslaßleitung 16 verbunden ist. Eine Mehrzahl
Öffnungen 31 sind entlang des Rohres 28 positioniert, um es
Permeat zu ermöglichen, in das Rohr 28 hineinzugelangen. Wie
am besten in Fig. 2 zu sehen ist, ist der Außendurchmesser
der Permeatströmungsleitung 30 ausreichend kleiner als der
Innendurchmesser des Gehäuseauslasses 19, um es dem
Konzentrat zu gestatten, in den ringförmigen Zwischenraum zwischen
dem Gehäuseauslaß 19 und der Strömungsleitung 30 zu fließen.
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Wie in Fig. 3 zu sehen ist, ist ein Blatt 32 spiralförmig
um das Permeatrohr 28 gewunden. Das Blatt 32 dient dazu, den
Zuführungsstrom in einen Konzentrat- und einen Permeatstrom
aufzuteilen. Das Blatt 32 umfaßt eine Permeatträgerschicht,
die zwischen zwei Membranschichten angeordnet ist, und
Abstandshalter (nicht dargestellt), welche die Schichten des
gewundenen Blattes 32 voneinander trennen, um es dem
Zuführungsstrom zu ermöglichen, dadurch hindurchzutreten. Permeat
fließt entlang des Permeatträgers in einem spiralförmigen
Weg zu dem Rohr 28 und gelangt durch die Öffnungen 31 in das
Permeatrohr 28. Das Permeat fließt dann von dem Permeatrohr
28 in die Permeat-Strömungsleitung 30 und wird dann von dem
Filtrationsmodul 10 durch die Permeat-Auslaßleitung 16
abgeleitet.
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Zurückkommend auf die Fig. 1 und 2 ist zu erkennen, daß
eine Schicht aus Bandmaterial 34 um die Patrone 14 von Ende
zu Ende gewunden ist, um zu vermeiden, daß Epoxidharz
während des Umhüllungsvorgangs, der unten zu diskutieren ist,
auf die Membranoberfläche tropft. Bypass-Dichtungen 20
werden dann an gegenüberliegenden Enden der Patrone 14
positio
niert, wie durch Gleitbetätigung oder ähnliches. Der
Innendurchmesser der Hülse 24 jeder Dichtung 20 ist etwas kleiner
als der Außendurchmesser der Patrone 14, wobei das Band 34
darum gewickelt ist, wodurch die Dichtungen 20 mittels der
Kompressionskräfte, die zwischen den Hülsen 24 und der
Patrone 14 wirken, sicher in Position gehalten werden. Die
Patrone 14 und die zugeordneten Dichtungen 20 werden dann
mittels einer Umhüllung 36 eingebettet, die typischerweise
eine Kombination aus Epoxidmaterial und Glasfasern aufweist.
Diese Glasfaser/Epoxidmaterial-Umhüllung 36 vermeidet das
Ausfließen von Zuführungsmaterial aus der Patrone in den
ringförmigen Zwischenraum zwischen dem Außendurchmesser der
Patrone 14 und dem Innendurchmesser des Gehäuses 12, welcher
Zwischenraum allgemein als die Bypass-Zone oder der Bypass-
Kanal 38 bezeichnet wird. Die Umhüllung 36 trägt ebenso dazu
bei, die Bypass-Dichtungen 20 an den Enden der Patrone 14 zu
halten.
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Die Patrone 14 mit den Bypass-Dichtungen 20 und der
Glasfaser/Epoxidmaterial-Umhüllung 36, die darauf positioniert
ist, wird dann in das Gehäuse 14 verbracht, und zwar durch
Deformieren oder Zusammendrücken der Flanschdichtung 22
einer der Dichtungen 20 und durch axiale Gleitbetätigung der
Patrone 14 zu dem Platz innerhalb des Gehäuses 12. Wenn die
Patrone 14 einmal geeignet innerhalb des Gehäuses 12
positioniert ist, nimmt der Flansch 22 wieder seine
ursprüngliche Form ein. In dieser Weise liegt eine vernachlässigbare
Einschubkraft für die Dichtung 20 vor, wodurch das Potential
für eine Beschädigung der Dichtung während der Einführung
praktisch eliminiert wird. Endkappen 40 werden dann auf die
Enden des Gehäuses 12 gesetzt und bewirken, daß der Flansch
22 jeder Dichtung 20 zwischen einem Gehäuseflansch 41 und
den Endkappen 40 angeordnet wird. Schrauben 42 werden durch
Öffnungen (nicht dargestellt) in den Endkappen 40 und den
Gehäuseflanschen 41 und die zugeordneten Löcher 26 in den
Dichtungen 20 eingesetzt und dann durch Muttern 44
gesichert. Bei dem Festziehen der Muttern 44 wirkt der
Flanschabschnitt 22 der Dichtung 20 als eine Dichtungsplatte zur
Herbeiführung einer flüssigkeitsdichten Abdichtung zwischen
der Endkappe 40 und dem Gehäuseflansch 41. Es ist zu
beachten, daß der Flansch 22 und die Hülse 24 in jeder Bypass-
Dichtung 20 zusammenwirken, um ein Hindurchtreten von
Flüssigkeit von den Enden der Patrone 14 aus in den Bypass-Kanal
38 zu blockieren. Die Umhüllung 36 vermeidet es
gleichermaßen, daß ein Flüssigkeitsdurchlauf von der Außenfläche der
Patrone 14 in den Bypass-Kanal 38 fließt. Der Bypass-Kanal
38 ist somit wirksam gegenüber der Flüssigkeit abgedichtet,
die innerhalb des Filtermoduls 10 fließt.
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Im Gebrauch wird eine zu filternde Flüssigkeit als ein
Zuführungsstrom in das Filtermodul 10 von einem
Zuführungsstrom-Rohrabzweig 50 durch den Gehäuseeinlaß 18 eingeleitet.
Der Stopfen 29 für Permeat vermeidet es, daß ungefiltertes
Zuführungsmaterial in das Permeatrohr 28 eintritt. Wenn das
Zuführungsmaterial durch die Filterpatrone 14 läuft, wird
das Zuführungsmaterial in Konzentrat und Permeat aufgeteilt.
Das Permeat wird zu dem Permeatrohr 28 geführt, und zwar
durch die Permeatträgerschicht des spiralförmig gewundenen
Blattes 32, das das Permeatrohr 28 umgibt. Das Permeat läuft
durch die Permeat-Strömungsleitung 30 und verläßt die
Patrone 14 durch die Permeat-Auslaßleitung 16, bei der es dann zu
einem Permeatauslaß-Rohrabzweig 52 geführt wird. Das
Konzentrat verläßt die Patrone 14 durch die
Konzentratauslaß-Leitung 17 und wird dann zur Entnahme zu einem
Konzentratauslaß-Rohrabzweig 54 geführt.
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Da die Bypass-Dichtungen 20 der vorliegenden Erfindung sich
kontinuierlich von den Endkappen 40 zu der Patrone 14
erstrecken, liegt zwischen dem Zuführungsstrom und dem Gehäuse
12 nur an den Endkappen 40 Wechselwirkung vor und somit wird
es vermieden, daß der Zuführungsstrom mit dem Gehäuse 12 in
Kontakt kommt oder in den Bypass-Kanal 38 leckt. Da die
Dichtungen 20 an dem Außendurchmesser der Patrone befestigt
sind, wird es zusätzlich vermieden, daß der Zuführungsstrom
hinter die Dichtungen 20 gelangt und möglicherweise dort
verbleibt, was potentiell zu Verstopfungs- oder sanitären
Problemen führen kann, wie sie oben diskutiert sind. Der
sämtliche Zuführungsstrom wird somit gezwungen, durch die
Patrone 14 zu fließen und führt zu einem erhöhten und
stabilerem Filtervermögen mit geringerer Pumpenenergie.
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Da außerdem der Abdichtungseffekt nicht von irgendwelchen
sich bewegenden oder kompressiblen Teilen abhängt, wie es
bei der Sole-Dichtung oder der Sole-Dichtung herkömmlicher
Ausführung erforderlich ist, kann das Filtermodul 10 mit der
Bypass-Dichtungsanordnung 20 der vorliegenden Erfindung
sowohl vertikal als auch horizontal aufgebaut werden und
zusätzlich sowohl vorwärts als auch in umgekehrter
Flußrichtung betrieben werden, und zwar immer ohne irgendwelche
Kompromisse in Bezug auf die Verläßlichkeit der
Abdichtungswirkung.
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Es ist zu beachten, daß kleine Gehäusetoleranzen zwischen
der Patrone und der Innenwand des zugehörigen Gehäuses nicht
erforderlich sind, da die Abdichtung 20 direkt auf der
Patrone positioniert ist und die Innenwand des Gehäuses
niemals berührt.