DE69409889T2

DE69409889T2 - Rotor eines synchronmotors

Info

Publication number: DE69409889T2
Application number: DE69409889T
Authority: DE
Inventors: Takashi Fanuc Mansion Harimomi 11-605 Yamanashi 401-05 Okamoto; Hiroyuki Fanuc Mansion Harimomi 7-107 Yamanashi 401-05 Uchida; Hidetoshi Fanuc Dai-3 Vira-Karamats Yamanashi 401-05 Uematsu
Original assignee: Fanuc Corp
Current assignee: Fanuc Corp
Priority date: 1993-02-15
Filing date: 1994-02-15
Publication date: 1998-12-10
Anticipated expiration: 2014-02-16
Also published as: JP3224890B2; KR100225193B1; EP0641059A1; EP0641059B1; DE69409889D1; US5889346A; EP0641059A4; US5786650A; US5886441A; KR950701151A; WO1994018740A1; US5939810A; JPH06245451A

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft einen Rotor für einen Synchronmotor, der eine Mehrzahl von Permanentmagneten umfaßt, die um eine Welle herum angeordnet und in einer Umfangsrichtung abwechselnd magnetisiert sind, und einer Mehrzahl von Lamellenkerngliedern, die um die Welle herum angeordnet sind, während sie jeden der Permanentmagneten in der Umfangsrichtung zwischen sich halten, so daß magnetische Pole gebildet werden.

Stand der Technik

Auf dem Gebiet der Synchronmotoren ist ein derartiger Rotor, der Permanentmagneten, die in einer Umfangsrichtung magnetisiert sind und Lamellenkernglieder, die jeweils einen magnetischen Pol zwischen den Permanentmagneten bilden, wobei die Magneten und die Kernglieder abwechselnd um die Welle herum angeordnet sind, umfaßt, bekannt.
Bei diesem Typ eines konventionellen Rotors wird jedes Lamellenkernglied im wesentlichen durch Übereinanderstapeln einer Mehrzahl von Kernblechen gebildet, die aus einem magnetischen Material, wie z.B. Siliziumstahlplatten, bestehen. Jedes Kernblech kann Ausnehmungen und Vorsprünge aufweisen, die an entsprechenden Positionen der jeweiligen axialen Endflächen der Kernbleche ausgebildet sind und ineinander eingreifen können. Die Kernbleche können miteinander durch z.B. Preßpassung der Kernbleche miteinander verbunden sein, während die Ausnehmungen und Vorsprünge von benachbarten Kernblechen ausgerichtet werden. Jeder Permanentmagnet ist zwischen einem Paar von benachbarten Lamellenkerngliedern gehalten und steht in engem Kontakt mit den Seitenflächen letzterer.
Die Permanentmagneten können in einer Radialrichtung angeordnet und durch innere und äußere Haken, die von den Seitenflächen jedes Lamellenkernglieds an dessen äußeren und inneren umfangsbereichen hervorspringen, unbeweglich gelagert sein. Ein Stangenglied kann in eine axial durchgängige Öffnung eingeführt werden, die im wesentlichen im Zentrum jedes Lamellenkernglieds gebildet ist. Jedes Stangenglied kann mit ringförmigen Endplatten verbunden sein, die auf beiden axialen Enden der Lamellenkernglieder angeordnet und auf der drehbaren Welle befestigt sind. Auf diese Weise werden die Lamellenkernglieder und die Permanentmagneten starr gegen äußere Kräfte, wie z.B. Zentrifugalkräfte, durch die Endplatten, die Stangenglieder und die Haken in dem Rotor gehalten.
Dieser Rotortyp verwendet eine Mehrzahl von Permanentmagneten und Lamellenkerngliedern, deren Anzahl der Anzahl der magnetischen Polen entspricht, wodurch sich Probleme dadurch ergeben, daß die Positionierungs- oder Befestigungsarbeit der Permanentmagneten und Lamellenkerngliedern kompliziert ist, anwachsende Bearbeitungszeiten und geschulte Arbeiter erforderlich sind und so eine Verbesserung der Personalerfordernisse und der Produktivität verhindert wird. Ferner hängt die Exaktheit der Positionierung der Permanentmagneten und der Lamellenkernglieder von der mechanischen Festigkeit und der Verarbeitungsgenauigkeit der Stangenglieder und der Endplatten ab. Als Folge davon sind im Falle von Hochgeschwindigkeitsmotoren oder Motoren mit hohem Drehmoment zusätzliche Mittel zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit der gesamten Struktur des Rotors erforderlich, um die Permanentmagneten und Lamellenkernglieder an vorgegebenen Positionen exakt zu halten.
Die US-A-4,469,970 offenbart einen Rotor eines Synchronmotors, der wenigstens ein verstärktes Blech aus einem magnetischen Material aufweist und zu einem Blechstapel gestapelt ist. Das verstärkte Blech wird zusammen mit den Blechstapeln durch Leiter der äußeren Glieder gehalten, die durch Öffnungen hindurchreichen und sich von wenigstens einem verstärkten Blech zum nächsten erstrecken. Die Leiter sind durch Leiterendkappen gehalten, die wiederum auf der Welle befestigt sind. Auf diese Weise wirken die Leiter und die Endkappen als Trägermittel zur starren Befestigung des Blechstapels und der Permanentmagnete auf der Welle.
Obwohl der Rotor der US-A-4,469,970 in der Lage ist, eine anwachsende Rotorkraft aufzunehmen, erfordert er während eines Verfahrens zur starren Befestigung des Blechstapels und der Permanentmagneten auf der Welle zur Verwendung der Leiter und der Leiterendkappen eine komplizierte und kostspielige Montage, da das verstärkte Blech in den Rotor eingeschlossen wird.

Darstellung der Erfindung

Es ist ein Merkmal der vorliegenden Erfindung, einen Syrichronmotor mit Permanentmagneten und Lamellenkerngliedern zu vermitteln, die abwechselnd um eine rotierende Welle in Umfangsrichtung angeordnet sind, der die Positionierungs- und Befestigungsarbeit der Permanentmagneten und der Lamellenkernglieder in einem Montageprozeß erleichtert, um so die Produktivität zu erhöhen und der auch eine Verbesserung der mechanischen Stabilität und daher der Funktion und der Zulässigkeit eines Hochgeschwindigkeitsrotors oder eines Rotors mit hohem Drehmoment verbessern kann.
Um die vorstehenden Merkmale zu erreichen, sieht die vorliegende Erfindung einen Rotor für einen Svnchronmotor vor umfassend eine Welle, eine Mehrzahl von Permanentmagneten, die um die Welle herum in im wesentlichen gleichen Intervallen in Umfangsrichtung angeordnet und von dieser beabstandet sind;
eine Mehrzahl von Lamellenkerngliedern, die jeweils aus einer Mehrzahl von axial übereinander angeordneten und miteinander verbundenen Kernblechen gebildet sind, wobei die Lamellenkernglieder um die Welle herum angeordnet und von dieser beabstandet sind, während sie jeden der Permanentmagneten in einer Umfangsrichtung an einer von der Welle beabstandeten Position zwischen sich halten, so daß magnetische Pole gebildet werden;
Tragmittel, um die Permanentmagneten und die Lamellenkernglieder auf der Welle starr zu tragen, wobei diese Tragmittel ein Paar von Endplatten umfassen, welche an beiden axialen Enden der Lamellenkernglieder angeordnet und an der Welle befestigt sind und wobei eine Mehrzahl von Stangengliedern, welche durch die Lamellenkernglieder hindurchragen, an beiden Enden der Endplatten befestigt sind; und
wenigstens ein integrales Kernblech, das aus einem gleichen magnetischen Material hergestellt ist, wie jedes der Kernbleche und umfassend eine vorgegebene Anzahl von lokal eingefügten und durch Preßpassung an einer Position verbundenen Kernblechabschnitten, welche die Aufrechterhaltung magnetischen und mechanischen Gleichgewichts zwischen den Kernblechen, die jedes der an vorgegebenen Positionen um die Welle angeordneten Lamellenkernglieder bilden, ermöglicht und Verbindungsbereiche, die sich von den Kernblechabschnitten erstrecken, um alle Kernblechabschnitte ringförmig miteinander zu verbinden, wobei die Lamellenkernglieder an vorgegebenen Positionen starr miteinander in einer auf einander bezogenen Anordnung einer fertiggestellten Rotoreinheit befestigt sind.
Bei dem Rotor gemäß der Erfindung ermöglichen die Verbindungsmittel, daß die Kernglieder an vorgegebenen Positionen angeordnet sind und integral in einem Zustand gehandhabt werden können, in welchem sie bereits relativ positioniert sind.
Demgemäß wird die Montierbarkeit eines Rotors deutlich verbessert und nachdem er montiert ist, erhöht sich die mechanische Festigkeit der Rotorstruktur, da die Verbindungsmittel die Lagerung der Kernglieder und der Permanentmagneten gegen äußere Kräfte wie z.B. Zentrifugalkräfte unterstützen.
Die integralen Kernbleche können Kernblechabschnitte umfassen, die im wesentlichen die gleiche Gestalt wie diejenige der Kernbleche der Lamellenkernglieder aufweisen und deren Anzahl der Anzahl der magnetischen Pole entspricht, so daß sie zwischen benachbarte Kernbleche einfügbar und verbindbar sind und Verbindungsbereiche, die sich von den Kernblechabschnitten erstrecken, um alle Kernblechabschnitte in einer vorgegebenen Anordnung ringförmig zu verbinden, wobei alle Kernblechabschnitte in einer relativen Anordnung der fertiggestellten Rotoreinheit derart verbunden sind, daß ein Raum zwischen benachbarten Kernblechabschnitten zur Anordnung jedes Permanentmagneten definiert ist, um so einen integralen Lamellenkern zu bilden. Alternativ hierzu kann das integrale Kernblech Kernblechabschnitte einschließen mit Formen, die im wesentlichen die gleichen sind wie diejenige der Kernbleche der Lamellenkernglieder und wobei deren Anzahl der halben Anzahl der magnetischen Pole entspricht, um so zwischen die Kernbleche eingefügt und verbunden zu werden und wobei sich Verbindungsbereiche von den Kernblechabschnitten erstrecken, um so all die Kernblechabschnitte in einer vorgegebenen Anordnung ringförmig miteinander zu verbinden, wobei all die Kernbleche, die die gleichen magnetischen Pole bilden, in einer derartigen relativen Anordnung der fertiggestellten Einheit verbunden sind, daß ein Raum zur Anordnung eines Lamellenkernglieds, welches einen anderen magnetischen Pol bildet und zweier Permanentmagneten zwischen dem Kernblechabschnitten gebildet ist.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Die vorgenannten und weitere Gegenstände, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen beschrieben, in denen zeigen:
Fig. 1a eine Seitenansicht einer Ausführungsform 1 eines erfindungsgemäßen Rotors;
Fig. 1b eine Schnittansicht entlang der Linie I-I der Fig. 1a;
Fig. 2a eine perspektivische Darstellung eines integralen Lamellenkernglieds des in Fig. 1a dargestellten Rotors;
Fig. 2b eine perspektivische Ansicht entlang der Linie II-II der Fig. 2a;
Fig. 3a eine Draufsicht des in Fig. 2a dargestellten integralen Kernblechrotors;
Fig. 3b eine Schnittansicht entlang der Linie III-III der Fig. 3a;
Fig. 4 eine Draufsicht auf ein integrales Kernblech eines in Fig. 2a dargestellten integralen
Fig. 5a eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 2;
Fig. 5b eine Schnittansicht entlang der Linie V-V der Fig. 5a;
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung eines integralen Kernblechrotorkerns des in Fig. 5a dargestellten Rotors;
Fig. 7 eine Draufsicht auf ein Kernblech des in Fig. 6 dargestellten Kernblechrotorkerns;
Fig. 8 eine Draufsicht auf ein integrales Kernblech eines in Fig. 6 dargestellten integralen Kernblechrotorkerns;
Fig. 9 eine Draufsicht auf ein integrales Kernblech eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 3;
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines integralen Kernblechkerns eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 4;
Fig. 11a eine perspektivische Ansicht eines integralen Kernblechkerns eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 4;
Fig. 11b eine schematische Ansicht einer Kernblechkonstruktion des in Fig. 11a dargestellten Kernblechrotorkerns;
Fig. 12a eine perspektivische Darstellung eines integrierten Lamellenrotorkerns eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 5;
Fig. 12b eine schematische Darstellung der Kernblechkonstruktion des in Fig. 12a dargestellten Kernblechrotorkerns;
Fig. 13 eine Draufsicht auf ein integrales Kernblech eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 6;
Fig. 14 eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 7;
Fig. 15a und 15b Draufsichten auf integrierte Kernbleche eines in Fig. 14 dargestellten Rotors;
Fig. 16a eine perspektivische Darstellung zweier integraler Lamellenrotorkerne des in Fig. 14 dargestellten Rotors;
Fig. 16b eine perspektivische Darstellung eines Teils entlang der Linie XVI-XVI der Fig. 16a;
Fig. 17 eine Draufsicht einer Modifikation eines Kernblechs des in Fig. 16 dargestellten Kernblechrotorkerns;
Fig. 18 eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Rotors gemäß einer Ausführungsform 8 der vorliegenden Erfindung;
Fig. 19a und 19b Draufsichten von integralen Kernblechen des in Fig. 18 dargestellten Rotors;
Fig. 20 eine Schnittdarstellung eines Rotors gemäß einer Ausführungsform 9 der vorliegenden Erfindung;
Fig. 21 ein Flußdiagramm, welches den Herstellungsprozeß des in Fig. 11a dargestellten integralen Kernblechrotorkerns zeigt;
Fig. 22 eine Darstellung ausgestanzter Produkte, die in entsprechenden Schritten des in Fig. 21 dargestellten Herstellungsverfahrens gebildet werden; und
Fig. 23 eine Darstellung, die ein Herstellungsverfahren des in Fig. 14 dargestellten Kernblechrotorkerns durch ausgestanzte Produkte, die in den entsprechenden Schritten des Verfahrens hergestellt wurden, zeigt.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung

In den folgenden Beschreibungen der Ausführungsformen werden gleiche oder ähnliche Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Ausführungsform 1

Unter Bezugnahme auf die Zeichnung zeigen Fig. 1a und 1b einen Rotor 10 für einen Synchronmotor gemäß der Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung. Der Rotor 10 umfaßt eine Welle 12, eine Mehrzahl (sechs in dieser Ausführungsform) von Permanentmagneten 14, die um die Welle 12 in im wesentlichen gleichen Intervallen angeordnet und abwechselnd in einer Umfangsrichtung magnetisiert sind, und eine Mehrzahl (sechs in dieser Ausführungsform) von Lamellenkerngliedern 16, die um die Welle 12 angeordnet sind, während sie jeden Permanentmagneten 14 zwischen sich in der Umfangsrichtung halten, um so magnetische Pole zu bilden. Jeder Permanentmagnet 14 ist zwischen benachbarten Seitenflächen von benachbarten Lamellenkerngliedern 16 gehalten und in engen Kontakt mit diesen gebracht.
Jedes Lamellenkernglied 16 umfaßt äußere Haken, die über beide Seitenflächen an ihren äußeren Umfangsbereichen vorspringen. Aus diesem Grunde ist jeder Permanentmagnet 14 in einer radialen Richtung durch den äußeren Haken des Lamellenkernglieds 16 positioniert und unbeweglich gegen Zentrifugalkräfte gelagert. Die Lamellenkernglieder 16 sind jeweils mit Stablöchern 20 versehen, die im wesentlichen in zentralen Bereichen die Kernglieder in axialer Richtung durchragen, und es sind Stangenglieder 22 in die jeweiligen Stangenlöcher eingefügt. Diese Stangenglieder 22 sind mit einem Paar von ringförmigen Endplatten 24 verbunden, die an beiden axialen Enden der Lamellenkernglieder 16 angeordnet sind. Jede Endplatte 24 ist auf der Welle 12 durch Preßpassung oder Schweißung, Klebung (Bonding) befestigt.
Wie in Fig. 2a und 2b dargestellt ist, sind die Lamellenkernglieder 16, die sechs magnetische Pole des Rotors 10 bilden, durch Übereinanderstapeln einer Mehrzahl von Kernblechen 26 gebildet, die aus einem magnetischen Material wie z.B. Siliziumstahlplatten gebildet sind und die aneinander befestigt sind. Wie deutlicher in den Fig. 3a und 3b dargestellt ist, weisen die Kernbleche 26 eine in Draufsicht im wesentlichen sektorförmige Gestalt auf, die einen kreisförmigen inneren, auf die Umgebung der Welle 12 angepaßten Rand 28, einen äußeren, auf einen benachbarten Stator (nicht dargestellt) angepaßten Rand 30 mit einer Gestalt vorgegebener Krümmung, und zwei Seiten 32, die angepaßt sind, um in Kontakt mit den Permanentmagneten 14 gebracht werden zu können. Das Kernblech 24 ist an seinen beiden äußeren Seiten 32 mit äußeren Hakenelementen 18', die sich von dem äußeren Rand 30 erstrecken und mit einem zentralen Stablochelement 20' versehen. Wenn die Kernbleche 26 in einer exakt übereinanderliegenden Weise gestapelt sind, sind die äußeren Hakenelemente 18' und die Stablochelemente 20' axial verbunden und bilden den äußeren Haken 18 und das Stabloch 20. Das Kernblech 26 ist an seinen jeweiligen axialen Innenflächen mit einer Ausnehmung 34 und einem Vorsprung 36 versehen, die an korrespondierenden Positionen ausgebildet sind, wobei der Vorsprung in die Ausnehmung eingefügt werden kann. Die Kernbleche 26 sind derart übereinandergestapelt, daß die Ausnehmung 34 und die Vorsprünge 36 von benachbarten Kernblechen 26 aufeinander ausgerichtet sind und im Anschluß daran durch einen Preßpassungsprozeß, unter Verwendung beispielsweise einer Preßmaschine (nicht dargestellt) miteinander verbunden werden.
Wie in Fig. 2a und 2b dargestellt ist, ist eine Mehrzahl von integralen Kernblechen 38 in einer Kernblechkonstruktion, die durch die Kernbleche 26 der Lamellenkernglieder 26 gebildet wird, eingefügt oder angeordnet.
Wie in Fig. 4 dargestellt ist, weist das integrale Kernblech 38 sechs Kernblechabschnitte 40 auf, deren jeder die gleiche Gestalt hat wie die Kernbleche 26 Jeder Kernblechabschnitt 40 ist auf die oben beschriebene Weise gestapelt und verbunden mit der großen Anzahl von Kernblechen 26, um das Lamellenkernglied 16 zu bilden. Der Kernblechabschnitt 40 schließt Verbindungsbereiche 46 ein, die sich in die Umfangsrichtung von beiden Seiten 42 an inneren Rändern 44 der Kernblechabschnitte erstrecken. Die Kernblech abschnitte 40 sind abwechselnd durch die Verbindungsbereiche 46 in einer derartigen relativen Anordnung verbunden, daß ein Zwischenraum zur Anordnung der Permanentmagnete 14 zwischen den benachbarten Kernblechabschnitten 40 definiert ist. Auf diese Weise werden die integralen Kernbleche 38, durch welche jeder Kernblechabschnitt 40 ringförmig verbunden ist, gebildet.
Bei der dargestellten Ausführungsform sind vier integrale Kernbleche 38 an zwei Positionen angeordnet, welche die Kernblechlänge der Kernbleche 26 jedes Lamellenkernglieds 16 in im wesentlichen drei gleiche Teile teilt; zwei integrale Kernbleche sind an jeder der beiden Positionen angeordnet. Wenn die große Anzahl der Kernbleche 26 und der vier integralen Kernbleche 38, welche auf diese Weise angeordnet sind, durch einen Preßpassungsprozeß miteinander verbunden werden, werden die Lamellenkernglieder 16 wechselweise in einer derartigen relativen Anordnung einer fertiggestellten Einheit verbunden, daß ein Zwischenraum zur Anordnung des Permanentmagneten 14 zwischen den benachbarten laminierten Kerngliedern 16 definiert ist, wie in Fig. 1b gezeigt, wobei ein integraler Kernblechrotorkern 48 gebildet wird (siehe Fig. 2a). Es ist zu bemerken, daß eine andere als die oben erwähnte Anzahl von integralen Kernblechen 38 vorgesehen sein kann, aber vorzugsweise wird eine kleine Anzahl vorgesehen so lange wie die mechanische Stärke der Verbindungsstruktur zwischen den Lamellenkerngliedern aus dem Blickpunkt der Reduktion von magnetischen Lecks aufrechterhalten werden kann. Ebenso können die integralen Kernbleche 38 andere als die oben erwähnten Anordnungen in der Kernblechstruktur aufweisen, aber sie haben vorzugsweise eine regelmäßige und symmetrische Anordnung, um eine völlig ausgeglichene Festigkeit zu erzielen.
Die Verbindungsbereiche 46 der integralen Kernbleche 38 sind dünner ausgebildet, solange die mechanische Stabilität aufrechterhalten werden kann, um magnetische Leckagen so weit wie möglich zu verhindern. Wie in Fig. ib dargestellt ist, stoßen in dem integralen Kernblechrotorkern 48 die Verbindungsbereiche 46 der integralen Kernbleche 38 an die inneren Oberflächen der Permanentmagneten 14, die der Welle gegenüberliegen, an und wirken mit den äußeren Haken 18 der Lamellenkernglieder 16 zusammen, um so die Permanentmagneten 14 zu positionieren und unbeweglich zu lagern. Als Folge davon benötigen die Lamellenkernglieder 16 keine inneren Haken, wie sie in einer gewöhnlichen Struktur verwendet werden und die magnetische Leckage, die durch innere Haken verursacht wird, kann eliminiert werden. Aus diesem Grunde konnte beobachtet werden, daß die magnetische Leckage des integralen Kernblechrotorkerns 48 als Ganzes gesehen etwa die gleiche ist wie bei einer konventionellen Struktur.
Der integrale Kernblechrotorkern 48 mit der oben erwähnten Struktur ermöglicht es, die Lamellenkernglieder integral zu handhaben mit der gleichen Zahl (sechs in dieser Ausführungsform) wie die Zahl der magnetischen Pole in einem Zustand, in der sie vorher relativ zueinander angeordnet wurden . Demgemäß können in einem Herstellungsprozeß des Rotors 10 die Permanentmagneten 14 zwischen den Lamellenkerngliedern 16 lediglich durch Einfügen und Anpassen der Permanentmagneten 14 auf die Zwischenräume zur Anordnung der Permanentmagneten, die in dem integralen Lamellenrotorkern 48 definiert sind, gehalten werden, wobei die Bearbeitbarkeit auf bemerkenswerte Weise in dem darauffolgenden Schritt der Montage der Welle 12 verbessert wird.

Ausführungsform 2

Fig. 5a und 5b zeigt einen Rotor gemäß einer Ausführungsform 2 der vorliegenden Erfindung. Der Rotor 50 schließt einen integralen Lamellenrotorkern 52 ein, der eine ähnliche Struktur aufweist wie der integrale Lamellenrotorkern 48 der Ausführungsform 1. Wie in Fig. 6 dargestellt ist, weist der integrale Lamellenrotorkern 52 eine Mehrzahl von Lamellenkerngliedern 56 auf, die gebildet sind durch Stapeln und Verbinden der großen Zahl von Kernblechen 54. Diese Lamellenkernglieder 56 sind miteinander durch integrale Kernbleche 58 verbunden, die an vorgegebenen Positionen in die Kernbleche 54 eingesetzt und mit den letzteren verbunden sind. Wie in Fig. 7 gezeigt ist, weist das Kernblech 54 im wesentlichen die gleiche Gestalt auf, wie das Kernblech 26 der Ausführungsform 1, mit der Ausnahme, daß innere Haken 64' in eine Umfangsrichtung sich von beiden Seiten 60 an einem inneren Rand 62 erstrecken. Die inneren Haken 64' bilden innere Haken 64 der Lamellenkernglieder 56 durch Übereinanderstapeln einer Mehrzahl von Kernblechen 54. Die inneren Haken 64 wirken zusammen um die Permanentmagneten 14 zu positionieren und fest zu lagern.
Wie in Fig. 6 dargestellt ist, sind zwei integrale Kernbleche 58 an zwei Positionen, welche die Kernblechlänge jedes Lamellenkernglieds 56 in im wesentlichen drei gleiche Teile teilen, auf die gleiche Weise wie in Ausführungsform 1 angeordnet. Es versteht sich, daß andere Zahlen von Anordnungen der integralen Kernbleche 58 vorgesehen sein können. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, weist das integrale Kernblech 58 eine Mehrzahl von Kernblechbereichen 68 auf, deren jeder die gleiche Gestalt hat wie die Kernbleche 54. Jeder Kernblechbereich 68 umfaßt einen Stapel von vielen verbundenen Kernblechen 54, um so das Lamellenkernglied 56 zu bilden. Der Kernblechbereich 68 umfaßt Verbindungsbereiche 74, die sich in die Umfangsrichtung von beiden Seiten 70 an einem äußeren Rand 72 der Kernblechbereiche erstrecken. Die Kernblechbereiche 68 sind wechselweise verbunden durch die Verbindungsbereiche 74 in einer derartigen relativen Anordnung, daß ein Raum zur Anordnung der Permanentmagneten 14 zwischen den benachbarten Kernblechbereichen 68 definiert wird.
In den Rotor 50, der die integralen Kernbleche 58 umfaßt, sind die Verbindungsbereiche 74 zur Ausbildung des integralen Kernblechrotorkerns 52 an den äußeren Umfangsrandbereichen vorgesehen, die ausgebildet sind, um einem Stator gegenüberzuliegen, aus diesem Grunde ist die magnetische Leckwirkung und der Einfluß für Magnetflußverteilung in einem Luftspalt zwischen dem Stator und dem Rotor bis zu einem gewissen Ausmaß kleiner als in der Ausführungsform 1. Die Verbindungsbereiche 74 verstärken jedoch die Abstützung der Permanentmagneten gegen eine äußere Kraft, wie z.B. eine Zentrifugalkraft und verbessern dadurch die mechanische Stärke der Rotorstruktur.

Ausführungsform 3

Für den Rotor gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein integrales Kernblech 76, wie in Fig. 9 gezeigt, verwendet werden, um einen integralen Kernblechrotorkern zu bilden. Das integrale Kernblech 76 umfaßt eine Mehrzahl von Kernblechabschnitten 78, die im wesentlichen die gleiche Gestalt wie die Kernbleche 26 der Ausführungsform 1 haben. Jeder Kernblechabschnitt 78 umfaßt äußere periphere Verbindungsbereiche 84, die sich in der Umfangsrichtung von beiden Seiten 80 an einem äußeren Rand 82 und innere periphere Verbindungsbereiche 88, die sich in der Umfangsrichtung von beiden Seiten 80 an einem inneren Rand 86 erstrecken. Die Kernblechbereiche 78 sind wechselweise durch die äußeren und inneren Verbindungsbereiche 84 und 88 in einer derartigen Anordnung in bezug aufeinander verbunden, daß ein Zwischenraum 90 für die Anordnung eines Permanentmagneten definiert wird zwischen den benachbarten Kernblechabschnitten 78.
Jeder Kernblechabschnitt 78 des integralen Kernblechs 76 wird übereinandergestapelt und verbunden mit den Kernblechen 26 der Ausführungsform 1. Ein integraler Kernblechrotorkern 94, der eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Lamellenkerngliedern 92 umfaßt, wird auf diese Weise gebildet. Wenn das integrale Kernblech 76 verwendet wird, wird die magnetische Leckagewirkung und der Einfluß auf die magnetische Flußverteilung in einem Luftspalt bis zu einem gewissen Ausmaß geringer als in Ausführungsform 1, da die Struktur die äußeren peripheren Verbindungsbereiche 84 aufweist. Die mechanische Stabilität des integralen Kernblechrotorkerns 94 ist jedoch größer als diejenige der beiden obengenannten Ausführungsformen. Auch die Herstellbarkeit des Rotors ist besser als bei den beiden obengenannten Ausführungsformen.

Ausführungsform 4

Ein integraler Kernblechrotorkern 96, wie in Fig. 11a gezeigt, wird gebildet durch Ersetzung zwei oder vier integraler Kernbleche 38 des Typs mit inneren peripheren Verbindungen (Fig. 4) in dem integralen Kernblechrotorkern 48 der Ausführungsform 1, durch die integralen Kernbleche 76 des Typs der inneren und äußeren peripheren Verbindung (Fig. 9). Aus dem Blickwinkel der Rotorbalance ist vorzugsweise vorgesehen, daß ein integrales Kernblech 38 direkt einem integralen Kernblech 76 überlagert ist und daß diese beiden an zwei Positionen angeordnet sind, die die Kernblechlänge des Rotors in drei im wesentlichen gleiche Teile teilt. Der integrale Kernblechrotorkern 96 weist eine mechanische Stabilität auf, die größer ist als diejenige des integralen Kernblechrotorkerns 48 der Ausführungsform 1 und eine magnetische Wirkung, die größer ist als diejenige des integralen Kernblechrotorkerns 94 der Ausführungsform 3.

Ausführungsform 5

Ein integraler Kernblechrotorkern 98, wie in Fig. 12a gezeigt, wird gebildet durch Zusammenfügen von zwei integralen Kernblechen 58 des Typs mit äußeren peripheren Verbindungen (Fig. 8) zu dem integralen Kernblechrotorkern 48 der Ausführungsform 1, welcher vier integrale Kernbleche 38 des Typs mit den inneren peripheren Verbindungen umfaßt (Fig. 4). In der dargestellten Ausführungsform sind im Hinblick auf das Gleichgewicht des Rotors zwei abwechselnd überlagerte integrale Kernbleche 58 an einer im wesentlichen zentralen Position zwischen den Positionen der beiden integralen Kernbleche 38, wie in Fig. 2b gezeigt (siehe Fig. 12b), angeordnet. Der integrale Kernblechrotorkern 98 weist eine mechanische Stabilität und eine magnetische Wirkung auf, die im wesentlichen gleich ist derjenigen des integralen Kernblechrotorkerns 96 der Ausführungsform 4.

Ausführungsform 6

Fig. 13 zeigt ein integrales Kernblech 100 mit einer unterschiedlichen Gestalt, welches verwendet wird um einen integralen Kernblechrotorkern gemäß der vorliegenden Erfindung zu bilden. Das integrale Kernblech 100 umfaßt eine Mehrzahl von Kernblechabschnitten 102, deren jede im wesentlichen die gleiche Gestalt wie die Kernbleche 54 der Ausführungsform 2 aufweist (Fig. 7). Jeder Kernblechabschnitt 102 wird in die vorbestimmte Position in der Kernblechstruktur der großen Anzahl der Kernbleche 54 eingefügt und mit den letzteren verbunden.
Jeder Kernblechabschnitt 102 umfaßt einen ersten Verbindungsbereich 106, der sich in eine radial einwärts gerichtete Richtung von im wesentlichen dem Zentrum eines inneren Rands 104 des Kernblechabschnitts erstreckt und durch einen ringförmigen Verbindungsbereich 108, der auf die Umgebung der Welle angepaßt ist und durch den ersten Verbindungsbereich 106 getragen ist. Auf diese Weise werden die Kernblechabschnitte 102 in einer derartigen relativen Anordnung abwechselnd verbunden, daß ein Zwischenraum zur Anordnung eines Permanentmagneten 14 zwischen den benachbarten Kernblechabschnitten 102 definiert wird.
Falls die integralen Kernbleche 100 der Ausführungsform 6 anstelle der integralen Kernbleche 58 in dem integralen Kernblechrotorkern 52 der Ausführungsform 2 verwendet werden, wird die magnetische Leckage durch die ersten Verbindungsbereiche 106 und den ringförmigen Verbindungsbereich 108 deutlich reduziert, da die ersten Verbindungsbereiche 106 an einer Stelle angeordnet sind, welche eine niedrige magnetische Flußdichte aus der Sicht des magnetischen Flusses (gezeigt als Pfeile in Fig. 13) aufweist, wenn die Permanentmagneten in dem integralen Kernblechrotorkern 52 montiert werden. Der Effekt dieser Auführungsform im Hinblick auf die Vermeidung magnetischer Leckagen ist wesentlich besser, verglichen mit dem Effekt der Ausführungsform 1. Es ist zu bemerken, daß eine Mehrzahl der ersten Verbindungsbereiche 106 sich parallel von dem im wesentlichen zentralen Bereich des inneren Rands 104 des Kernblechabschnittes 102 erstrecken kann derart, daß die magnetische Leckage nicht anwächst. In diesem Fall wird die Steifheit des Lamellenkernglieds 56 (Fig. 6) gegen eine Drehung um den ersten Verbindungsbereich 56 vergrößert.

Ausführungsform 7

In den obengenannten Ausführungsformen gibt es ein Problem damit, wie die magnetische Leckage verhindert werden kann, die durch die Verbindungsbereiche der integralen Kernbleche, die zur Bildung des integralen Kernblechrotorkerns gebildet werden, verursacht wird. In dieser Hinsicht kann die magnetische Leckage durch Integrieren lediglich der Lamellenkernglieder der gleichen Pole anstelle der Integration aller Lamellenkernglieder des Rotors wesentlich vermindert werden.
Ein Rotor 110, wie in Fig. 14 gezeigt, umfaßt eine Mehrzahl von laminierten Kerngliedern 112, 114, die beide durch Übereinanderstapeln der großen Anzahl von Kernblechen 54 auf dieselbe Weise wie bei der Ausführungsform 2 gebildet werden. Die Lamellenkernglieder 112, 114 sind abwechselnd magnetisiert durch die Permanentmagneten 14. In der dargestellten Ausführungsform sind drei Lamellenkernglieder 112, die Nordpole bilden, wechselweise durch die ersten integralen Kernbleche 116 verbunden, die an vorgegebenen Positionen in eine Lamellenstruktur eingefügt und mit ihr verbunden sind, und drei Lamellenkernglieder 114, welche Südpole bilden, wechselweise durch zweite integrale Kernbleche 118 verbunden, die an vorgegebenen Positionen in eine Lamellenstruktur eingefügt und mit ihr verbunden sind.
Wie in Fig. 15a und 15b gezeigt, weisen die ersten integralen Kernbleche 116 die gleiche Struktur wie die zweiten integralen Kernbleche 118 auf und beide schließen drei Kernblechabschnitte 120 ein, welche die gleiche Gestalt wie die Kernbleche 54 aufweisen. Jeder Kernblechabschnitt 120 umfaßt einen ersten Verbindungsbereich 124, der sich in eine radial einwärts gerichtete Richtung von einem im wesentlichen Zentrum des inneren Rands 122 des Kernblechabschnitts erstreckt und ist von einem ringförmigen Verbindungsbereich 126, der auf die Umgebung der Welle 12 (Fig. 14) angepaßt ist, durch den ersten Verbindungsbereich 124 getragen. Auf diese Weise werden die Kernblechabschnitte 120 wechselweise in einer derartigen Anordnung in bezug aufeinander verbunden, daß ein Zwischenraum für die Anordnung zweier Permanentmagneten 14 (Fig. 14) und eines Kernblechabschnitts 120 mit einem anderen Pol definiert wird zwischen den benachbarten Kernblechabschnitten 120.
Wie in Fig. 16a und 16b gezeigt, werden vier erste integrale Kernbleche 116 wechselweise überlagert und an einer Position angeordnet, die mit einem Abstand von im wesentlichen einem Drittel der Lamellenkernlänge von einer axialen Endfläche des Lamellenkernglieds 112, welches Nordpole bildet, beabstandet ist, und deren Kernblechabschnitte 120 verbunden sind mit der großen Zahl von Kernblechen 54 durch einen Preßpassungsprozeß. Es sind des weiteren vier zweite integrale Kernbleche 118 wechselweise überlagert und an einer Position angeordnet, die einen Abstand von im wesentlichen einem Drittel der Lamellenkernlänge von einer axialen Endfläche des Lamellenkernglieds 114 aufweist und Südpole bildet, und deren Kernblechabschnitte 120 mit der großen Zahl von Kernblechen 54 durch einen Preßpassungsprozeß verbunden ist. Auf diese Weise wird ein integraler Lamellenrotorkern 128 für Nordpole und ein integraler Lamellenrotorkern 130 für Südpole gebildet. Daraufhin wird der integrale Lamellenrotorkern 128 für Nordpole und der integrale Lamellenrotorkern 130 für Südpole derart zusammengefügt, daß die entsprechenden drei Lamellenkernglieder 112 und 114 abwechselnd in einer Umfangsrichtung positioniert sind, und daß die ringförmigen Verbindungsbereiche 126 der entsprechenden integralen Kernbleche 116 und 118 sich nicht gegenseitig beeinflussen. Draufhin werden die Magneten 14 zwischen die entsprechend benachbarten Lamellenkernglieder 112, 114 eingefügt. In diesem Zustand werden die integralen Lamellenrotorkerne 128 und fest auf der Welle angeordnet durch die Stangenglieder 22 und die Endplatten 24 auf die gleiche Weise wie bei den Ausführungsformen 1 bis 6, wobei der Rotor 110, gezeigt in Fig. 14, gebildet wird. In dem Rotor 110 werden die Lamellenkernglieder 112, 114 der gleichen magnetischen Pole entsprechend integriert, daher wird im Vergleich mit den Strukturen der Ausführungsformen 1 bis 6, bei denen alle Lamellenkernglieder integriert sind, der Montageaufwand vergrößert, wohingegen die magnetische Leckage im wesentlichen eliminiert wird. Es versteht sich, daß sie eine wesentlich bessere Montierbarkeit aufweisen im Vergleich mit den konventionellen Strukturen, in denen alle Lamellenkernglieder separiert sind. Die integralen Kernbleche 116, 118 können verschiedene Anordnungen und eine unterschiedliche Anzahl von Lamellenkerngliedern 112, 114 aufweisen, anders als die obenerwähnten. Es ist jedoch notwendig, einen wechselweisen Kontakt zwischen den ringförmigen Verbindungsbereichen 126 der integralen Kernbleche 116, 118 zu eliminieren, wenn der integrale Kernblechrotorkern 128 für Nordpole mit dem integralen Kernblechrotorkern 130 für Südpole zusammengefügt wird. Ferner ist eine im Ganzen gut ausgeglichene Anordnung erforderlich.
Die Verbindungskonstruktion zwischen den Kernblechbereichen 120 der integralen Kernbleche 116, 118 ist nicht beschränkt auf die ersten und ringförmigen Verbindungsbereiche 124 und 126 wie oben erwähnt, sondern kann Verbindungsbereiche 132 aufweisen, die jede eine Gestalt aufweisen, die leicht durch einen Stanzprozeß, wie in Fig. 17 dargestellt, hergestellt werden kann. Für den Fall, daß diese Gestalt verwendet wird, müssen die Verbindungsbereiche 132 gebildet werden, um jeglichen Kontakt mit benachbarten Kernblechen 54 des anderen Pols zu vermeiden.

Ausführungsform 8

Ein Rotor 134, dargestellt in Fig. 18, umfaßt eine Welle 136, die aus einem nichtmagnetischen Material, wie z.B. einem rostfreien Stahl, gefertigt ist. Ferner wird ein erstes Kernblech 138, dargestellt in Fig. 19a, verwendet, um die Kernblechglieder 112 für Nordpole miteinander zu verbinden, und es wird ein zweites integrales Kernblech 140, dargestellt in Fig. 19b verwendet, um die Kernblechglieder 114 für Südpole miteinander zu verbinden. Jeder der integralen Kernbleche 138, 140 weist eine Struktur auf, die ähnlich ist derjenigen des integralen Kernblechs 116, 118 der Ausführungsform 7, die aber im Hinblick auf die Verbindungskonstruktion zwischen den Kernblechabschnitten erste Verbindungsbereiche 142 und einen ringförmigen Verbindungsbereich 144 umfassen, die beide eine höhere Stabilität aufweisen. Der innere Durchmesser des ringförmigen Verbindungsbereichs 144 entspricht im wesentlichen dem äußeren Durchmesser der Welle 136. Aus diesem Grunde ist der ringförmige Verbindungsbereich 144 eng auf die Welle 136 angepaßt, wobei die mechanische Festigkeit des Rotors 134, insbesondere die Festigkeit gegenüber einer radialen Belastung, die auf die Welle 136 ausgeübt wird, weiter verbessert werden kann.

Ausführungsform 9

In dem Rotor der Ausführungsformen 1 bis 8 ist es möglich, einen Hochleistungsmehrbereichsrotor durch Seite-an-Seite-Anordnung einer Mehrzahl von integralen Kernblechrotorkernen mit der gleichen Struktur zu bilden. Z.B., wie in Fig. 20 gezeigt, werden zwei integrale Kernblechrotorkerne 48 in der Ausführungsform 1 axial Seite an Seite durch ein kreisförmiges Plattenglied 146 angeordnet und durch die Stangenglieder 22 und die Endplatten 24 unbeweglich auf der Welle 12 befestigt, wobei ein Hochleistungsrotor 148 gebildet werden kann. In diesem Falle können die Permanentmagnete 14 der Ausführungsform 1 wie sie sind verwendet werden, oder längere Permanentmagnete mit einer Gesamtlänge, die der Gesamtlänge der beiden integralen Lamellenrotorkerne 48 entspricht.

Herstellungsprozeß

Die integralen Lamellenrotorkerne des Rotors können vorteilhafterweise durch eine Stufenpreßmaschine hergestellt werden, die unterschiedliche Prozesse ausführen kann, während gewünschte Preßstationen im Hinblick auf die Produktivität ausgewählt werden. Ein Herstellungsprozeß für einen integralen Lamellenrotorkern 96 gemäß der Ausführungsform 4 wird schematisch und beispielhaft unter Bezugnahme auf Fig. 21 und 22 beschrieben. In diesem Falle wird ein Kernblech 76 des Typs mit inneren und äußeren peripheren Verbindungen als eine Basisform durch Ausstanzen eines eben gewalzten magnetischen Stahlblechs in einer ersten Station S1 geformt. Das integrale Kernblech 76 wird sukzessive an nachfolgende Stationen befördert durch eine Beförderungseinrichtung der Stufenpreßmaschine. Bei einer nächsten Station S2 wird entschieden, ob die äußeren peripheren Verbindungsbereiche 84 ausgeschnitten sind oder nicht. Wenn das integrale Kernblech nicht geschnitten ist, wird es zur letzten Station S4 befördert, um so als integrales Kernblech 76 verwendet zu werden. Ferner wird an einer Station S3 entschieden, ob die inneren peripheren Verbindungsbereiche 88 ausgeschnitten sind oder nicht Wenn das integrale Kernblech nicht geschnitten wurde, wird es an die letzte Station S4 befördert, um so als ein integrales Kernblech 38 des Typs mit inneren peripheren Verbindungen (Fig. 4) verwendet zu werden, und wenn das integrale Kernblech geschnitten wurde, wird es an die letzte Station S4 befördert, um als sechs Kernbleche 26 unter Aufrechterhaltung der relativen Anordnung verwendet zu werden. In der letzten Station S4 werden die integralen Kernbleche 76, die integralen Kernbleche 38 und die Kernbleche 26 gesammelt in den oben erwähnten Stapelanordnungen und miteinander durch eine Preßpassung zur Ausbildung des integralen Lamellenrotorkerns 96 verbunden.
Fig. 23 zeigt einen Herstellungsprozeß für einen integralen Kernblechrotorkern 128 für Nordpole und einen integralen Kernblechrotorkern 130 für Südpole gemäß der Ausführungsform 7, die die oben erwähnte Stufenpreßmaschine verwendet. Zunächst wird ein integrales Kernblech (identisch mit dem integralen Kernblech 100 der Ausführungsform 6), bei dem alle Kernblechabschnitte 120 durch einen ringförmigen Verbindungsbereich 126 verbunden sind, als eine Grundform durch Ausstanzen eines eben gewalzten magnetischen Stahlblechs in einer ersten Station Sl gebildet. In einer nächsten Station S2 wird entschieden, ob jeder der ersten Verbindungsbereiche 124 der Kernblechabschnitte 120 ausgeschnitten wurde oder nicht. Wenn das integrale Kernblech nicht ausgestanzt wurde, wird es an die nächste Station S3 befördert. In der Station S3 wird ferner entschieden, ob die ersten Verbindungsbereiche 124 der verbleibenden drei Kernblechabschnitte 120 gestanzt wurden oder nicht. Wenn das integrale Kernblech an den Stationen S2 und S3 nicht gestanzt wurde, wird es an eine letzte Station S4 befördert, nachdem der ringförmige Verbindungsbereich 126 entfernt wurde, um so als sechs separate Kernbleche 54 unter Aufrechterhaltung der relativen Anordnung verwendet werden zu können. Wenn das integrale Kernblech an der Station S2 gestanzt wurde und es wurde nicht an der Station S3 gestanzt, wird es an eine letzte Station S4 befördert, um so als ein erstes integrales Kernblech 116 und drei separate Kernbleche 54 unter Aufrechterhaltung der relativen Anordnung verwendet werden zu können. Wenn das integrale Kernblech nicht an der Station S2 gestanzt wurde und es wurde an der Station S3 gestanzt, wird es an die letzte Station S4 befördert, um so als ein zweites integrales Kernblech 118 und drei separate Kernbleche 54 unter Aufrechterhaltung der relativen Anordnung verwendet werden zu können. In der letzten Station 54 werden die ersten integralen Kernbleche 116, die zweiten integralen Kernbleche 118 und die Kernbleche 54 in der oben erwähnten Stapelanordnung gesammelt und miteinander durch Preßpassung verbunden, um so jeweils die integralen Kernblechrotorkerne 128 für Nordpole und die integralen Kernblechrotorkerne 130 für Südpole in einer relativen Anordnung einer fertiggestellten Einheit zu bilden.
Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, vermittelt die vorliegende Erfindung einen integralen Kernblechrotorkern, bei dem Lamellenkernglieder, die magnetische Pole bilden, miteinander verbunden werden durch Einfügen wenigstens eines integralen Kernblechs in die Lamellenstruktur der Lamellenkernglieder Aus diesem Grunde wird die Positionierungs- oder Befestigungsarbeit von Permanentmagneten und laminierten Kerngliedern in einem Fertigungsprozeß eines Rotors erleichtert und die Produktivität wird signifikant verbessert. Ferner wird die mechanische Stabilität des Rotors durch den integralen Kernblechrotor verbessert.

Claims

1. Rotor (10) für einen Synchronmotor umfassend:

eine Welle (12);

eine Mehrzahl von Permanentmagneten (14), die um die Welle (12) herum in im wesentlichen gleichen Intervallen in Umfangsrichtung angeordnet und von dieser beabstandet sind;

eine Mehrzahl von Lamellenkerngliedern (16), die jeweils aus einer Mehrzahl von axial übereinander angeordneten und miteinander verbundenen Kernblechen (26) gebildet sind, wobei die Lamellenkernglieder (16) um die Welle (12) herum angeordnet und von dieser beabstandet sind, während sie jeden der Permanentmagneten (14) in einer Umfangsrichtung an einer von der Welle (12) beabstandeten Position zwischen sich halten, so daß magnetische Pole gebildet werden;

Tragmittel, um die Permanentmagneten (14) und die Lamellenkernglieder (16) auf der Welle (12) starr zu tragen, wobei diese Tragmittel ein Paar von Endplatten (24) umfassen, welche an beiden axialen Enden der Lamellenkernglieder (16) angeordnet und an der Welle (12) befestigt sind und wobei eine Mehrzahl von Stangengliedern (22), welche durch die Lamellenkernglieder (16) hindurchragen, an beiden Enden der Endplatten (24) befestigt sind; und

wenigstens ein integrales Kernblech, das aus einem gleichen magnetischen Material hergestellt ist, wie jedes der Kernbleche (26) und umfassend eine vorgegebene Anzahl von lokal eingefügten und durch Preßpassung an einer Position verbundenen Kernblechabschnitten, welche die Aufrechterhaltung magnetischen und mechanischen Gleichgewichts zwischen den Kernblechen (26), die jedes der an vorgegebenen Positionen um die Welle (12) angeordneten Lamellenkernglieder (16) bilden, ermöglicht und Verbindungsbereiche, die sich von den Kernblechabschnitten erstrecken, um alle Kernblechabschnitte ringförmig miteinander zu verbinden, wobei die Lamellenkernglieder (16) an vorgegebenen Positionen starr miteinander in einer aufeinander bezogenen Anordnung einer fertiggestellten Rotoreinheit befestigt sind.

2. Rotor (10) nach Anspruch 1, wobei die integralen Kernbleche (38) sämtliche Lamellenkernglieder (16) verbinden.

3. Rotor (10) nach Anspruch 1, wobei die integralen Kernbleche (38) die Lamellenkernglieder (16) mit den gleichen magnetischen Polen verbinden.

4. Rotor (10) nach Anspruch 1, wobei die integralen Kernbleche (38) die Kernblechabschnitte umfassen, die im wesentlichen die gleiche Gestalt wie diejenige der Kernbleche (26) der Lamellenkernglieder (16) aufweisen, und wobei deren Anzahl der Anzahl der magnetischen Pole entspricht, so daß sie mit benachbarten Kernblechen (26) verbunden sind, wobei alle der [Kernblechabschnitte] Lamellenkernglieder derart relativ zueinander in einer fertiggestellten Rotoreinheit verbunden sind, daß ein Zwischenraum zur Anordnung jedes Permanentmagneten (14) zwischen benachbarten [Kernblechabschnitten] Lamellenkerngliedern festgelegt ist, um so einen vollständigen Lamellenrotorkern zu bilden.

5. Rotor (10) nach Anspruch 4, wobei die Verbindungsbereiche des integralen Kernblechs (38) in Umfangsrichtung über beide Seiten jeweils der Kernblechabschnitte an wenigstens einem der inneren Ränder, die der Welle (12) gegenüberliegen und an äußeren Ränder, die von der Welle (12) beabstandet sind, überstehen.

6. Rotor (10) nach Anspruch 4, umfassend erste und zweite integrale Kernbleche, mit unterschiedlichen Gestalten, wobei sich die Verbindungsbereiche der ersten integralen Kernbleche in Umfangsrichtung über beide Seiten der entsprechenden Kernblechabschnitte der ersten integralen Kernbleche an beiden inneren, der Welle (12) gegenüberliegenden Rändern und an äußeren Rändern, die entfernt sind von der Welle (12), erstrecken, und wobei sich die Verbindungsbereiche der zweiten integralen Kernbleche in Umfangsrichtung über beide Seiten der entsprechenden Kernblechabschnitte der zweiten integralen Kernbleche an inneren, der Welle (12) gegenüberliegenden Rändern, erstrecken.

7. Rotor (10) nach Anspruch 4, umfassend erste und zweite integrale Kernbleche, die unterschiedliche Gestalten aufweisen, wobei sich die Verbindungsbereiche der ersten integralen Kernbleche in Umfangsrichtung über beide Seiten der entsprechenden Kernblechabschnitte des ersten integralen Kernblechs an äußeren, von der Welle (12) beabstandeten Rändern erstrecken und wobei sich die Verbindungsbereiche der zweiten integralen Kernbleche in Umfangsrichtung über beide Seiten der entsprechenden Kernblechabschnitte des zweiten integralen Kernblechs an inneren, der Welle (12) gegenüberliegenden Rändern erstrecken.

8. Rotor (10) nach Anspruch 4, wobei die Verbindungsbereiche der integralen Kernbleche erste Verbindungsbereiche umfassen, die sich im wesentlichen von den Mittelpunkten der inneren, der Welle (12) gegenüberliegenden Rändern, der jeweiligen Kernblechabschnitte in radial einwärts gerichteter Richtung erstrecken und einen zweiten ringförmigen Verbindungsbereich, der die ersten Verbindungsbereiche miteinander verbindet und die Welle (12) umgibt.

9. Rotor (10) nach Anspruch 1, wobei das integrale Kernblech die Kernblechabschnitte mit im wesentlichen der gleichen Gestalt wie diejenige der Kernbleche der Lamellenkernglieder umfasst, und wobei deren Anzahl der halben Zahl der magnetischen Pole entspricht, so daß benachbarte Kernbleche miteinander verbunden sind, wobei alle die Lamellenkernglieder, welche die gleichen magnetischen Pole bilden, derart relativ zueinander in einer fertiggestellten Einheit verbunden sind, daß ein Zwischenraum für die Anordnung eines Lamellenkernglieds mit einem anderen magnetischen Pol und für zwei Permanentmagneten zwischen den benachbarten Kernblechabschnitten festgelegt ist.

10. Rotor (10) nach Anspruch 9, umfassend einen vollständigen Lamellenrotorkern für N-Pole, welcher durch Verbindung all der Lamellenkernglieder, welche N-Pole miteinander bilden, gebildet wird, und einen Lamellenrotorkern für S-Pole, welcher durch Verbindung all der Lamellenkernglieder, welche S-Pole miteinander getrennt von den Lamellenkernglieder für die N-Pole bilden, gebildet wird.

11. Rotor (10) nach Anspruch 9, wobei die Verbindungsbereiche der integralen Kernbleche erste Verbindungsbereiche umfassen, welche sich im wesentlichen von den Mittelpunkten der inneren, der Welle (12) gegenüberliegenden Rändern der jeweiligen Kernblechabschnitte in radial einwärts gerichteter Richtung erstrecken und einen zweiten ringförmigen Verbindungsbereich, der die ersten Verbindungsbereiche miteinander verbindet und die Welle (12) umgibt.

12. Rotor (10) nach Anspruch 11, bei dem die Welle (12) aus einem nichtmagnetischen Material gebildet ist und der zweite ringförmige Verbindungsbereich der integralen Kernbleche an der äußeren Oberfläche der Welle (12) angreift.

13. Rotor (10) nach Anspruch 1, bei dem die integralen Kernbleche und die Kernbleche jeweils dadurch gebildet werden, daß die gleichen Materialien in vorgegebene Formen durch eine Stufenpreßmaschine gepreßt werden, die unterschiedliche Prozesse ausführen kann, während gewünschte Preßstationen ausgewählt werden, und wobei die Lamellenkernglieder durch Preßpassung und Verbindung der integralen Kernbleche und der Kernbleche, die beide ausgestanzt werden, miteinander in einer letzten Preßstation der Stufenpreßmaschine gebildet werden, wobei die Lamellenkernglieder miteinander in (einer) der sich gegenseitig bedingenden Anordnung (einer) der fertiggestellten Rotoreinheit verbunden sind.