DE69322700T2

DE69322700T2 - Zusammendrückbare Walze und Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number: DE69322700T2
Application number: DE69322700T
Authority: DE
Inventors: James R. Franksville Wisconsin 53126 Carlson; Gerald J. Antioch Illinois 60002 Landl
Original assignee: American Roller Co
Current assignee: American Roller Co
Priority date: 1992-06-12
Filing date: 1993-02-12
Publication date: 1999-07-01
Anticipated expiration: 2013-02-13
Also published as: EP0577920B1; DE69322700D1; CA2087933A1; CA2087933C; US5206992A; MX9302230A; JPH07279944A; EP0577920A1; JP3447765B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine kompressible (zusammendrückbare) Walze, wobei die Walze einen starren Walzenkern besitzt, und eine kompressible Auflage, die an dem Kern haftet, wobei die Auflage im wesentlichen aus einer ersten relativ dicken Schicht aus kompressiblem Schaum besteht, und einer Außenschicht aus Elastomer, und worin die freiliegenden Enden der Schaumschicht und der Außenschicht abgeschlossen sind und ein Verfahren zur Herstellung dieser Walze. Insbesondere betrifft sie eine kompressible Walze, die für die Druckindustrie nützlich ist.
Die heute allgemein in der Druckindustrie verwendeten Walzen sind Metallwalzenkerne, die entweder mit einer festen Gummi- oder einer festen Kunststoffauflage in verschiedenen Härtegraden bedeckt sind.
Die mit festem Gummi oder Kunststoff bedeckten Walzen sind elastisch, aber sie sind nicht kompressibel. Wenn auf solche Walzen Druck aufgebracht wird, führt dies dazu, daß der Gummi oder Kunststoff sich vom Punkt der Druckanwendung in verschiedene Richtungen weg bewegt, was zu Verwerfungen oder Verformungen der Walze führt, ohne daß sich ihr Volumen wesentlich ändert.
Bei den meisten Druckvorgängen wird eine Druckwalze in Verbindung mit einer anderen Walze verwendet, die allgemein eine Stahlwalze ist. Wenn auf eine Druckwalze mit einer festen Gummi- oder festen Kunststoffauflage durch eine Stahlwalze ein Druck ausgeübt wird, führt die Inkompressibilität der Auflage zu Kräuselungen oder Beulen, die sich am Walzenspalt bilden, und einer Änderung des Umfangs der Druckwalze. Außer daß das zu druckende Bild verschoben wird, kann diese Umfangsänderung zu Änderungen der Geschwindigkeit der Druckwalze führen, was zu einem Wärmestau führen kann, der eine vorzeitige Zerstörung der Druckwalze, Erzeugung statischer Elektrizität und andere unerwünschte Effekte bewirken kann.
Eine kompressible Walze zur Verwendung in der Druckindustrie ist in US-A-3467009 offenbart. Diese Walze umfaßt in Folge einen nicht nachgiebigen Kern, eine Schicht aus Schaumgummi und mindestens eine Schicht aus einem nachgiebigen, volumenkompressiblen, imprägnierten Schichtmaterial angrenzend an die Schaumgummischicht. Das kompressible Schichtmaterial ist vorgefertigt, bevor es auf die Schaumgummischicht aufgebracht wird.
In EP 0274096 A1 ist eine Zufuhrwalze offenbart, bei der eine Schicht eines offenzelligen kompressiblen Schaums an einem Walzenkern haftet. Die ganze Außenfläche des Schaums kann durch ein schichtbildendes Polymer beschichtet sein, das in die offenen Poren des Schaums eindringt und verhindert, daß Flüssigkeiten in die Schaumschicht eindringen, und die den Schaum hermetisch abdichtet.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine kostengünstige, kompressible Walze zu offenbaren, die zur Verwendung in der Druckindustrie geeignet ist.
Es ist auch ein Ziel, eine kompressible Walze zu offenbaren, die die Fähigkeit besitzt, im wesentlichen ihre ganze ursprüngliche Dicke unmittelbar nach Absetzen einer aufgebrachten Kraft zurückzugewinnen.
Ein anderes Ziel ist, eine kostengünstige, praktische Methode zur Herstellung einer solchen kompressiblen Walze zu offenbaren.
Die Walze gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt einen starren Walzenkern, und eine an dem Kern haftende kompres sible Auflage, wobei die Auflage im wesentlichen aus einer ersten relativ dicken Schicht aus kompressiblem Schaum besteht, und eine Außenschicht aus Elastomer, worin eine elastomere Abdichtung mechanisch mit der Schaumschicht verbunden ist und verhindert, daß Gas daraus austritt und in die Außenschicht eindringt, und worin die Außenschicht aus Elastomermaterial auf die Abdichtung aufgebracht ist, die aus einem bei Raumtemperatur vulkanisierenden Elastomer gebildet ist, während die Abdichtung in einem klebrigen Zustand ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die erfindungsgemäße Walze im wesentlichen aus einem starren Kern, einer ersten relativ dicken Schicht aus kompressiblem Schaum, der mit dem Kern verbunden ist, einer elastomeren Abdichtung, die die freiliegenden Poren in der Außenfläche des Schaums füllt, wobei es eine mechanische Bindung mit der Schaumschicht bildet und verhindert, daß Gas daraus austritt, und einer Außenschicht aus einem Elastomer, das mit der elastomeren Abdichtung verbunden ist, um eine Druckfläche auszubilden.
Das Verfahren zur Herstellung der kompressiblen Walze gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt
a) Aufkleben einer Schicht von kompressiblem Schaum an einem starren Walzenkern,
b) Abbinden des Klebstoffs,
c) Schleifen der Schaumschicht auf eine gewünschte Rundheit und Glätte,
d) Auftragen einer Abdichtungsbeschichtung aus einem bei Raumtemperatur vulkanisierenden Elastomermaterial auf die Außenfläche der Schaumschicht, die in die freiliegenden Poren des Schaums eindringt,
e) Abbinden der Abdichtungsschicht zu einem klebrigen Zustand, während das Entweichen von Gas aus der Schaumschicht verhindert wird,
f) Aufbringen einer äußeren Funktionsschicht aus einem bei Raumtemperatur vulkanisierenden Elastomermaterial, während die Abdichtungsschicht im klebrigen Zustand ist,
g) Abbinden der äußeren Funktionsschicht zur Ausbildung einer Bindung zwischen der äußeren Funktionsschicht und der Abdichtungsbeschichtung, und
h) Abschleifen der überschüssigen Dicke der äußeren Funktionsschicht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfaßt das Herstellungsverfahren Auftragen eines Klebstoffs auf die Außenseite des starren Kerns, der bevorzugt aus Stahl ist, Umhüllen des Kerns mit einer Schaumschicht, Umwickeln des Kerns und des Schaums mit einem Band, um den Schaum zu komprimieren und eine gute Klebverbindung zu gewährleisten, und Abbinden des Klebstoffs, wenn nötig mit Wärme, um den Kern und die Schaumschicht aneinander zu binden. Das Band wird dann entfernt und die Schaumschicht wird auf die gewünschte Rundheit und Dicke geschliffen. Danach wird die Außenfläche der Schaumschicht mit einer dünnen Schicht aus flüssigem Elastomer bedeckt, um die freiliegenden Poren zu füllen. Das Elastomer bindet ab, um eine Abdichtung zu bilden, die mit der Schaumschicht mechanisch verbunden ist und verhindert, daß jegliches im Schaum enthaltenes Gas später austritt und im Material der Außen- oder Druckschicht Hohlstellen erzeugt. Nach dem Abbinden ist das Abdichtungselastomer chemisch klebrig (d. h. es enthält reaktive Stellen, die sich mit dem Elastomer der Außen- oder Druckschicht verbinden). Die Außen- oder Druckschicht wird dann durch Auftragen einer oder mehrerer Bandschichten aus einem Elastomer über die chemisch klebrige Abdichtung ausgebildet, während der Kern sich dreht, bis die Außenschicht auf die gewünschte Dicke aufgebaut ist. In diesem Stadium weist die Außenschicht eine größere Dicke auf als es der gewünschte Dicke der endgültigen Außenschicht entspricht. Die Enden der auf diese Weise zusammengesetzten Walze werden dann abgedichtet, so daß kein Fluid in die freiliegenden Enden der Schichten eindringen kann und die Walze wird bei Raumtemperatur ausgehärtet. Schließlich wird die Außenschicht der Walze auf die gewünschte Dicke geschliffen, um eine Walze zu erhalten, die rund ist und eine Oberfläche von gewünschter Feinheit aufweist.
Das voranstehende und andere Ziele und Vorteile der Erfindung werden für die Fachleute aus der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform ersichtlich.
Fig. 1 stellt eine Aufrißansicht, teilweise im Anschnitt, einer erfindungsgemäßen Walze dar;
Fig. 2 stellt eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 in Fig. 1 dar;
Fig. 3 stellt eine vergrößerte Ansicht dar, die die Grenzfläche von Abdichtung und Schaumschicht zeigt;
Fig. 4 stellt ein Diagramm dar, das die Bildung der Außensicht der Walze von Fig. 1 zeigt; und
Fig. 5 stellt eine Ansicht entlang der Linie 5-5 von Fig. 4 dar.
In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wie sie in den Fig. 1 und 2 zu sehen ist, besteht die Walze 10 aus einem starren Walzenkern 11, einer Schaumzwischenschicht 12 und einer Außen- oder Druckschicht 13.
Die bevorzugte Walze 10 wird hergestellt durch Aufkleben einer Schicht aus Schaumstoff auf einen Metallkern; Umhüllen der Schaumschicht 12 mit einem Nylonband (Polyamidband, nicht gezeigt) zum Komprimieren des Schaums und Backen und Aushärten der so gebildeten Anordnung. Das Nylonband wird dann entfernt und die Schaumschicht 12 auf die gewünschte Dicke, Rundheit und Feinheit geschliffen. Danach wird eine Beschich tung aus einem flüssigen bei Raumtemperatur vulkanisierbaren (RTV) Elastomer über die Schaumschicht 12 aufgetragen. Das Elastomer dringt in die freiliegenden Poren des Schaums ein, so daß es sich mechanisch mit dem Schaum verbindet und eine Abdichtung 14 ausbildet (am besten in Fig. 3 zu sehen), was verhindert, daß Gase aus dem Inneren der Schaumschicht 12 später austreten und Hohlräume in der Außen- oder Druckschicht 13 bewirken. Die Außen- oder Druckschicht 13 wird dann durch Aufbringen mehrfacher Bandschichten eines kompatiblen flüssigen bei Raumtemperatur vulkanisierbaren Elastomers über die Abdichtung 14 ausgebildet, bis eine Außenschicht erhalten wird, die dicker ist als die gewünschte Dicke der endgültigen Außenschicht. Die freiliegenden Enden der Schaumschicht und Außenschicht werden dann mit einem Elastomer abgedichtet, um zu verhindern, daß Fluid in die Schichten eindringt. Die auf diese Weise zusammengesetzte Walze wird bei Raumtemperatur ausgehärtet. Schließlich wird die Außenschicht der Walze geschliffen, um eine Schicht 13 der erforderlichen Spezifikationen an Dicke, Feinheit und Rundheit zu erhalten.
Der bevorzugte Kern 11 ist ein herkömmlicher Stahlwalzenkern. Der Kern kann jedoch aus anderen Werkstoffen gebildet sein, wie Fiberglas, vorausgesetzt, daß sie die erforderliche Steifigkeit und andere funktionelle Eigenschaften für eine Anwendung als Kern einer Druckwalze aufweisen.
Die bevorzugte Schaumzwischenschicht 12 ist ein geschlossenzelliger Polyvinylchlorid/Nitrilgummischwamm mit einer Kompressibilität von ungefähr 1,1 bis 1,9 · 10&sup5; N/m² (16 bis 28 PSI) gemessen nach ASTM D1056. Er ist in Röhrenform erhältlich.
Außer dem bevorzugten Schaum kann jede andere Art von Schaummaterial verwendet werden, das die gewünschte Kompressibili tät und Beständigkeit gegen Lösemittel und Chemikalien aufweist, die die Schaumzwischenschicht unter Benutzungsbedingungen erreichen könnten.
Der zum Aufkleben der Schaumschicht 12 auf den Kern verwendete Klebstoff kann jeder für diesen Zweck geeignete Klebstoff sein. Wenn der Schaum Polyvinylchlorid/Nitrilgummi und der Kern Stahl ist, ist der bevorzugte Klebstoff ein Epoxidkleber.
Das bevorzugte Elastomer zum Ausbilden der Abdichtung 14 ist ein bei Raumtemperatur vulkanisierendes Polyurethan, das eine Viskosität von ungefähr 1000 bis 2000 Centipoise aufweist, was ihm ermöglicht, in die freiliegenden Poren der Schaumschicht 12 einzudringen. In Abhängigkeit von der Temperatur der verwendeten Materialien 38 bis 66ºC (100 bis 150ºF) härtet das Elastomer innerhalb von 1 1/2 bis 5 Minuten und hört auf zu fließen und es bildet eine starke mechanische Bindung zwischen der Abdichtung 14 und der Schaumschicht 12 (am besten in Fig. 3 zu sehen). Die Abdichtung 14, die chemisch klebrig bleibt, verhindert, daß Gas aus der Schaumschicht entweicht und in die Außen- oder Druckschicht eindringt, wo es unerwünschte und unakzeptable Hohlräume bewirken kann.
Das bevorzugte Elastomer zum Ausbilden der Abdichtung 14 ist ein Polyurethan, das aus einem hydroxylterminierten Polyesterharz mit 100 Teilen einer Mischung aus linearem Polyesterdiol mit Molekulargewicht 2000, ungefähr 3,0 Teilen eines trifunktionellen Vernetzers (wie Trimethylolpropan) und ungefähr 52,5 Teilen eines Isocyanats vom Typ Diphenylmethyldiisocyanat hergestellt werden kann. Es enthält auch einen Katalysator (z. B. ungefähr 0,04 bis 0,06 Teile eines metallorganischen Katalysators oder Aminkatalysators) und Stabilisator- und Farbzusätze.
Das Elastomer zum Ausbilden der Außen- oder Druckschicht 13 ist eines, das mit dem Elastomer der Abdichtung 14 "kompatibel" ist. In diesem Zusammenhang bedeutet "kompatibel", daß das Elastomer der Außenschicht eine ausreichende mechanische und/oder chemische Bindung mit der ausgehärteten chemisch klebrigen Abdichtung 14 bildet. Besonders bevorzugt ist dasselbe flüssige bei Raumtemperatur vulkanisierbare Polyurethan, das für die Abdichtung 14 verwendet ist. Wenn es zum Ausbilden einer Druckschicht 13 von ungefähr 0,75 bis ungefähr 2,3 mm (ungefähr 0,030 bis ungefähr 0,090 Zoll) Dicke, bevorzugt ungefähr 1,5 mm (ungefähr 0,060 Zoll) und Abdichtung 14 verwendet wird und voll ausgehärtet ist, weist das bevorzugte Elastomer ein Durometer von ungefähr 50 bis ungefähr 70 Shore A auf (bevorzugt ungefähr 60 bis 65) wie nach ASTM 2240 gemessen. Andere Urethane und Elastomere mit den gewünschten Eigenschaften und die zu einer Druckschicht 13 mit einem Durometer von ungefähr 30 Shore A bis ungefähr 80 Shore A führen, können verwendet werden, vorausgesetzt, daß sie mit dem Abdichtungselastomer kompatibel sind.
Die Praxis der Erfindung wird ferner erläutert durch die folgenden Beispiele:

Beispiel 1

Aufbringen einer Schaumschicht auf den Kern

Ein Kernkörper aus starrem Stahl von ungefähr 1,3 m (ungefähr 50") Länge wird von jeglichem Fett, Öl und Fremdstoffen gereinigt.
Ein Rohr aus geschlossenzelligem PVC/Nitrilschaum, das auf der Innenseite mit Methylethylketon gereinigt wurde, wird dann unter Verwendung eines Epoxidklebstoffs mit dem Kernkör per verbunden. Der Epoxidklebstoff wird sowohl auf dem Kernkörper wie dem Innendurchmesser des Schaumstoffrohrs aufgebracht. Das Schaumrohr, das eine Dicke von ungefähr 22 mm (ungefähr 0,875") aufweist, wird dann unter Verwendung von Luftdruck expandiert und über den Kernkörper geschoben.
Die Anordnung wird mit Nylonband umwickelt, das 50 mm (2 Zoll) breit ist. Das Band wird von einem Ende zum anderen um die Walze gewickelt. Dies geschieht um sicherzustellen, daß alle Luft zwischen dem Kernkörper und dem Innendurchmesser des Schaumstoffrohrs entfernt wurde. Den Epoxidklebstoff läßt man dann bei Raumtemperatur für mindestens 8 Stunden härten. Sobald der Klebstoff abgebunden hat, wird das Umwickelband entfernt und die Anordnung wird für ungefähr 2 Stunden in einen Ofen bei 38 bis 93ºC (100 bis 200ºF) gebracht, um den Schaum zu entspannen. Sobald der Schaum entspannt ist, wird die Kern/Schaumanordnung in einen Schleifer gegeben und der Schaum wird auf 0,13 bis 5 mm (0,005" bis 0,200") unter die gewünschte Endgröße der fertigen Walze geschliffen.

Beispiel 2

Herstellung von RTV-Urethan als Abdichtung und Außenschicht

Eine Polyurethanharzmischung mit 100 Teilen einer Polyestergrundmischung (Masterbatch), das eine Mischung aus OH-endständigen Polyolen und Vernetzern, einem Hydrolysestabilisator und einem Pigment ist, wird mit einem gemischten Diphenylmethandiisocyanat umgesetzt und mit einem Amin- oder Organometallkatalysator katalysiert.
Das bevorzugte Material für die Abdichtung und die Außen- oder Druckschicht umfaßt 100 Teile eines Diethylenglykoladipatharzes von 2000 MW, 3,5 Teile eines trifunktionellen Vernetzers, insbesondere TMP (Trimethylolpropan), 1,25 Teile eines hydrolytischen Stabilisators, 0,25 Teile eines Pigments und 0,0625 bis 0,075 Teile eines Aminkatalysators. Diese Mischung wird dann umgesetzt mit einer stöchiometrischen Menge (ungefähr 50 bis 62 Teile) eines Isocyanataddukts hergestellt aus 100 Teilen desselben Diethylengylkoladipatharzes von 2000 MW und 105 bis 150 Teilen von reinem oder modifiziertem Diphenylmethandiisocyanat. Die komplette Mischung weist eine Viskosität von 1000 bis 2000 Centipoise auf und härtet und hört auf zu fließen in 1 1/2 bis 5 Minuten bei 38 bis 66ºC (100 bis 150 F).
Es ist für die Fachleute ersichtlich, daß eine breite Vielfalt von Polyesterharzen, trifunktionellen Vernetzern und Diphenylmethandiisocyanattypen oder andere Isocyanatquellen verwendet werden können, ohne von der grundlegenden Natur der Beschichtung abzuweichen.

Beispiel 3

Aufbringen einer Abdichtung und Außen- oder Druckschicht

Die unterdimensionierte Walze (Kern und Schaumrohranordnung) aus Beispiel 1 wird mit einer Abdichtungsbeschichtung des Polyurethanharzes aus Beispiel 2 beschichtet (unmittelbar vor dem Auftragen vermischt), indem die Walze mit 3 bis 35 UPM um eine Mittellinienachse des Kerns gedreht wird und das Urethan unter Verwendung einer Mischungsdosiermaschine 15 vom Typ wie er in den Fig. 4 und 5 zu sehen ist, auf den Schaum aufgetragen wird. Die Abdichtungsbeschichtung wird zuerst aufgetragen und man läßt sie 7 Minuten lang eindringen und abbinden, so daß die Abdichtung 14 sich ausbildet, die mechanisch an den Schaum gebunden ist. Dann wird die Außen- oder Druckschicht 13 über der Abdichtung 14 aufgetragen, während die Abdichtung 14 noch chemisch klebrig ist (d. h. sie besitzt noch reaktive Stellen, die an das Urethan gebunden werden, das die Schicht 13 bildet). Es werden dasselbe Polyurethanharz und die Mischungsdosiermaschine verwendet. Das Polyur ethanharz wird aufgetragen, während der Auftragskopf 16 über der Achse der Walze kreuzt, während die Walze sich dreht. Der Durchlauf der Maschine ist üblicherweise 25 bis 75% des flüssigen Polyurethanstroms, der aus der Maschine kommt (Beispiel: Strombreite: 2,54 mm (0,100"); Maschinendurchlauf: 0,63 bis 1,9 mm (0,025" bis 0,075")).
Weil die Anordnung von Kern/Schaum/Abdichtung sich dreht, während die Mischungsdosiermaschine die Achse hinunter läuft, wird eine homogene Außenbeschichtung ausgebildet. Die Außenbeschichtung wird gehärtet, indem man die Walze bei Raumtemperatur bis zu sieben Tage ruhen läßt (Ofenhärten kann angewendet werden, wenn es gewünscht ist, um die Aushärtezeit zu beschleunigen). Die gehärtete Außenschicht wird dann geschliffen, um eine Schicht 13 mit den richtigen Spezifikationen zu erhalten.
Die kompressible Walze der vorliegenden Erfindung ist besonders nützlich als Druckwalze. Jedoch wegen ihres geringen Gewichts und ihrer Fähigkeit, Stösse zu absorbieren, kann sie auch anstelle anderer Farbführer- oder -verteilerwalzen in Drucksystemen verwendet werden.

Claims

1. Kompressible Walze (10), wobei die Walze einen starren Walzenkern (11) umfaßt, und eine mit dem Kern verbundene kompressible Auflage, wobei die Auflage im wesentlichen aus einer ersten relativ dicken Schicht (12) aus kompressiblem Schaum besteht, und einer Außenschicht (13) aus Elastomer, worin eine elastomere Abdichtung (14) mechanisch mit der Schaumschicht (12) verbunden ist und verhindert, daß Gas daraus entweicht und in die Außenschicht (13) eindringt und wobei die Außenschicht (13) aus Elastomermaterial auf die Abdichtung aufgebracht ist, die aus einem bei Raumtemperatur vulkanisierenden Elastomer hergestellt ist, während die Abdichtung in einem klebrigen Zustand ist.

2. Walze nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht (13) in einer Dicke von ungefähr 0,75 mm (0,030 Zoll) bis ungefähr 2,3 mm (0,090 Zoll) aufgebracht ist.

3. Walze nach Anspruch 1 oder 2, ferner dadurch gekennzeichnet, daß ein ausgewähltes Elastomermaterial sowohl für die Außenschicht (13) und für die Abdichtungsschicht (14) verwendet ist.

4. Walze nach Anspruch 3, ferner dadurch gekennzeichnet, daß das ausgewählte Elastomermaterial ein Urethan ist.

5. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus kompressiblem Schaum (12) freiliegende Endflächen aufweist, die mit Elastomer abgedichtet sind.

6. Walze nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (10) eine Druckwalze ist und die Außenschicht (13) eine Druckschicht ist.

7. Walze nach Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus kompressiblem Schaum (12) ein Nitrilgummi ist.

8. Verfahren zur Herstellung einer kompressiblen Walze, wobei das Verfahren umfaßt:

a) Aufkleben einer Schicht von kompressiblem Schaum (12) auf einen starren Walzenkern (11),

b) Abbinden des Klebstoffs,

c) Schleifen der Schaumschicht (12); auf eine gewünschte Rundheit und Glätte,

d) Auftragen einer Abdichtungsbeschichtung (14) aus einem bei Raumtemperatur vulkanisierenden Elastomermaterial auf die Außenfläche der Schaumschicht, die in die freiliegenden Poren des Schaums eindringt,

e) Abbinden der Abdichtungsbeschichtung (14) zu einem klebrigen Zustand, während das Entweichen von Gas aus der Schaumschicht (12) verhindert wird,

f) Aufbringen einer äußeren Funktionsschicht (13) aus einem bei Raumtemperatur vulkanisierenden Elatomermaterial, während die Abdichtungsbeschichtung (14) im klebrigen Zustand ist,

g) Abbinden der äußeren Funktionsschicht zur Ausbildung einer Bindung zwischen der äußeren Funktionsschicht (13) und der Abdichtungsbeschichtung (14), und

h) Abschleifen der überschüssigen Dicke der äußeren Funktionsschicht (13).

9. Verfahren nach Anspruch 8, ferner dadurch gekennzeichnet, daß freiliegende Enden der Schaumschicht (12) und Außenschicht (13) mit Elastomer abgedichtet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, in dem die Walze (10) eine Druckwalze ist.