DE69305681T2

DE69305681T2 - Isolierungsverfahren eines elektrischen Leiters und isolierter elektrischer Daht hergestellt nach diesem Verfahren

Info

Publication number: DE69305681T2
Application number: DE69305681T
Authority: DE
Inventors: Rene Bauer
Original assignee: Udd Fim S A
Current assignee: Udd Fim S A
Priority date: 1992-04-27
Filing date: 1993-04-22
Publication date: 1997-03-20
Anticipated expiration: 2013-04-23
Also published as: DE69305681D1; ES2093376T3; ATE144856T1; EP0568415B1; EP0568415A1; JPH0668730A; FR2690559B1; FR2690559A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Isolieren eines elektrischen Leiters und den elektrischen Leitungsdraht, wie er bei der Durchführung des Verfahrens erhalten wird.
Genauergesagt betrifft die vorliegende Erfindung die Isolierung von elektrischen Leitern, die insbesondere zur Herstellung von Wicklungen elektrischer Ausrüstungen, beispielsweise von Motorwicklungen, bestimmt sind, wobei die Isolierung zuerst auf den Leiter aufgebracht wird, bevor dieser zur Lagerung auf einen Träger aufgewickelt wird. Der so isolierte Leiter gelangt dann genauso wie ein mittels bereits bekannter Verfahren isolierter Träger zum Einsatz.
Elektrische Leitungsdrähte zur Herstellung von Wicklungen für elektrische Ausrüstungen werden im allgemeinen durch Emaillieren oder Bespinnen oder auch Emaillieren mit anschließendem Bespinnen vorisoliert.
Das Emaillieren erfolgt im allgemeinen durch Aufbringen von in einem organischen Lösungsmittel in Lösung befindlichen synthetischen Polymeren. Der Auftrag wird aus mehreren kalibrierten Schichten gebildet, wobei jede Schicht vor Aufbringen der nächsten Schicht getrocknet und polymerisiert wird, u.zw. durch Einbringen in einen Ofen mit einer höheren Temperatur im Bereich von 400 bis 500ºC. Die dielektrische Festigkeit der so aufgebrachten Isolierung variiert von 60 kV pro Millimeter bis 130 kV pro Millimeter je nach dem Aufmaß des als Email oder Lack bezeichneten Polymers.
Das Wärmeverhalten dieser Isolierung variiert auch in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des eingesetzten organischen Polymers und läßt keinen Einsatz in jenen Fällen zu, wo der Leiter sehr hohen Spannungen, u.zw. gleichzeitig thermischen, elektrischen und mechanischen Spannungen, ausgesetzt ist. Die elektrodynamischen Kräfte, die Spannungsgradienten oder auch die Zentrifugalkräfte bewirken nämlich bei Wicklungen von Drehmaschinen, daß auf die in Kontakt befindlichen Spulendrähte beträchtliche Spannungen ausgeübt werden, welche in Kombination mit dem Ansteigen der Betriebstemperatur aufgrund des Aufheizens durch den Joule-Effekt und elektromagnetische Verluste zu einem Kurzschluß zwischen den Drähten der so hergestellten Spule führen können.
Im Falle einer bedeutenden mechanischen Beanspruchung tritt dieses Phänomen gemeinsam mit einem Kriechen des Emails unter einer Temperatur und einem Druck, die im sogenannten Thermoplastizitäts-Normtest simuliert werden können, auf. Dieser Test besteht darin, daß ein bestimmter Druck an der Schnittstelle zweier senkrecht zueinander angeordneter und unter elektrischer Spannung stehender Drähte während eines bestimmten Zeitraums aufgebracht wird und der Versuch bei verschiedenen Temperaturen wiederholt wird, um herauszufinden, bei welcher Temperatur es zu einem Kurzschluß kommt.
Unter solchen Testbedingungen gestatten die bis zum heutigen Tage leistungsstärksten Emaille von den derzeit verwendeten die Erzielung einer Themoplastizität im Bereich von 400ºC bis 500ºC, was aufgrund des Fehlens von mineralischen Materialien im Isoliermaterial bei Anwendungen unter starken thermischen und mechanischen Beanspruchungen nach wie vor unzureichend ist.
Für den Fall, daß außerdem starke elektrische Belastungen entsprechend Mittel- oder Hochspannung herrschen. wird Email sehr oft nicht allein eingesetzt, sondern mit anderen Isoliermaterialien kombiniert.
Eine der derzeit verwendeten Verstärkungsmöglichkeiten zur Ausschaltung dieser Nachteile besteht im Bespinnen des Emaildrahts, d.h. im spiralenförmigen Umwickeln mit einem Gewebe aus Endlosfasern, welche mit einem Polymer in einem organischen Medium imprägniert wurden. Unter den häufig eingesetzten Fasern kann man als Beispiele Glasfasern oder Mischungen aus Glasfasern und Polyesterfasern nennen.
Die Bespinnung kann auch direkt auf einen nicht emaillierten Leiter aufgebracht werden, wenn es die Betriebsbedingungen zulassen. Sie hat dann nicht nur den Vorteil, daß die Verbindung mit den Imprägnierlacken der Spulen verbessert wird, sondern die Anwesenheit eines mineralischen Produkts erhöht auch bei speziellen Anwendungen das Verhalten unter bedeutenden thermischen Belastungen. Im Vergleich zum bloß emaillierten Spulendraht gestattet das mineralische Produkt eine Erhöhung des Widerstandes gegenüber intensiven, aber zeitmäßig beschränkten punktuellen Überlastungen und erhöht den Sicherheitsfaktor, wenn dii Temperaturen unter starker mechanischer Spannung punktuell 400 bis 500ºC erreichen.
Eine Lösung zur Verbesserung der elektrischen Isolierung bestünde in der Zugabe von isolierenden mineralischen Materialien, beispielsweise Glimmer, zu den Emaillierungslacken. Diese Zugabe würde jedoch gewisse Schwierigkeiten bei der Durchführung mit sich bringen: es ist nämlich technisch ausgeschlossen, mineralische Materialien in hoher Konzentration in Emaillierungslacke einzuarbeiten, denn die Absetzphänomene des Füllstoffs einerseits und die bei jeder Schicht kalibrierten geringen Niederschlagsaufmasse andererseits (0,01 bis 0,02 mm) würden keine in Zusammensetzung und Dicke regelmäßige Isolierung je nach den verschiedenen Stellen der Oberfläche des zu isolierenden Leiters zulassen.
Es wurde auch die Aufbringung des mit einem mineralischen Material, wie Glimmer, beladenen Emails mittels Elektrophorese vorgeschlagen. Eine solche Lösung ist insbesondere in den Dokumenten US-A- 4 058 444, WO-A-89/100765 und FR-A- 2 555 599 beschrieben, die alle darauf abzielen, elektrische Verbindungen mit Hilfe einer Zusammensetzung zu isolieren, welche aus einem Bindemittel und Glimmerpulver in wässerigem Medium besteht und mittels Elektrolyse aufgetragen wird. Dieses Verfahren, welches schwer kontinuierlich durchzuführen ist, eignet sich gut für Formstücke oder für Spulen, die bereits hergestellt und schwer zu isolieren sind, ist aber heikel in der Durchführung zur Isolierung von elektrischen Leitern, die anschließend auf einen Träger zur Lagerung aufzuspulen sind.
Zur Beseitigung dieser Nachteile liegt ein Ziel der vorliegenden Erfindung in der Schaffung eines Verfahrens, mit dem die Herstellung einer elektrischen Isolierung mit mineralischen Isoliermaterialien tatsächlich möglich ist und welches mit einem kontinuierlichen Verfahren zum Isolieren eines elektrischen Leiters vereinbar ist.
Um dieses Ziel zu erreichen, ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Isolieren eines elektrischen Leiters, umfassend den Schritt
a) des Aufbringens einer Schicht aus Polymerlack in einem Lösungsmittel und/oder Verdünnungsmittel auf den Leiter:
dadurch gekennzeichnet, daß es weiters die folgenden Schritte umfaßt:
b) Erzeugen einer örtlich begrenzten Pulverwolke aus Teilchen eines mineralischen Isoliermaterials:
c) kontinuierliches Bewegen des mit der Lackschicht überzogenen Leiters durch die Pulverwolke, wodurch die Teilchen zur Bildung einer Isolierschicht an der Lackschicht haften bleiben:
d) Unterziehen des so umhüllten elektrischen Leiters einem Vorgang zur Trockung und Polymerisation des Lackes.
Es ist verständlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren tatsächlich die kontinuierliche Isolierung des elektrischen Leiters gestattet. Die Herstellung der Lackschicht erfolgt nämlich nach herkömmlichen Mitteln kontinuierlich, und die Aufbringung des mineralischen Isolierpulvers kann in einem zweiten Schritt, insbesondere mit Hilfe von Zerstäubungsdüsen oder Methoden der Pulverübertragung durch ein elektrostatisches Feld, gleichfalls kontinuierlich auf einfache Weise bewerkstelligt werden. Es sei noch bemerkt, daß das Verfahren, da der elektrische Leiter im Isolierprozeß nicht als Elektrode verwendet wird, unabhängig davon angewendet werden kann, ob der elektrische Leiter bereits mit einem Email isoliert wurde oder ob er blank ist.
Vorzugsweise werden die Schritte a), c) und d) mehrmals wiederholt werden, bis das gewünschte Isolieraufmaß erhalten ist.
Das Aufbringen der Schicht aus mineralischem Isolierpulver erfolgt, indem eine Suspension oder eine Wolke aus diesem Pulver in einer Zone erzeugt wird, durch welche der zu isiolierende Draht geleitet wird. Genau diese Bedeutung kommt dem Ausdruck Zerstäubung im vorliegenden Text im Gegensatz zu elektrolytischen Niederschlagsmethoden zu.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung eines isolierten elektrischen Leitungsdrahtes, welcher eine Isolierung vom Typ, wie er bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten wird, aufweist.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen klarer aus der folgenden Beschreibung mehrerer Durchführungsformen der Erfindung hervor, die beispielhaft und nicht einschränkend angeführt sind. In der Beschreibung wird auf die angeschlossenen Zeichnungen bezug genommen, worin:
- Fig. 1 eine Querschnittsansicht durch einen elektrischen Leiter ist, der nach einer ersten Art der Durchführung der Erfindung isoliert wurde:
- Fig. 2 eine zu Fig. 1 ähnliche Ansicht ist, die aber eine zweite Art der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt:
- Fig. 3 eine erste Ausführungsform des Aufbringens des Isoliermaterialpulvers veranschaulicht; und
- Fig. 4 eine zweite Möglichkeit des Aufbringens des Isoliermaterialpulvers gemäß der Erfindung veranschaulicht.
Vor der detaillierten Beschreibung verschiedener Möglichkeiten der Durchführung der Erfindung wird nunmehr das Prinzip derselben beschrieben.
Erfindungsgemäß erfolgt das elektrische Isolieren des elektrischen Leiters in drei Basisstufen. Zu einem ersten Zeitpunkt wird der elektrische Leiter mit einer Schicht aus einem Polymerlack in einem gegebenenfalls organischen Lösungsmittel und/oder auch in einem reaktionsfähigen Verdünnungsmittel überzogen. In einem zweiten Schritt wird der so mit dem Lack überzogene elektrische Leiter einer Zerstäubung eines Pulvers aus mineralischem Isoliermaterial unterzogen. Dieses Pulver haftet auf dem soeben aufgebrachten Lack und bildet so eine homogene Schicht aus mineralischem Isoliermaterial, da die Selbsthaltung des mineralischen Isoliermittels am elektrischen Leiter nur durch den direkten Kontakt mit der zuerst aufgebrachten Lackschicht erfolgen kann. In einer dritten Stufe wird der so mit der anfänglichen Lackschicht und der Schicht aus mineralischem Isoliermaterial überzogene elektrische Leiter einer Behandlung zur Trocknung und Polymerisation des Lacks zwecks Stabilisierung des Ganzen unterzogen. Je nach dem gewünschten Isolieraufmaß und somit den gesuchten Isoliereigenschaften werden diese drei Vorgänge sukzessive wiederholt.
Unter Bezugnahme zuerst auf Fig. 1 wird nunmehr eine erste Art der Durchführung der Erfindung beschrieben. Ausgehend von einem blanken elektrischen Leiter 12, der kreisförmigen oder rechteckigen Querschnitt haben und aus Kupfer, aus Aluminium, etc. hergestellt sein kann, stellt man eine erste Schicht 14 aus Isolierlack aus einem Polymer in einem organischen oder wässerigen Lösungsmittel oder auch einem aktiven Verdünnungsmittel her. Als Lack kommen sämtliche auf dem Gebiet der Anwendung von Isolierungen von Spulendrähten bekannten Lacke in Frage. Unter diesen kann man als Beispiel Lacke auf Basis von gegebenenfalls modifiziertem Polyesterimid, Polyester, Epoxy, Polyamidimide, Polyimide, Polyurethane oder Lacke auf Polyvinylacetoformaldehyd-Basis nennen. Diese Lacke können mittels klassischer Methoden aufgetragen werden, d.h. der Leiterdraht 12 wird durch das Lack bad gezogen und danach die Schicht auf ein genaues Maß gebracht. In einer zweiten Stufe läßt man den mit der Lackschicht 14 überzogenen Leitungsdraht 12 in einem Medium bewegen, in dem sich ein Pulver aus mineralischem Isoliermaterial, vorzugsweise Glimmer, in Suspension befindet. Die Teilchen bilden, indem sie an der Lackschicht 14 haften bleiben, eine regelmäßige gleichmäßige Schicht aus Glimmerteilchen 16. Selbstverständlich kann natürlich nur die erste Schicht aus Glimmerteilchen an der Lackschicht 14 haften bleiben, wodurch ein gleichmäßiger Niederschlag von mineralischem Isoliermaterial möglich ist. Vorzugsweise liegt der Glimmer in Form eines durch Mahlen erhaltenen Pulvers vor und kann vom Muskovit- oder vom Phlogopittyp sein. Die durchschnittliche Größe der Teilchen kann in der Spaltfläche der Teilchen von 0,05 bis 0,8 und mehr variieren. Vorzugsweise liegt die maximale Dimension in der Spalffläche bei 0,4 mm. Diese maximale Dimension ist eine mittlere Dimension entsprechend der statistischen Streuung der beim Herstellungsvorgang des Pulvers tatsächlich erhaltenen Teilchen. Der Endgehalt an Glimmer kann zwischen 10 und 90 % des so hergestellten Isolierteus liegen. Vorzugsweise beträgt dieser Gehalt zwischen 40 und 60 %. Sobald (liese erste Aufbringung erfolgt ist, nimmt man eine zweite Aufbringung der Lackschicht 18 vor, wie zuvor ausgeführt, und dann eine zweite Aufbringung 20 einer Glimmerschicht, wie dies ebenfalls bereits erläutert wurde. Zur Beendigung der Herstellung der Isolierung kann man eine äußere Isolierschicht mit Hilfe des bereits genannten Lacks aufbringen, welche Schicht das Bezugszeichen 22 trägl Gegebenenfalls können mehrere Lackschichten nacheinander aufgebracht werden.
Die Aufbringung der Schicht aus mineralischem Isoliermaterial, typischerweise aus Glimmer, auf dem bereits mit einer Lackschicht 14 versehenen elektrischen Leiter 12 kann auf verschiedene Arten erfolgen. Fig. 3 veranschaulicht eine erste Durchführungsart. In dieser Figur sind zwei Zerstäubungsdüsen 24 und 26 dargestellt, welche an Quellen von pulverförmigem Glimmer angeschlossen sind und so die Zirkulation des Leitungsdrahts 12 innerhalb einer Wolke aus in Suspension befindlichem Glimmerpulver in Richtung F gestatten. So bleibt, wie schon ausgeführt, nur eine Glimmerschicht am Lack 14 haften, wobei der restliche Glimmer nicht an der bereits erzielten ersten Isolierschicht aus Glimmer haften kann.
Fig. 4 zeight eine zweite Möglichkeit der Aufbringung der Schicht aus Glimmerpulver. Geäß dieser zweiten Durchführungsweise kreist der bereits mit der Lackschicht 14 überzogene Leitungsdraht 12 in einer Zone 30, in welcher eine durch folgenden Mittel mit Glimmerpulver gesättigte Umgebung erzeugt wird. Das Glimmerpulver 32 wird in einen an seinem unteren Ende 36 offenen Trichter 34 gegeben. Der Trichter 34 ist mit einem Schwingungsgenerator 38 verbunden, der beispielsweise aus einem Rad 40 in Kombination mit einer Kurbelstange 42 besteht, welche unter Zwischenschaltung eines elastischen Dämpfungssystems 44 mit dem Trichter 34 verbunden ist. So wird bewirkt, daß das Glimmerpulver 32 progressiv zum Austritt 36 sinkt. Die Herstellung der Wolke aus Glimmerpulver in der Zone 30 wird durch Erzeugung eines elektrostatischen Feldes bewirkt. Zu diesem Zweck sind die Wände des Trichters 32, die mit dem allgemeinen Bezugszeichen 46 versehen sind, aus einem elektrisch leitenden Material hergestellt und ist das Sieb auf einem isolierenden Gestell 48 befestigt. Gegenüber dem Trichter 34 begrenzt eine zum Gestell 48 senkrecht stehende Leiterplatte 50 die Zone 30 zur Bildung der Glimmerwolke. Die Wand 46 des Trichters 34 und die Platte 50 sind an die Klemmen 52a und 52b eines Stromgenerators 52 angeschlossen. Die beiden durch die Wand 46 und die Platte So gebildeten Elektroden legen so ein elektrisches Feld E fest, welches eine Verlagerung der Glimmerteilchen in der Zone 30 bewirkt. Diese Glimmerteilchen bleiben auf der am Leitungsdraht 12 gebildeten Lackschicht 14 haften. Vorzugsweise umfaßt die Einrichtung zum Aufbringen des Glimmerpulvers zwei Module, die mit den in Fig. 4 dargestellten identisch sind, aber elektrostatischen Feldern zum Mitreißen der Teilchen in zwei entgegengesetzten Richtungen entsprechen. Dieser Vorgang in Verbindung mit der anfänglichen Aufbringung einer Lackschicht kann so oft wiederholt werden, wie es notwendig ist, um das gewünschte Isolieraufmaß zu erreichen. Wie bereits ausgeführt, wird der elektrische Leiter nach jedem Schritt der Aufbringung einer Lackschicht und Bildung einer Glimmerschicht einer Wärmebehandlung unterzogen, um ein Trocknen des Lacks und die Polymerisation desselben zwecks Erzielung der Stabilisierung der Isolierverkleidung unterzogen. Es ist wichtig anzumerken, daß auch andere Methoden zur Zerstäubung des Glimmerpulvers oder von anderen mineralischen Isoliermitteln auf den mit dem Lack überzogenen Leitungsdraht angewendet werden können, vorausgesetzt, daß diese Methoden die Haftung einer homogenen, gleichmäßigen Schicht aus Glimmer oder einem äquivalenten mineralischen Isoliermittel auf der Lackschicht gestatten. Beispielsweise könnte man eine Fließbettmethode anwenden.
Man begreift, daß aufgrund der Tatsache, daß der zu isolierende Leitungsdraht nicht wie bei den früher am häufigsten verwendeten Methoden als Elektrode verwendet wird, der elektrische Leiter zu Beginn nicht blank sein muß, sondern mit einer anfänglichen Emailschicht oder einer Bespinnungsschicht überzogen sein kann, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Man nimmt danach die aufeinanderfolgenden Aufbringungen von Lackschichten und Glimmerteilchenschichten, gefolgt von einer geeigneten Wärmebehandlung, vor. Insbesondere kann dieses Verfahren bei einem emaillierten Leitungsdraht angewendet werden, dessen Wärmeindex vorzugsweise über oder gleich 180ºC beträgt. Als Variante kann man das Verfahren an einem Leitungsdraht durchführen, welcher zuerst mit einer Bespinnungsschicht 60, wie zuvor definiert, überzogen wurde. In letzterem Fall besteht das gesuchte Ziel nicht mehr in der Herstellung einer Isolierung unter bevorzugten wirtschaftlichen Bedingungen, sondern in der Erhöhung des Anteils an inerten Substanzen mit Hilfe eines Materials, wie Glimmer, der für seine gutes Verhalten bei Glimmentladung bekannt ist. Die äußere Schicht 62 kann auch durch Bespinnen hergestellt werden.
Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel wurde das Verfahren unter den folgenden Bedingungen durchgeführt. Der zu isolierende elektrische Leiter 12 ist ein Kupferdraht mit kreisrundem Querschnitt, dessen Durchmesser 2 mm beträgt. Dieser Leiter wird mit einer ersten Lackschicht vom Polyimidtyp umhüllt und dann mit Glimmerteilchen mit maximalen Durchschnittsabmessungen in der Spaltfläche von 0,4 mm überzogen. Der Leiter wird danach in den Wärmebehandlungsofen eingebracht, wo er getrocknet und polymierisiert wird, und durchläuft noch zweimal dieselbe Einrichtung zur Aufbringung des Lacks und des Glimmerpulvers für eine zweite und eine dritte Applikation von Lack und anschließendem Glimmerpulver. Die Isolierung wird durch Aufbringen einer vierten Schicht, bestehend aus Polyesterimid-Lack und demselben Glimmerpulver, welche bei einer niedrigeren Temperatur getrocknet und polymerisiert wird, in einer zweiten Einrichtung und dann durch eine fünfte und eine sechste Schicht aus Polyesterimid-Lack, die zwischen jeder Aufbringung unter denselben Bedingungen wie zuvor getrocknet und polymerisiert werden, vervollständigt. Die an dem so erhaltenen isolierten Leiter vorgenommenen Prüfungen lieferten die folgenden Ergebnisse:
- Glimmergehalt der Isolierung: 48 bis 52 %
- Isolieraufmaß: 0,16 bis 0,20 mm
- Thermoplastizität nach der genormten IEC-Methode über 500ºC
- Durchschlagspannung: 2,5 bis 3,3 kV pro mm
- Flexibilität der Isolierung: es wurde keinerlei Rißbildung beim Aufwickeln des Drahts auf einen Dorn, dessen Durchmesser dreimal so groß wie der Durchmesser des Leiters ist, oder beim Dehnen des Leiters um 20 % beobachtet.
Man begreift, daß es dank der Durchführung des Verfahrens möglich ist, einen isolierten elektrischen Leiter zu erhalten, welcher elektrische Isoliereigenschaften aufweist, die mindestens gleich den früher erzielten sind. Dieses Verfahren eignet sich zum kontinuierlichen Isolieren eines Leiters und es gestattet später Verformungen des Leiters, ohne daß in der Isolierung desselben Rißbildungen auftreten.

Claims

1. Verfahren zum Isolieren eines elektrischen Leiters, umfassend den Schritt

a) des Aufbringens einer Schicht aus Polymerlack in einem Lösungsmittel und/oder Verdünnungsmittel auf den Leiter,

welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es weiters die folgenden Schritte umfaßt:

b) Erzeugen einer örtlich begrenzten Pulverwolke aus Teilchen eines mineralischen Isoliermaterials;

c) kontinuierliches Bewegen des mit der Lackschicht überzogenen Leiters durch die Pulverwolke, wodurch die Teilchen zur Bildung einer Isolierschicht an der Lackschicht haften bleiben;

d) Unterziehen des so umhüllten elektrischen Leiters einem Vorgang zur Trockung und Polymerisation des Lackes.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte a), c) und d) mehrmals wiederholt werden, bis das gewünschte Isolieraufmaß erhalten ist.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverwolke durch Zerstäuben erzeugt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das mineralische Isoliermaterial Glimmer ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsgehalt an Glimmer zwischen 40 und 60 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der hergestellten Isolierung, beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Glimmerteilchen eine größte mittlere Dimension im Bereich von 0,4 mm haben.

7. Isolierverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrische Leiter anfänglich blank ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrische Leiter anfänglich mit Email und/oder einer Bespinnung überzogen ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß es weiters einen letzten Schritt des Aufbringens mindestens einer Lackschicht umfaßt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, daß es weiters einen letzten Schritt des Herstellens mindestens einer Bespinnungsschicht umfaßt.

11. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerstäuben des mineralischen Pulvers mit einer Vorrichtung mit Zerstäubungsdüsen erfolgt.

12. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerstäuben der Pulverwolke durch elektrostatisches Verlagern der Pulverteilchen erfolgt, wobei das elektrische Feld durch vom Leiter unabhängige Elektroden erzeugt wird.

13. Verfahren nach eineni der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Lack ein Polymer enthält, ausgewählt aus der Gruppe umfassend: gegebenenfalls modifiziertes Polyesterimid, Polyester Epoxy; Polyamidimide; Polyimide; Polyurethane: Polyvinylacetoformaldehyd.

14. Isolierter elektrischer Leitungsdraht dadurch gekennzeichnet, daß er eine leitende Ader, eine Mehrzahl von Lackschichten (14, 18) abwechselnd mit einer Mehrzahl von Schichten (16, 20) aus Isolierpulver aufweist, wobei jede Pulverschicht gleichmäßig auf einer Lackschicht haftet.

15. Isolierter elektrischer Leitungsdraht nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß er weiters mindestens eine Email- und/oder Bespinnungsschicht (60) aufweist, welche direkt auf der leitenden Ader (12) aufgebracht ist.

16. Isolierter elektrischer Leitungsdraht nach einem der Ansprüche 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß er weiters eine äußere Isolierung aus mindestens einer Lackschicht (22) und/oder mindestens einer Bespinnungsschicht (62) aufweist.