DE69214121T2

DE69214121T2 - Verfahren zur Herstellung von Intraokularlinsen

Info

Publication number: DE69214121T2
Application number: DE69214121T
Authority: DE
Inventors: Makoto Ichikawa; Yoshiyuki Ikeda; Kazuhiko Nakada
Original assignee: Menicon Co Ltd
Current assignee: Menicon Co Ltd
Priority date: 1992-01-24
Filing date: 1992-01-24
Publication date: 1997-02-20
Anticipated expiration: 2012-01-25
Also published as: US5246634A; EP0552528A1; DE69214121D1; EP0552528B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Intraokularlinse, bei der ein optischer Bereich bzw. Teil und ein Haltebereich bzw. Halteteil der Linse in einem Stück miteinander hergestellt werden, und gleichzeitig auf einen Linsentyp, bei dem optische und Halteteile aus verschiedenen Materialien hergestellt sind.

Verwandter Stand der Technik

Eine Intraokularlinse schließt einen optischen Teil ein, der als optische Linse dient, und einen Halteteil zum Befestigen des optischen Teils an eine geeignete Stelle im Auge eines Patienten. Herkömmlicherweise sind zwei- oder dreiteilige Intraokularlinsen bekannt, in denen ein optischer Teil und ein Halteteil voneinander getrennt hergestellt werden, und anschließend der Halteteil an den optischen Teil befestigt wird, und eine einteilige Intraokularlinse, in der ein optischer Teil und ein Halteteil einstückig miteinander hergestellt werden.
Zudem ist in der Technik eine Intraokularline eines Typs gut bekannt, bei dem ein optischer Teil und ein Halteteil aus verschiedenen Materialien hergestellt sind. Zum Beispiel werden der optische Teil und der Halteteil durch die Polymerisation verschiedener Monomerzusammensetzungen, die verschiedene polymerisierbare Monomere, verschiedene Additive und/oder Zusatzmittel, oder verschiedene Mengen dieser Mittel einschließen, hergestellt. Genauer gesagt kann der optische Teil aus einem farblosen, transparenten, polymerisierbaren Material hergestellt werden und gleichzeitig kann der Halteteil aus einem polymerisierbaren Material hergestellt werden, das ein Farbmittel enthält, so daß der Halteteil einfach identifiziert werden kann, wenn die Intraokularlinse in das Auge des Patienten eingesetzt wird. Zudem war die Zugabe verschiedener Mengen an Vernetzungsmitteln zu den entsprechenden Materialien für die optischen und Halteteile einer Intraokularlinse üblich, um zwei Teile mit einem unterschiedlichen Grad an Biegbarkeit zur Verfügung zu stellen. Auf diese Weise wird die Intraokularlinse derart hergestellt, daß ihr optischer und Halteteil verschiedene, jeweils für sie erforderliche optische oder physikalische Eigenschaften besitzen.
EP-A-331457 offenbart ein Verfahren für die Herstellung einer einteiligen Intraokularlinse und einer Intraokularlinse von dem Typ, bei dem die optischen und Halteteile aus verschiedenen Materialien hergestellt werden. Genauer gesagt lehrt dieses Dokument ein Verfahren zur Herstellung einer Intraokularlinse, bei der nur ihr Halteteil farbig ist. In dem offenbarten Verfahren wird zunächst ein farbloses, transparentes Kunststoffmaterial verwendet, um einen Zentralbereich für einen Linsenrohling zur Verfügung zu stellen. Anschließend wird ein flüssiges, farbiges Kunststoffmaterial um den zentralen farblosen Bereich herum angeordnet und dann polymerisiert, um den äußeren farbigen Bereich zu härten. So wird ein Linsenrohling hergestellt, bei dem der zentrale farblose Bereich und der äußere farbige Bereich miteinander zu einem Stück verbunden sind. Ein alternatives Verfahren, das durch das Dokument offengelegt wird, besteht darin, daß ein farbiges Material zuerst zu einem Außenbereich für einen Linsenrohling geformt wird und anschließend ein farbloses transparentes Material in eine zentrale Höhlung des farbigen Bereichs gegossen und dann polymerisiert wird, um einen Linsenrohling herzustellen, der dem vorstehend angegebenen ersten Linsenrohling ähnelt, das heißt ein Linsenrohling, bei dem der farblose zentrale und der gefärbte äußere Bereich miteinander zu einem Stück verbunden sind. Eine gewünschte Intraokularlinse wird durch die formgebende Bearbeitung des farblosen zentralen Bereichs und des farbigen äußeren Bereichs des Linsenrohlings zu dem optischen Teil beziehungsweise dem Halteteil der Linse erhalten.
Das vorstehend erwähnte zweite Verfahren, in dem der zentrale Bereich der Linse in einer zentralen Höhlung in dem farbigen Außenbereich gebildet wird, kann jedoch unter dem Problem leiden, daß der so gebildete zentrale Bereich einer Verzerrung unterliegt. Das heißt die optischen Eigenschaften einer Intraokularlinse als Endprodukt können nachteilig beeinflußt werden. Wohingegen das vorstehend erwähnte erste Verfahren, bei dem der farbige Außenbereich der Linse durch eine Polymerisation um den farbigen zentralen Bereich gebildet wird, unter dem Problem leiden kann, daß es extrem schwierig ist, das Zentrum des farblosen Zentralbereichs mit dem Zentrum des Linsenrohlings als Ganzes auszurichten.
- Dieses Problem verursacht das "Farben-Versetzungs"-Problem, ("color misalignment" problem) bei dem eine Intraokularlinse als Endprodukt einen farbigen Bereich in ihrem optischen Teil oder einen farblosen Bereich in ihrem Halteteil aufweist, da der Linsenrohling unter Verwendung des Zentrums des Linsenrohlings als Ganzes (as a whole) als Zentrum für die Formgebung zu der Linse be- oder verarbeitet wird.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Intraokularlinse, deren Halteteil farbig ist, ist in der JP-A-62-161360 offenbart. In dem offenbarten Verfahren wird ein farbiges Kunststoffmaterial um ein optisches Element herum angeordnet, das aus einem farblosen transparenten Kunststoffmaterial hergestellt ist, und anschließend wird erwärmt, um das optische Element und das Kunststoffmaterlal zu einem Integralelement, d.h. einem Linsenrohling, zu verschmelzen. Aus diesem Linsenrohling wird eine gewünschte Linse erhalten. Dieses Verfahren kann unter dem Problem Leiden, daß es sehr schwierig ist das Zentrum des optischen Elements mit dem Zentrum des Linsenrohlings als Ganzes auszurichten, d.h. das vorstehend-identifizierte "Farb-Versetzungsproblem".
Wie aus der vorstehenden Beschreibung verständlich wird, weisen die bekannten Verfahren das Problem auf, daß die optischen Eigenschaften einer durch sie hergestellten Intraokularlinse aufgrund einer Verzerrung des optischen Teils der Linse sich verschlechtern, oder es zu einem Eindringen des Materials für den Halteteil der Linse in das Material für den optischen Teil kommt. Zudem leiden die bekannten Verfahren unter dem Problem, daß der Halteteil einer Intraokularlinse aufgrund des Eindringens von Material für den optischen Teil der Linse in das Material für den Halteteils keine zufriedenstellenden physikalischen Eigenschaften aufweist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Intraokularlinse und von dem Typ zur Verfügung zu stellen, bei dem die optischen und Halteteile aus verschiedenen Materialien hergestellt sind, wobei das Vefahren von den Problemen der Verzerrung des optischen Teils, einer Versetzung des Zentrums des optischen Teils, oder einer "Farbversetzung" frei ist.
Die Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Intraokularlinse zur Verfügung, wie es in Anspruch 1 dargelegt ist.
In dem wie vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung einer Intraokularlinse wird ein unumgesetztes polymerisierbares Material auf den Flanschbereich (flange portion) des aus dem ersten polymerisierten Material hergestellten Linsenrohlings aufgebracht, und anschließend auf dem Flanschbereich polymerisiert, um ein zweites polymerisiertes Material herzustellen. Folglich wird eine Schicht des zweiten polymerisierten Materials, die über dem Flanschbereich angeordnet ist, mit dem äußeren Rand des konvexen Bereichs des Linsenrohlings zu einem Stück verbunden. Erfindungsgemäß wird der erste Bereich, der den optischen Teil einer Intraokularlinse liefert, zuerst polymerisiert. Deshalb leidet das Verfahren nicht an dem Problem der Verzerrung des optischen Teils der Linse. Deshalb zeigt eine durch das Verfahren der Erfindung erzeugte Intraokularlinse stabile optische Eigenschaften.
In dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren schließt der Linsenrohling einen Flanschbereich ein, der den ersten Bereich dergestalt umgibt, daß der Flanschbereich und der erste Bereich miteinander ein Stück darstellen, und deshalb die Position des ersten Bereichs relativ zu dem Flanschbereich nicht verändert werden kann. Auf dem Flanschbereich wird eine darüber angeordnte Schicht bzw. eine Überlagerungsschicht aus dem zweiten polymerisierten Material gebildet. Auf diese Weise kann sich das Zentrum des ersten Bereichs relativ zu dem Zentrum des Linsenrohlings als Ganzes nach der Bildung der Überlagerungsschicht auf dem Flanschbereich bezogen auf die Situation vor der Bildung der Überlagerungsschicht nicht verändern. Somit ist das Verfahren frei von dem Problem der Versetzung des Zentrums des optischen Teils der Linse. Das heißt das Verfahren stellt sicher, daß das Zentrum der Ver- oder Bearbeitung eines Linsenrohlings zu einem Linsenprodukt einfach und genau auf dem Rohling angegeben werden kann, selbst nachdem das zweite polymerisierte Material auf dem Flanschbereich gebildet worden ist. Deshalb wird der erste Bereich aus dem ersten polymerisierten Material auf genaue Weise zu dem optischen Teil des Linsenprodukts geformt, während die Überlagerungsschicht aus dem zweiten polymerisierten Material auf dem Flanschbereich auf genaue Weise zu dem Halteteil der Linse geformt wird. Folglich leidet das Verfahren nicht an dem Problem des Eindringens von farbigen Material für den Halteteil in das farblose Material für den optischen Teil, oder des Eindringens des farblosen Materials für den optischen Teil in das farbige Material für den Halteteil, und ist deshalb frei von dem herkömmlicherweise auftretenden "Farbversetzungs"-Problem.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die vorstehenden und fakultativen Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung werden durch die nachstehende detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen verständlicher, wobei:
Fig. 1A eine Draufsicht auf einen Linsenrohling ist;
Fig. 1B eine Schnittansicht entlang der Linie 1B-1B der Fig. 1A des Linsenrohlings von Fig. 1A;
Fig. 2 ist eine Schnittansicht eines anderen Linsenrohlings, die der von Fig. 1B entspricht;
Fig. 3 ist eine Schnittansicht eines weiteren, anderen Linsenrohlings, die der von Fig. 1B entspricht;
Fig. 4 ist eine Schnittansicht eines unterschiedlichen Linsenrohlings, die der von Fig. 1E entspricht;
Fig. 5 ist eine Schnittansicht, die eine auf einem Flanschbereich des Linsenrohlings von Fig. 3 gebildete Überlagerungsschicht zeigt;
Fig. 6 ist eine Draufsicht auf eine Intraokularlinse, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wurde; Fig. 7 ist eine Ansicht zur Erklärung der Anordnung bzw. der Gestalt und der Abmessungen eines Linsenrohlings als das Erfindungsbeispiel 1 oder das Erfindungsbeispiel 2;
Fig. 8 ist eine Ansicht zur Erklärung der Konstruktion bzw. Gestalt und der Abmessungen eines Linsenrohlings als das Erfindungsbeispiel 3; und
Fig. 9 ist eine Ansicht zur Srklärung der Gestalt und der Abmessungen eines Linsenrohlings als Erfindungsbeispiel 4.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

In der Erfindung sind die ersten und zweiten polymerisierten Materialien, die für einen Linsenrohling und eine Überlagerungsschicht auf dem Flanschbereich des Linsenrohlings verwendet werden, aus verschiedenen Monomerzuammensetzungen gebildet, die verschiedene polymerisierbare Monomere, verschiedene Sorten an Zusatzstoffen und/oder Additiven, oder verschiedene Mengen (oder Gehalte) dieser Mittel enthalten. Deshalb weisen die ersten und zweiten polymerisierten Materialien verschiedene optische oder physikalische Eigenschaften auf. Es ist bevorzugt, daß das erste polymerisierte Material aus einer polymeriserbaren Zusammensetzung gebildet wird, die für den optischen Teil einer Intraokularlinse geeignet ist, wohingegen das zweite polymerisierte Material aus einer polymerisierbaren Zusammensetzung gebildet wird, die für den Halteteil der Linse geeignet ist. In diesem bevorzugten Fall wird eine ausgezeichnete Intraokularlinse erhalten, deren optischer und Halteteil gute optische oder physikalische Eigenschaften aufweisen.
Beispielsweise kann das erste polymerisierte Material ein farbloses, transparentes Material sein, das aus einer polymerisierbaren Zusammensetzung ohne Farbmittel hergestellt wird, wohingegen das zweite polymerisierte Material ein farbiges Material sein kann, das aus einer polymerisierbaren Zusammensetzung hergestellt wird, die ein Farbmittel enthält. In diesem Fall wird eine Intraokularlinse hergestellt, deren optischer Teil farblos und transparent und deren Halteteil farbig ist.
Das erste oder zweite polymerisierte Material kann aus verschiedenen polymerisierbaren Zusammensetzungen hergestellt werden, die üblicherweise für die Bereitstellung harter oder weicher Materialien für Intraokularlinsen verwendet wurden.
Beispielsweise kann ein geeignetes hartes oder weiches Material durch die Polymerisierung eines oder mehrere der nachstehenden polymerisierbaren Monomere erhalten werden (nachstehend wird in bezug auf die Ausdruckweise für ein Acrylat oder ein Acrylatderivat der Begriff "(Meth)acrylat" oder "(Meth)acryl-" verwendet, um zwei Sorten von Acrylaten anzugeben) d.h. Acrylat und Methacrylat, oder zwei Sorten von Gruppen, d.h. Acryl- beziehungsweise Methacryl-): geradkettige, verzweigtkettige oder Cycloalkyl(meth)acrylate, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, tert-Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, n-Pentyl(meth)acrylat, tert- Pentyl(meth)acrylat, Hexyl(meth)acrylat, 2-Methylbutyl(meth)acrylat, Heptyl(meth)acrylat, Octyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Nonyl(meth)acrylat, Decyl(meth)- acrylat, Dodecyl(meth)acrylat, Stearyl(meth)acrylat, Cyclopentyl(meth)acrylat, und Cyclohexyl(meth)acrylat; fluorhaltige (Meth)acrylatderivate; siliciumhaltige (Meth)acrylatderivate, Styrol und seine Derivate, fluorhaltige Styrolderivate; N-Vinyllactam und seine Derivate; hydroxylgruppenhaltige (Meth)acrylatderivate, wie Hydroxyethyl(meth)acrylat, Hydroxypropyl(meth)acrylat, Hydroxybutyl(meth)acrylat, Dihydroxypropyl(meth)acrylat, Dihydroxybutyl(meth)acrylat, Diethylenglycolmono(meth)acrylat, Triethylenglycolmono(meth)acrylat, und Dipropylenglycolmono(meth)acrylat; (Meth)acrylamid und seine Derivate, wie (Meth)acrylamid, N-Methyl(meth)acrylamid, N-Ethyl(meth)acrylamid, N-Hydroxyethyl(meth)acrylamid, N,N-Dimethyl(meth)acrylamid, N,N-Diethyl(meth)acrylamid, und N-Ethylaminoethyl(meth)acrylamid.
Von den vorstehend angegebenen Monomeren können eine Sorte oder mehrere Sorten ausgewählt und verwendet werden. Oder aber es ist möglich durch die Polymerisation eines oder mehrerer Monomere ein "Makromonomer" zu erhalten und das Makromonomer als einen Bestandteil einer polymerisierbaren Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material zu verwenden. In Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften des ersten oder zweiten polymerisierten Materials kann ein geeignetes Monomer oder Monomere, und falls angemessen, geeignete Anteile an Monomeren ausgewählt und spezifiziert werden.
Ein üblicherweise verwendetes polymerisierbares Ultraviolett-Absorptionsmittel und/oder ein polymerisierbarer Farbstoff können als polymerisierbarer Bestandteil oder Bestandteile einer polymerisierbaren Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material verwendet werden.
Obwohl es gemäß dem Prinzip der Erfindung möglich ist als das erste oder das zweite polymerisierte Material ein polymerisiertes Material ohne eine vernetzte Struktur zu verwenden, ist es vom Standpunkt der Formstabilität bevorzugt, insbesondere als das zweite polymerisierte Material, das den optischen Teil der Intraokularlinsen liefert, ein polymerisiertes Material mit einer vernetzten Struktur zu verwenden
Die nachstehenden Vernetzungsmittel werden bevorzugt zu der polymerisierbaren Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material gegeben: 4-Vinylbenzyl(meth)acrylat, 3-Vinylbenzyl(meth)acrylat, Ethylenglycoldi(meth)acrylat, Diethylenglycoldi(meth)acrylat, Triethylenglycoldi(meth) acrylat, Propylenglycoldi (meth)acrylat, Dipropylenglycoldi(meth)acrylat, Allyl(meth)acrylat, und Vinyl(meth)acrylat. Von diesen Mitteln können eine oder mehrere Sorten von Vernetzungsmitteln ausgewählt und verwendet werden. Es ist möglich, als Vernetzungsmittel ein Makromonomer zu verwenden, das zwei oder mehrere polymerisierbare Gruppen in seinem Molekül enthält. Es ist bevorzugt, daß die polymerisierbare Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material 0,5 bis 15 Gewichtsteile, bevorzugter 1 bis 10 Gewichtsteile an Vernetzungsmittel pro 100 Gewichtsteile aller polymerisierbarer Bestandteile der Zusammensetzung enthält. Wenn der Gehalt an dem Vernetzungsmittel höher ist als die Obergrenze, 15 Gewichtsteile, leidet das hergestellte polymerisierte Material an einer Brüchigkeit und deshalb einer Schwäche gegenüber einer durch einen mechanischen Stoß verursachten Beanspruchung. Wenn der Gehalt an dem Vernetzungsmittel geringer als die untere Grenze, 0,5 Gewichtsteile, ist, zeigt das Vernetzungsmittel keine zufriedenstellende Vernetzungswirkung.
Zusätzlich zu dem Vernetzungsmittel kännen ein oder mehrere Sorten bekannter Zusatzsoffe und/oder Additive zu der polymerisierbaren Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material gegeben werden. Verschiedene polymerisierbare Zusammensetzungen zur Herstellung des ersten und zweiten polymerisierbaren Materials werden durch ein gleichmäßiges Mischen eines oder mehrerer polymerisierbarer Monomerer, Vernetzungsmittel, Zusatzstoffe und/oder Additive hergestellt.
Das zu der polymerisierbaren Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material zugegebene Farbmittel kann ein gut bekanntes Additiv sein. Ein Farbmittel wird üblicherweise zu der polymerisierbaren Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material gegeben, um es auf diese Weise einem Arzt zu ermöglichen, einfach den Halteteil einer Intraokularlinse, die in das Auge eines Patienten implantiert werden soll, zu erkennen. Erfindungsgemäß sind die Farbmittel nicht auf spezielle Farbmittel beschränkt, obwohl für die Farbmittel erforderlich ist, daß sie für Menschen genügend sicher sind. Jeder bekannte Farbstoff oder jedes bekannte Pigment kann als Farbmittel verwendet werden. Bevorzugte Farbmittel sind die nachstehenden: Farbmittel, die auf dem Nahrungs- und dem medizinischen Sektor verwendet werden, wie C.I. (Colour index - Farbindex) Säurerot (Acid Red) 26 und C.I. Lebensmittelblau (Food Blue) 2; Direktfarbstoffe, wie C.I. Direktblau (Direct Blue) 237 und C.I. Direktgelb (Direct Yellow) 8, Säurefarbstoffe, wie C.I. Säureblau (Acid Blue) 29 und C.I. Säureschwarz (Acid Black) 2; basische Farbstoffe, wie C.I. Basischblau (Basic Blue) 5 und C.I. Basischviolett (Basic Violett) 1; Küpenfarbstoffe, wie C.I. Küpenblau (Vat Blue) 18 und Löslichgemachtes C.I. Küpenblau (Vat Blue) 1; Lösungsmittelfarbstoffe, wie C.I. Lösungsmittelviolett (Solvent Violet) 13 und C.I. Lösungsmittelgrün (Solvent Green) 3, und Dispersionsfarbstoffe, wie C.I. Pigmentblau (Pigment Blue) 15. Insbesondere sind die in der Japanischen Patentoffenlegungsschrift unter der Veröffentlichung Nr. 1-299560 offenbarten Farbstoffe für eine Intraokularlinse geeignet, da dieses Farbstoffe mit dem polymerisierten Material eine sichere Verbindung eingehen.
Aus den vorstehend angegebenen Farbmitteln werden eines oder mehrere ausgewählt und zu der polymerisierbaren Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material gegeben. Es ist bevorzugt, daß die polymerisierbare Zusammensetzung 0,01 bis 30 Gewichtsteile an dem Farbmittel enthält. Wenn der Gehalt an dem Farbmittel unter der unteren Grenze, 0,01 Gewichtsteile, liegt, wird die dadurch erzeugte Farbe zu hell. Wenn der Gehalt an dem Farbmittel die obere Grenze, 30 Gewichtsteile, überschreitet, kommt es zur Sättigung des dadurch gelieferten Farbeffekts. In letzterem Fall kann das Farbmittel aus der Linse auslaufen und auf das Gewebe des Patienten übergehen. Für den Fall, bei dem ein Farbmittel in der polymerisierbaren Zusammensetzung kaum löslich oder dispergierbar ist, ist es möglich, zusätzlich ein grenzflächenaktives Mittel und/oder Dispersionsmittel zur Förderung des Lösens oder Dispergierens zu verwenden.
Ferner wird ein geeigneter Polymerisationsinitiator zu der so hergestellten polymerisierbaren Zusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material gegeben. Übliche Polymerisationsverfahren können für die Polymerisierung der polymerisierbaren Zusammensetzung verwendet werden. Beispielsweise ist es möglich ein thermisches oder Wärmepolymerisationsverfahren anzuwenden, in dem ein Radikalpolymerisationsinitiator, wie Azobisisobutyronitril oder Azobisdimethylvaleronitril mit der polymerisierbaren Zusammensetzung gemischt wird, und anschließend die Zusammensetzung in zehn und mehreren Stunden allmählich von Raumtemperatur auf ungefähr 130 ºC erwärmt wird, um eine Polymerisation der Zusammensetzung zu bewirken. Zusätzlich kann ein Photopolymerisationsverfahren verwendet werden, in dem ein Photopolymerisationsinitiator, wie Benzoin oder Methylorthobenzoylbenzoat zu der polymerisierbaren Zusammensetzung gegeben wird und dann die Zusammensetzung mit Licht mit Wellenlängen, die dem Absorptionsband des Initiators entsprechen, bestrahlt wird, um die Zusammensetzung zu polymeriseren. Oder aber es ist möglich, die thermischen Polymerisations- und die Photopolymerisationstechniken zu kombinieren, um die Polymerisationszusammensetzung für das erste oder zweite polymerisierte Material zu polymerisieren. Von den üblicherweise verwendeten Polymerisationsinitiatoren wird/werden eine oder mehrere Sorten an Initiatoren ausgewählt und verwendet. Es ist bevorzugt, daß die polymerisierbare Zusammensetzung 0,001 bis 5 Gewichtsteile, bevorzugter 0,01 bis 2 Gewichtsteile, des Polymerisationsinitiators pro 100 Gewichtsteile aller polymerisierbarer Bestandteile der Zusammensetzung enthält.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst die polymerisierbare Zusammensetzung für das erste polymerisierte Material zu dem ersten polymerisierten Material polymerisiert. Das erste polymerisierte Material wird dann formgebend zu einem Linsenrohling bearbeitet, der einen ersten Bereich einschließt, der den optischen Teil einer Intraokularlinse liefert, und einen Flanschbereich, der den konvexen Bereich umgibt. Deshalb weist die Intraokularlinse als Endprodukt einen optischen Teil auf, der von einer Verzerrung frei ist, und dementsprechend ausgezeichnete optische Eigenschaften aufweist.
Der Linsenrohling kann in Abhängigkeit von den erwünschten Formen der beabsichtigten Linsenprodukte (d.h. der Intraokularlinsen) zu einer Vielzahl an Bauformen oder Gestalten formgebend bearbeitet werden. Zum Beispiel weist ein in den Fi&sub9;. 1A und 1B gezeigter Linsenrohling eine im wesentlichen scheibenförmige Anordnung bzw. Gestalt (configuration) auf. Der Linsenrohling 10 schließt einen konvexen Bereich 12 in seinem zentralen Bereich ein, dergestalt, daß der konvexe Bereich 12 mit der Rohlingsscheibe 10 cozentrisch ist. Der konvexe Bereich 12 weist eine teilkugelförmige Oberfläche 12 auf. Der Linsenrohling 10 schließt ferner einen ringförmigen Flanschbereich 14 ein, der den äußeren Rand des konvexen Bereichs 12 umgibt. Bezugszeichen 16 bezeichnet einen kontinuierlichen bzw. durchgehenden dicken Bereich, der aus dem äußeren Rand des Flanschbereichs 14 hervorsteht. Der konvexe Bereich 12 und der durchgehende dicke Bereich 16 wirken zusammen, um eine im wesentlichen ringförmige Rille 17 auf der Seite der teilkugelförmigen Oberfläche 13 des konvexen Bereichs 12 festzulegen. Wenn die polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material in die ringförmige Rille 17 gegossen wird, verhindert der durchgehende dicke Bereich 16 auf wirksame Weise die Zusammensetzung an einem Überlaufen aus der Rille 17, wodurch die Gießoperation erleichtert wird.
Der konvexe Bereich 12 des Linsenrohlings 10 kann eine zylindrische Form mit einer kreisförmigen ebenen Oberfläche, wie in Fig. 2 gezeigt, oder eine im wesentlichen zylindrischen Form mit einer partiell kugelförmigen Oberfläche, wie in Fig. 3 gezeigt, aufweisen. Oder aber der konvexe Bereich 12 kann die Form eines Prismas aufweisen. Es ist nicht erforderlich, daß der Flanschbereich 14 eine wie in Fig. 1A gezeigte ringförmige Gestalt aufweist. Der Flanschbereich 14 kann nur an einer Stelle oder an Stellen entlang des äußeren Rands des konvexen Bereichs 12 vorgesehen sein, wo ein Halteteil oder -teile 26 (Fig. 6) der Intraokularlinse gebildet werden soll (en).
Der durchgehende dicke Bereich 16 kann wie in Fig. 2 oder 3 gezeigt weggelassen werden. In diesem Fall kann, wie in Fig. 4 gezeigt, ein durchgehendes Umrandungselement 20 an den äußeren Rand des Flanschbereichs 14 des Linsenrohlings 10 angebracht sein, so daß der konvexe Bereich 12 und das Umrandungselement 20 zusammenwirken, um einen im wesentlichen ringförmigen Hohlraum 21 auf der Seite der konvexen Oberfläche des konvexen Bereichs 12 festzulegen. Diese Anordnung trägt dazu bei, das Aufbringen der polymerisierbaren Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material auf den Flanschbereich 14 zu erleichtern. Ferner ist es wie in Fig. 9 gezeigt möglich, einen Linsenrohling zu bilden, der eine Vielzahl konvexer Bereiche 12 einschließt, die jeweils den optischen Teil einer Intraokularlinse liefern, und eine Vielzahl an Flanschbereichen 14 einschließt, die jeweils einen der konvexen Bereiche 12 umgeben. In diesem Fall wird die polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material auf einmal auf die durchgehenden Flanschbereiche 14 aufgebracht&sub1; so daß das zweite polymerisierte Material in integrierter Form bzw. einstückig mit dem Linsenrohling 10 verbunden wird. Vor der endgültigen Formgestaltung oder -bearbeitung (d.h. der Endbearbeitung), werden die konvexen Bereiche 12 durch Zerschneiden der durchgehenden Flanschbereiche 14 voneinander getrennt, um so die unabhängigen konvexen Bereiche 12 zu liefern, von denen anschließend jeder einer Endbehandlung unterzogen wird.
Der Linsenrohling 10 weist die in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Abmessungen auf, die etwas größer als diejenigen einer Intraokularlinse als Endprodukt sind. Wenn die Abmessungen des Linsenrohlings übermäßig groß sind, erfordert es viel Zeit und Arbeit, um die überflüssigen Bereiche von dem Linsenrohling 10 zu entfernen. Es ist deshalb bevorzugt, daß der konvexe Bereich 12 einen Durchmesser oder eine Länge von ungefähr 5 bis 15 mm aufweist, daß der Linsenrohling 10, der die konvexen und Flanschbereiche 12, 14 einschließt, ausgenommen den dicken Bereich 16, einen Durchmesser oder eine Länge von ungefähr 10 bis 20 mm aufweist, und daß die Höhe des konvexen Bereichs 12, gemessen von dem Flanschbereich 14, ungefähr 1 bis 15 mm beträgt.
Die polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material wird auf eine der entgegengesetzten Flächen des Flanschbereichs 14 aufgebracht, das heißt auf die ringförmige Rille 17 (Fig. 1B) oder den ringförmigen Hohlraum 21 (Fig. 4). Die Oberfläche 15 des Flanschbereichs 14 ist auf der Seite der konvexen Oberfläche des konvexen Bereichs 12 gelegen. Die aufgebrachte Zusammensetzung wird mittels eines geeigneten Verfahrens polymerisiert, um das zweite polymerisierte Material herzustellen, das heißt eine wie in Fig. 5 gezeigte Überlagerungsschicht 22. Die Überlagerungsschicht 22 und der darunterliegende Flanschbereich 14 wirken zusammen, um einen Doppelschichtbereich zur Verfügung zu stellen. Da die aufgebrachte Zusammensetzung, nachdem der konvexe Bereich 12 (und der Flanschbereich 14) teilweise mit ihr imprägniert wurde, polymerisiert wird, verbindet sich die Überlagerungsschicht 22 stark mit dem konvexen Bereich 12, so daß die Überlagerungsschicht 22 einstückig mit dem konvexen Bereich 12 hergestellt wird. Da der konvexe Bereich 12 in bezug auf den Flanschbereich 14 eine ortsgebundene oder feste Position einnimmt, ist der Linsenrohling 10 nach der Polymerisierung der aufgebrachten Zusammensetzung zu der Überlagerungsschicht 22 frei von dem Problem einer auf die Situation vor der Polymerisierung bezogenen Versetzung.
Bevorzugt wird die Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material derart auf den Flanschbereich 14 aufgebracht, daß zumindestens die obere Fläche des konvexen Bereichs 12 nicht von der aufgebrachten Zusammensetzung oder der Überlagerungsschicht 22 bedeckt wird, wie es in Fig 5 gezeigt ist. In dieser Situation kann der konvexe Bereich 12 leicht von der Überlagerungsschicht 22 unterschieden werden, und das Zentrum der Ver- oder Bearbeitung des Linsenrohlings kann basierend auf den konvexen Bereich 12 leicht gefunden oder angegeben werden. In diesem Fall wird die Überlagerungsschicht 22 derart gebildet, daß die Dicke der Schicht 22 kleiner als die Höhe des konvexen Bereichs 12 ist. Üblicherweise wird die Dicke der Überlagerungsschicht 22 so ausgewählt, daß sie ungefähr 0,2 bis 10,0 mm beträgt.
Nachdem die Überlagerungsschicht 22 wie vorstehend beschrieben gebildet worden ist, wird der Linsenrohling einer formgebenden Bearbeitung, einschließlich eines Schneidens und Polierens, unterzogen, um eine Intraokularlinse als Endprodukt zur Verfügung zu stellen, wie durch die unterbrochene Linie in Fig. 5 gezeigt ist. Da sich der konvexe Bereich 12 in bezug zu dem Linsenrohling 10 als Ganzes auf einer feststehenden Position befindet, kann das Zentrum der Bearbeitung auf dem konvexen Bereich 14 einfach durch Ergreifen des äußeren Rands des Linsenrohlings 10 identifiziert bzw. ermittelt werden, das heißt des äußeren Rands des Flanschbereichs 14 oder des dicken Bereichs 16. Das Zentrum der Bearbeitung fällt mit dem Zentrum des konvexen Bereichs 12 zusammen. In dem Fall, in dem die Überlagerungsschicht 22 gebildet und die obere Seite des konvexen Bereichs 12 frei gelassen wird, kann das Zentrum der Bearbeitung durch Ergreifen des konvexen Bereichs 12 leicht angegeben werden.
Der konvexe Bereich 12 und der Flanschbereich 14 des Linsenrohlings 10 werden wie in Fig. 6 gezeigt jeweils zu einem optischen Teil 24 und einem Paar aus Halteteilen 26 einer Intraokularlinse 28, geformt. Jeder Halteteil 26 nimmt die Form eines J-förmigen Hakens an. Die Formbearbeitung des Linsenrohlings erfolgt unter Verwendung eines Präzisionsinstruments, wie einer üblicherweise verwendeten Bohrfräse (fraise) oder Fräsvorrichtung.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, wird in dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren für eine Intraokularlinse der konvexe Bereich 12, der dem optischen Teil einer Intraokularlinse entspricht, sicher mit der Überlagerungsschicht 22 verbunden, die dem Halteteil der Linse 28 entspricht. So ermöglicht das Verfahren die Herstellung einer ausgezeichneten einstückigen Linse, in der die optischen und Halteteile sicher miteinander verbunden sind, obwohl die optischen und Halteteile aus verschiedenen Materialien gebildet sind. Zudem leidet der so erhaltene Linsenrohling 10 nicht an dem Problem der Versetzung des Zentrums des konvexen Bereichs 12 in bezug auf den äußeren Rand des Linsenrohlings 10, da der konvexe Bereich 12 in bezug auf den Linsenrohling 10 als Ganzes nicht versetzt werden kann, wenn die Überlagerungsschicht 22 auf dem Linsenrohling 10 gebildet wird. Deshalb kann, basierend auf den äußeren Rand des Linsenrohlings 10 oder, falls angemessen, den konvexen Bereich 12, das Zentrum der Bearbeitung zur Formgebung des Linsenrohlings 10 zu dem Endprodukt 28 einfach identifiziert werden. Somit ist das vorliegende Verfahren gegenüber dem Problem der "Farbenversetzung" unempfindlich, das üblicherweise in der Technik anzutreffen war.

Beispiel 1

97 Gewichtsteile Methylmethacrylat und 3 Gewichtsteile Diethylenglycoldimethacrylat werden miteinander gemischt und dann polymerisiert, um ein vernetztes Polymethylmethacrylat als das erste polymerisierte Material herzustellen. Das polymeriserte Material wird formgebend zu einer scheibenförmigen Platte mit einem Durchmesser von 20 mm bearbeitet. Unter Ergreifung des äußeren Rands der Platte (d.h. der äußere Rand des hevorstehenden Bereichs 16 davon) wird die Platte zu einem scheibenförmigen Linsenrohling mit wie in Fig. 7 angegeben Abmessungen (Einheit: mm) formgebend bearbeitet.
Inzwischen werden 0,1% C.I. Lösungsmittelviolett 13 (Farbmittel) und 0,2% Azobisisobutyronitril (Polymerisationsinitiator) zu Methylmethacrylat gegeben, um auf diese Weise eine polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material herzustellen. Die Zusammensetzung wird in eine ringförmige Rille gegossen, die auf dem Flanschbereich 14 des Linsenrohlings bereitgestellt wird. Die ringförmige Rille wird mit einer Polyethylenschicht bedeckt und vier Stunden lang bei 50 ºC gehalten. Danach wird die Temperatur innerhalb von acht Stunden von 50 ºC auf 110 ºC angehoben, um die Zusammensetzung zu polymerisieren und dadurch die Überlagerungsschicht 22 auf dem Linsenrohling zu bilden.
Anschließend wird das Zentrum des Linsenrohlings basierend auf den äußeren Rand des hervorstehenden Bereichs 16 identifiziert, und dieses Zentrum wird als Zentrum der Verarbeitung mittels einer Bohrfräse verwendet. Auf diese Weise wird eine Intraokularlinse hergestellt, die farbige Halteteile einschließt.

Beispiel 2

Ein Linsenrohling wird aus dem gleichen polymeriserten Material gebildet, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde. In der Zwischenzeit wurden 54 9 Methylmethacrylat, 45 g Trifluorethylmethacrylat, 1 g Ethylenglycoldimethacrylat (Vernetzungsmittel) und 0,1 g Azobisisobutyronitril (Polymerisationsinitiator) miteinander gemischt, um auf diese Weise eine polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material herzustellen.
Die so hergestellte Zusammensetzung wird in eine ringförmige Rille gegossen, die auf dem Flanschbereich 14 des Linsenrohlings bereitgestellt wird. Die ringförmige Rille wird mit einer Polyethylenschicht bedeckt und 16 Stunden lang bei 35ºC gehalten und dann sechs Stunden lang bei 50 ºC. Danach wird die Temperatur innerhalb von zwölf Stunden von 50 ºC auf 130 ºC angehoben, um die Zusammensetzung zu polymerisieren.
Anschließend wird das Zentrum des Linsenrohlings basierend auf den äußeren Rand des konvexen Bereichs 12 identifiziert, und dieses Zentrum wird als Zentrum der Verarbeitung mittels einer Bohrfräse verwendet. Auf diese Weise wird eine Intraokularlinse hergestellt, die optische und Halteteile einschließt, die aus verschiedenen Materialien gebildet sind.

Beispiel 3

Ein scheibenartiger Linsenrohling mit den in Fig. 8 angegebenen Abmessungen (Einheit: mm) wird aus dem gleichen ersten polymerisierten Material geformt wie das, das in Beispiel 1 verwendet wurde. Anschließend wird ein zylindrisches Rahmenelement (nicht gezeigt) mit einem Innendurchmesser von 20 mm und einer Achsenlänge von 4 mm um den äußeren Rand des Flanschbereichs 14 des Linsenrohlings angeordnet, so daß eine ringförmige Rille zwischen dem konvexen Bereich 12 und dem zylindrischen Rahmenelement festgelegt wird.
In der Zwischenzeit wurden 5% C.I. Pigmentblau 15 (Farbmittel; Dispersionsfarbstoff) und 0,2% Azobisisobutyronitril (Polymerisationsinitiator) zu Methylmethacrylat gegeben um eine polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material herzustellen. Die Zusammensetzung wird in die ringförmige Rille gegossen, die auf dem Flanschbereich 14 des Linsenrohlings bereitgestellt wird. Der Linsenrohling wird innerhalb von acht Stunden von 50 ºC auf 110 ºC erwärmt, um die Zusammensetzung zu polymerisieren und dadurch eine Überlagerungsschicht auf dem Linsenrohling herzustellen.
Anschließend wird das Zentrum des Linsenrohlings basierend auf den äußeren Rand des konvexen Bereichs 12 identifiziert, und dieses Zentrum wird als Zentrum der Verarbeitung mittels einer Bohrfräse verwendet. Auf diese Weise wird eine Intraokularlinse hergestellt, die farbige Halteteile einschließt.

Beispiel 4

Ein rechteckiger Linsenrohling mit den in Fig. 9 angegebenen Abmessungen (Einheit: mm), der vier konvexe Bereiche 12 einschließt, wird aus dem gleichen ersten polymerisierten Material gebildet, wie das Material, das in Beispiel 1 verwendet wird.
In der Zwischenzeit wurden 0,1% C.I. Lösungsmittelgrün 3 (Farbmittel) und 0,2% Azobisisobutyronitril (Polymerisationsinitiator) zu Methylmethacrylat gegeben, um eine polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material herzustellen. Die Zusammensetzung wird in die ringförmige Rille gegossen, die auf dem Flanschbereich 14 des Linsenrohlings bereitgestellt wird. Die ringförmige Rille wird mit einer Polyethylenschicht bedeckt und vier Stunden lang bei 50 ºC gehalten. Danach wird die Temperatur innerhalb von acht Stunden von 50 ºC auf 110 ºC erwärmt, um die Zusammensetzung zu polymerisieren und dadurch eine Überlagerungsschicht auf dem Linsenrohling herzustellen. Aus dem rechteckigen Linsenrohling wurden vier scheibenförmige Linsenrohlinge mit einem Durchmesser von 20 mm so ausgeschnütten, daß jeder der vier Linsenrohlinge einen konvexen Bereich 12 an einem zentralen Bereich davon und einen Doppelschichtbereich einschließt, der den konvexen Bereich 12 umgibt. Der Doppelschichtbereich besteht aus dem Flanschbereich 14 und der aus dem zweiten polymerisierten Material gebildeten Überlagerungsschicht.
Anschließend wird das Zentrum eines jeden Linsenrohlings basierend auf den äußeren Rand des konvexen Bereichs 12 identifiziert, und dieses Zentrum wird als Zentrum der Verarbeitung mittels einer Bohrfräse verwendet. Auf diese Weise wird eine Intraokularlinse erhalten, die farbige Halteteile einschließt.

Beispiel 5

Ein Linsenrohling, der den in Beispiel 1 verwendeten ähnelt, wird aus dem gleichen ersten polymerisierten Material gebildet, wie das Material, das in dem Erfindungsbeispiel 1 verwendet wird. In der Zwischenzeit wurden 0,1% C.I. Lösungsmittelviolett 13 (Farbmittel) und 0,8% 2-Methyl-2-hydroxy-1- phenylpropan-1-on (Photopolymerisationsinitiator) zu Methylmethacrylat gegeben, um eine polymerisierbare Zusammensetzung für das zweite polymerisierte Material herzustellen.
Die so hergestellte Zusammensetzung wird in eine ringförmige Rille gegossen, die auf dem Flanschbereich 14 des Linsenrohlings bereitgestellt wird. Die ringförmige Rille wird mit einer Polyethylenschicht bedeckt und acht Stunden lang mit einem Abstand von 20 cm unter einer 15 W Ultraviolett-Lampe (UV-Lampe) gehalten, um die Zusammensetzung zu polymerisieren und dadurch auf dem Linsenrohling eine Überlagerungsschicht aus dem zweiten polymerisierten Material herzustellen.
Anschließend wird das Zentrum des Linsenrohlings basierend auf den äußeren Rand des hervorstehenden Bereichs 16 identi- fiziert, und dieses Zentrum wird als Zentrum der Verarbeitung mittels einer Bohrfräse verwendet. Auf diese Weise wird eine Intraokularlinse hergestellt, die farbige Halteteile einschließt.
Obwohl die Erfindung im Detail unter Bezugnahme auf die gegenwärtig bevorzugten Ausführungsformen beschrieben wurde, versteht es sich, daß die Erfindung in keinster Weise auf die detaillierten Einzelheiten der aufgezeigten Ausführungsformen beschränkt ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer einteiligen Intraokularlinse (28), in dem die Linse einen optischen Bereich (24) und mindestens einen Haltebereich (26) einschließt, die in einem Stück miteinander hergestellt wurden, wobei das Verfahren durch den Einschluß der nachstehenden Schritte gekennzeichnet ist:

Formgebende Bearbeitung eines ersten polymerisierten Materials zu einem Linsenrohling (10), wobei der Linsenrohling einen ersten Bereich (12) einschließt, der später den optischen Bereich der Intraokularlinse zur Verfügung stellt, und einen Flanschbereich (14), der den ersten Bereich umgibt, wobei der erste Bereich aus einer Oberfläche des Flanschbereichs herausragt;

Aufbringen einer Monomerzusammensetzung auf die Oberfläche des Flanschbereichs (14), aus der der erste Bereich (12) herausragt, die polymerisiert werden kann, um ein zweites polymerisiertes Material (22) herzustellen, das sich von dem ersten polymerisierten Material unterscheidet, wobei die Monomerzusammensetzung mindestens ein polymerisierbares Monomer einschließt;

Polymerisieren der Monomerzusammensetzung auf dem Flanschbereich (14), um den Linsenrohling mit einem Doppelschichtbereich (14, 22), der den Flanschbereich (14) und das zweite polymerisierte Material (22), das aus der Monomerzusammensetzung hergestellt wurde, aufweist, zur Verfügung zu stellen; und

Formgebende Bearbeitung des ersten Bereichs (12) und des Doppelschichtbereichs (14, 22) des Linsenrohlings zu dem optischen Bereich (24) beziehungsweise dem mindestens einen Haltebereich (26) der Intraokularlinse.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die Monomerzusammensetzung ein Farbmittel umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, in dem die Monomerzusammensetzung einen Farbstoff umfaßt, der mit dem mindestens einen Monomer polymerisierbar ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, in dem die Monomerzusammensetzung ein Vernetzungsmittel umfaßt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, in dem der Linsenrohling (10) einen kontinuierlichen dicken Bereich (16) einschließt, der aus dem äußeren Rand des Flanschbereichs (14) des Linsenrohlings hervorsteht, wobei der erste Bereich (12) und der kontinuierliche dicke Bereich zusammenwirken, um auf der Seite der einen Oberfläche (15) des Flanschbereichs eine im wesentlichen ringförmige Rille (17) festzulegen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in dem der Linsenrohling (10) eine kreisförmige Anordnung aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in dem der Linsenrohling (10) eine rechteckige Anordnung aufweist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in dem der erste Bereich (12) des Linsenrohlings eine partielle Kugelfläche als seine konvexe Oberfläche aufweist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 77 in dem der erste Bereich (12) des Linsenrohlings eine zylindrische Gestalt mit einer kreisförmigen ebenen Fläche als seine Oberfläche aufweist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, in dem der erste Bereich (12) des Linsenrohlings eine zylindrische Gestalt mit einer partiellen Kugeifläche als seine Oberfläche aufweist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, das ferner den Schritt des Anbringens eines kontinuierlichen Umrandungselements (20) an den äußeren Rand des Flanschbereichs (14) des Linsenrohlings umfaßt, wobei der konvexe Bereich (12) und das Umrandungselement zusammenwirken, um einen im wesentlichen ringförmigen Hohlraum (21) auf der Seite der einen Oberfläche (15) des Flanschbereichs festzulegen.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, in dem der Schritt der Herstellung des Linsenrohlings die Herstellung eines Linsenrohlings umfaßt, der eine Vielzahl an den ersten Bereichen (12), von denen jeder jeweils den einen optischen Bereich der Intraokularlinse zur Verfügung stellt, und eine Vielzahl an Flanschbereichen (14) einschließt, von denen jeder einen entsprechenden Bereich der konvexen Bereiche umgibt;

der Schritt der Aufbringung der Monomerzusammensetzung das Aufbringen der Monomerzusammensetzung auf die Oberfläche eines jeden Flanschbereichs umfaßt, aus dem der erste Bereich herausragt; und

der Schritt der Polymerisierung der Monomerzusammensetzung die Polymerisierung der Monomerzusammensetzung auf der Oberfläche eines jeden Flanschbereichs umfaßt, um den Doppelschichtbereich, der den jeweiligen Flanschbereich (14) und das zweite polymerisierte Material aufweist, zur Verfügung zu stellen.

13. Verfahren nach Anspruch 12, das ferner den Schritt der Trennung der Vielzahl an ersten Bereichen (12) voneinander umfaßt, so daß die getrennten ersten Bereiche von den entsprechenden Doppelschichtbereichen umgeben werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, in dem der Schritt der Herstellung des mindestens einen Haltebereichs (26) die formgebende Bearbeitung des zweiten polymerisierten Materials (22) als einer Schicht des Doppelschichtbereichs (14, 22) zu dem mindestens einen Haltebereich umfaßt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, in dem der mindestens eine Haltebereich der Intraokularlinse (28) ein Paar J-förmiger Haken (26) umfaßt, die in bezug auf den optischen Bereich (24) zueinander entgegengesetzt angeordnet sind.