DE69213799T2

DE69213799T2 - Elastifiziertes Kunstleder

Info

Publication number: DE69213799T2
Application number: DE69213799T
Authority: DE
Inventors: Raffaele Besana
Original assignee: Man Made SRL
Current assignee: Man Made SRL
Priority date: 1991-04-05
Filing date: 1992-04-01
Publication date: 1997-03-27
Anticipated expiration: 2012-04-02
Also published as: DE69213799D1; IT1244503B; CA2064496A1; ITRM910227A0; ITRM910227A1; CA2064496C; ES2092669T3; JP3034120B2; US5413846A; ATE143069T1; EP0507748B1; JPH0593372A; EP0507748A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues elastifiziertes Kunstleder gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs von Patentanspruch 1. Ein derartiges Material ist offenbart in der Druckschrift FR-A 2,108,839.
Das Problem der Herstellung künstlicher Leder, die in der Lage sind, natürliches Leder zu ersetzen, wurde im Stand der Technik bereits seit langer Zeit erkannt. Es wurde eine Anzahl von Produkten aus synthetischen Materialien mit dem Ziel hergestellt, Produkte zu niedrigeren Kosten als bei der Verarbeitung von naturlichem Leder zu erhalten, die jedoch gleichzeitig das Aussehen und Anfühlen von natürlichem Leder selbst in unveränderter Weise beibehalten. Beispielsweise ist es möglich, ein Poromer zu erwähnen, das aus einem Gewebe aus Polyestern hergestellt wird, das mit einem Polyurethan überzogen ist. Das Produkt ist bekannt unter dem Handelsnamen Corfam, wird von der Firma Du Pont hergestellt und wird als künstliches Leder für verschiedene Zwecke verwendet. Insbesondere haben alle synthetischen Leder, die bisher hergestellt wurden, eine unzureichende Formbarkeit gezeigt, beispielsweise bei der Herstellung von Bekleidungsgegenständen wie beispielsweise Schuhen oder anderen Produkten.
Es bestand daher im Stand der Technik ein Bedarf nach Ledern, die trotz der Tatsache, daß sie aus synthetischen Materialien hergestellt wurden, eine Formbarkeit der Fertigprodukte zeigten, die ähnlich derjenigen von natürlichem Leder ist, wobei sie gleichzeitig dasselbe Aussehen und "Anfühlen" haben wie natürliches Leder und außerdem ein hohes Maß an Elastizität zeigen.
Es wurde nun überraschend gefunden, daß ein künstliches Leder gemäß den Merkmalen von Patentanspruch 1 aus ästhetischer Sicht in ausgezeichneter Weise wie nallirliches Leder aussieht, besser formbar ist als künstliche Leder, wie sie vom Stand der Technik her bekannt sind, und eine viel größere Elastizität aufweist als natürliche Leder.
Ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen elastizifierten künstlichen Leders schließi die Verfahrensschritte ein, daß man
a) ein gewebtes Trägermaterial herstellt, das Kettfäden und Schußfäden umfaßt, wobe die Schußfäden aus einem elastifiziertem Garn gebildet sind, welches unter Verwendung von Elastomerfasern hergestellt wurde;
b) wenigstens einmal auf wenigstens einer Seite des gewebten Materials eine Lösung eines synthetischen Polymers in einem Lösungsmittel dafür aufbringt, bis eine vorbestimmte Menge des Polymers auf dem gewebten Material fixiert bleibt;
c) das gewebte Material, auf das das Polymer aufgebracht wurde, in einem Bad, daß das Lösungsmittel und ein Nicht-Lösungsmittel des Polymers erhält, für die Zeit imprägniert, die dafür erforderlich ist, daß das synthetische Polymer koaguliert wobei das Lösungsmittel und das nicht-Lösungsmittel des synthetischen Polymers vollständig oder weitgehend miteinander mischbar sind;
d) mit Wasser wäscht; und
e) trocknet.
Vier Figuren sind in die vorliegende Beschreibung eingeschlossen.
- Figur 1 ist eine schematische Ansicht einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung, in der die Aufbringung des synthetischen Polymers auf das gewobene Trägermaterial mittels Imprägnierung stattfindet
- Figur 2 ist eine schematische Wiedergabe einer Anlage, in der die Aufbringung des Polymers auf das Material mittels direkten gesteuerten Ausbreitens mittels eines Rakels stattfindet, wobei ein vergrößertes Detail die Rakelklinge zeigt.
- Figur 3 ist eine schematische Wiedergabe einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung, in der in einer ersten Stufe die Aufbringung des synthetischen Polymers auf das gewebte Trägermaterial durch Imprägnierung stattfindet und in einer zweiten Stufe durch direktes gesteuertes Ausbreiten unter Verwendung einer Rakelklinge stattfindet.
- Figur 4 zeigt einen Teilbereich des gewebten Trägermatenals, das mit zwei Schichten von Polyurethan-Überzügen auf derselben Seite des Trägermaterials beschichtet ist.
In den Figuren werden dieselben Bezugsziffern zum Bezeichnen entsprechender Teile verwendet.
Das elastifizierte künstliche Leder gemaß der vorliegenden Erfindung wird gebildet aus einem gewebten Trägermaterial, welches anschließend auf wenigstens einer Seite mit wenigstens einer Schicht Polyurethan überzogen wird. Das gewebte Material umfaßt seine Kette bildende Fäden, die aus Cellulose-Fasern wie beispielsweise Baumwolle oder dergleichen allein oder in Mischung mit Polyesterfasern gebildet sind (die zur Erhöhung der Festigkeit verwendet werden). Die Polyesterfasern sind in einer Menge im Bereich von bis 70 % zugegen, bezogen auf die Gesamtmenge der Fasern, die zur Herstellung der Kette verwendet werden.
Der Schuß des Trägermaterials ist aus einem elastifizierten Garn aus segmentiertem Polyurethan wie beispielsweise Lycra hergestellt (segmentierte Polyurethan-Elastofaser; Hersteller: Firma Du Pont).
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der elastifizierte Faden, der den Schuß des gewebten Trägermaterials bildet, mit zwei Schichten eines Fasermaterials überzogen. Die erste Schicht besteht aus Polyamidfasern zum Regulieren der Elastizität des fertigen Produkts. Die Polyamidfaser werden dann während des Verdrillens bwz. Verzwirnens mit einem Cellulosefaser-Faden oder mit einem Faden aus einer gemischten Cellulose-Polyesterfaser überzogen. In dem Faden aus gemischter Cellulose-Polyester kann der Polyesterfaden-Gehalt bei im wesentlichen bis zu 50 % liegen.
Das gewebte Trägermaterial flir das elastifizierte Leder gemäß der vorliegenden Erfindung ist auf wenigstens einer seiner beiden Seiten mit wenigstens einer Schicht aus Polyurethanen überzogen, die in ihren Lösungsmitteln gelöst sind.
Vorzugsweise werden Monokomponenten-Polyurethane mit einer Sequenzstruktur verwen det, in der sich starre Segmente und weiche Segmente abwechseln, und zwar mit einer streng linearen Struktur. Diese werden erhalten durch Polymerisation
A) eines langkettigen Diols;
B) eines aromatischen Isocyanats; und
C) eines kürzkettigen Diols.
Das Beschichten mit Polyurethan kann auf einer oder auf beiden Seiten des gewebten Materials erfolgen. Es ist möglich, eine Doppelschicht aus demselben Polyurethan oder aus verschiedenen Polyurethanen auf beiden Seiten des Trägermaterials beschichtungsmäßig aufzubringen. Die Koagulation des auf das gewebte Trägermaterial aufgebrachten Polyurethans, die nachfolgend genauer beschrieben wird, gibt dem fertigen elastifizierten Leder eine Porositat, die sehr ähnlich der von natürlichem Leder ist.
Figur 4 zeigt das elastifizierte Leder 17 gemaß der Erfindung. Auf derselben Seite des gewebten Trägermaterials 18 wurden zwei Schichten aus Polyurethan beschichtungsmaßig aufgebracht. Die Kettfäden 19 bestehen aus Cellulosefasern oder gemischten Cellulose Polyesterfasern. Die Schußfäden 20 bestehen aus einem elastifizierten Garn 21, das aus segmentiertem Polyurethan gemacht ist, welches mit einer Innenschicht aus Polyamidfasern beschichtet ist und dann mit einer Außenschicht aus Cellulosefäden überzogen ist. Diese beiden Schichten sind nicht separat gezeigt, sondern sind zusammen mit "22" bezeichnet. Auf eine Seite des gewebten Trägermaterials wurden zwei Schichten aus Polyurethan aufgebracht, die mit 23 bzw. 24 bezeichnet sind. Die erhaltenen Poren haben einen Durchmesser, der zwischen 10 und 80 µm liegt, vorzugsweise zwischen 30 und 50 µm.
Das elastifizierte Leder gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine Anzahl von Vorteilen in Bezug auf die Produkte auf, die zum Stand der Technik gehören, wobei diese Vorteile im wesentlichen von seiner elastischen Struktur aufgrund des segmentierten Polyurethans stammen, das Elastomerfasern enthält und das den Schußfaden des gewebten Trägermaterials bildet. Das erhaltene Produkt ist ein Material, das das Erscheinungsbild von natürlichem Leder aufweist, das auch in der Lage ist, sich zu dehnen, wenn es unter Zug gesetzt wird, und unmittelbar in seine ursprüngliche Größe zurückzukehren. Diese charakteristische Eigenschaft macht die aus diesem Material hergestellten Gegenstände besser formbar und beständiger. Tatsächlich macht es die charakteristische Eigenschaft der Elastizität möglich, zu verhindern, daß sich Belastungen des hergestellten Gegenstandes selbst durch Spannung in begrenzte Bereiche entladen, was viel schneller zu Verschleiß und folglich zu einem Bruch führt als es bei Gegenständen beobachtet wird, die aus natürlichem Leder hergestellt sind.
Das elastifizierte Leder gemäß der vorliegenden Erfindung kann mittels nachfolgender Verfahrensschritte endbearbeitet werden, die ähnlich denen sind, wie sie bei natürlichen endverarbeiteten Ledern Anwendung finden. Die große Ähnlichkeit dieses Materials mit nalurlichem Leder beruht tatsächlich auf seiner inneren Struktur, die eine besonders getreue Reproduktion der Fleisch-Seite von natürlichem Leder ergibt. Ein Gegenstand aus dem elastifizierten Leder gemäß der vorliegenden Erfindung kann einer großen Zahl von unter schiedlichen Behandlungsschritten unterworfen werden, wodurch ihm eine große Vielzahl unterschiedlicher Aussehensweisen gegeben werden, und zwar - um nur einige weniger zu nennen - Velourleder, Kalbleder, Leckleder (Patentleder), Reptilhaut usw., je nach den Anforderungen der Endanwender.
Es wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren ein Verfahren zur Herstellung von elastifiziertem Leder als nicht beschränkendes Beispiel beschrieben. Das gewebte Trägermaterial, in dem die Kettfäden aus Baumwolle oder anderen Cellulosefasern hergestellt sind, die gegebenenfalls mit Polyesterfasern gemischt sind, und die Schußfäden aus einem elastifizierten Garn hergestellt sind, das unter Verwendung eines segmentierten Polyurethans hergestellt ist, muß nach dem Zeitpunkt, nach dem es mit im wesentlichen nicht dehnbaren Materialien wie beispielsweise Polyamiden beschichtet wurde und während der Verdrillungsstufe mit einem Faden aus Cellulosefasern wie beispielsweise Baumwolle oder einer gemischten Cellulose-Polyesterfaser überzogen wurde, weiteren Behandlungsschritten unterworfen werden, bevor das synthetische Polymer aufgebracht und anschließend koaguliert wird.
Die Behandlungsschritte, denen das gewebte Trägermaterial unterworfen werden muß, sind die folgenden:
a) Entschlichten (Entfernen der Schlichte, d.h. der verschiedenen Zurichtungs-Substanzen wie beispielsweise Stärke usw., die auf die Kettfäden aufgebracht werden um die Verfahrensschritte des Webens zu erleichtern);
b) Einfärben nach den Erfordernissen des fertigen Produktes;
c) Aufrauhen (Aufrauhen auf beiden Seiten) (Herausziehen der Haare): Dieser Verfahrensschritt, der für die nachfolgenden Verfahrensschritte unentbehrlich ist, wird möglich gemacht durch die Tatsache, daß die Oberflächen des Materials aus Baumwolle oder Polyester-Baumwolle bestehen, mit der die Elastomerfaser überzogen wurde;
d) Schneiden (Beschneiden aller in dem vorangehenden Verfahrensschritt herausgez( genen Haare auf dieselbe Länge);
e) Heißfixieren bei einer Temperatur von zwischen 170 und 200 ºC; diese Behandlung dient dazu, die Elastizität des gewebten Materials innerhalb gewunschter Grenzen zu stabilisieren, die nach der Endanwendung gesetzt werden, für die das elastifizierte Leder eingesetzt werden soll.
Es ist möglich, eine vorbestimmte Längung des elastifizierten Leders zwischen 20 und 50 Längen-% des Ausgangsprodukts in der Richtung zu erreichen, in der die elastische Deformation stattfindet, d.h. in der Richtung, in der die Schußfäden aus den Elastomerfasern laufen. Die Verfahrensweisen, denen dieser Schritt folgt, um die Längung zu erhalten die nach dem Heißfixieren erwünscht ist, sind beschrieben in dem Du Pont Technical Information Bulletin Nr. L-517.
Sobald das gewebte Trägermaterial nach den vorstehend beschriebenen Verfahrensweisen vorbereitet wurde, wird das Polyurethan aufgebracht und anschließend koaguliert.
Es wird nun auf Figur 1 Bezug genommen. Darin ist schematisch eine Anlage gezeigt, mi der ein Verfahren zur Herstellung des künstlichen Leders der vorliegenden Erfindung durchgeführt wird. Von einer Zufuhrrolle 1, die gewebtes Trägermaterial enthält, das dem vorstehend beschriebenen Heißfixierprozeß unterworfen wurde, wird das Material 2 abge rollt und in ein Bad 3 getaucht, das die aufzubringenden Polyurethane gelöst in einem Lösungsmittel enthält, vorzugsweise solche, die ein Molekulargewicht von zwischen 50.000 und 150.000 aufweisen. Vorzugsweise liegt der Gehalt an trockenem synthetischem Polymer zwischen 7 und 12 Gew.-% der Lösung, und das Polyurethan-Material ist mit der gewünschten Farbe pigmentiert. Für die Anwendung muß die Lösung eine Viskosität zwischen 200 und 300 cps aufweisen. In dem Bad 3 definieren Walzen 4 den von dem Material 2 eingeschlagenen Weg. Das Material 2 durchläuft dann Walzen 5 und 6, die die Dicke der Schicht des Polyurethans steuern, das auf das Material selbst aufgebracht wurde, und dafür sorgen, daß ein Überschuß an Lösung, der von dem Material 2 aufgenommen wurde zurück in das Bad 3 tropft.
In Figur 2 ist eine alternative Ausführungsform des Verfahrens gezeigt. In diesem Verfahren tritt das Material 2 in das Bad 12 ein und läuft über die Walze 14. Die Aufbringung des Polyurethans erfolgt durch direktes Aufgießen des Materials, was mittels des Rakels 15 gesteuert wird, der die Dicke steuert und mit der Walze 14 zusammenarbeitet. Dieses Detail der Verfahrensweise ist in vergrößertem Maßstab in der Figur gezeigt. Das Material 2 wird von Walzen 16 aufgenommen und wird dann in das Bad 8 geführt. In diesem Fall ist der Gehalt der Lösung an synthetischem Polymer 12 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Lösungsmittel, und die End-Viskosität liegt zwischen 600 und 1.000 cps.
In Figur 3 ist eine weitere alternative Ausführungsform der Verfahrensweise gemaß der vorliegenden Erfindung gezeigt, gemaß der es möglich ist, eine erste Schicht aus Poly urethan mittels Imprägnierung in dem Bad 4 aufzubringen und eine zweite Schicht mittels Aufgießen und Steuerung durch eine Abstreifklinge 15 aufzubringen. In diesem Fall können die beiden Schichten des Überzugs auf dem Trägermaterial entweder gleich oder verschieden sein.
Im Fall der Aufbringung mittels Aufschütten ist es bevorzugt, ein inertes Füllmittel der Polyurethan-Lösung in ihrem Lösungsmittel zuzusetzen, wobei das Füllmittel beispielsweise Cellulosepulver ist.
Der Einfachheit halber wird nun wieder Bezug auf Figur 1 genommen, und es wird nun di( Koagulationsstufe beschrieben.
Das Trägermaterial 2 tritt nach Verlassen der Kalibrierwalzen 5 und 6 in das Bad 8 ein wobei es durch Walzen 7 geführt wird. In dem Bad 8 befindet sich eine Mischung eines Lösungsmittels des Beschichtungs-Polyurethans und eines Nicht-Lösungsmittels desselben Polyurethans, wobei das Lösungsmittel und das Nicht-Lösungsmittel vollständig oder weitgehend miteinander mischbar sind. Die Zusammensetzung der Mischung aus Lösungs mittel und Nicht-Lösungsmittel ist die folgende: Nicht-Lösungsmittel 65 bis 80 %; Lösungsmittel 20 bis 35 %.
Wenn das Material durch das Bad 8 hindurchläuft, ruft die gemeinsame Wirkung des Lösungsmittels und des Nicht-Lösungsmittels auf das Polyurethan eine Härtung des Über zugs und die Bildung einer offenzelligen mikroporösen Struktur mit einer Porengröße (Durchmesser) von zwischen 10 und 80 µm hervor, vorzugsweise von zwischen 30 und 50 µm. Der Koagulationsschritt findet innerhalb des Bades 8 bei Raumtemperatur statt Jedoch ist es in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens gemaß der vorliegen den Erfindung bevorzugt, die Temperatur des Koagulationsbades 8 bei einem konstanten Wert zwischen 30 und 35 ºC zu halten, um die hohe Elastizität des Produkts unverändert beizubehalten. Niedrigere Temperaturen können tatsächlich die Zellstruktur des Produkts modifizieren und die Elastizität in nachteiliger Weise beeinträchtigen.
In den im Stand der Technik bekannten Verfahren wird das Material in dem Koagulations bad durch Walzen gehalten. Im vorliegenden Fall ist es ganz im Gegenteil bevorzugt Endlos-Trägereinrichtungen (in Figur 2 mit "25" bezeichnet) zu verwenden, ähnlich denjenigen, die in "Rameusen" zum Trocknen von Stoff verwendet werden, um übermaßige Spannungen zu vermeiden, die durch die Kompressionswirkung der Spannzylinder hervor gerufen werden (die Spannzylinder, die das Material auf der Seite berühren, wo der Überzug am dicksten ist und noch nicht vollständig koaguliert ist, rufen ein übermäßiges Kompaktieren bzw. Zusammenpressen der Struktur hervor, was einen negativen Einfluß auf die Elastizität haben kann). Sobald das gewebte Trägermaterial, auf das das Polyurethan aufgebracht und koaguliert wurde, das Bad 8 verlassen hat, in dem die Koagulation stattfand, wird es in das Bad 9 eingetaucht, wo es unter Verwendung des Nicht-Lösungsmittels gewaschen wird, um Restlösungsmittel in den Poren, die sich gebildet haben, zu entfernen und um so den Koagulationsschritt vollständig abzuschließen. Von den bevorzugten Lösungsmitteln kann beispielsweise Dimethylformamid erwähnt werden, und von den Nicht- Lösungsmitteln kann Wasser genannt werden. Das gewebte Trägermaterial, das mit voll ständig koaguliertem Polyurethan überzogen ist, tritt nach Verlassen des Bades 9 in den Ofen 10 ein, in dem es getrocknet wird, gehalten von einer Klammer-Anordnung. Die Temperatur des Ofens wird so eingestellt, daß man eine optimale Trocknung ohne Beschä digung des Produkts erhält (bis zu einer Maximaltemperatur von um die 140 ºC). Am Ende wird das elastifizierte Leder, das den Ofen 10 verläßt, auf der Sammelwalze 11 aufgerollt.
Das gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte elastifizierte Leder kann weiter behandelt werden, um ihm das Aussehen und die dekorative Oberfläche zu geben die vom Endverwender gewünscht wird. Von diesen Behandlungsschritten können die folgenden genannt werden:
a) Begießen oder Transfer-Beschichten des Koagulats - unter Verwendung von aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensweisen - mit einem Film aus Polyurethan oder einem anderen gefärbten Polymer, das das geforderte Aussehen hat, beispiels weise Ziegenleder, Kalbsleder usw.;
b) Behandeln mit Abrasiv-Materialien unter Erhalt eines Velour-Effekts;
c) Prägen, d.h. Pressen mit gravierten Zylindern, unter Erhalt des gewünschten Leder Aussehens;
d) Bedrucken, beispielsweise unter Erhalt des gewünschten Farbtons.
Zwei Herstellungsbeispiele von künstlichem elastifiziertem Leder gemäß der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend angegeben.

Beispiel 1

Künstliches elastifiziertes Leder zur Herstellung von Schuhschäften

a) Herstellung des Trägermaterials

Es wurde ein Material mit den folgenden charakteristischen Eigenschaften verwendet:
- 30 Kettfäden pro cm;
- 17 Schußfäden pro cm;
- für den Kettfaden verwendetes Garn: Mischung (50 % Baumwolle, 50 % Polyester) Feinheit: NE16;
- für den Schußfaden verwendetes Garn: 420 dtex elastomeres Lycra, beschichtet mit elastifiziertem 6/6 Nylon und verzwimt mit zwei Strängen Mischgarn (50 % Baum wolle - 50 % Polyester), Feinheit: NE13; der Verfahrensschritt des Verzwirnens mit den beiden Strängen aus Baumwolle/Polyester (450 turn pro m mit S-Verdrillung wurde durchgeführt nach Dampffixieren des S-Twist im Nylon;
- Verstärkung: Tuch;
- Rohhöhe: 240 cm.
Das Rohmaterial wurde entschlichtet und unter Verwendung von stabilisiertem Wasser stoffperoxid gebleicht. Nach Trocknen in der Rameuse wurde es zweimal über eine Aufrauhungsanlage geführt. Diese Aufrauhungsanlage bestand aus 8 Aufrauhern auf der rechten Seite und zwei Trimmern und aus 4 Aufrauhern auf der Rückseite plus einem Trimmer. Im Anschluß an den Aufrauh-Schritt wurde das Material in der Rameuse bei 190 ºC 1 min lang heißfixiert, wodurch seine Höhe auf 155 cm gebracht wurde.

b) Herstellung des Koagulats

Das für die Koagulation hergestellte Material hatte die folgenden charakteristischen Eigen schaften:
- Gewicht: 280 g/m²;
- Dicke: 0,7 mm;
- Elastizität: 40 %.
Das Überziehen mit Polymer wurde durch Aufgießen (Bezug: Figur 2) unter Verwendung einer Lösung von Polyurethan mit einem Trocken-Gehalt von 12 %, Farbe schwarz, Zusatz von 2 % pulverförmiger Cellulose (ARBOCELL BE 600/30; Hersteller: Firma J. RETTENMAIER & SÖHNE, Deutschland) unter Erhalt einer Viskosität von 600 cps durchgeführt.
Zur Koagulation wurde eine Lösung aus H&sub2;O/DMF mit 30 % DMF verwendet. Während dieses Verfahrensschritts wurde das Material leicht (in Querrichtung) gereckt gehalten wofür die Klammer-Anordnung verwendet wurde. Nach dem Waschen und Trocknen wurde das Material mit drei Schichten schwarzgefärbten Polyurethans unter Verwendung einer Übertragungskarte mit "Kalbs-Körnung" überzogen. Das so erhaltene Produkt hatte eiii Gewicht von 500 g/m², eine Dicke von 1,1 mm und eine Restelastizität von 20 %.

Beispiel 2

Künstliches elastifiziertes Leder zur Herstellung von Kleidung

a) Herstellung des gewebten Trägermaterials

Es wurde ein Träger mit den folgenden charakteristischen Eigenschaften verwendet:
30 Kettfäden pro cm;
- 24 Schußfäden pro cm;
- für den Kettfaden verwendetes Garn: Reine Baumwolle; Feinheit: NE16;
- für den Schußfaden verwendetes Garn: 150 dtex elastomeres Lycra, beschichtet mit elastifiziertem 6/6 Nylon und verzwirnt mit zwei Strängen reiner Baumwolle, Feinheit: NE36; der Verfahrensschritt des Verzwimens war exakt derselbe wie der in Beispiel 1;
- Verstärküng: Tuch;
- Rohhöhe: 240 cm.
Das Rohmaterial wurde entschlichtet und gebleicht, in der Rameuse getrocknet und einmal durch die Aufrauh-Anlage geführt (wie oben in Beispiel 1 beschrieben). Im Anschluß daran wurde das Material in der Rameuse bei 185 ºC 1 min lang heißfixiert, wodurch es auf eine Höhe von 150 cm gebracht wurde.

b) Herstellung des Koagulats

Charakteristische Eigenschaften des für die Koagulation hergestellten Materials:
- Gewicht: 190 g/m²;
- Dicke: 0,6 mm;
- Elastizität: 50 %.
Die Beschichtung mit Polymer erfolgte durch Imprägnieren (Bezug: Figur 1) unter Verwendung einer Lösung von Polyurethan mit einem Trocken-Gehalt von 10 % und einer Viskosität von 220 cps; Farbe: braun. Zur Koagulation wurde eine Lösung aus H&sub2;O/DMF mit 25 % DMF verwendet. Während dieses Verfahrensschritts wurde das Material leicht (in Querrichtung) gereckt gehalten, wofür die Klammer-Anordnung verwendet wurde. Nach Waschen und Trocknen wurde das Koagulat mit zwei Lagen braungefärbten Polyurethans unter Verwendung einer Transfer-Karte mit einer Weichleder-Körnung beschichtet. In Anschluß daran wurde das Material mit einem Druckfinish mit dunkelbraunen Punkten und mit einem Nitrocellulose-Lack versehen, dem Wachs zugesetzt worden war. Das so erhaltene Produkt hatte ein Gewicht von 280 g/m² und eine Dicke von 75 mm, sowie eine Restelastizität von 35 %.

Claims

1. Elastifiziertes Kunstleder bestehend aus einem gewebten Trägermaterial umfassend Kettfäden und Schußfäden, wobei das gewebte Trägermaterial auf mindestens einer seiner beiden Seiten mit einer Polyurethanschicht überzogen ist, wobei die Schußfäden in dem gewebten Trägermaterial aus elastifiziertem Garn gemacht sind, welches unter Verwendung von Polyurethan hergestellt wurde,

gekennzeichnet durch die Kombination,

daß die Polyurethanschicht erhalten wurde durch Imprägnie ren des gewebten Trägermaterials mit einer Polyurethanlösung und dann durch Eintauchen in ein Bad, welches ein Lösungsmittel und ein Nichtlösungsmittel für Polyurethan enthält, wobei das Lösungsmittel und das Nichtlösungsmittel vollständig oder weitgehend miteinander mischbar sind, wodurch das Polyurethan unter Bildung einer mikroporösen Schicht aus koaguliertem Polyurethan koaguliert

und daß das Polyurethan in den Schußfäden segmentiertes Polyurethan ist und daß nur die Kettfäden nicht elastisch sind.

2. Elastisches Kunstleder nach Anspruch 1, in welchem das Lösungsmittel und das Nichtlösungsmittel für Polyurethan Wasser und Dimethylformamid sind.

3. Elastifiziertes Kunstleder nach Anspruch 2, in welchem die Schußfäden mit einem Überzug versehen sind.

4. Elastifiziertes Kunstleder nach Anspruch 3, in welchem der überzug durch mindestens eine Innenschicht aus im wesentlichen nicht dehnbaren Kunstfasern und durch eine Außenschicht aus Deckfasern gebildet ist.

5. Elastifiziertes Kunstleder nach Anspruch 4, in welchem die Innenschicht durch Polyamidfasern und die Außenschicht aus Garnen aus gemischten Cellulosefasern und Polyesterfasern gebildet ist, wobei die Garne aus gemischten Fasern eine Polyesterfasermenge bis zu 50% enthalten.

6. Elastifiziertes Kunstleder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, in welchem die mindestens eine Polyurethanschicht eine Porosität mit Mikroporen mit einem Durchmesser zwischen 10 und 80 µm, vorzugsweise zwischen 30 und 50 µm aufweist.

7. Elastifiziertes Kunstleder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, in welchem eine Polyurethanschicht auf beiden Seiten des gewebten Materials aufgetragen ist.

8. Elastifiziertes Kunstleder nach Anspruch 1 bis 7, welches weiterhin durch Oberflächenveredelungsbehandlungen bearbeitet ist.