DE69105273T2 - Verfahren zur herstellung von selbstklebefolien. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von selbstklebenden Folienmaterialien, in erster Linie zur Verwendung bei der Innendekoration, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Rolle eines solchen Materials mit einem ausgebogenen oder nicht-linearen Rand.
• Es sind Verfahren bekannt, in denen Laminate eines Folienmaterials mit einer druckempfindlichen Beschichtung, bedeckt von einer abziehbaren Folie, geschnitten werden, um Etiketten zu bilden, indem durch das Material, welches die druckempfindliche Beschichtung trägt, geschnitten wird, ohne durch die abziehbare Folie zu schneiden. Das Abfallmaterial um die produzierten Etiketten herum kann auf der abziehbaren Folie zurückbleiben oder davon abgestreift werden. Die Etiketten, welche durch diese bekannten Verfahren hergestellt werden, bestehen aus kurzen Flächen des Laminats, die während des Vorgangs vollständig umschnitten werden.
• Es sind Verfahren bekannt, in denen eine fortlaufende Bahn, die ein Laminat aus einem Foliensubstrat, welches auf einer Oberfläche eine Beschichtung eines druckempfindlichen Klebstoffs trägt, und einer abziehbaren Folie, die die Klebstoffbeschichtung bedeckt, umfaßt, in Maschinenrichtung geschlitzt wird, um mehrere schmälere parallele Streifen zu ergeben. Der breite Streifen des Laminats kann geschlitzt werden, indem durch die gesamte Dicke des Laminats geschnitten wird und die parallelen Produktrollen getrennt zur gewünschten Länge aufgerollt werden. Als Alternative kann es oft günstiger sein, das Laminat so zu perforieren, so daß es entlang der Linie, die die Produktstreifen trennt, perforiert ist, aber als einzelner Streifen während des Aufrollens in Produktrollen der gewünschten Länge gehandhabt werden kann. Die Produktrollen können dann entlang der Perforationen durchgerissen werden, um die Produktrolle in Rollen von Produktstreifen der gewünschten Breite zu trennen.
• US-A-3 892 901, die als nächstliegender Stand der Technik anzusehen ist, beschreibt ein Verfahren zur Überführung eines Laminat-Materials, welches ein auf einer Oberfläche mit druckempfindlichem Klebstoff beschichtetes Folienmaterial, getragen von einer abziehbaren Folie, umfaßt. Das Laminat wird mit einem Werkzeug geschnitten, um zur Bildung von Etiketten nur durch das Folienmaterial zu schneiden, und wird in Maschinenrichtung und in Querrichtung durch das gesamte Laminat geschnitten. In einer Ausführungsform wird das Laminat in Querrichtung perforiert, um leporellogefalzt zu werden. Diese Druckschrift zeigt kein Verfahren, in dem das Laminat in seiner gesamten Stärke zerteilt und abgewickelt wird, um Produktrollen zu erzeugen.
• In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine fortlaufende Bahn, die ein Laminat aus a) einem Foliensubstrat, welches auf einer Oberfläche eine Beschichtung eines druckempfindlichen Klebstoffes trägt, und b) einer abziehbaren Folie, welche die Klebstoff-Beschichtung bedeckt, einem Schneidevorgang unterworfen, bei dem das Substrat mit einem Werkzeug durchschnitten wird, ohne daß die darunterliegende abziehbare Folie durchschnitten wird, um einen Produktstreifen zu erzeugen, der in Maschinenrichtung fortlaufend ist und dadurch gekennzeichnet ist, daß die zur Klebstoffoberfläche entgegengesetzte Oberfläche des Folienmaterials ein dekoratives Muster trägt und der Rand des Streifens, der bei dem Schneidevorgang geschnitten wird, nicht geradlinig verläuft und sich mit der Umrandung des dekorativen Musters, mit dem das Foliensubstrat versehen ist, in Deckung befindet, und dadurch, daß nach dem Schneidevorgang durch das Werkzeug der laminierte Streifen in seiner gesamten Stärke in Querrichtung zerteilt wird und abgewickelt, um Produktrollen zu erzeugen.
• Im allgemeinen trennt der Schneidevorgang das Substrat in einen Abfallstreifen und einen Streifen des gewünschten Produktmaterials, wobei jeder in Maschinenrichtung fortlaufend ist. Es kann günstig sein, nach dem Schneidevorgang und vor dem Zerteilen der Bahn in Querrichtung in Produktrollenlängen das Abfallmaterial zu entfernen, indem es von der abziehbaren Folie abgestreift und verworfen wird. Als Alternative kann das Abfallmaterial als Teil des Laminats in der Produktrolle behalten werden und von dem Verbraucher zusammen mit der abziehbaren Folie weggeworfen werden. Es kann gelegentlich günstig sein, Werbeinformationen oder Gebrauchsanweisungen auf das Abfallmaterial zu drucken.
• Das Verfahren ist besonders geeignet zur Herstellung von dekorativen Streifen, insbesondere für Innendekorationen, z.B. zur Aufbringung auf Wände, Decken, Türen, Fensterrahmen oder Möbel. Die zur Klebstoffoberfläche entgegengesetzte Oberfläche des Folienmaterials trägt ein dekoratives Muster, das im allgemeinen durch Drucken auf das fortlaufende Laminat in einem kontinuierlichen Druckverfahren aufgebracht wird. Das Verfahren kann einen in den Arbeitsfluß eingebauten Druckvorgang, gefolgt von Schneideschritten, umfassen. Alternativ kann das Drucken bei einer früheren Station oder in einer separaten Straße durchgeführt werden, wobei das Schneiden durch auf das Material gedruckte Registrierzeichen kontrolliert wird. Das Drucken kann durch übliche kontinuierliche Druckverfahren, z.B. Tiefdruck, Rotationshochdruck- oder Rotationssiebdruck- Drucktechniken ausgeführt werden.
• Das im Verfahren verwendete Substrat kann ein einzelnes Material oder ein Laminat aus mehreren Schichten sein. Es kann Papier, nicht-gewobene, gewobene oder gewirkte Stoffe und/oder flexible Kunststoffilme und Folien umfassen. Ein bevorzugtes Substrat ist eine Folie oder ein Film eines synthetischen Polymers, z.B. aus Polyester, oder vorzugsweise einem thermoplastischen Harz wie z.B. ein Polyolefin- oder Vinyl-Polymer. Ein bevorzugtes Substrat umfaßt ein Vinylchlorid-Polymer, z .B. ein Homopolymer von Vinylchlorid. Solche Filme oder Folien werden vorteilhafterweise zumindest während eines Teils des Verfahrens unterstützt, indem der Film oder die Folie auf eine Trägerbahn auf übliche Weise laminiert werden. Die Trägerbahn kann dauerhaft an den Film laminiert sein und so einen Teil des Substrats umfassen und kann im Produkt beibehalten werden oder sie kann nach einem Teil oder dem gesamten Verfahren von dem Produkt abgestreift werden. Eine wie oben beschriebene abziehbare Folie, die auf eine Klebstoffbeschichtung aufgebracht ist, kann im erfindungsgemäßen Verfahren als Trägerbahn dienen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein im Handel erhältliches Laminat verwendet, das aus einem selbstklebenden thermoplastischen Harzfilm besteht, der eine abziehbare Folie trägt, wie z.B. unter den Warenzeichen "Fablon" oder "Con-Tact" vertrieben.
• Geeignete druckempfindliche Klebstoffe sind Klebstoffe auf Polyvinylether-Basis oder vorzugsweise Acryl-Klebstoffe, z .B. auf der Basis von Acrylestern, welche z.B. Einheiten umfassen, die von einem oder mehreren C&sub1;&submin;&sub8;-Alkyl(meth)acrylat-Estern abgeleitet sind. Wenn das Substrat ein Weich-Polymer ist und das Laminat einem Wärmeschritt unterworfen wird, um einen Film zu härten, wird manchmal festgestellt, daß der Weichmacher während der Bearbeitung bei erhöhten Temperaturen wandert und den Klebstoff beeinträchtigen kann, z.B. ihn aufweichen, was unerwünscht sein kann. Wenn das Substrat Weich-Polyvinylchlorid umfaßt, ist der Klebstoff vorzugsweise ein Klebstoff auf Acryl-Basis.
• Das dekorative Muster auf dem Material kann eine Profilierung, d.h. dreidimensionale Effekte, einschließen, die durch schäumbare Farbstoffe und/oder Prägetechniken erzeugt werden. Die dekorative Oberfläche kann auch mit anderen härtbaren Beschichtungen, z.B. Schutzüberzügen, versehen sein. Eine schäumbare oder andere härtbare Beschichtung wird im allgemeinen gehärtet, indem die Beschichtung auf dem Material erwärmt wird. Im vorliegenden Verfahren kann der Härteschritt vor dem Schneidevorgang ausgeführt werden, aber er wird üblicherweise nach dem Schneidevorgang ausgeführt, indem das Produkt-Laminat durch eine Härtestation geleitet wird. So nützt das Verfahren vorteilhafterweise die in EP-A-0 246 656 beschriebenen Methoden. Das härtbare Material kann jedes der in dieser Referenz beschriebenen umfassen.
• Das härtbare Material enthält üblicherweise ein Polymer, das bei erhöhten Temperaturen härtbar ist. Das Polymer kann eines sein, das durch Quervernetzung gehärtet wird, z.B. um ein lösliches Polymer fest und unlöslich in dem flüssigen Vehikel des Materials zu machen, oder es kann in Form einer Dispersion oder Plastisols in dem härtbaren Material vorliegen, welches eine kontinuierliche feste Phase beim Erwärmen bildet. Diese Materialarten ergeben einen begrenzten Profileffekt für das Substrat. Beispielsweise kann das Material ein Plastisol eines Vinyl-Polymers, im allgemeinen ein Vinylchlorid-Polymer und vorzugsweise ein Homopolymer von Vinylchlorid, umfassen. Ein Plastisol umfaßt Weichmacher, z.B. einen Weichmacher vom Phthalat-Typ. Andere geeignete Materialien umfassen Acrylemulsionsmaterialien auf Wasserbasis. Das härtbare Material umfaßt gegebenenfalls übliche Stabilisierungsmittel, feuerhemmende Mittel, Antioxidantien, Füllmittel, Pigmente, Farbstoffe, Viskositätsregler, etc.
• Vorzugsweise ist das härtbare Material schäumbar, so daß das Erwärmen des Substrats, welches das Material trägt, dieses veranlaßt zu schäumen. Bei Verwendung solcher Materialien kann ein höherer Profileffekt erreicht werden. Solche schäumbaren Materialien umfassen im allgemeinen ein härtbares Grundmaterial desselben Typs wie oben beschrieben, einschließlich der optionalen Bestandteile, zusammen mit einem Schäummittel. Das Schäummittel kann ein chemisches Schäummittel oder ein physikalisches Schäummittel sein. Chemische Schäummittel werden in großem Umfang zur Erzeugung von Bodenbelagszusammensetzungen verwendet, z.B. in GB 1069998. Ein im Handel erhältliches chemisches Schäummittel ist z.B. Azodicarbonamid. Solche Agenzien werden für die Verwendung in schäumbaren Plastisolen bevorzugt. Physikalische Schäummittel umfassen im allgemeinen Mikrosphären eines thermoplastischen Materials, welches eine flüchtige Flüssigkeit enthält. Bei Erwärmung dieser Mikrosphären erweicht die Hülle und das flüchtige Material verflüchtigt sich, um die Hülle der Mikrosphären aufzublähen. Die aufgeblähte thermoplastische Hülle härtet beim Abkühlen. Solche Schäummittel werden für die Verwendung in schäumbaren Acrylemulsionsmaterialien auf Wasserbasis bevorzugt. Das Blähverhältnis des schäumbaren Materials, d.h., das Verhältnis der Volumina vor und nach dem Schäumen, wird so gewählt, um dem Endprodukt die gewünschte Weichheit und Beständigkeit sowie die gewünschte Profiltiefe zu verleihen. Üblicherweise beträgt das Blähverhältnis 1:2 bis 1:20, vorzugsweise zwischen 1:3 und 1:10.
• Die Profiltiefe eines profilierten Produkts beträgt gewöhnlich mindestens 1 mm, öfter mindestens 2 mm und manchmal mehr als 5 mm, z.B. bis zu 10 mm oder sogar 15 mm, manchmal beträgt die Profiltiefe des Produkts nur 0,1 mm, insbesondere wenn das härtbare Material nicht schäumbar ist.
• Das härtbare Material kann mittels üblicher Techniken bei Beschichtungsgewichten im Bereich von 5 bis 500 g/m², vorzugsweise 50 bis 200 g/m², abhängig von der Druckfläche und der erforderlichen Profiltiefe aufgebracht werden. Es ist im allgemeinen erforderlich, daß das Material im Endprodukt ein dekoratives Muster bildet. Das Material kann diskontinuierlich in dem gewünschten Muster aufgebracht werden, z.B. durch Rotationssiebdruck. Ein schäumbares Material kann manchmal über die gesamte Oberfläche des Substrats aufgebracht werden, z.B. durch Beschichtung oder Bedrucken einer kontinuierlichen Schicht. In jedem Fall können weitere dekorative Merkmale auf bekannte Weise auf ein schäumbares Material aufgebracht werden, z.B. durch nachfolgendes Formpressen des geschäumten oder ungeschäumten Materials. Vorzugsweise können Teile der schäumbaren Beschichtung mit Aktivatoren und/oder Inhibitoren für chemische Schäumungsmittel in dem schäumbaren Material versehen werden, wie z.B. in GB-A-1,069,998 beschrieben. Aktivatoren sind beispielsweise Kalium- oder Zinkoctoate. Inhibitoren sind beispielsweise Trimellitsäureanhydrid und Benztriazol. Die Vehikel, in denen solche Aktivatoren oder Inhibitoren enthalten sein können, können auch als dekorative Farbstoffe dienen und können so Farbstoffe und/oder Pigmente enthalten, um das Endprodukt mit einer Oberflächendekoration zu versehen.
• Eine dekorative Oberfläche kann zusätzlich oder als Alternative durch diskontinuierliches Drucken von einer oder einer Mehrheit von verschieden gefärbten härtbaren Zusammensetzungen auf das Substrat erzeugt werden, das ebenfalls gefärbt sein kann. Diese Verfahren erzeugen "selbstgefärbte" Produkte, die keine weitere Färbung benötigen, um die gewünschten Farbeffekte zu ergeben.
• Die dekorative Oberfläche kann eine oder mehrere Oberbeschichtung(en) haben, die z.B. auf das härtbare Material aufgebracht wird, z.B. vor dem Härten, so daß der Härteschritt auch die Beschichtung trocknet. Beispielsweise kann eine transparente Beschichtung als vor Abnutzung schützende Schicht für das Produkt aufgebracht werden.
• Die Bedingungen im Härteschritt des Verfahrens hängen von der Art des härtbaren Materials und etwaigen Schäumungsmittels ab, betragen aber mehr als 140ºC. Die Härtung eines Plastisols mit oder ohne einem chemischen Schäumungsmittel erfordert im allgemeinen das Erwärmen des beschichteten Substrats auf eine Temperatur von mindestens 150ºC, normalerweise mindestens 180ºC und manchmal über 200ºC für einen Zeitraum von mehr als 20 Sekunden, gewöhnlich weniger als 1 Minute, aber manchmal mehr als 2 Minuten und bis zu B Minuten, um das härtbare Material zu härten und, falls gewünscht, zu schäumen. Schäumbare Acryl-Materialien auf Wasserbasis werden im allgemeinen auf eine Temperatur im Bereich von 140 - 160ºC erwärmt, beispielsweise etwa 140ºC für einen Zeitraum von 1 - 60 Sekunden.
• Das Verfahren ist besonders nützlich bei der Herstellung von Produkten, die einen relativ schmalen Materialstreifen umfassen. Wenn solche Produkte hergestellt werden, ist es günstig, etwaige Vorgänge des dekorativen Druckens, Härtens, Schneidens und Aufwickelns mit einem Streifen von Laminat-Material auszuführen, der mehrere parallele Produktbreiten umfaßt. Die separaten Produktrollen werden vorzugsweise in einem Endstadium des Verfahrens, z.B. nach dem Aufrollvorgang der Stücke, voneinander getrennt. Damit ein Laminat, das mehrere Breiten des Produktmaterials umfaßt, verarbeitet werden kann, werden die separaten Produktstreifen gewöhnlich in einem Endstadium des Verfahrens in Arbeitsrichtung perforiert, üblicherweise nach dem Schneidevorgang und einem etwaigen Härteschritt. Das Perforierungsverfahren ermöglicht das Material als einzelne Breite zu behandeln, aber es erlaubt eine aufgewundene Rolle des Produkts, die mehrere parallele perforierte Streifen umfaßt, zu trennen, indem die Rolle an der Perforation durchgerissen wird, entweder maschinell oder von Hand. Das Laminat kann perforiert werden, indem entweder das Folienmaterial oder die abziehbare Folie vollständig in Maschinenrichtung entlang der Linie, die die beiden Produktstreifen trennt, geschnitten wird, wobei das andere des Folienmaterials und der abziehbaren Folie perforiert ist, d.h. mit intermittierenden Schnitten durch seine gesamte Dicke versehen ist. Die Art der Laminat-Materialien wird bestimmen, ob eines oder beide perforiert werden. Etwaiges Kunststoffmaterial wird im allgemeinen durch seine ganze Dicke geschnitten, da ein perforiertes Substrat eines solchen Materials im allgemeinen nicht in der Lage sein würde, so nachzugeben, daß sich beim Reißen eine klare Bruchstelle bei dieser Arbeitsweise ergibt. Die Perforierung und das Schneiden durch das Werkzeug kann gleichzeitig an derselben Station an einer Straße durchgeführt werden oder kann getrennt voneinander ausgeführt werden, wobei der Perforierungsschritt üblicherweise nach dem Schneidevorgang durch das Werkzeug stattfindet.
• Bei dem vorliegenden Verfahren ist es besonders vorteilhaft, daß die abziehbare Folie des Laminats im Produktstreifen zwei lineare Ränder hat. Der Streifen des Folienmaterials selbst kann ein oder zwei Ränder haben, die nicht linear sind. Bei solchen Produkten ist das Vorsehen eines abziehbaren Materialstreifens mit parallelen und linearen Rändern vorteilhaft, da es das Aufwickeln des Produkts und gegebenenfalls die nachfolgende Trennung in schmalere Breiten durch Durchreißen an den für diesen Zweck vorgesehenen Perforationen erleichtert.
• Das Produkt kann als dekorativer Rand oder Fries für Wände oder Decken verwendet werden, oder als Saum für Möbel, Bilderleisten, Tür-, Fenster- oder Bilderrahmen und andere dekorative Ränder. Geeignete Breiten für das Produkt sind beispielsweise weniger als 25 cm bis gewöhnlich mehr als 1 cm, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 15 cm. Die Bahn, aus der das Produkt geschnitten wird, ist gewöhnlich mindestens 25 cm breit, beispielsweise mindestens 1 m breit. Zwei oder mehrere parallele Produktstreifen können aus der Bahn geschnitten werden, z.B. können mindestens 4 oder mehr Streifen geschnitten werden. Die Produktrolle umfaßt gewöhnlich eine Substratlänge von mindestens 2 m, vorzugsweise mindestens 5 m, beispielsweise bis zu 10 m. Die Zerteilung des Laminats in Querrichtung, um die gewünschten Produktlängen zu erreichen, und das nachfolgende Aufrollen werden gewöhnlich im Arbeitsfluß mit dem Schneidevorgang durch das Werkzeug ausgeführt.
• Figur 1 zeigt ein schematisches Diagramm eines bevorzugten Aspekts des erfindungsgemäßen Verfahrens.
• Wie in Figur 1 gezeigt, wird eine Rolle 1, die eine fortlaufende Bahn 2 umfaßt, die aus einem Laminat eines Foliensubstrats 3 besteht, das auf seiner einen Oberfläche einen druckempfindlichen Klebstoff 4, der wiederum von einer abziehbaren Folie 5 bedeckt ist, trägt, abgewickelt und verschiedenen Operationen unterworfen. An der Druckstation 6 wird diejenige Oberfläche des Substrats 3, die entgegengesetzt zur druckempfindlichen Klebstoffbeschichtung ist, durch beispielsweise Tiefdruck, Rotationshochdruck oder Rotationssiebdruck bedruckt. Die Druckstation 6 kann eine untergeordnete Trockenstation enthalten.
• Im Arbeitsfluß mit der Druckstation 6 befindet sich eine Schneidestation, allgemein als 7 bezeichnet, wo das Laminat dem Schneidevorgang unterworfen wird. In der Schneidestation ist ein Schneidewerkzeug 8 vorgesehen, welches gegen einen Zylinder 9 drückt. Das Schneidewerkzeug 8 schneidet nur durch die obere Substratschicht, um einen nicht-linearen Schnitt 10 zu ergeben. Das Schneidewerkzeug schneidet auch einen geraden Schnitt in Maschinenrichtung entlang der Mitte der Bahn bei 11, wieder durch die Substratschicht, aber nicht durch die abziehbare Folie. Der nicht-lineare Schnitt 10 durch das Werkzeug spaltet jede Hälfte des Laminats in ein Abfallteil 12 und einen Produktstreifen 13. Bei der gezeigten Ausführungs form der Erfindung wird der Abfallstreifen 12 in Richtung des Pfeils 14 vor den nachfolgenden Aufwickeloperationen vom Laminat entfernt.
• Die Bahn wird einem Perforierungsschritt unterworfen, indem ein Perforierungsmesser 15 durch die abziehbare Folie entlang Linie 11 schneidet. Die noch über die perforierte abziehbare Folie verbundenen parallelen Streifen werden dann aufgewikkelt, um Rollen 16 zu bilden, die durch ein Messer 17 bei der gewünschten Länge zerteilt werden. Die Produktrolle wird dann in zwei Teile an den Perforationen durchgerissen, um die endgültigen Produktrollen 18 zu erzeugen.

Claims (10)

1. Verfahren, in dem eine fortlaufende Bahn, die ein Laminat aus

a) einem Foliensubstrat, welches auf einer Oberfläche eine Beschichtung eines druckempfindlichen Klebstoffes trägt, und

b) einer abziehbaren Folie, welche die Klebstoff- Beschichtung bedeckt, umfaßt, einem Schneidevorgang unterworfen wird, bei dem das Substrat mit einem Werkzeug durchschnitten wird, ohne daß die darunterliegende abziehbare Folie durchschnitten wird, um einen Produktstreifen zu erzeugen, bei dem das Foliensubstrat und die abziehbare Folie in Maschinenrichtung fortlaufend sind, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Klebstoffoberfäche entgegengesetzte Oberfläche des Folienmaterials ein dekoratives Muster trägt und der Rand des Streifens, der bei dem Schneidevorgang geschnitten wird, nicht geradlinig verläuft und sich mit der Umrandung des dekorativen Musters, mit dem das Foliensubstrat versehen ist, in Deckung befindet, und dadurch, daß nach dem Schneidevorgang durch das Werkzeug der laminierte Streifen in seiner gesamten Stärke in Querrichtung zerteilt wird und abgewickelt, um Produktrollen zu erzeugen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Schneidevorgang das Folienmaterial in Abfall und gewünschtes Material trennt, jeweils fortlaufend in Maschinenrichtung, und worin nach dem Schneidevorgang und vor der Zerteilung in Querrichtung das Abfallmaterial von dem abziehbaren Papier entfernt wird, um verworfen zu werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin der dekorative Druck in einem in den Arbeitsfluß eingebauten Bearbeitungsschritt vor der Schneidestation erfolgt.

4. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, worin das dekorative Muster, das aufgebracht wird, eine schäumbare Zusammensetzung umfaßt, und das Verfahren den Schritt einschließt, in dem die Bahn, die das schäumbare Material trägt, einem Härtungsschritt unterworfen wird, in dem das schäumbare Material zum Schäumen gebracht wird, und der Härtungsschritt entweder vor oder nach dem Schneidevorgang stattfindet.

5. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, worin das Folienmaterial Papier, Material auf Polyvinylchlorid-Basis oder Material auf Polyester-Basis umfaßt.

6. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, worin der Schneidevorgang mindestens zwei fortlaufende Produktstreifen erzeugt und worin die fortlaufende laminierte Bahn nach dem Schneidevorgang durch Teilung des Laminats in Maschinenrichtung in einzelne Produktstreifen getrennt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, worin das Laminat in zwei Schritten geteilt wird, wobei im ersten das Folienmaterial durchschnitten wird, ohne daß die abziehbare Folie geschnitten wird, und im zweiten die abziehbare Folie in einem gesonderten Perforierungsvorgang geschnitten wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, worin das Laminat in seiner gesamten Stärke perforiert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, worin die aufgewickelten Produktrollen parallele Streifen umfassen und worin die Streifen getrennt werden, indem die Perforationen der Produktrolle durchgerissen werden.

10. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Produktstreifen mindestens 5 m lang sind.