DE69023419T2

DE69023419T2 - Injektionsschlamm zum Verfestigen von gerissenen Strukturen.

Info

Publication number: DE69023419T2
Application number: DE69023419T
Authority: DE
Inventors: Armand Brisset; Marcel Debos; Roger Ranc
Original assignee: Lafarge Nouveaux Materiaux SA
Current assignee: Lafarge Nouveaux Materiaux SA
Priority date: 1989-08-11
Filing date: 1990-08-10
Publication date: 1996-05-15
Anticipated expiration: 2010-08-11
Also published as: JPH03187963A; KR910004499A; DE412913T1; PT94930A; NO903531L; CA2022981A1; ES2023084A4; NO903531D0; EP0412913B1; DE69023419D1; GR910300089T1; FR2650837B1; US5151126A; FR2650837A1; FI903945A7; FI903945A0; ES2023084T3; EP0412913A1; BR9003957A; ATE129991T1

Description

Die Erfindung hat eine Injektionsmasse auf Zementbasis zum Gegenstand, verwendbar zum Abdichten und Sanieren - mittels Injektion - van Betonstrukturen, die feine, als passiv beurteilte Risse aufweisen, oder zur Regenerierung von Schüttbeton.
Es kommt vor, daß Betonstrukturen mit der Zeit Risse aufweisen, die sowohl in der Tiefe wie in der Breite mehr oder weniger groß sind. Die, die nur sehr oberflächlich sind, verleihen dem betreffenden Bauwerk ein unästhetisches Aussehen, bilden jedoch keine Gefahr für seinen Bestand. Ein einfacher Anstrich kann dieses Aussehen verändern. Bezüglich der tieferen Risse jedoch kann es um die Sicherheit der Konstruktion gehen und folglich um die von Personen, z.B. im Falle von Brücken oder Staudämmen. Wenn solche Risse nicht repariert werden, setzt sich die Verschlechterung fort durch physikalische oder chemische Erosion und kann schließlich den Abriß und Neubau des fraglichen Bauwerks erforderlich machen.
Um zu verhindern, daß es soweit kommt, hatte man schon die Idee, bei rissigen Strukturen die Injektionstechnik anzuwenden, die schon lange eingesetzt wird zur Konsolidierung bzw. Festigung von Böden und Terrains. Indem man nämlich unter Druck in die Risse ein Produkt injiziert, ausreichend flüssig um in das Innere des Bauwerks einzudringen, kann man die Risse und inneren Hohlräume auffüllen und dadurch das Bauwerk abdichten und sogar festigen, wenn das injizierte Produkt gute Haft- und Festigkeitseigenschaften aufweist.
Bis heute hat man für das Reparieren von Betonbauwerken durch Injektion meistens thermoplastische oder duroplastische Harze verwendet wie z.B. Polymere, die ein sehr breites Viskositätsspektrum bieten, was ihnen ermöglicht, in sehr feine Risse einzudringen. Jedoch weisen diese Produkte Nachteile auf. Zunächst einmal sind sie sehr teuer und machen einen Einsatz im großen Maßstab sehr kostspielig. Vor allem aber ist ihr Elastizitätsmodul nach dem Aushärten sehr verschieden von dem des Betons, was harte Punkte entstehen läßt, die nachteilig sind für das Ganze. Außerdem ist ihr Wärmeausdehnungskoeffizient ebenfalls verschieden von dem des Betons, was einen offensichtlichen Nachteil darstellt für Bauwerke, die sich im allgemeinen im Freien befinden und folglich großen Temperaturveränderungen ausgesetzt sind.
Man hat daher versucht, andere Produkte zu verwenden und insbesondere diejenigen, die man schon zum Festigen und Abdichten von Böden verwendet hat. Zum Beispiel beschreibt die Patenanmeldung GB-2195138 ein Gerät und ein Verfahren, verwendbar zum Injizieren eines aushärtbaren Produkts in Risse, wobei das injizierte Produkt ein Polyester- oder Epoxyharz sein kann oder auch eine Zementmasse. Jedoch ist in diesem Dokument das Injizieren von Rissen mit einer Breite kleiner als 2 mm nicht vorgesehen.
Die internationale Anmeldung WO90/14322 gehört zum Stand der Technik im Sinne des Artikels 54(3) CBE, der nicht in Betracht gezogen wird für die Beurteilung der erf inderischen Aktivität.
Generell ist die Verwendung von Injektionsmassen auf Zementbasis für die Konsolidierung bzw. Sanierung von Betonstrukturen besonders vorteilhaft, da das injizierte Produkt wenn nicht identisch so doch auf jeden Fall dem der zu reparierenden Struktur ähnlich ist und folglich einen Elastizitätsmodul und einen Wärmeausdehnungskoeffizienten derselben Größenordnung aufweist.
Jedoch treten große Schwierigkeiten auf, sobald die Breite des Risses oder die Öffnung des Hohlraums ziemlich klein wird. In der Praxis, wenn man den handelsüblichen Zement verwendet, stellt man fest, daß, wenn die Breite des Risses kleiner ist als 3 mm, sich auf den ersten Zentimetern der Penetration ein Stopfen aus getrocknetem Zement bildet, der die Fortsetzung der Operation unmöglich macht.
Um das Verhalten eines Injektionsprodukts zu messen, hat man einen Norm-Versuch entwickelt, genannt "Sandsäulen- Injizierbarkeitsversuch im trockenen und feuchten Milieu", der Gegenstand der Norm NF P 18-891 ist.
Bei einem solchen Versuch mißt man die Zeit, die das zu testende Produkt benötigt, um die verschiedenen Bezugsmarken zu erreichen, die sich längs einer transparenten Plastiksäule befinden, die mit kalibriertem Sand gefüllt ist. Man kann so die Injizierbarkeitseigenschaften der verschiedenen Zementmassen bestimmen.
Solche Versuche, systematisch durchgeführt mit verschiedenen Produkten, haben ergeben, daß es nur möglich ist, eine Zementmasse in Löcher oder Spalte zu injizieren, deren Breite wenigstens 1,5- bis 2,3-mal die Größe der größten Zementkörnchen aufweisen.
Die Erfahrung hat jedoch gezeigt, daß, selbst bei Begrenzung der Größe der größten Körnchen auf die genannte bzw. angegebene Zahl, man nicht darauf hoffen konnte, Risse mit weniger als 1 mm mit einer Zementmasse zu injizieren.
Nun, in zahlreichen Fällen wäre es vorteilhaft, sehr viel feinere Risse sanieren zu können. Es ist nämlich logischerweise besser, einzuschreiten sobald man die Bildung von Rissen feststellt, ehe sich diese vergrößern. Außerdem, wenn man an einer Straße oder an einem Bauwerk im Freien arbeiten muß, ist es besser, es im Sommer oder im Frühling zu tun, d.h. zu einem Zeitpunkt, wo die Risse aufgrund der Wärmeausdehnung geschlossen sind. Die Risse sind zwar im Winter breiter, jedoch sind die Tage kürzer und es besteht vor allem Frostgefahr, insbesondere bei Nacht.
Die Erfindung hat also eine Injektionsmasse auf Zementbasis zum Gegenstand, die die Sanierung mittels Injektion von Strukturen ermöglicht, die Risse aufweisen, die eventuell sehr fein sind, wobei eine solche Zementinjektionsmasse in der Praxis verwendet werden kann ab einer Breite von 0,2 oder 0,3 mm.
Erfindungskonform wird die Injektionsmasse hergestellt aus einem fein zerkleinerten Portlandzement, aus dem möglichst alle Teilchen größer als 30 um beseitigt sind, wobei der Zement einen Zusatz eines Flüssigmacher-Wasserreduktionsmittels mit einem Anteil unter 2% haben kann und mit Wasser angemacht ist und das Gewichtsverhältnis der Wassermenge zur Zementmenge 0,5 nicht überschreitet.
In der Folge wird, indem man die übliche Nomenklatur der Zementindustrie verwendet, das Tricalciumaluminat 3CAO,Al&sub2;O&sub3; mit C3A bezeichnet und das Tetracalciumaluminiumferrit 4CaO, Al&sub2;O&sub3;, Fe&sub2;O&sub3; mit C4AF.
Vorzugsweise enthält der verwendete Portlandzement höchstens 5% C3A und die Summe 2C3A + C4AF überschreitet nicht ca. 20%, was ihm außerdem eine gute Widerstandfähigkeit gegenüber den Sulfaten (Typ V ASTM) verleiht.
Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn der Flüssigmacher ein Produkt aus der Gruppe ist, die die Polynaphtaline, die Melamine und die Lignosulfate umfaßt, wobei der Anteil an Flüssigmacher enthalten ist zwischen 0,5% und 1,8% Gewichtsanteil am Gesamtgewicht des Trockenprodukts.
Außerdem werden noch bessere Resultate erhalten, wenn das Verhältnis aus Anmachwasser und Zement auf höchstens 0,40 begrenzt ist.
In bestimmten Fällen kann die Zementmenge reduziert werden durch Hinzufügen eines feinen Bindemittels wie z.B. Puzzolane, fein gemahlene Schlacken, Kieselgel, thermisches Siliciumdioxid oder organische Produkte wie z.B. Polyurethanharze, Alkohol oder Polyvinylacetat...., in einem Verhältnis von 0,5 bis 10% Gewichtsanteil am Trockenprodukt. Im Falle von Harzen oder anderen flüssigen oder löslichen, pulverförmigen Zugaben können diese dem Anmachwasser beigemischt werden.
Die Erfindung wird jedoch noch besser verständlich durch die Beschreibung von bestimmten speziellen Ausführungsbeispielen, illustriert durch die beigefügten Zeichnungen.
Die Figur 1 zeigt Granulometrie-Kennlinien von mehreren Zementen, mit denen Injizierbarkeitsversuche durchgeführt wurden.
Die Figur 2 ist ein Diagramm der praktischen Verwendungsdauer von zwei Zementmassen, mit denen die Versuche ausgeführt wurden.
Die Figur 3 gibt die Sandsäulen-Injizierbarkeitskurven im trockenen und feuchten Milieu wieder, entsPrechend der Norm NF P 18-891.
Die Figur 4 ist ein für den Spaltbildungsversuch gemäß Norm NF P 18-892 repräsentatives Diagramm.
Wie weiter oben angegeben, war man sich bisher einig, daß man mit einer Zementinjektionsmasse nur Spalten einer Breite von mindestens 1 mm sanieren konnte.
Entgegen dieser gängigen Meinung hat die anmeldende Firma Untersuchungen durchgeführt, um zu versuchen, Zementinjektionsmassen herzustellen, die in sehr viel feinere Risse injiziert werden können, und es gelang ihr schließlich, Risse zu behandeln ab einer Breit in der Größenordnung von 0,2 bis 0,3 mm, d.h. deutlich unter den bisher angenommenen Breiten.
Diese Untersuchung wurde erschwert durch die Tatsache, daß die Charakteristika, die man variieren kann, wie z.B. die Zusammensetzung des Zements, seine Feinheit, das Verhältnis E/C, die Anteile der Zusatzstoffe, zahlreich sind und sich gegenseitig überlagern.
Man weiß insbesondere, daß ein relativ großer Wasseranteil, der logischerweise die Injektion erleichtert, ein Ausschwitzen zur Folge haben kann und folglich die Destabilisierung der Injektionsmasse, so daß die optimale Injizierbarkeit sich definieren läßt als ein Kompromiß zwischen der Fluidität und der Stabilität der Wasser/Zement-Emulsion.
So hat man festgestellt, daß es nötig ist, die Maximalgröße der Zementteilchen noch mehr zu begrenzen, als man glaubte.
Während nämlich das bisher angenommene Verhältnis aus der minimalen Breite der Risse und der maximalen Abmessung der Körner maximal 5 war und in bestimmten Fällen sogar kleiner, hat man festgestellt, daß man, um gute Resultate zu erhalten, auch die Teilchen größer als 30 um so vollständig wie möglich eliminieren muß, und daß man, noch besser, vorzugsweise 10 bis 12 um nicht überschreitet, was für das Injizieren von Rissen von 0,2 bis 0,3 mm einem minimalen Verhältnis von 16 entspricht anstatt 5.
Man konnte feststellen, daß die minimale Breite der Risse, die man mit einer erfindungsgemäßen Injektionsmasse abdichten kann, das 10- bis 15-fache der Maximalabmessung der Körner betragen konnte.
Außerdem hat man herausgefunden, daß auch die Art des Zements wichtig ist, denn nicht alle Zemente eignen sich für das Injizieren von sehr feinen Rissen.
Tatsächlich muß man, um die erwünschten Resultate zu erzielen, einen Portlandzement verwenden, der vorzugweise maximal 5% Tricalciumaluminat enthält.
Das Verhältnis E/C muß ebenfalls kleiner sein als das, mit dem man vorher gearbeitet hat, denn es darf maximal 0,6 betragen und ist vorzugsweise in der Größenordnung von 0,4 oder weniger.
Um mit einem so kleinen E/C-Verhältnis die erforderliche Fluidität zu wahren, wird dem Zement ein Flüssigmacher- Wasserreduktionsmittel wie z.B. Polynaphtalen, Melamin oder Lignosulfat zugesetzt, jedoch mit einem sehr geringen Prozentsatz. Man hat nämlich festgestellt, daß es möglich ist, ein auf 0,4 begrenztes Verhältnis E/C zu bekommen, indem man eine Flüssigmachermenge verwendet, die kleiner ist als 2% der Zementmenge und sogar 1% unterschreiten kann. Es ist ebenfalls möglich, dem Zement sehr feine Zweit-Bestandteile hinzuzufügen, wie z.B. Puzzolane, Schlacken oder Siliciumdioxide sowie Harze, in einem Verhältnis von 0,5 bis 10%.
In gewissen Fällen jedoch und mit bestimmten Flüssigmachern (Melamine, Lignosulfate) könnte es vorteilhaft sein, das Verhältnis E/C bis auf 0,45 - 0,5 zu erhöhen, indem man bis zu 5% Flüssigmacher verwendet.
Um die Vorteile der Erfindung besser herauszustellen, hat man vergleichende Versuche angestellt mit einerseits einer Injektionsmasse A, die den Charakteristika der Erfindung entspricht, und andererseits einer herkömmlichen Injektionsmasse, hergestellt aus einem handelsüblichen Zement.
Die Hauptcharakteristika der Zernente und der hergestellten Injektionsmassen sind in der folgenden Tabelle A identisch. TABELLE A Charakteristika Zementart Volumenbezogene Masse (T/m³) Oberflächenkennzahl (cm²/g) Granulometrie Zugfestigkeit Rt 28 (MPa) Druckfestigkeit Rc 28 (MPa) Schrumpfung (um/m) (28 T.) v Quellung (um/m) (28 T.) Porosität (%) Portlandzement Gemäß Diagramm Fig. 1 Gemäß Diagramm Fig. 2 Schlackenzement nicht gemessen
Die Granulometriekurven der für die Injektionsmassen A und B verwendeten Zemente sind in Figur 1 angegeben, wo man die Granulometriekurve eines gewöhlichen Zements C hinzugefügt hat.
Die erfindungsgemäße Injektionsmasse A wird hergestellt aus einem fein zerkleinerten Portlandzement, bei dem man die Teilchen größer als 16 um eliminiert hat.
Der Zement C ist z.B. ein relativ feiner Zement aus dem Handel.
Die sehr große Feinheit des Zements B geht aus der vorhergehenden Tabelle A hervor, wo man vor allem die Oberflächenkennzahl angegeben hat. man stellt fest, daß ein solcher Zement mit einem E/C-Verhältnis von wenigsens 1,6 angemacht werden muß.
Wie man in Tabelle A sieht, sind die Zugfestigkeit Rt und die Druckfestigkeit Re nach 28 Tagen bei der Injektionsmasse B sehr viel kleiner als bei der erfindungsgemäßen Injektionsmasse A.
Außerdem zeigt die Figur 2, daß die praktische Verwendungsdauer bei 20º sehr viel besser ist für das erfindungsgemäße Produkt A als für das Produkt B. In diesem Diagramm, das als Ordinate die Abflußdauer im Marshkegel bzw. -konus in Sekunden angibt, nach einer Zeit, als Abszisse in Stunden angegeben, sieht man, daß das Produkt B nach 2h30 praktisch unverwendbar wird, wohingegen das erfindungsgemäße Produkt A während 6 Stunden verwendet werden kann. Dies ist ein großer Vorteil beim Injizieren von Betonstrukturen, denn somit man kann im voraus relativ große Mengen Injektionsmasse vorbereiten oder eine vorübergehende Unterbrechung des Inj ektionsverfahrens überstehen.
Um die Injektionsmöglichkeiten dieser unterschiedlichen Produkte zu beurteilen, hat man mit ihnen Sandsäulen-Injizierbarkeitsversuche durchgeführt, wie definiert durch die Norm NF P 18- 891. Das Resultat ist in dem Diagramm der Figur 3 angegeben, das die Zeit zeigt, die die Injektionsmasse benötigt, um in der Sandsäule auf eine als Ordinate angegebene Höhe zu steigen.
Für die beiden Injektionsmassen A und B wurden die Injektionszeiten im trockenen und im feuchten Milieu entsprechend der Norm NF P 18-891 angegeben. Man sieht, daß das Vergleichsprodukt B die Sandsäule schneller durchguert als das Produkt A, daß jedoch die Leistungen dieses letzteren noch immer vorzüglich sind und sehr wohl kleiner als die Grenzen der Norm tür erhöhte bzw. große Durchdringbarkeit bzw. Durchlässigkeit.
Außerdem genügt es nicht, daß das Produkt leicht in die Risse injiziert werden kann, sondern es muß auch die erwünschten Eigenschaften liefern, ebenso bei der Dichtheit wie bei der Verfestigung.
Was die Dichtheit betrifft, so hat man schon in der Tabelle 1 gesehen, daß die Porosität des Produkts A sehr gering ist im Verhältnis zu dem der Injektionsmasse B.
In der Figur 4 wurde das Resultat der nach der Norm NF P 18-892 durchgeführten Spaltbildungsversuche dargestellt. Das Diagramm gibt als Abszisse die 28-Tage-Spaltbildungsfestigkeit (ft) an, ausgedrückt in Megapascal für die sechs der Säule entnommenen Proben. Man sieht, daß die Spaltbildungsfestigkeit der mit der Injektionsmasse B injizierten Proben im feuchten Milieu praktisch vernachlässigbar ist und sehr gering im "Trockenmilieu", während in beiden Fällen die Festigkeiten, die erreicht wurden nach Injektionen durch die Injektionsmasse A, den Anforderungen der Norm NF P 18-880 (Kap. 3-2) entsprechen.
Um die Eigenschaften zu überprüfen, die hervorgehen aus derart ausgeführten Versuchen, hat man die beiden Produkte A und B außerdem für die Regenerierung von Schüttbeton verwendet. Die Resultate sind in der nachfolgenden Tabelle B angegeben. TABELLE B REGENERIERUNG EINES SCHÜTTBETONSUNTERSUCHTE CHARAKTERISTIKA Schüttbeton nach Injektion durch Porosität (%) Wasserdurchlässigkeit (m³/s) Biegungs-Zugfestigkeit (MPA) Druckfestigkeit (MPa)
In Tabelle B werden die Charakteristika eines Schüttbetons angegeben, vor und nach der Injektion durch eine der beiden Injektionsmassen A und B. Man sieht, daß die Injektion in allen Fällen die Leistungen verbessert. Jedoch ist die Verringerung der Porosität größer nach Injektion durch die erfindungsgemäße Injektionsmasse A, und vor allem die Zug- und die Druckfestigkeit sind nach Injektion der Injektionsmasse A sehr viel größer.
Schließlich liefert die nachfolgende Tabelle C die Resultate eines Haftversuchs, ausgeführt entsprechend der Norm NF P 18-894, darin bestehend, die Bruchlast von abgerissenen und mittels der entwickelten Injektionsmasse wieder zusammengeklebten, dann einem Biegeversuch ausgesetzten Mörtelproben zu messen. Man sieht, daß die Leistungen der Injektionsmasse A sehr viel größer sind als die der Injektionsmasse B, da man nach dem Wiederzusammenkleben zwar kleinere Bruchlasten erhalten kann, die jedoch in derselben Größenordnung bleiben, wie die der Orginalproben. TABELLE C HAFTUNG AM RIß CHARAKTERISTIKA Verhältnis E/C Biegungs-Zugfestigkeit der Injektionsmasse (MPA) Klebung Prismen 4 X 4 X 16 CM NACH WIEDER-VERKLEBEN
Man hat eine bestimmt Anzahl Injektionsmassen unterschiedlicher Zusammensetzungen solchen Versuchen unterzogen, die aus zwei Portlandzementen I und II folgender Zusammensetzungen hergestellt wurden: Unlösliches Unbedeutende Elemente TOTAL
Die Versuche wurden den vorhergehend angegebenen Normen entsprechend durchgeführt an Sandsäulen mit folgender Zusammensetzung:
0,63 - 0,8 mm: 33%
0,80 - 1,0 mm: 30%
1,0 - 1,25mm: 37%
Die nachfolgende Tabelle E gibt für jedes Beispiel an:
- Anteil und Art des Zements (I oder II),
- Anteil und Art des Flüssigmachers: Polynaphtalen (P) oder Melamine (M),
- ggf. den Anteil und die Art der Zweit-Bestandteile,
- das Verhältnis E/C,
- Die Vergießbarkeitszeit (T) in Sekunden, d.h. die Fließdauer in die Probe,
- eine Angabe bezüglich des Eindringvermögens,
- die Spaltenbildungsfestigkeit ft in Megapascal. TABELLE E No Zusammensetzung Eindringvermögen Siliciumdioxid groß mittel TABELLE E (Fortsetzung) No Zusammensetzung (%) Eindringvermögen 7,5 Siliciumdioxid 7,50 Siliciumdioxid S = Thermisches Siliciumdioxid oder Quarzstaub L = Schlacke C = Aschen, ein Puzzolan
Die Beispiele 1 bis 4 wurden mit Zement I ausgeführt und die Beispiele 5 bis 14 mit Zement 11.
Je nach Fall war der Flüssigmacher ein Polynaphtalin (P) oder ein Melamin (M).
Im Fall der Beispiele 7 bis 12 wurde ein Teil des Zements ersetzt durch Siliciumdioxid. Der Zweit-Bestandteil ist im Beispiel 13 Schlacke und im Beispiel 14 Flugaschen, die eine der Puzzolanearten sind.
Selbstverständlich könnten andere bzw. weitere Portlandzemente verwendet werden, wobei die Zusammensetzung der Injektionsmasse, vor allem der Prozentsatz an Flüssigverstärker und ggf. Zweit-Bestandteil sowie das Verhältnis E/C angepaßt werden an die Zusammensetzung des Zements, an die zu behandelnde Struktur und an die Art der Operation, nämlich Verfestigung oder Abdichtung.
Man stellt fest, daß beide Zemente eine gute Injizierbarkeit haben. Im Falle des Zements II machen ihn seine geringen Gehalte an Tricalciumaluminat und Tetracalciumaluminiumferrit ganz besonders empfehlenswert für Arbeiten in sulfatierten Milieus bzw. Materialien.

Claims

1. Injektionsmasse auf Zementgrundlage zur Sanierung von Strukturen, die durch feine Risse beeinträchtigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß sie ausgehend von einem fein zerkleinerten Portlandzement hergestellt ist, aus dem möglichst vollständig alle Teilchen beseitigt sind, die größer als 30 um sind, daß der Zement einen Zusatz eines Flüssigmacher-Wasserreduktionmittels hat und mit Wasser angemacht ist, wobei das Gewichtsverhältnis der Wassermenge zur Zementmenge kleiner ist als 0,5 und der Anteil des Flüssigmachers unter 2 % sein kann.

2. Injektionsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die größte Abmessung der Zementkörnchen in der Größenordnung von 10 bis 12 um liegt.

3. Injektionsmasse nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Flüssigmacher aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Polynaphtaline, Melamine und Lignosulfate umfaßt.

4. Injektionsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Flüssigmachers enthalten ist zwischen 0,5 und 1,6 % des Gesamtgewichts des Trockenprodukts.

5. Injektionsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Anmachwassers zum Zement wenigstens 0,40 beträgt.

6. Injektionsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zement mit einem Zweit- Bestandteil wie z.B. Schlacke, Puzzolane, Silizium bzw. Kieselerde oder Kunstharzen in einem Verhältnis von 0,5 bis 10 Gewichtsprozent in bezug auf die Gesamttrockenmasse verbunden ist.

7. Injektionsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kleinste Größe der Risse, die durch die Injektionsmasse verschließbar sind, in der Größenordnung des Zehn- bis Fünfzehnfachen der größten Abmessung der Zementkörnchen sein kann.

8. Injektionsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zement wenigstens 5 % Tricalciumaluminat C3A enthält.

9. Injektionsmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehalte an Tricalciumaluminat C3A und an Tetracalciumaluminiumferrit C4AF in dem Zement so groß sind, daß 2C3A + C4AF 20 % nicht übersteigen.

10. Verfahren zur Sanierung einer Betonstruktur, die durch feine Risse beeinträchtigt ist, wobei eine Zementinjektionsmasse unter Druck in die Risse injiziert wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verschließen der Risse, deren Breite bis hinab zu 0,2 mm betragen kann, dadurch erfolgt, daß man von außen eine Zementinjektionsmasse injiziert, die ausgehend von einem fein zerkleinerten Portlandzement hergestellt ist, aus dem möglichst vollständig alle Teilchen beseitigt sind, die größer als 30 um sind, daß der Zement einen Zusatz eines Flüssigmacher- Wasserreduktionmittels hat und mit Wasser angemacht ist, wobei das Gewichtsverhältnis der Wassermenge zur Zementmenge 0,5 nicht überschreitet und der Anteil des Flüssigmachers kleiner als 2 % der Zementmenge sein kann.

11. Verwendung einer Portlandzement-Injektionsmasse nach einem der Ansprüche 1-8 zur Sanierung bzw. Verfestigung einer Betonstruktur, die durch feine Risse beeinträchtigt ist, deren kleinste Breite bis hinab zu 0,2 mm betragen kann.