DE69015955T2

DE69015955T2 - Maissnacks und Herstellungsverfahren.

Info

Publication number: DE69015955T2
Application number: DE69015955T
Authority: DE
Inventors: Kyle D Dayley; Veldon Max Hix; Dewey Rinnel Hunt; Miles Jamison Willard
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-10-19
Filing date: 1990-10-09
Publication date: 1995-05-11
Anticipated expiration: 2010-10-10
Also published as: EP0423598A2; ATE116812T1; DE69015955D1; EP0423598A3; IE903016A1; JPH03133349A; AU5703890A; AU633583B2; CA2019142A1; EP0423598B1

Description

Hintergrund der Erfindung

Snacknahrungsmittel werden traditionell aus Rohmaterialien hergestellt, die eine Grundlage entweder von Kartoffeln (frische geschnittene oder getrocknete) oder Mais haben. Maissnacks werden entweder zu einer Bahn gebildet oder extrudiert zu einer flachen ebenen Form (Tortillachips) oder in unterschiedliche Formen je nach dem Entwurf der Extruderdüse. Mais wird im typischen Fall für die Einbeziehung in Snacknahrungsmitteln durch entweder Herstellung einer gekalkten Masa für einen herkömmlichen mexikanischen Geschmack zu bereitet oder indem man einfach den Mais ohne Kalk kocht, um den mexikanischen Geschmack zu vermeiden.
Die herkömmlichste Methode zur Herstellung von Maismasa besteht darin, die gekochten Maiskerne in einer Steinmühle zu mahlen. Solche Steinmühlen bestehen aus einem Paar von zylindrischen Steinen, die radial gerillte Oberflächen haben, wobei ein Stein stationär ist und der andere sich dreht. Der gekochte Mais wird durch eine Öffnung in der Mitte des stationären Steines durch eine Schnecke zugeführt und wird gemahlen wenn er radial nach außen entlang der radialen Rillen gepreßt wird. Die Hersteller von Maismasa haben seit vielen Jahren erkannt, daß die Erzeugung von annehmbarer Masa eine Kunst und nicht eine Wissenschaft ist. Im typischen Fall "fühlt" der Betreiber einer Steinmühle, der viele Jahre Erfahrung hat, einfach den aus der Steinmühle austretenden gemahlenen Mais um festzustellen, ob er annehmbar ist oder nicht.
In der Industrie werden keine empirischen Tests angewandt um zu bestimmen, ob eine annehmbare Mahlung erfolgt oder nicht. Es wird, wenn der aus der Steinmühle ausgetretene gemahlene Mais zu grob beim Anfühlen ist, der Betreiber einfach den Spalt zwischen den Steinen verringern und dann im Gegenteil, wenn der aus der Mühle austretende Mais zu fein ist, erhöht der Betreiber den Spalt zwischen den Steinen.
Während die Kunst, Mais mit der Steinmühle zu mahlen recht subjektiv ist, können die Ergebnisse, wenn ein gemahlener Mais zu grob oder zu fein gemahlen ist, dramatisch sein. Fritierte Snacknahrungsmittel, die aus grob gemahlenem Mais hergestellt sind, haben eine körnige sandige Textur und wegen des groben Mahlens sind die Snacks krümelig und halten nicht gut zusammen. Aus Mais hergestellte Snacks der zu fein gemahlen ist, bilden ein dichtes hartes Produkt, das unangenehm spröde ist. Daher ist die korrekte Mahlung für Maismasa kritisch, um einen übereinstimmenden Maissnack mit annehmbaren organoleptischen Eigenschaften zu erzeugen.
Die Mahlwirkung von Steinmühlen neigt zur Erzeugung einer verhältnismäßig hohen Menge an "Feinanteilen" im gemahlenen Mais. Wie es hier benutzt wird, bedeutet das Wort "Feinanteile" Maisteilchen, die durch ein U.S. Nr. 80 Mesh- Sieb gehen (das eine Öffnungsweite von 0,177 mm hat). Wie oben erwähnt, neigen Feinanteile zur Erzeugung eines harten dichten spröden Produktes. Im U.S. Patent Nr. 4,803,091, ausgegeben am 7. Februar 1989, wird ein Verfahren zur Herstellung von fritierten Maissnacks beschrieben, wobei mit Kalk behandelter Mais durch eine Kombination von Steinmahlung gefolgt von Zerreiben/Schneiden in einer Schneidmühle, wie einer Urschel Comitrol-Mühle, erzeugt wird. Der gemahlene Mais wird in einen Teig eingebracht, der in einem Spiralband extrudiert, anschließend in einzelne Stücke zerschnitten und fritiert wird.
Die Hersteller von fritierten Maissnacks auf Masabasis verlassen sich im allgemeinen auf das natürliche Aufblähen der Masa um die Merkmale des Endproduktes zu bewirken. Da jedoch dieses Steinmahlen einen variablen Grad an Feinstoffen erzeugt, ist das Aufblähen von Maissnacks oft größer oder kleiner als optimal, was zu einem Produkt führt, das unvorhersagbare organoleptische Eigenschaften, wie Geschmack, Textur, Sandigkeit oder Härte hat. Verbraucher sind dazu gekommen, diese Merkmals als repräsentativ für fritierte Maissnacks auf Masabasis zu akzeptieren. Die EP-A-0 186 245, US-A-3 278 311, US-A-4 640 843 und die US-A-4 680 191 zeigen fritierte Maissnacks und ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Sie zeigen jedoch nur eine Schneidstufe und die maximale Menge an Feinanteilen wird als wesentliches Merkmal nicht erwähnt.
Daher ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, fritierte Maissnacks auf Masabasis herzustellen, die eine geblähte, weniger dichte Textur haben, was von der Einbeziehung von weniger Feinanteilen in den Teig herrührt. Zusätzlich werden Bestandteile vorgeschlagen, die zum Teig zugesetzt werden, um zusätzliches Aufblähen des Teigs während des Fritierens anzuregen. Schließlich ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, durch welches Maismasa mit einer vernünftig übereinstimmenden Teilchengrößenverteilung erzeugt werden kann, so daß Produkte mit bekannten Eigenschaften entwickelt werden können.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung wird durch die Ansprüche definiert.
In ihren breiteren Aspekten umfaßt die vorliegende Erfindung ein fritiertes Snacknahrungsmittelprodukt auf Maisbasis, das eine Textur hat, die im wesentlichen mehr gebläht ist als die der bisher aus Maismasa erzeugten Produkte. Die geblähte Textur der erfindungsgemäßen Produkte rührt von einer neuen Herstellungsweise für die Masa her, sowie aus der Zugabe von das Aufblähen induzierenden Bestandteilen zum Masateig.
Gemäß der Erfindung wird gekochter Mais nicht mit einer Steinmühle gemahlen. Somit umfaßt das Verfahren zur Herstellung von fritierten Maissnacks folgende Stufen:
a. Kochen von ganzen Maiskernen in einer wäßrigen Lösung;
b. Waschen der ganzen Maiskerne;
c. Erzeugung von zerkleinertem Mais durch Schneiden des Korns ein erstes Mal, indem man das Korn gegen ein Schneidemesser und durch ein Sieb treibt und anschließend den zerkleinerten Mais ein zweites Mal zerkleinert, indem man den zerkleinerten Mais schneidet, indem man den Mais gegen ein zweites Schneidemesser und durch ein zweites Sieb treibt, wobei die Siebe in beiden Zerkleinerungsstufen ein Verhältnis der offenen Fläche zum Siebmaterial von 1 : 2 bis 4 : 1 haben und wobei die maximale Menge an Feinanteilen, die durch ein Sieb mit einer Öffnung von 0,177 mm gehen, 10% beträgt und wobei eine Mahlstufe ausgeschlossen ist;
d. Bilden eines Teigs des zerkleinertes Maises von Stufe c.;
e. Extrudieren des Teigs entweder zu einzelnen Teigstücken oder zu einer kontinuierlichen Länge von Teig, die dann in einzelne Snackstücke geschnitten wird und
f. Fritieren der einzelnen Teigstücke, wodurch dieses Verfahren einen fritierten Maissnack mit einer übereinstimmenden geblähten Textur bildet.
Vorzugsweise werden etwa 30% bis 50% des Maises ein zweites Mal durch ein Sieb mit einer Öffnungsweite von 0,42 mm (U.S. 40 mesh) getrieben und weniger als 30% passieren ein 0,177 mm (U.S. 80 mesh) Sieb.
Bei einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein das Aufblähen induzierender Stärke- oder stärkehaltiger Bestandteil zu der Maismasa zugegeben um einen Teig zu erzeugen, der nach dem Extrudieren und Fritieren ein wesentlich stärkeres Aufblähen im fritierten Produkt zeigt als dies der Fall wäre ohne den zugegebenen Stärkebestandteil. Zum Beispiel zeigt das an Miles Willard übertragene U.S. Patent Nr. 4,623,548 ein Verfahren zur Erhöhung des Aufblähens von extrudierten Snacks auf Getreidebasis durch Zugabe von (1) einer hochgradig wasserabsorbierenden Komponente (HIWAC), enthaltend eine oder mehrere vorverkleisterte Getreidestärken oder Mehle, die von etwa 3 bis 40 Gew.-% der gesamten Trockenfeststoffe ausmachen und (2) einer Stärkekomponente, die eine oder mehrere unverkleisterte Stärken aufweist, die von etwa 10 bis etwa 45 Gew.-% der gesamten Trockfeststoffe ausmachen. Die HIWAC hat eine beträchtlich größere Fähigkeit, Wasser während des Fritierens festzuhalten bis die Verkleisterungstemperatur der restlichen rohen Stärke, die im Teig enthalten ist, erreicht ist. Dies hält das Wasser im Teigstück lange genug zurück, um die restliche rohe Stärke im Teig zu hydratisieren und zu bewirken, daß die Stärke verkleistert und eine aufgeblähte fritierte Snackstruktur ausbildet.
Die bevorzugte Form des Produkts der vorliegenden Erfindung ist ein gerillter Ring. Der Teig wird durch eine herkömmliche Extrusionsvorrichtung in Form eines Rings extrudiert, der eine glatte Innenoberfläche und eine gewellte oder kannelierte äußere Oberfläche hat. Die Größe des Siebs in der Schneidmühle, durch welches der Mais getrieben wird, muß ausreichend klein sein um zu gewährleisten, daß die aus der Schneidmühle austretenden Teilchen kleiner sind als die minimale Abmessung der kannelierten Düse, durch welche der Teig extrudiert werden soll. Es wurde gefunden, daß die bevorzugten Abmessungen der kannelierten Düse eine Minimalöffnung (zwischen der Mitte des Düsenstabs und dem Boden der Kannelierungen) von etwa 0,85 mm sind, während der maximale Durchmesser (zwischen der Mitte des Düsenstabs und der Oberseite oder dem radial äußersten Teil der Kannelierung) etwa 2,00 mm beträgt.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet ein Gemisch aus gelbem Zahnmais und weißem Zahnmais, das mit Kalk in der herkömmlichen Weise gekocht ist. Die Maisrohbestandteile dieses Verfahrens sind in jeder Hinsicht herkömmlich. Die Extrusion erfolgt vorzugsweise durch einen herkömmlichen ansatzweisen Kolbenextruder, wie diejenigen, die von Heat and Control, Inc. hergestellt sind, oder einen kontinuierlichen Extruder, wie das Modell 750, hergestellt von Marlin Research Corp.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine graphische Darstellung eines geblähten Produktes, das gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist.
Fig. 2 ist eine graphische Darstellung eines geblähten Produkts und
Fig. 3 ist eine Kurve, welche die Beziehung der Maisfeuchtigkeit und der Größenverteilung der zerkleinerten Maisteilchen zeigt.

Eingehende Beschreibung der Erfindung

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Snacknahrungsmittelprodukt ein Maisring mit Abmessungen von etwa 12 mm Länge, 20 mm Breite und etwa 2,35 mm Dicke. Die Innenoberfläche des Rings ist glatt, während die äußere Oberfläche mit einer gewellten oder kannelierten Oberfläche versehen ist. Das Produkt ähnelt nach dem Fritieren anderen fritierten Maissnacks, die gegenwärtig auf dem Markt sind, wie Fritos oder Spiralen. Das Produkt kann mit Salz oder anderen Gewürzen gewürzt sein, wie Nacho oder Barbecue.
Die Produkte dieser Erfindung werden durch herkömmliches Kochen von ganzen Maiskörnern, Zerkleinern des Maises in aufeinanderfolgenden Schneidstufen, Formen und Extrudieren des Maisteigs und Fritieren von einzelnen Maisstücken erzeugt. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist erfinderisch in dreifacher Hinsicht: (a) das neue Schneidverfahren zur Erzeugung einer Teilchengrößenverteilung, die zu fritierten Snacks mit optimalen organoleptischen Eigenschaften führt, (b) die Zugabe von das Aufblähen induzierende Bestandteile zum Maisteig und (c) die Verwendung einer neuen Düsenform zur Erzeugung der fritierten Produkte dieser Erfindung.
In jedem der nachfolgend gezeigten Beispiele wurden 18,144 kg (40 pounds) einer Mischung von 75% gelbem Zahnmais und 25% weißen Zahnmais zu 29,03 kg (64 pounds) kaltem Wasser zugegeben, das 364 g Kalk enthält (oder 2% zugesetzter Kalk, bezogen auf das Gewicht des Maises). Das Gemisch wurde in einem Kessel mit Dampfmantel gekocht und die Temperatur unter gelegentlichem Rühren zum Sieden erhöht. Nach 25-minütigem leichtem Kochen unter konstantem Rühren wurde der Inhalt zu 29,03 kg (64 pounds) frischem Wasser von 27ºC (80ºF) gegeben, was die Temperatur auf etwa 63ºC (145ºF) verminderte. Der gekochte Mais wurde in Wasser für etwa 16 Stunden eingeweicht, nach welcher Zeit die Temperatur auf etwa 38ºC (100ºF) zurückgegangen war. Die Flüssigkeit wurde ablaufen gelassen und Maiskerne wurden in kaltem Wasser gespült, um Schalen und Schleim zu entfernen. Nach etwa fünfminütigem Abtropfen wurde der Mais weiter wie unten angegeben verarbeitet.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfaßt das Schneiden der gekochten Maiskörner, jedoch nicht das Mahlen der Kerne, wie dies herkömmlicherweise mit einer Steinmühle praktiziert wird. Eine Anzahl von verschiedenen Rotationsschneidarbeitsweisen können benutzt werden, um den Mais im Verfahren der vorliegenden Erfindung zu schneiden, wie die Fitzmill, hergestellt von der Fitzpatrick Company. Es wurde gefunden, daß das Schneiden des gekochten Maises mit einer Urschel Comitrol-Mühle beispielhafte Ergebnisse liefert. Es wurde gefunden, daß es möglich ist, eine Teilchengrößenverteilung in einem Ansatz von gemahlenem Mais auszuwählen, je nach dem besonderen Schneidkopf, der für die Comitrol-Mühle verwendet wird. Die Schneidköpfe sind in verschiedenen Konfigurationen zu haben, je nach dem relativen Verhältnis der offenen Fläche im Sieb, durch welches das geschnittene Korn abgegeben wird. Das Siebmaterial kann in verschiedenen Weiten geliefert werden, die von 33% der Gesamtfläche des Siebs (oder anders ausgedrückt, ein 2 : 1 Verhältnis von Siebmaterial : offener Fläche) bis etwa 80% offener Fläche (oder einem Verhältnis 1 : 4 an Siebmaterial : offener Fläche) umfassen Es sei darauf hingewiesen, daß, wie er hier verwendet wird, der Ausdruck "Sieb" oder "Siebmaterial" tatsächlich der Schneidkopf einer Comitrol-Mühle ist. Das Produkt wird in den radial innersten Teil des Schneidkopfes eingeführt und ein rotierendes Flügelrad treibt die Maiskerne gegen Schneidblätter und "Siebmaterial" und zerkleinert dadurch die Maiskerne in der Größe bis sie klein genug sind um durch die offene Fläche im Schneidkopf oder Siebmaterial zu gehen.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Mais wurde wie oben angegeben gekocht. Nach dem Abtropfen wurde der Mais in eine Urschel Comitrol-Mühle geführt, die mit einem Kopf 2B 030030 ausgestattet war; der zerkleinerte Mais wurde gesammelt und wieder in die gleiche Comitrol-Mühle zurückgeführt, die jedoch jetzt mit einem Kopf 2B 010030 ausgestattet war. Der 2B 030030 (im folgenden "der 30/30 Kopf") bezeichnet einen Urschel Schneidkopf, worin das "2B" die Größe und die Art des Kopfes identifiziert, die anfänglichen drei Zahlen (030) die Dicke des Stabes identifizieren, der benachbarte offene Räume trennt und die hinteren drei Zahlen (030) die Breite der Öffnung zwischen benachbarten Stäben identifiziert. Die Stäbe und Öffnungen stellen das dar, was hier als "Sieb" bezeichnet wird und Stäbe entsprechen dem "Siebmaterial".
Nach zweimaligem Schneiden durch die Comitrol-Mühle wurden 3.400 g des geschnittenen Maises mit etwa 48% Feuchtigkeit in einem Hobart-Planetmischer mit einer Mischung von trockenen Bestandteilen gemischt, die 5% der Gesamtfeststoffe auf feuchtigkeitsfreier Basis ausmachten. Die trockenen Bestandteile umfaßten 400 g einer vorverkleisterten, leicht modifizierten wachsigen Maisstärke, die von National Starch Co. hergestellt wird, 60 g Salz und 25 g eines Mono- und Diglyzeridemulgators, der von Durkee Industrial Foods hergestellt wird. Der Mais und die trockenen Bestandteile wurden mit mittlerer Geschwindigkeit etwa 40 Sekunden gemischt, wonach 90 g Wasser innerhalb einer Zeitspanne von 10 Sekunden zugegeben wurden, wobei das Mischen 40 Sekunden fortgesetzt wurde. Nach etwa 15-minütigem Stehen wurden 650 g des Teigs zusammengepreßt, um eingeschlossene Luft zu entfernen und in einen Kolbenextruder mit den Abmessungen 5,1 cm (2 inches) (Durchmesser) x 29,2 cm (11,5 inches) (Länge) gegeben. Der Teig wurde durch einen hydraulischen Kolben bei etwa 16,5 bar (240 psi) (Teigdruck) durch eine ringförmige kannelierte Düse extrudiert. Der Düsenstab hatte eine glatte äußere Oberfläche und ergab ein glattes Inneres auf dem extrudierten Teig. Das kannelierte Extrudat hatte eine Minimaldicke von etwa 0,87 mm und eine Maximaldicke von etwa 2,02 mm. Das extrudierte Teigrohr wurde zu geeigneten Längen (etwa 12 mm) mit einem hin- und hergehenden Draht geschnitten, wobei die einzelnen Teigstücke direkt in eine Friteuse fielen, wo sie 20 für etwa 105 Sekunden bei 199ºC (390ºF) zu einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 2% fritiert wurden.

Beispiel 2

Ein Maisteig wurde wie in Beispiel 1 hergestellt mit der Ausnahme, daß keine trockenen Bestandteile oder Emulgatoren zum Teig zugesetzt wurden. Der 100%-ige Maisteig wurde extrudiert und fritiert wie in Beispiel 1 angegeben.

Beispiel 3

Produkte wurden mit einem 95%-igem Maisteig und einem 100%igen Maisteig wie in den Beispiel 1 und 2 angegeben, in Form eines Ringes extrudiert, der ein glattes, nicht kanneliertes Äußeres hatte und Form eines flachen rechteckigen Chips. Der glatte Ring wurde mit einer Düse von 18,1 mm Außendurchmesser und einem Innendurchmesser von 1,2 mm extrudiert. Das rechteckige Chip wurde als Band oder Streifen von 18,1 mm Breite und 1,3 mm Dicke extrudiert.

Beispiel 4

Produkte wurden erzeugt um die korrekte Menge an aufblähungsinduzierendem Bestandteil zu bestimmen.
A. Die Menge der vorverkleisterten Stärke von Beispiel 1 wurde auf 8% erhöht, was zu einem Aufblähen von 1,70 führte. Dieses Produkt wurde von einer Geschmacksprüfgruppe als zu weich in der Textur bewertet.
B. Die glatte Ringdüse von Beispiel 3 wurde benutzt um den Stärkebestandteil von Beispiel 1 mit einer vorverkleisterten Amiokastärke zu vergleichen, die von American Maize Company hergestellt wird, wobei jeder zu getrennten Ansätzen in einer Menge von 5% der Gesamtfeststoffe zugegeben wurde. Aufblähungen von 1,53 bzw. 1,62 wurden erhalten im Vergleich zu 1,29 für eine Kontrollprobe dieses Maises bei 100% Mais.
C. Eine doppelt kannelierte Düse (Wellungen sowohl auf der Innen- als auch auf der Außenoberfläche) wurde benutzt, um ein Gemisch von Amiokastärke und vorverkleistertem Maismehl (Illinois Cereal Mill Nr. 965) in einer Menge von jeweils 5% der Gesamttrockenfeststoffe zu extrudieren. Bei diesen Ringen wurde festgestellt, daß sie eine gute Textur mit einem Aufblähen von 1,67 hatten im Vergleich zu einem Aufblähen von 1,54 für ein Produkt aus 100%-igem Mais, das als Kontrolle durch die gleiche Düse extrudiert wurde.
D. Unter Verwendung der gleichen Düse wie in C wurde die Menge an Amiokastärke und verkleistertem Maismehlgemisch auf jeweils 15% erhöht. Das Produkt hatte ein Aufblähen von 1,62 im Vergleich zu 1,28 für eine Kontrolle, die aus 100% Mais gemacht war. Bei der Textur wurde festgestellt, daß sie dicht und weniger rösch war und vor dem Verschlucken länger gekaut werden mußte. Das Maismasa-Aroma war in dieser Probe nicht so stark.

Beispiel 5

A. Kalkgekochter Mais wurde wie oben angegeben gewaschen und abgetropft. Ein erster Teil wurde in einer herkömmlichen Steinmühle gemahlen, die so eingestellt war, daß etwa 5 bis 10% der aus der Mühle austretenden Maisteilchen auf einem 2 mm Sieb (U.S. Nr. 10 mesh) zurückgehalten wurden und etwa 25 bis 30% auf einem 0,84 mm Sieb (U.S. Nr. 20 mesh) zurückgehalten wurden. Der mit der Steinmühle gemahlene Mais wurde sofort in einer Urschel-Comitrol-Mühle zerkleinert, die mit einem 10/30 Kopf ausgestattet war.
B. Ein zweiter Teil des mit Kalk gekochten Maises wurde in einer Comitrol- Mühle zerkleinert, die mit einem 30/30 Kopf ausgestattet war und dann einer zweiten Zerkleinerung durch eine Comitrol-Mühle unterzogen, die mit einem 10/30 Kopf ausgestattet war.
C. Ein dritter Teil des mit Kalk gekochten Maises wurde ein erstes Mal unter Verwendung eines 10/20 Kopfes zerkleinert und dann ein zweites Mal unter Verwendung des gleichen 10/20 Kopfes.
D. Ein vierter Teil des mit Kalk gekochten Maises wurde ein erstes Mal unter Verwendung eines 10/30 Kopfes auf einer Comitrol-Mühle zerkleinert und dann ein zweites Mal auf einer Comitrol-Mühle mit einem 10/30 Kopf zerkleinert.
E. Ein fünfter Teil des mit Kalk gekochten Maises wurde einer ersten Zerkleinerung durch eine Comitrol-Mühle unter Verwendung eines 15/30 Kopfes unterworfen und dann einer zweiten Zerkleinerung mit einem 10/20 Kopf unterworfen. Der in diesem Beispiel verwendete 15/30 Kopf hatte eine andere Geometrie als die anderen hier benutzten Köpfe. Der 15/30 Kopf wurde als "K"-Kopf bezeichnet, anstatt der sonst benutzten "B"-Köpfe. Die unterschiedliche Kopfgeometrie beeinflußt die Art und Weise in welcher der gekochte Mais gegen die Schneiden geschleudert wird und beeinflußt dadurch die erzeugte Teilchengröße.
F. Ein sechster Teil des mit Kalk gekochten Maises wurde beim ersten und zweiten Mal unter Verwendung eines 30/30 Kopfes zerkleinert.
Jede der in Beispiel 5 zerkleinerte n Proben wurde geprüft, um die Teilchengrößenverteilung nach beiden, der ersten und der zweiten Zerkleinerung, zu bestimmen. Eine 100 g Probe zerkleinerter Mais wurde in einen Becher warmes Wasser gegeben und gelinde gerührt um Agglomerationen aufzubrechen. Das Gemisch wurde auf tarierte Siebe gegossen und mit warmem Wasser besprüht bis alle Teilchen, die durch das Sieb gehen konnten, durchgegangen waren. Das oberste Sieb wurde entfernt und das Verfahren wiederholt bis nur das 0,177 mm (U.S. 80 mesh) Sieb verblieb. Die Siebe wurde am Boden und den Seiten mit einem Handtuch abgetrocknet, 4 bis 5 Minuten abtropfen gelassen und wieder gewogen, um die Menge an Produkt zu bestimmen die auf jedem Sieb zurückgehalten wurde. In einer Anzahl von Fällen war die gemessene Menge von Maisteilchen größer als die anfänglich verwendete Menge, und zwar wegen der Wasserabsorption. ln solchen Fällen wurden die Mengen auf eine 100%-Basis umgerechnet.

Beispiel 6

Eine große Menge an Maisringprodukt wurde nach dem Verfahren von Beispiel 1 für die Verbraucherprüfung hergestellt. Die zerkleinerten Maisproben wurden auf Teilchengröße und Feuchtigkeitsgehalt analysiert. Die analysierte Teilchengröße war im wesentlichen gleich zu der, wie sie in Beispiel 1 beschrieben ist und das Verhältnis der Teilchengröße zur Feuchtigkeit ist in Fig. 3 gezeigt.
Zahlreiche der durch die oben angegebenen Beispiele erzeugten Produkte wurden auf Aufblähen, Härte und Textur bewertet.
Das Aufblähen während des Fritierens dürfte ein Maß der Signifikanz zur Bestimmung des Ansprechens beim Verbraucher sein; ein etwas geblähtes Produkt ist gegenüber einem nicht-geblähten Produkt erwünscht, während ein hochgradig geblähtes Produkt weniger wünschenswert sein kann als ein mäßig geblähtes Produkt. Eine Mehrzahl von Produktproben wurde wahllos aus einem Produktansatz entnommen und die Dicke wurde gemessen. Das Aufblähen bei glatten Ringen und flachen Produkten vom Chip-Typ wurde als maximale Dicke des Produktes dividiert durch die Breite der Düsenöffnung definiert. Für das kannelierte Ringprodukt wurde nur das Aufblähen des Grundteils bestimmt, wobei der Grundteil die minimale Dicke des kannelierten Produktes ist. Es wurde visuell bestimmt, da praktisch das gesamte Aufblähen bei einem kannelierten Produkt im Grundteil erfolgte und nur sehr wenig Aufblähen in dem gewellten äußeren Rippenteilen erfolgte. Das Aufblähen wurde bestimmt, indem die Höhe des Düsenpeaks von der Dicke abgezogen wurde, die im Produkt gemessen wurde, und dieses Maß durch die minimale Düsenöffnung geteilt wurde. Ausgewählte Proben wurden Härtemessungen nach der Food Technology Corporation von Rockville, Maryland unterworfen unter Verwendung eines FTC Model T-2100-Cl Integrating Texture Test Systems. Schließlich wurde das Texturprofil bestimmt, indem durch geübte Prüfer Blindproben unter Verwendung einer 60-Punkte-Skala genommen wurden, wobei die höheren Zahlen mehr der gemessenen Kriterien angeben.
Wie in Tabelle 1 gezeigt, hatte der kannelierte Ring, der mit der das Aufblähen induzierenden Stärke von Beispiel 1 hergestellt war, größeres Aufblähen und wesentlich geringere Härte als der kannelierte Ring aus 100% Mais von Beispiel 2. Zusätzlich zeigt die organoleptische Prüfung der Textur, daß das größere Aufblähen zu deutlich geringerer Härte, geringerer Dichte und schnellerem "Zusammenbrechen" (oder Verschwinden im Mund) führt. Das größere Aufblähen von glatten Ringen und flachen Streifen, die mit der 95% Mais/5% Stärke Rezeptur von Beispiel 3 hergestellt waren, ist auch in Tabelle 1 ersichtlich, was mit den Ergebnissen der Beispiele 1 und 2 übereinstimmt. Während der Unterschied in der Härtemessung nicht so dramatisch ist, ist die Analyse der Textur übereinstimmend: Produkte, die aus 95% Mais und 5% der das Aufblähen induzierenden Stärke erhalten sind, erzeugen ein Produkt, das gegenüber dem Produkt aus 100% Mais vorzuziehen ist.
Das Aufblähen der Produkte von Beispiel 1 und 2 ist schematisch in den Figuren 1 und 2 gezeigt. Das Produkt von Beispiel 1 ist in Fig. 1 gezeigt, wobei ein Teil des kannelierten Ringes 10 mit einer Anzahl von getrennten Flächen 12 und einer größeren Anzahl von kleineren Lücken 14 gezeigt ist. Die meisten Kannelierungen 16 zeigen einen dichten, nicht-geblähten Bereich 18 beim Gipfel des gerippten oder kannelierten Teils. Im Gegensatz sind die verhältnismäßig ungeblähten kannelierten Ringe 20 von Beispiel 2 in Fig. 2 gezeigt und haben überwiegend die dichten, nicht geblähten Bereiche 22 mit verhältnismäßig wenig großen Lücken 24 und sogar weniger kleinen Lücken 26. Die verhältnismäßig leichte luftige Textur der Produkte von Beispiel 1 führt zu dem überlegenen Texturprofil, das in Tabelle 1 gezeigt ist. Die geblähte Natur des Maisrings von Fig. 1 ist repräsentativ für Produkte, die mit der das Aufblähen induzierenden Stärke in Beispiel 3 erzeugt sind.
Beispiel 4 zeigt, daß es eine Anzahl von Bestandteilen gibt, die der dort vorgeschlagene Rolle der Induktion des Aufblähens dienen können. Die bevorzugte Stärke ist jedoch eine vorverkleisterte Stärke in einer Menge von etwa 5% auf Trockengewichtsbasis. Höhere Mengen führen zu einem Verlust an Maisgeschmack.
Die Ergebnisse von Beispiel 5 sind in Tabelle II unten gezeigt. Es wird angenommen, daß der Prozentsatz der Endprodukte ("Durchgang 2") der durch ein 0,42 mm (U.S. 40 mesh) Sieb geht (-40) und der Prozentsatz, der durch ein 0,177 mm (U.S. 80 mesh) Sieb (-80) geht, von besonderer Relevanz für die Erzeugung von Produkten gemäß der vorliegenden Erfindung sind. "Feinanteile" sind diejenigen Teile, die durch ein 0,177 mm (80 mesh) Sieb gehen und dürften eine wichtige Rolle beim Aufblähen, der Härte und dem Texturprofil solcher Produkte spielen. Ein verhältnismäßig hoher Prozentsatz an Feinanteilen (alles etwa über 10%) erzeugt ein verhältnismäßig dichtes, hartes Produkt beim Fritieren, das nicht das in Fig. 1 gezeigte Aufblähen zeigt, das gewünscht ist. Wie in Tabelle II gezeigt, liefert das Produkt von Beispiel 5A, das gemäß dem zweistufigen Verfahren des '091 Patentes hergestellt ist, ein Produkt, bei dem 62% der Maisteilchen durch ein 0,42 mm (40 mesh) Sieb und 40% durch ein 0,177 mm (80 mesh) Sieb gehen. Beispiele SB bis F zeigen die Wirkungen verschiedener Siebgrößen auf die Teilchengrößenanalyse der endgültigen Teilchen. Wie oben erwähnt, sind die Parameter der Siebe mit zwei Zahlen angegeben: nämlich 10/30 zeigt einen Stab mit einer Breite von 0,25 mm (0,10 inch) und eine Öffnung zwischen nebeneinanderliegenden Stäben von 0,76 mm (0,30 inch). Daher hat ein 10/30 Sieb ein Verhältnis von Siebmaterial : offener Fläche von 1 : 3.
Aus Tabelle II ist ersichtlich, daß die Größe des Siebmaterials wenig Einfluß auf die letztliche Teilchengrößenanalyse hat. Jedoch ist die relative Größe der offenen Fläche kritisch wichtig bei der Erzeugung von Produkten, die eine geeignete Teilchengrößenverteilung haben. Zum Beispiel überschreiten im Beispiel 5C und 5E, wo der zweite Durchgang durch ein Sieb mit einer 0,5 mm (0,020 inch) Öffnung gemacht ist, die Teilchen, die durch das 0,42 mm (40 mesh) Sieb gehen, 80% und diejenigen, die durch das 0,177 mm (80 mesh) Sieb gehen, übersteigen 60%. lm Gegensatz dazu gehen beiden Produkten von Beispiel 5B, 5D und SF, wo der gekochte Mais nur einer Öffnung mit einem Durchmesser von 0,76 (0,030 inch) unterworfen wurde, etwa 40% des geschnittenen Maises durch ein 0,42 mm (40 mesh) Sieb und fast nichts geht durch ein 0,177 (80 mesh) Sieb. Wie gezeigt, erzeugt das bevorzugte Verfahren der Beispiele 5B, 5D und 5F eine verhältnismäßig enge Teilchengrößenverteilung: das meiste des Maises wird entweder auf einem 0,42 mm oder 0,25 mm (40 oder 60 mesh) Sieb zurückgehalten.
Beispiele 5B, 5D und 5F zeigen das Verfahren der bevorzugten Ausführungsform und zeigen Verhältnisse von Siebmaterial : offenem Bereich von 1 : 3 bis 1:1. Jedoch sind Siebe mit Verhältnissen von 1: 4 (ein 10/40 Kopf) bis 2 : 1 (ein 40/20 Kopf) im Verfahren der Erfindung brauchbar. Wenn auch Köpfe mit Verhältnissen von 1 : 4 bis 2 : 1 im Verfahren der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, scheint der bevorzugte Bereich das Verhältnis von 1 : 1 bis 1 : 3 zu sein.
Um zu bestimmen, ob die Veränderlichkeiten innerhalb der verschiedenen Proben von zerkleinertem Mais durch die Veränderungen im Feuchtigkeitsgehalt dieses Maises erklärt werden können, wurde der Feuchtigkeitsgehalt des zerkleinerten Maises, wie er aus der Schneidmühle austrat, ein zweites Mal gemessen. Wie in Fig. 3 gezeigt, wird die Teilchengrößenverteilung feiner, wenn sich die Feuchtigkeit des Maises erhöht, d.h. feuchterer Mais wird feiner zerkleinert. Daher scheint die Maisfeuchtigkeit beim Zerkleinern eine signifikante Rolle für die Teilchengrößenverteilung zu spielen.
Es wurde bestimmt, daß eine vom Verbraucher bevorzugte Form der Maisprodukte der vorliegenden Erfindung ein kannelierter Ring ist. Es wurde der Maisteig der vorliegenden Erfindung durch verschiedene Düsen extrudiert, die verschiedene maximale und minimale Düsenöffnungen hatten. Die bevorzugten Düsenöffnungen scheinen im Bereich von einem Minimum von etwa 0,85 mm bis zu einem Maximum von etwa 2,0 mm zu liegen, mit etwa 18 gerundeten Rippen bzw. Kannelierungen um den Umfang. Die Anmelder haben jedoch Minimumsdüsenöffnungen im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1,2 mm und Maximumsdüsenöffnungen von etwa 1,45 bis 2,25 mm gezeigt. Tabelle 1 Kannelierter Ring Beispiel Glatter Ring Flacher Streifen Mais AUFBLÄHEN HÄRTE FTC Kraft-Distanz (Spitzen-lbs.-Kraft) TEXTUR Härte Dichte Zusammenbruch Tabelle 2 Teilchengrößenanalyse Beispiel (steingemahlen + 10/30) mesh Durchgang

Claims

1 Verfahren zur Herstellung von fritierten Maissnacks, umfassend die Stufen:

a) Kochen von ganzen Maiskernen in einer wäßrigen Lösung

b) Waschen der ganzen Maiskerne

c) Erzeugung von zerkleinertem Mais durch Schneiden des Korns ein erstes Mal indem man das Korn gegen ein Schneidemesser und durch ein Sieb treibt und anschließend den zerkleinerten Mais ein zweites Mal zerkleinert, indem man den zerkleinerten Mais schneidet, indem man den Mais gegen ein zweites Schneidemesser und durch ein zweites Sieb treibt, wobei die Siebe in beiden Zerkleinerungsstufen ein Verhältnis der offenen Fläche zum Siebmaterial von 1:2 bis 4:1 haben und wobei die maximale Menge an Feinanteilen, die durch ein Sieb mit einer Öffnung von 0,177 mm gehen, 10% beträgt und wobei eine Mahlstufe ausgeschlossen ist

d) Bildung eines Teigs des zerkleinerten Maises von Stufe c)

e) Extrudieren des Teigs entweder zu einzelnen Teigstücken oder zu einer kontinuierlichen Länge von Teig, die dann in einzelne Snackstücke geschnitten wird und

f) Fritieren der einzelnen Teigstücke, wodurch dieses Verfahren einen fritierten Maissnack mit einer übereinstimmenden geblähten Textur bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung eine Kalk- und Wasserlösung ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zerkleinerte Mais mit 2 bis 15 Gew.-% eines das Aufblähen induzierenden stärkehaltigen Bestandteiles zur Bildung eines Teigs gemischt wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung des gekochten, aus ganzen Kernen bestehenden Maises erfolgt, indem der Mais in aufeinanderfolgenden Stufen gegen ein Schneidmesser und durch ein Sieb getrieben wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den Mais ein erstes Mal durch ein Sieb mit einem Verhältnis von offener Fläche zu Siebmaterial von 1:1 zerkleinert.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Mais ein zweites Mal durch ein Sieb mit einem Verhältnis von offener Fläche zu Siebmaterial von 3:1 zerkleinert.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Mais ein erstes Mal unter Erzeugung einer Teilchengrößenverteilung zerkleinert, bei welcher weniger als 40% des zerkleinerten Maises durch ein 0,42 mm (40 mesh)-Sieb gehen.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Mais ein zweites Mal unter Erzeugung einer Teilchengrößenverteilung zerkleinert, bei welcher 40% des zerkleinerten Maises durch ein 0,2 mm (40 mesh)-Sieb und weniger als 10% durch ein 0,177 mm (80 mesh)-Sieb gehen.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man den Mais ein erstes Mal unter Erzeugung einer Teilchengrößenverteilung zerkleinert, bei welcher weniger als 30% des zerkleinerten Maises durch ein 0,42 mm (40 mesh)-Sieb gehen und den Mais ein zweites Mal unter Erzeugung einer Teilchengrößenverteilung zerkleinert, bei welcher weniger als 40% des zerkleinerten Maises durch ein 0,42 mm (40 mesh)-Sieb und weniger als 10% durch ein 0,177 mm (80 mesh)-Sieb gehen.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Mais zerkleinert, indem man ihn mit einem rotierenden Flügelrad antreibt, das sich über eine Mehrzahl von Schneidklingen und ein Sieb bewegt.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Teig durch eine Düse mit einer glatten Innenoberfläche extrudiert.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Teig durch eine Düse mit einer gewellten inneren Oberfläche extrudiert.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Teig durch eine kannelierte Ringdüse extrudiert, wobei die Ringdüse mit einer glatten Innenoberfläche und einer gewellten äußeren Oberfläche versehen ist.,

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Teig durch eine Ringdüse extrudiert, die eine minimale Düsenöffnung von 0,5 mm bis 1,2 mm und eine maximale Düsenöffnung von 1,45 mm bis 2,25 mm hat.

15. Produkt, erhältlich gemäß einem Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche.