DE68927022T2

DE68927022T2 - Verfahren zur Aktivierung eines Polymerisationskatalysatorträgers

Info

Publication number: DE68927022T2
Application number: DE68927022T
Authority: DE
Inventors: Thomas Dr Phil Garoff; Timo Leinonen
Original assignee: Borealis AS; Neste Oyj
Current assignee: Borealis AS
Priority date: 1988-06-03
Filing date: 1989-06-01
Publication date: 1997-04-03
Anticipated expiration: 2009-06-02
Also published as: FI882626A0; DE68927022D1; NO172850C; JPH0232102A; EP0345062A2; FI83330C; NO892035D0; NO892035L; NO172850B; US5135899A; CA1337068C; EP0345062A3; FI83330B; JPH0796565B2; ATE141930T1; EP0345062B1; FI882626L

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aktivierung eines Trägers für einen Polymerisationskatalysator, bei dem eine oder mehrere feste Trägerverbindungen für Katalysatoren, gegebenenfalls zusammen mit einem oder mehreren aktivierenden Hilfsmitteln und/oder Katalysatorkomponenten, fein gemahlen werden, sowie eine Katalysatorkomponente, die nach dem Verfahren hergestellt wurde.
Bei der Herstellung von heterogenen Polymerisationskatalysatoren ist es üblich, zur Verbesserung der Polymerisationsaktivität der Katalysatoren eine inerte Trägerverbindung zu verwenden, auf der die tatsächliche katalytische Komponente gebildet wird. Unter derartigen Trägerverbindungen befinden sich sowohl chemisch inerte Träger als auch Träger, die reaktive chemische Gruppen auf ihrer Oberfläche oder innerhalb der tragenden Struktur aufweisen. Magnesiumverbindungen, wie dessen Oxide, Oxyhalogenide und Halogenide, haben sich als wichtige Katalysatorträgerverbindungen erwiesen, wobei die letztgenannten, insbesondere MgCl&sub2;, in jüngster Zeit zur wichtigsten Trägerverbindung für isospezifische Katalysatoren geworden sind.
Die Aktivität und Stereospezifität eines Katalysators hängt stark von der Morphologie der Trägerverbindung ab, d. h. davon, wie die aktiven Gruppen der Katalysatorkomponente, die auf der Oberfläche des Trägers abgeschieden sind, sich in Positionen, die hinsichtlich Aktivität und Stereospezifität wirksam sind, absetzen können. Eine ausreichende Feinzerkleinerung des Trägers verbessert zwar die Aktivität erheblich, die Form der Trägerpartikel, die durch die Struktur ihres Kristallgitters bestimmt wird, hat jedoch ebenfalls einen großen Einfluß auf die Aktivität des Katalysators. Es sind Anstrengungen unternommen worden, um diese Partikelstruktur sowohl durch physikalische als auch durch chemische Maßnahmen zu steuern und zu verbessern. Magnesiumhalogenide werden z. B. aus organischen Mg-Verbindungen, wie Grignard-Reagenzien, hergestellt, die nach verschiedenen Verfahren und in Gegenwart verschiedener Hilfsmittel habgeniert werden.
Der Träger kann auch nach verschiedenen Verfahren, z. B. in einer Kugelmühle, gemahlen werden, um die gewünschte Kristallstruktur zu erhalten, wie es z. B. im US-Patent 4 350 612 offenbart ist. In einem solchen Fall wird ein Magnesiumhalogenid, insbesondere MgCl&sub2;, in einer Kugelmühle zusammen mit einem Elektronendonor und gegebenenfalls weiteren Verbindungen, sogar mit den endgültigen Katalysatorkomponenten, z. B. für 50 bis 120 Stunden bei einer Temperatur von 40 bis 70ºC gemahlen. Als Ergebnis des Mahlens mit der Kugelmühle wird typischerweise ein feinteiliges Pulver erhalten, das eine große spezifische Oberfläche aufweist und dessen Partikel ein deformiertes Kristallgitter aufweisen. Wenn das Pulver aktiviert wird, z. B. durch Abscheidung mittels einer Übergangsmetallverbindung oder durch Reduktion mittels einer Organometallverbindung, dann wird ein sehr aktiver Polymerisationskatalysator erhalten. Ein Katalysator wie dieser, der nicht weiter behandelt worden ist, weist jedoch den Nachteil einer vergleichsweise geringen Stereospezifität auf, und ein Polypropylen, das unter Verwendung des Katalysators hergestellt wird, kann beispielsweise eine amorphe ataktische Fraktion in einem Anteil von bis zu 50 % enthalten.
Die Trägermahlverfahren nach dem Stand der Technik sind also sehr langsam und teuer und führen nicht immer zu einer geeigneten Kombination aus Katalysatoraktivität und Stereospezifität.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein neues Mahlverfahren und eine neue Katalysatorkomponente bereitzustellen, wobei die genannten Nachteile vermieden werden. Die Erfindung ist demnach hauptsächlich durch das gekennzeichnet, was im kennzeichnenden Teil der Patentansprüche angegeben ist. Es wurde also festgestellt, daß, um eine verbesserte Aktivität und Stereospezifität für einen Katalysator zu erhalten, die Kristallstruktur des Katalysatorträgers mittels einer Strahlmühle verbessert werden kann, in der die Trägerpartikel, gemischt mit Gasstrahlen, auf eine neue Weise gemahlen werden, die rascher und wirksamer als bisher ist. Trägerpartikel, die mit dem Gasstrahl gemischt sind, prallen in der Mahlkammer gegeneinander oder gegen einen Amboß in der Mahlkammer, wobei der Amboß aus einem Material besteht, das härter ist als die Trägerpartikel, z. B. Metall. Die Trägerpartikel werden mit dem Strahl entweder vor dem Einführen in die Mahlkammer gemischt, oder sie werden direkt in die Gasstrahlen im Innern der Mahlkammer eingeführt.
Die Vorrichtung, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, ist die Art von Strahlmühle, die üblicherweise auf diesem Gebiet verwendet wird, und ihre allgemeinen Prinzipien werden nachstehend dargelegt.
Das Einführen der Partikel wird ausgeführt, indem man z. B. die Partikel unter der Einwirkung der Schwerkraft aus einem Trichter fließen läßt, und unter Verwendung einer Förderschnecke als Hilfsmittel. Das Mischen mit dem Strahl, bevor er in die Mahlkammer eintritt, kann durch einen Ausstoßeffekt verstärkt werden.
Die Form der Mahlkammer kann im allgemeinen frei gewählt werden, aus praktischen Gründen werden jedoch oftmals die folgenden Lösungen gewählt:
(1) Wenn ein Amboß in der Mahlkammer verwendet wird, dann wird ein Gasstrahl, der Partikel enthält, an einem oder mehreren Punkten an einem Ende einer zylindrischen Kammer eingespritzt, wobei der Strahl auf den Amboß oder die Ambosse gerichtet ist.
(2) Wenn zwei oder mehr Strahlen, die Partikel enthalten, aufeinanderprallen, dann sind die Einspritzpunkte der Strahlen symmetrisch an den Wänden der zylindrischen Mahlkammer angeordnet.
(3) Der Strahl oder die Strahlen können auch tangential in bezug auf die Wand der Mahlkammer eingeführt werden, wobei der Gasstrom, der Partikel enthält, in eine rotierende zirkulatorische Bewegung versetzt wird, die, wenn die Kammer in der vertikalen Position ist, unter Einwirkung der Schwerkraft spiralförmig nach unten führen kann. In diesem Fall kann die Rotation des Gasstroms geregelt werden und/oder das Mahlen verstärkt werden, und zwar mittels Hilfsstrahlen, die aus dem unteren Abschnitt kommen, und mittels möglicher Prallplatten und/oder Ambosse.
(4) Wenn die Partikel, die gemahlen werden sollen, direkt in die Mahlkammer eingeführt werden, dann sind die Gasstrahlen, von denen es vorzugsweise mindestens zwei gibt, auf das Zentrum der ungefähr zylindrischen Mahlkammer gerichtet, wobei die Partikel, die gemahlen werden sollen, ebenfalls zentral eingeführt werden, indem man sie aus einem Trichter fließen läßt, oder mittels einer Förderschnecke.
Wenn einer oder mehrere parallele Strahlen oder Ambosse verwendet werden, dann werden der Gasstrom und die gemahlenen Partikel an einem oder mehreren Punkten hinter den Ambossen oder benachbart dazu abgegeben. Wenn eine Scheibenmühle, die nach dem Wirbelströmungsprinzip betrieben wird, verwendet wird, oder wenn die Partikel direkt in die Mahlkammer eingeführt werden, dann wird der Gasstrom üblicherweise zentral vom oberen Abschnitt der Kammer abgegeben, und die gemahlenen Partikel werden vom oberen und/oder unteren Abschnitt abgegeben. Wenn Gasstrahlen verwendet werden, denen feste Partikel zugesetzt wurden, und zwar vor dem Einspritzen in die Mahlkammer oder direkt in der Mahikammer, dann werden die Abgabepunkte recht frei, jedoch so, daß optimale Mahlergebnisse erzielt werden, gewählt.
An einem Punkt hinter der Mahlkammer können die abgegebenen Partikel ferner in eine Klassiervorrichtung eingeführt werden, in der die Partikel, die gegebenenfalls zu grob geblieben sind, als nicht geeignet für die Herstellung eines aktiven Katalysators ausgesiebt werden.
Beispiele für die Art von Strahlmühlen, die sich für das erfindungsgemäße Verfahren eignen, umfassen die Strahl- und Amboßmühle, die Material- und Fluidenergie-Strahlmühle, die Scheiben- oder Vortex-Strahlmühle und die Fluidenergie-Strahlmühle.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Erhöhung der Aktivität aller Arten von festen Polymerisationskatalysatoren und Polymerisationskatalysatorkomponenten durch Mahlen verwendet werden. Ein wichtiges Anwendungsgebiet ist das Mahlen von Ziegler-Natta-Katalysatoren, d. h. Koordinationskatalysatoren und Katalysatorkomponenten. In diesem Fall ist es der Katalysatorträger, der dem Mahlen unterzogen wird. Im Fall der nicht-stereospezifischen Olefinpolymerisation ist es möglich, sowohl chemisch inerte Trägerverbindungen, beispielsweise Polyolefine, wie Polyethylen und Polypropylen, die vorzugsweise vom gleichen Polymertyp sind wie das Polymere, das hergestellt werden soll, Graphit, Ruß oder Polystyrol, zu verwenden, als auch Trägerverbindungen, die auf ihrer Oberfläche chemische Gruppen aufweisen, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Titanoxid, Calciumchlorid oder Natriumchlorid, oder die innerhalb ihrer Struktur reaktive Gruppen aufweisen, wie Mg(OH)Cl, und Polymere, die reaktive OH-, NH&sub2;- oder COOH-Gruppen aufweisen. Die Oxide, Oxyhalogenide und Halogenide von Magnesium haben sich als wichtige Katalysatorverbindungen erwiesen, wobei die letztgenannten, speziell MgCl&sub2;, sich als einsetzbar als Trägerverbindungen für isospezifische Trägerkatalysatoren für die Olefinpolymerisation erwiesen haben.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird Magnesiumchlorid allein gemahlen.
Das Verfahren ist besonders vorteilhaft für die Behandlung einer Trägerverbindung, wie Magnesiumchlorid, für einen Ziegler-Natta-Katalysator; die Veränderung der Morphologie einer derartigen Trägerverbindung ist eine unabdingbare Voraussetzung für die wirksame und stereospezifische Polymerisation.
Die folgenden Figuren zeigen eine Anzahl von Typen von Strahlmühlen, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können.
Figg. 1-4 zeigen vier verschiedene Strahlmühimodelle, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können.
Der Typ von Strahlmühle, der in Fig. 1 gezeigt ist, wird mit Fluidenergie betrieben. Das in der Figur gezeigte Modell weist nur eine Venturi-Düse 1 auf. Ein beschleunigter Gasstrom 2 wird in eine Zufuhreinrichtung vom Ejektor-Typ 3 eingeführt, in der das Material 4 in den Gasstrom aufgenommen wird. Nach Verlassen des Ejektors 3 prallt der Gas- und Materialstrom gegen einen Amboß 5, wobei das Material gemahlen wird. Das gemahlene Material wird durch die Öffnung, die auf der linken Seite der Figur gezeigt ist, hinter dem Amboß 5 abgegeben.
In der Strahlmühle, die in Fig. 2 gezeigt ist, werden sowohl das Material als auch das Gas in der gleichen Venturi-Düse (Laval-Düse) 6 beschleunigt. Das Gas und das zu mahlende Material werden zuerst in einer unter Druck stehenden Vormischeinheit gemischt, die in der Figur nicht gezeigt ist. Anschließend wird der Gas- und Massenstrom in eine Teilungseinheit eingeführt, die den Strom in einen oder mehrere Ströme gleicher Größe teilt. Diese Ströme werden jeweils einer getrennten Venturi-Düse 6, die in der Figur gezeigt ist, zugeführt. In der Düse 6 steigt die Geschwindigkeit des Gas- und Materialstroms bis auf einen Wert oberhalb der Schallgeschwindigkeit. Die Düsen 6 sind aufeinander gerichtet, so daß zwischen den Düsen eine Prallzone in der eigentlichen Mahlkammer 7 gebildet wird. Wenn die Zahl der Düsen zwei beträgt, dann sind sie in Bezug zueinander so orientiert, daß die Gasströme nicht die gegenüberliegende Düse blockieren können, d. h., die Düsen sind nicht aufeinander gerichtet, sondern befinden sich in einem geringen Winkel zueinander. Wenn die Anzahl der Düsen drei beträgt, dann ist die am stärksten bevorzugte Anordnung die mit einem Winkel von 120º zwischen den Düsen, die in der Figur gezeigt ist.
In der Scheiben- oder Vortex-Strahlmühle, die in Fig. 3 gezeigt ist, wird das Gas in eine scheibenförmige Mahlkammer 15 auf zwei Wegen eingeführt. Ein Gasstrom ist der sogenannte Arbeitsgasstrom 8, und ein weiterer ist der sogenannte Ejektorgasstrom 9. Die Scheibenstrahlmühle selbst besteht aus zwei Platten, der oberen Platte 10 und der unteren Platte 11. Zwischen den Platten befinden sich zwei Ringe, der äußere Ring 12 und der innere Ring 13. Zum inneren Ring 13 sind tangential Durchtrittsöffnungen 14 angeordnet. Der Gasstrom wird so eingestellt, daß in der Ejektorgasleitung 9 ein Überdruck in bezug auf die Arbeitsgasleitung 8 vorherrscht. Das Ejektorgas 9 nimmt Material, das vom Ejektor zugeführt wird, auf und führt es weiter tangential in die Mahlkammer 15, bei der es sich um den Raum handelt, der im Innern des inneren Rings 13 verbleibt. Der Arbeitsgasstrom 8 ist zwischen die Ringe 12 und 13 gerichtet, von wo er tangential durch die Öffnungen 14 im inneren Ring in die Mahlkammer 15 abgegeben wird. Der tangential zugeführte Gasstrom führt in der Mahlkammer 15 zu einer starken Rotationsbewegung im Gas- und Massenstrom. Die Rotationsbewegung erzeugt eine ringförmige Aufprallzone in der Mahlkammer 15 im Innern des inneren Rings 13. Der Strom, der aus dem Gas und der gemahlenen Masse besteht, wird aus der Scheibenstrahlmühle durch einen zentralen Auslaß 16 abgegeben.
In dem in Fig. 4 gezeigten Fluidenergiemodell wird nur das Gas in einer Venturi-Düse 17 beschleunigt. Das zu mahlende Material wird in den Gasstrom nach der Beschleunigung eingeführt. Anschließend wird das Material wie im vorherigen Fall gegen sich selbst in der Aufprallzone, die zwischen den Düsen gebildet wird, gestoßen. Das Material wird in die Mahlkammer mittels einer Förderschnecke 18 eingeführt. Beim Eintreten in die Kammer fällt das Material in die Aufprallzone 19 der Gasstrahlen. Die Partikel werden durch den schnellen Gasstrom zwischen der Düse und der Aufprallzone beschleunigt. Oftmals wird ferner im oberen Abschnitt der Aufprallkammer ein rasch rotierendes Klassierrad 20 eingebaut, das grobes Material zurück in die Kammer stößt, feines Material jedoch durchläßt. Das rotierende Klassierrad 20 nimmt nicht am Mahlprozeß selbst teil.

Beispiele

1. Herstellung eines Katalysators

Sofern in den Beispielen nichts besonderes angegeben ist, wurden die Katalysatoren gemäß den nachstehenden Anweisungen hergestellt.
Eine Menge von 0,1 Mol an Material, das in einer Strahlmühle behandelt wurde, wird für die Herstellung eines Katalysators abgewogen. Wenn es sich bei dem Material um Magnesiumchlorid handelt, bedeutet dies 9,53 g des Materials. Das Abwiegen wird in einem inerten Raum, vorzugsweise einem Stickstoffkasten, durchgeführt. In dem inerten Raum wird das Material in einen Glasreaktor von ungefähr 1 Liter gegeben. Der Reaktor wird verschlossen, bevor er aus dem Stickstoffkasten entnommen wird. Er ist mit einem Rührer, einem vertikalen Kühler und einer einstellbaren Stickstoff-Zufuhrleitung ausgestattet.
In den Reaktor werden unter Rühren zuerst 300 ml Heptan und anschließend unter langsamem Rühren 300 ml Titantetrachlond gegeben. Die Zugabe findet bei Raumtemperatur statt. Schließlich werden 4,2 ml Di-isobutylphthalat in Tropfen unter kontinuierlichem Rühren zugegeben. Die Temperatur wird langsam auf 100ºC erhöht, und die Lösung wird kontinuierlich gerührt. Ein Ölbad wird vorzugsweise für das Erwärmen verwendet. Wenn die gewünschte Temperatur erreicht ist, dann wird die Lösung für 1 Stunde bei dieser Temperatur gehalten. Anschließend wird das Ölbad entfernt, und das Rühren wird abgebrochen. Man läßt den Katalysator sich auf dem Reaktorboden absetzen, wonach die Titantetrachlorid/Heptan-Lösung so genau wie möglich abgesaugt wird, so daß der Katalysator im Reaktor verbleibt.
Anschließend wird eine neue Menge an 300 ml Titanchiond unter kräftigem Rühren zugegeben, und das Ölbad wird wieder installiert. Das Rühren wird kontinuierlich fortgesetzt. Die Temperatur wird langsam auf 110ºC erhöht; bei dieser Temperatur wird das Titantetrachlond für 1 Stunde unter Rückfluß erwärmt. Anschließend wird das Rühren abgebrochen, und das Ölbad wird entfernt. Man läßt den Katalysator sich auf dem Reaktorboden absetzen, und das nicht-umgesetzte Titantetrachlond wird so genau wie möglich abgesaugt, so daß im wesentlichen nur der Katalysator im Reaktor zurückbleibt.
Eine Menge an 300 ml Waschheptan wird unter Rühren in den Reaktor, der ungewaschenen Katalysator enthält, gegeben. Das Ölbad wird installiert, und die Temperatur der Lösung wird erhöht, bis das Heptan bei einer Temperatur von ungefähr 90 bis 100ºC mild unter Rückfluß siedet. Nach ungefähr 15 Minuten Erwärmen unter Rückfluß wird das Rühren abgebrochen, das Ölbad wird entfernt, und man läßt den Katalysator sich absetzen. Das Waschheptan wird so genau wie möglich abgesaugt, so daß im wesentlichen nur der Katalysator im Rezeptor zurückbleibt. Der Katalysator wird 6 weitere Male gewaschen, das letzte Mal ohne Erwärmen.
Nach dem Waschen mit Heptan wird der Katalysator mittels eines Stickstoffgasstroms getrocknet. Die Katalysatorausbeute wird durch Abwiegen der gewonnenen Menge an Katalysator bestimmt, und der Titangehalt des Katalysators wird bestimmt.

b. Testpolymerisation

Testpolymerisationen sowohl von Ethylen als auch von Propylen wurden unter Verwendung der in den Beispielen hergestellten Katalysatoren durchgeführt. Die Polymerisationen wurden unter Anwendung des folgenden Verfahrens durchgeführt.

Testpolymerisation von Ethylen

Drei Liter fassende Reaktoren wurden für die Testpolymerisation von Ethylen verwendet. Zwei Liter Pentan, das als Medium in einer Aufschlämmungspolymerisation wirkt, wurden zuerst in den Reaktor gegeben. Das Pentanmedium wurde mittels eines aktiven Aluminiumoxids und eines Molekularsiebs gereinigt.
Abhängig von der Aktivität des Katalysators werden 30 bis 300 mg des Katalysators in den Reaktor aus einer Zufuhrampulle eingeführt. Um die Zufuhr zu unterstützen, werden auch 30 ml Pentan in die Zufuhrampulle gegeben. Die Ampulle wird mit dem Reaktor verbunden, und die Katalysatorcharge wird in den Reaktor mittels eines Gasstroms injiziert. Der verwendete Cokatalysator ist Triethylaluminium, von dem 5 ml in den Reaktor als eine 10 %-ige Lösung eingeführt werden.
Die Polymerisation wird gestartet, indem der Reaktor mit einem Monomer-Gasgemisch mit einem Gesamtdruck von 15 bar gefüllt wird. Das Monomer-Gasgemisch enthält Wasserstoffgas (5 bar), Pentangas (2-3 bar), das aus dem Medium verdampft, und Ethylengas (7-8 bar). Während der Polymensation wird mehr Ethylengas in den Reaktor eingeführt als Ethylenmonomeres bei der Polymerisationsreaktion verbraucht wird. Die Standardpolymerisation wird für 90 Minuten bei 90ºC durchgeführt, wonach die Polymerisation abgebrochen wird, der Reaktor geöffnet wird und das Polymere aus dem Medium abfiltriert wird. Nach Trocknen wird das Polymere gewogen.

Testpolymerisation von Propylen

Bei der Testpolymerisation von Propylen wurde ein drei Liter fassender Tischreaktor verwendet. Bei dem verwendeten Medium handelt es sich um Heptan, das unter Verwendung eines Molekularsiebs getrocknet wurde, und es wird in den Reaktor in einer Menge von 1200 ml gegeben. Die Luft wird entfernt, indem Stickstoff durch die Lösung geperit wird. Der Katalysator wird abhängig von seiner Aktivität in einer Menge von 30 bis 300 mg verwendet, wobei diese Menge in einer Septumflasche abgewogen wird. Der verwendete Cokatalysator ist Triethylaluminium, das in einem solchen Verhältnis zu dem im Katalysator vorhandenen Titan zugegeben wird, daß das Al/Ti-Verhältnis 200 beträgt. Ein externer Donor D2 wird in einem Verhältnis von Al/D2 = 20 zugegeben.
Die angegebenen Mengen an Katalysator, Aluminiumalkyl und Donor werden in die Zufuhrampulle eingeführt, die mit dem Reaktor verbunden wird. Außerdem werden 50 ml Heptan in die Ampulle gegeben, um die Zufuhr zu unterstützen. Die Zufuhr wird mittels eines Gasstroms durchgeführt. Bevor die Polymerisation gestartet wird, wird Wasserstoff zugegeben, um den nötigen Partialdruck an Wasserstoff zu erzielen. Die Polymerisation selbst wird bei einem Propylenmonomerdruck von 10 bar und einer Temperatur von 70ºC durchgeführt, und ihre Dauer beträgt 3 Stunden. Anschließend wird das Polymere aus dem Medium abfiltriert und getrocknet, wonach die Ausbeute bestimmt wird.

c. Ausführungsbeispiele

Beispiel 1

In diesem Beispiel wurde das Modell der Material- und Fluidenergie- Strahlmühle, das in Fig. 2 gezeigt ist, verwendet, wobei es sich bei dem Treibgas um Luft handelte. Der Druck des Gases betrug 8 bar, und seine Temperatur betrug 150ºC. 16 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde einmal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,522 g des Materials wurden zur Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 16,6144 g Katalysator, der 3,6 % Titan, 10,5 % Magnesium und 50 % Chlor enthielt. 38,6 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 2,5 g Polypropylen. Die Aktivität betrug also 0,065 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 1,8 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 2

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in Beispiel 1, und das Treibgas war Luft, deren Druck 8 bar und deren Temperatur 150ºC betrug. 16 g wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 7 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,522 g des Materials wurden zur Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 6,00 g Katalysator, der 2,64 % Titan, 21,8 % Magnesium und 76,25 % Chlor enthielt. 33,0 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 15,0 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,145 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 5,6 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 3

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 und 2, und das Treibgas war Luft. Der Druck des Gases betrug 8 bar und, seine Temperatur betrug 150ºC. 32 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 5 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,522 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 9,7332 g an Katalysator, der 3,95 % Titan, 16,0 % Magnesium und 55,7 % Chlor enthielt. 36,7 mg des erhaltenen Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 7,2 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,20 kgpPP/g Katalysator 2h, d. h. 5,0 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 4

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 3, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 5,5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 11 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem auf diese Weise erhaltenen gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5740 g des gemahlenen Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,2420 g Katalysator, der 4,4 % Titan, 14,3 % Magnesium und 60,0 % Chlor enthielt. 40,4 mg des erhaltenen Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 4,0 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,10 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 2,3 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 5

Die in diesem Beispiel verwendete Strahlmühle war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 4, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 10 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 10 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,6696 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,9879 g Katalysator, der 4,8 % Titan, 14,2 % Magnesium und 56,0 % Chlor enthielt. 38,6 mg des Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 2,2 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,057 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 1,19 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 6

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 5, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoffgas. Der Druck des Gases betrug 14 bar, und seine Temperatur betrug 150ºC. 7,7 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 5 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5795 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,8617 g an Katalysator, der 4,8 % Titan, 16,0 % Magnesium und 54,0 % Chlor enthielt. 37,7 mg des erhaltenen Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 4,1 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,11 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 2,29 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 7

Die in diesem Beispiel verwendete Strahlmühle war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 6, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug -50ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Die Temperatur des Materials betrug ebenfalls -50ºC, und es wurde 4 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,6432 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 11,7715 g Katalysator, der 4,9 % Titan, 16,0 % Magnesium und 55,0 % Chlor enthielt. 37,6 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 1,3 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,035 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 0,7 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 8

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 7, und bei dem Treibgas handelte es sich um Stickstoff. In diesem Beispiel wurden 4 mm-Laval-Düsen (in den anderen Fällen 3 mm) verwendet. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 190ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 2 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5582 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 9,8930 g Katalysator, der 4,7 % Titan, 17,0 % Magnesium und 58,0 % Chlor enthielt. 39,7 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 1,9 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,048 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 1,02 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 9

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 8, und bei dem Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 220ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 9 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5532 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 8,8722 g Katalysator, der 5,1 % Titan, 16,0 % Magnesium und 56,0 % Chlor enthielt. 35,4 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 7,5 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,21 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 4,12 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 10

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 9, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 7 bar, und seine Temperatur betrug 70ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 2 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5670 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 9,5235 g Katalysator, der 4,6 % Titan, 13,8 % Magnesium und 55,8 % Chlor enthielt. 137 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 16,9 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,12 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 2,6 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 11

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 10, und bei dem Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Die Temperatur des Materials betrug -50ºC. Das Material wurde 7 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5690 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 11,1627 g Katalysator, der 4,7 % Titan, 12,9 % Magnesium und 54,2 % Chlor enthielt. 201,4 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 18,7 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,093 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 1,98 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 12

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 11, und das verwendete Treibgas war Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 7,5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid, zu dem 900 g Siliciumdioxid gegeben worden waren, wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde mit flüssigem Stickstoff auf eine Temperatur von -150ºC gekühlt. Das Material wurde 3 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,6979 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 13,8535 g Katalysator, der 4,9 % Titan, 11,0 % Magnesium und 46,0 % Chlor enthielt. 188 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 27,5 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,15 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 3,06 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 13 (Reproduzierbarkeitsbeispiel)

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 12, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 220ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 6 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,6059 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 7,3232 g Katalysator, der 5,0 % Titan, 14,2 % Magnesium und 54,0 % Chlor enthielt. 127,1 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 16,4 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,13 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 2,6 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 14 (Reproduzierbarkeitsbeispiel)

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 13, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 220ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 6 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehenden angegebenen Anleitung hergestellt. 9,6663 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 13,3584 g Katalysator, der 4,7 % Titan, 14,7 % Magnesium und 59,0 % Chlor enthielt. 112,6 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 16,8 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivit2t betrug 0,15 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 3,2 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 15 (Reproduzierbarkeitsbeispiel)

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 14, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 220ºC. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 6 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5301 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 8,9355 g Katalysator, der 4,8 % Titan, 14,8 % Magnesium und 55 % Chlor enthielt. 131,2 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 17,8 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,14 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 2,9 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 16 (Reproduzierbarkeitsbeispiel)

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 1 bis 15, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. 5,0 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 6 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5938 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,3617 g Katalysator, der 4,8 % Titan, 15,9 % Magnesium und 56,0 % Chlor enthielt. 122,1 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 16,2 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,13 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 2,7 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 17 (Wiedertitanisierung)

Ein Katalysator wurde gemäß der vorstehenden Anleitung aus dem in Beispiel 7 erhaltenen Material hergestellt. 9,59933 g des Materials wurden für die Katalysatorsynthese verwendet, und die Ausbeute betrug 6,0200 g Katalysator, der 0,63 % Titan, 24,0 % Magnesium und 74,0 % Chlor enthielt. 157,4 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 36,4 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,23 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 36,5 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 18

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war die Strahlmühle vom Scheiben- oder Vortex-Typ, die in Fig. 3 gezeigt ist, und bei dem Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 8 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 1,5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 11 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 4,0639 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 3,5755 g Katalysator, der 1,3 % Titan, 23,5 % Magnesium und 67,5 % Chlor enthielt. 268,9 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 181,8 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,68 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 52 kgPP/gTi 2h. Der Katalysator wurde auch mit Ethylen untersucht, wobei die erhaltene Aktivität 1,9 kgPE/g Katalysator h betrug.

Beispiel 19

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in Beispiel 18, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug loec. 1,5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 11 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 6,7201 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 5,4090 g Katalysator, der 6,8 % Titan, 10,1 % Magnesium und 48,1 % Chlor enthielt. 37,2 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 10,3 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,28 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 4,1 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 20

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 18 und 19, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 1,5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 20 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 5,5820 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 7,6860 g Katalysator, der 6,4 % Titan, 10,7 % Magnesium und 49,1 % Chlor enthielt. 37,2 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 13,3 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,36 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 5,6 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 21

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 18 bis 20, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 10 bar, und seine Temperatur betrug 100ºC. 1,5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 12 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 2,6210 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 4,8380 g Katalysator, der 8,4 % Titan, 6,5 % Magnesium und 42,4 % Chlor enthielt. 61,0 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 5,9 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,11 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 1,3 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 22

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war die Fluidenergie-Strahlmühle, die in Fig. 4 gezeigt ist, und bei dem Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 4 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde einmal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5321 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,7842 g Katalysator, der 4,6 % Titan, 14,3 % Magnesium und 55,2 % Chlor enthielt. 37,3 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 5,5 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,148 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 3,2 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 23

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in Beispiel 22, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 4 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 3 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,2210 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,7345 g Katalysator, der 4,3 % Titan, 13,9 % Magnesium und 54,9 % Chlor enthielt. 39,2 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 5,9 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,150 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 3,5 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 24

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das gleiche Modell wie in den Beispielen 22 und 23, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 4 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 5 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 5 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,7261 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,1341 g Katalysator, der 4,7 % Titan, 15,2 % Magnesium und 57,3 % Chlor enthielt. 40,2 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 5,9 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,146 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 3,1 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 25

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war die Mühle vom Strahl- und Amboß-Typ, die in Fig. 1 gezeigt ist, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 6 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 1,3 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde einmal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5011 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,3270 g Katalysator, der 4,4 % Titan, 13,9 % Magnesium und 54,2 % Chlor enthielt. 37,8 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 6,2 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,164 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 3,7 kgPP/gTi 2h.

Beispiel 26

Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war das in Fig. 4 gezeigte Modell, d. h. das gleiche Modell, das in den Beispielen 22 bis 24 verwendet wurde, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 6 bar, und seine Temperatur betrug 10ºC. 1,3 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 3 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,5223 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,9327 g Katalysator, der 4,7 % Titan, 14,3 % Magnesium und 55,2 % Chlor enthielt. 39,2 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 4,7 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,120 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 2,5 kgPP/gTi 2h.
Beispiel 27
Die Strahlmühle, die in diesem Beispiel verwendet wurde, war die Mühle vom Strahl- und Amboß-Typ, die in Fig. 1 gezeigt ist, d. h. der gleiche Typ wie in Beispiel 25, und bei dem verwendeten Treibgas handelte es sich um Stickstoff. Der Druck des Gases betrug 6 bar, und seine Temperatur betrug 10 C. 1,3 kg wasserfreies Magnesiumchlorid wurden in der Strahlmühle behandelt. Das Material wurde 5 mal durch die Strahlmühle geführt. Ein Katalysator wurde aus dem gemahlenen Material gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt. 9,1109 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 10,2321 g Katalysator, der 5,0 % Titan, 13,2 % Magnesium und 55,7 % Chlor enthielt. 40,7 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 6,2 g Polypropylen. Die erhaltene Aktivität betrug 0,152 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 3, kgPP/gTi 2h.

d. Referenzbeispiel

In dem Referenzbeispiel wurde unbehandeltes Magnesiumchlorid verwendet, aus dem ein Katalysator gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung hergestellt wurde. 9,5220 g des Materials wurden für die Herstellung des Katalysators verwendet, und die Ausbeute betrug 6,7920 g Katalysator, der 0,64 % Titan, 24,3 % Magnesium und 69,2 % Chlor enthielt. 168,6 mg dieses Katalysators wurden für eine Testpolymerisation verwendet, die mit Propylenmonomerem gemäß der vorstehend angegebenen Anleitung durchgeführt wurde. Die Ausbeute betrug 0 g Polypropylen, und somit betrug die erhaltene Aktivität 0 kgPP/g Katalysator 2h, d. h. 0 kgPP/gTi 2h. Der Katalysator wurde auch bei der Ethylenpolymerisation getestet. Auch bei dieser Polymerisation wurde kein Polymeres erhalten, und die Ethylenaktivität betrug somit 0 kgpe/g Katalysator 2h.

Claims

1. Verfahren zur Aktivierung eines Trägers für einen Polymerisationskatalysator, wobei Partikel von einem oder mehreren festen Katalysatorträger zusammensetzungen fein gemahlen werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlen in einer Strahlenmühle ausgeführt wird, in der ein oder mehrere Gasstrahlen (2) Partikel der Trägerzusammensetzung (4) alleine gegeneinander und/oder gegen einen oder mehreren Ambosse (5) der Strahlenmühle transportieren und somit die Partikel zu einem feinteiligen Träger gemahlen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Katalysatorträgerzusammensetzung eine anorganische oder organische Substanz ist, die inert ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Katalysatorträgerzusammensetzung PE, PP, Graphit, Ruß oder Polystyrol ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Katalysatorträgerzusammensetzung eine Substanz ist, die auf ihrer Oberfläche reaktive Gruppen aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Katalysatorträgerzusammensetzung SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;, MgO, TiO&sub2;, CaCl&sub2;, NaCl, MgBr&sub2;, MgCl&sub2; oder Mg(OH)Cl ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Katalysatorträgerzusammensetzung ein Polymeres ist, das OH-, NH&sub2;- oder COOH- Gruppen enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Katalysatorträgerzusammensetzung eine Mg-Halogenid-Trägerzusammensetzung für die Übergangsmetallkomponente eines Olefinpolymerisationskatalysators ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die feste Katalysatorträgerzusammensetzung MgCl&sub2; ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel mit dem Gasfluß vermischt werden bevor sie in die Mahikammer eingespeist werden, wo die in den Gasstrahlen enthaltenen Partikel zermahlen werden, wenn zwei oder mehrere Gasströme aufeinander treffen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Gasstrahlen (14) in die Mahlkammer (15) eingeführt werden, und die Partikel des Materials, das fein gemahlen werden soll, in den turbulenten Gasstrom eingespeist werden, der durch die Gasstrahlen erzeugt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Gasstrahlen, mit denen die zu mahlenden Partikel vermischt worden sind, in die Mahlkammer eingeführt werden, wo sie gegen einen oder mehrere Ambosse prallen.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Gasstrahlen, die zu mahlende Trägerpartikel enthalten, in eine runde, zylindrische Mahlkammer eingeführt werden, in der das Gas in eine Rotationsbewegung versetzt wird, und die Partikel gemahlen werden wenn sie aufeinander und möglicherweise gegen Elemente treffen, die in der Kammer zur Leitung der Gasbewegung angeordnet sind.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasstrahlentangential in die zylindrische Mahlkammer eingeführt werden, in der das Gas in eine Vortexbewegung kommt.