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DE60312179T2 - Wässrige copolymerdispersion - Google Patents

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DE60312179T2
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dispersion according
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Celanese Emulsions Norden AB
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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine wässrige Copolymer-Dispersion, die umfasst mindestens ein Alkenyl-funktionelles dendritisches Polymer, das an das Polymer-Grundgerüst mindestens eines Homo- oder Copolymers ancopolymerisiert ist, das erhältlich ist durch Polymerisation, beispielsweise durch Emulsionspolymerisation, in einem wässrigen Medium. Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung dieser Copolymer-Dispersion.
  • Die Emulsionspolymerisation ist das wichtigste industrielle Verfahren zur Herstellung von wässrigen Dispersionspolymeren. Die Emulsionspolymerisation wird in der Regel in einem wässrigen Medium in Gegenwart eines Tensids (oberflächenaktiven Agens) und eines wasserlöslichen Initiators durchgeführt, und sie läuft in der Regel schnell ab unter Bildung von Homo- oder Copolymeren mit einem hohen Molekulargewicht bei hohen Feststoffgehalten und einer niedrigen Dispersionsviskosität. Das Endprodukt ist normalerweise eine opake, graue oder milchig-weiße Dispersion von einem oder mehreren Polymeren mit hohem Molekulargewicht mit einem Feststoffgehalt in der Regel von 30 bis 60% in Wasser. Diese Dispersion umfasst in der Regel Acryl-, Methacryl- und Crotonsäure-Homo- und -Copolymere, Methacrylat- und Acrylatester-Homo- oder -Copolymere, Vinylacetat-Homo- oder -Copolymere, Vinyl- und Vinylidenchlorid-Homo- oder -Copolymere, Ethylen-Homo- oder -Copolymere, Styrol- und Butadien-Homo- oder -Copolymere, Acrylamid-Homo- oder -Copolymere, Butadien-Acrylnitril-Copolymere, Styrol-Acrolein-Copolymere und/oder, falls möglich, carboxy lierte Versionen davon. Traditionelle Anwendungsgebiete für solche wässrigen Dispersionen sind Klebstoffe, Bindemittel für Fasern und teilchenförmiges Material, dekorative und Schutz-Überzüge, tauchbeschichtete Produkte, Schäume, Papierbeschichtungen, Unterlagen für Teppiche und Polster, Modifizierungsmittel für Bitumen und Beton und Faden- und Textil-Modifizierungsmittel. Zu neueren Anwendungen gehören biomedizinische Anwendungen, wie z.B. als Protein-Immobilisatoren, visuelle Detektoren bei Immunoassays, als Trennmittel, für elektronische Anwendungen als Fotoresistmaterialien für gedruckte Schaltungen, in Batterien, in elektrisch leitenden Anstrichfarben, Kopier-Vorrichtungen und als Schlüsselkomponenten in molekularen elektronischen Einrichtungen.
  • Es wurden bereits zahlreiche Rezepturen veröffentlicht in der Patentliteratur, in Lehrbüchern und dgl., in denen die Verbesserung der Herstellung und der Eigenschaften von Homopolymer- und Copolymer-Dispersionen beschrieben und diskutiert werden. Trotz vieler Eigenschaftensverbesserungen, die sich auf verschiedene Dispersionen und Anstrichfarben, Leime und dgl., die daraus hergestellt sind, beziehen, besteht noch immer ein Bedarf und eine Nachfrage nach weiteren Verbesserungen, beispielsweise nach einem verbesserten Blocking (Blockbildung).
  • Die vorliegende Erfindung betrifft daher eine neue wässrige Copolymer-Dispersion, die unter anderen Eigenschaften wesentlich verbesserte Blocking-Eigenschaften (Blockierungseigenschaften) aufweist. Eine solche Copolymer-Dispersion umfasst 0,1 bis 25 Gew.-%, beispielsweise 1 bis 10 Gew.-% oder 2 bis 6 Gew.-%, mindestens eines Alkenyl-funktionellen dendritischen Polymers, das aufgebaut ist aus einem dendritischen Kern-Polymer und mindestens einer Alkenyl-funktionellen Verbindung. Das Alkenyl-funktionelle dendritische Polymer wird an das Polymer-Grundgerüst mindestens eines Homo- oder Copolymers ancopolymerisiert, das erhältlich ist durch Polymerisation mindestens eines polymerisierbaren Allyl-, Vinyl-, Maleinsäure- oder Dien-Monomers in einem wässrigen Medium. Das Kern-Polymer des Alkenyl-funktionellen dendritischen Polymers wird gegebenenfalls kettenverlängert und diese mindestens eine Alkenyl-funktionelle Verbindung wird an das Kern-Polymer und/oder die gegebenenfalls erhaltene Kettenverlängerung addiert.
  • Bei bevorzugten Ausführungsformen wird das Alkenyl-funktionelle dendritische Polymer an das Polymer-Grundgerüst im Rahmen einer Einstufen-Emulsions-Copolymerisation ancopolymerisiert oder an ein Polymer-Grundgerüst im Rahmen einer Mehrstufen-Emulsions-Copolymerisation ancopolymerisiert. Die Emulsions-Copolymerisation kann beispielsweise Latex-Teilchen mit einer heterogenen Morphologie, beispielsweise mit einer Kern-Hüllen-Morphologie, ergeben. Wenn Monomere mit unterschiedlicher Löslichkeit oder Hydrophobie verwendet werden oder wenn stufenförmige Polymerisationen durchgeführt werden, sind Kern-Hüllen-Morphologien möglich. Bei stufenförmigen Polymerisationen werden kugelförmige Kern-Hüllen-Teilchen erhalten, wenn ein aus einem ersten Monomer hergestelltes Polymer hydrophober ist als ein aus einem zweiten Monomer hergestelltes Polymer.
  • Bei dem dendritischen Kern-Polymer handelt es sich um einen Hdroxy-funktionellen dendritischen Polyester, Polyether, Polyesteramid oder Polyetheramid, der (das) aufgebaut ist aus Alkoholen, Epoxiden, Oxetanen, Aminoalkoholen, Hydroxy-funktionellen Carbonsäuren, Carbonsäuren oder Carbonsäureanhydriden, Glycidylestern und/oder Glycidylethern, wie beispielsweise in WO 93/17060, WO 93/18075, WO 96/07688, WO 96/12754, WO 00/56802 und WO 01/16213 beschrieben. Es ist natürlich klar, dass die Alkohole, Epoxide, Oxetane, Aminoalkohole, Hydroxy-funktionellen Carbonsäuren, Carbonsäuren oder Carbonsäureanhydride, Glycidylester und/oder Glycidylether mono-, di-, tri- und polyfunktionelle Verbindungen umfassen, welche die erforderlichen Mengen der jeweiligen Gruppen, Stellen und/oder Funktionen aufweisen, um zu ergeben und/oder teilzuhaben an der Bildung von dendritischen Strukturen, wie z.B. Dendrimeren. Es ist auch klar, dass die Hydroxy-Funktionalität des dendritischen Kern-Polymers abgeleitet sein kann von einer oder mehr Hydroxyl-, Hydroxyalkyl-, Hydroxyalkoxy-, Hydroxyalkoxyalkyl-, Hydroxyalkylamid-Gruppen und dgl.
  • Die Alkenyl-Funktionalität des Alkenyl-funktionellen dendritischen Polymers wird bei bevorzugten Ausführungsformen erhalten durch Addition mindestens einer aliphatischen oder aromatischen ungesättigten Carbonsäure oder eines entsprechenden Säureanhydrids oder Säurehalogenids, mindestens eines ungesättigten Carboxy- funktionellen Esters, Polyesters, Ethers oder Polyethers an das Kern-Polymer und/oder seine optionale Kettenverlängerung und/oder erhalten durch Umsetzung mit mindestens einem Alkenylhalogenid. Die Alkenyl-Funktionalität kann beispielsweise erhalten werden durch Addition von Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure oder einem dieser Säure entsprechenden Anhydrid oder Halogenid. Außerdem gehören zu geeigneten Alkenyl-funktionellen Verbindungen, die an das Kern-Polymer und/oder seine optionale Kettenverlängerung addiert werden, ungesättigte Monosäuren, wie z.B. Sojabohnen-Fettsäure, Leinsamen-Fettsäure, Tallöl-Fettsäure, Rizinusöl-Fettsäure, dehydrierte Rizinusöl-Fettsäure, Sonnenblumenöl-Fettsäure, Ölsäure, Linolsäure und Linolensäure, und Disäuren, wie z.B. Maleinsäure oder ihr Anhydrid und Fumarsäure. Eine Alkenyl-Funktionalität kann auch erhalten werden durch Umsetzung beispielsweise mit mindestens einem Alkenylhalogenid, wie z.B. Allylchlorid und/oder Allylbromid.
  • Die Alkenyl-Funktionalität kann ferner erhalten werden durch Addition eines ungesättigten Carboxy-funktionellen Esters mindestens einer gesättigten oder ungesättigten di-, tri- oder polyfunktionellen Carbonsäure und mindestens eines hydroxyfunktionellen (mit mindestens einer Hydroxylgruppe versehenen) Allylethers mindestens eines Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohols oder mindestens eines Di-, Tri- oder Polyhydroxy-Reaktionsprodukts zwischen mindestens einem Alkylenoxid und mindestens einem Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohol oder mindestens einem hydroxyfunktionellen Allylether eines Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohols. Die Di-, Tri- oder Polycarbonsäure wird bei diesen Ausführungsformen zweckmäßig und vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Maleinsäure, Fumarsäure, o-Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, Azelainsäure, Adipinsäure, Trimellithsäure und einem dieser Säure entsprechenden Säureanhydrid. Der Di-, Tri- oder Polyhydroxy-alkohol ist vorzugsweise auch ein 1,ω-Diol, 5,5-Di(hydroxyalkyl)-1,3-dioxan, 2-Alkyl-1,3-propandiol, 2,2-Dialkyl-1,3-propandiol, 2-Hydroxy-1,3-propandiol, 2-Hydroxy-2-alkyl-1,3-propandiol, 2-Hydroxyalkyl-2-alkyl-1,3-propandiol, 2,2-Di(hydroxyalkyl)-1,3-propandiol oder ein Dimer, Trimer oder Polymer eines genannten Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohols. Zu weiteren Ausführungsformen gehören hydroxyfunktionelle Allylether und Alkoxylate der genannten Poly hydroxy-Verbindung. Bei Alkyl handelt es sich in der vorliegenden Beschreibung vorzugsweise um C1-C24-Alkyl oder C2-C24-Alkenyl, wie z.B. C1-C12- oder C2-C8-Alkyl oder -Alkenyl. Beispiele für geeignete Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohole sind Verbindungen, wie z.B. 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,6-Cyclohexandimethanol, 5,5-Dihydroxymethyl-1,3-dioxan, 2-Methyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-ethyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-butyl-1,3-propandiol, Neopentylglycol, Dimethylolpropan, 1,1-Dimethylolcyclohexan, Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Diglycerin, Ditrimethylolethan, Ditrimethylolpropan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Anhydroenneaheptit, Sorbit, Mannit, Hydroxy-funktionelle Allylether und Alkoxylate einer solchen Polyhydroxy-Verbindung.
  • Alkoxylate, wie sie vorstehend beschrieben worden sind, können auch verstanden werden als Reaktionsprodukte zwischen mindestens einem Alkylenoxid, wie z.B. Ethylenoxid, Propylenoxid, 1,3-Butylenoxid, 2,4-Butylenoxid, Cyclohexenoxid, Butadienmonoxid und/oder Phenylethylenoxid, und mindestens einem der genannten Di-, Tri- oder Polyalkohole.
  • Das polymerisierbare Monomer wird bei bevorzugten Ausführungsformen zweckmäßig ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Itaconsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Glycidylacrylaten, Glycidylmethacrylaten, Acrylamid, Methacrylamid, Ethylimidazolidonmethacrylat, Ethylen, Propylen, Styrol, Divinylstyrol, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylversatat, Dibutylmaleat, Butadien, Isopren und C1-C10-Alkylacrylaten und -Methacrylaten, wie z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat oder Butylmethacrylat.
  • Zu weiteren Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Dispersion gehören Species, die umfassen mindestens ein polymerisierbares Tensid (oberflächenaktives Agens), wie z.B. ein Tensid, das mindestens eine Alkenylgruppe umfasst, und/oder ein konventionelles Tensid in Kombination mit dem mindestens einen Alkenyl-funktionellen dendritischen Polymer.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der oben genannten neuen wässrigen Copolymer-Dispersion, wie sie vorstehend beschrieben worden ist, in Bindemitteln für Überzüge, wie z.B. in dekorativen und/oder schützenden Farbanstrichen und Lacken, Klebstoffen und Leimen.
  • Es ist klar, dass der Fachmann auf diesem Gebiet unter Berücksichtigung der vorstehenden Beschreibung ohne weitere Versuche die vorliegende Erfindung in ihrem vollen Umfang anwenden kann. Die folgenden bevorzugten spezifischen Ausführungsformen sind daher lediglich als erläuternd anzusehen, und der Rest der Beschreibung ist keineswegs darauf beschränkt. Die folgenden Beispiele 1 bis 6 beziehen sich auf die Herstellung von dendritischen Polymeren, die an ein Polymer-Grundgerüst mindestens eines Homo- oder Copolymers gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ancopolymerisiert werden sollen. Die Beispiele 7 bis 17 und 19 bis 27 erläutern die Herstellung von Copolymer-Dispersionen gemäß Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung und das Beispiel 29 bezieht sich auf die Herstellung von weißen Anstrichfarben auf der Basis von Dispersions-Ausführungsformen und damit durchgeführte Blocking-Tests. Diese Dispersions-Ausführungsformen ergeben wässrige Bindemittel des Vinylacetat/Ethylen-Copolymer-Typs, des Acryl-Copolymer-Typs, des Styrol/Acryl-Copolymer-Typs oder dgl., die eine signifikant verbesserte Blocking-Beständigkeit sowohl bei dekorativen klaren Überzügen als auch bei Anstrichfarben aufweisen. Die Beispiele 11, 18 und 28 sind Bezugsbeispiele.
  • Im einzelnen erläutern die Beispiele 1 bis 29 die Herstellung:
    • Beispiel 1: eines dendritischen Acrylats vom Polyester-Typ;
    • Beispiel 2: eines dendritischen Maleats vom Polyester-Typ;
    • Beispiel 3: eines dendritischen Allylether-funktionellen dendritischen Polyesters,
    • Beispiele 4, 5 und 6: von mit ungesättigten Fettsäuren-modifizierten dendritischen Polyestern;
    • Beispiele 7 bis 9: von Acryl-Kern-Hüllen-Dispersionen mit variierenden Mengen des dendritischen Polymers, das in Beispiel 1 erhalten worden ist, das an die Hülle anco polymerisiert ist;
    • Beispiel 10: einer Acryl-Dispersion ohne ein dendritisches Polymer – es sei hingewie sen auf die Beispiele 7 bis 9;
    • Beispiel 11: einer 1-Stufen-Acryl-Dispersion mit dem im Beispiel 1 erhaltenen dendri tischen Polymer;
    • Beispiel 12: einer 1-Stufen-Dispersion des Vinylacetat-Acryl-Copolymers mit dem in Beispiel 1 erhaltenen dendritischen Polymer;
    • Beispiele 13 bis 17: von Acryl-Kern-Hüllen-Dispersionen mit den in den Beispielen 2 bis 5 erhaltenen dendritischen Polymeren, die an die Hülle ancopolymerisiert sind;
    • Beispiel 18: einer Acryl-Dispersion ohne ein dendritisches Polymer – Hinweis auf Bei spiele 13 bis 17;
    • Beispiele 19 bis 24: von Acryl-Kern-Hüllen-Dispersionen mit den in den Beispielen 4 und 6 erhaltenen dendritischen Polymeren unter Verwendung verschiedener Mono mereinführungs-Strategien;
    • Beispiele 25 bis 27: von Vinylacetat/Ethylen-Copolymer-Dispersionen, die eine Kern- Hüllen-Morphologie aufweisen, mit variierenden Mengen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritischen Polymers, das an die Hülle ancopolymerisiert ist;
    • Beispiel 28: eines Vinylacetat/Ethylen-Copolymers ohne ein dendritisches Polymer – Hinweis auf die Beispiele 25 bis 27;
    • Beispiel 29: von weißen Anstrichfarben auf der Basis von Dispersionen gemäß den Beispielen 7 bis 10 und 25 bis 28 und Blocking- bzw. Blockierungstests, die mit aus diesen Anstrichfarben erhaltenen Filmen durchgeführt wurden.
  • Beispiel 1
  • 300,0 g eines handelsüblichen dendritischen Polyesters (Boltorn® H20, Perstorp Specialty Chemicals AB, Schweden) mit einem nominellen Molekulargewicht von 1750 g/mol und einer Hydroxylzahl von 511 mg KOH/g und 400 ml Toluol wurden in einen mit einem Magnetrührer, einer Dean-Stark-Wasserfalle, einem Kühler, einem Lufteinleitungsrohr und einem Ölbad mit einer genauen Temperatur-Kontrolle ausgestatteten 1 Liter-Dreihalsglaskolben eingeführt. Die Temperatur der Mischung wurde unter Rühren innerhalb von 55 min allmählich auf eine Temperatur erhöht, die 85°C in dem Ölbad entsprach. 237,22 g Acrylsäure (molarer Überschuss von 20% ge genüber den Molen Hydroxylgruppen) und 4,83 g Methansulfonsäure wurden in die Reaktionsmischung eingeführt und das Erhitzen wurde fortgesetzt. Wenn die Temperatur in dem Ölbad nach 20 min 117°C erreicht hatte, wurden 10 Tropfen Nitrobenzol (≈ 140 ppm) und 0,75 g (1400 ppm) 4-Methoxyphenol der Reaktionsmischung zugesetzt und es wurde langsam Luft durch die Lösung geleitet. Nach weiteren 35 min begann bei einer Temperatur, die einer Ölbad-Temperatur von 125°C entsprach, die Bildung von Reaktionswasser. Die Reaktion wurde 9 h lang ablaufen gelassen bis eine Säurezahl von 37,2 mg KOH/g erreicht war. Dann wurde die Temperatur herabgesetzt und wenn eine Ölbadtemperatur von 70°C erreicht war, wurden 450 g Al2O3 in den Reaktor eingeführt und die Aufschlämmung wurde 2 h lang gerührt und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde dann durch ein Druckfilter filtriert und es wurde eine klare schwach gelbe Flüssigkeit gesammelt. Das zurückbleibende Lösungsmittel wurde mittels eines Rotationsverdampfers unter Vakuum und bei einer Temperatur von 50°C verdampft, wobei etwas Luft durch die Lösung geleitet wurde. Das Endprodukt war eine viskose Flüssigkeit mit den folgenden Eigenschaften:
    Molekulargewicht (nominell), g/mol: 2614
    Acrylat-Funktionalität (nominell), Äq: 16
    Acrylat-Konzentration (nominell), mmol/g: 6,13
    Säurezahl-Endwert, mgKOH/g: 3,0
    Viskosität (nach Brookfield, 23°C, mPas) 54000
    Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten, Gew.-%: 94,5
    Asche-Gehalt (% als Sulfatasche): 0,146
    Farbe (nach Gardner): 3
  • Beispiel 2
  • 300,0 g eines handelsüblichen dendritischen Polyesters (Boltorn® H30, Perstorp Specialty Chemicals AB, Schweden) mit einem nominellen Molekulargewicht von 3607 g/mol und einer Hydroxylzahl von 490 mg KOH/g wurden in einen mit einem Rührer, einem Stickstoffeinleitungsrohr und einem Kühler ausgestatteten 1 l-Reaktor eingeführt. Das Produkt wurden unter Rühren geschmolzen und wenn eine transparente, viskose Flüssigkeit bei 90°C erhalten worden war, wurden 128,4 g Maleinsäureanhydrid in den Reaktor eingeführt. Es wurde eine Exothermie beobachtet, wenn sich das gesamte Maleinsäureanhydrid in der Reaktionsmischung gelöst hatte. Die Exothermie wurde durch Kühlen kontrolliert und die Reaktionstemperatur wurde einen Wert von 100°C nicht übersteigen gelassen. Die Säurezahl betrug, wenn die Exothermie aufgehört hatte, 183 mg KOH/g, was in guter Übereinstimmung stand mit der erwarteten Säurezahl von 173 mg KOH/g, und das erhaltene Produkt wurde auf Raumtemperatur abgekühlt.
  • Das Endprodukt war ein schwach gelber transparenter Feststoff bei Raumtemperatur mit den folgenden Eigenschaften:
    Molekulargewicht (GPC), g/mol: 2940
    nominelles Molekulargewicht (GPC), g/mol: 1896
    Maleat-Funktionalität (nominell), Äq: 16
    Maleat-Konzentration (nominell), mmol/g: 3,09
    Säurezahl-Endwert, mg KOH/g: 182
    Glasumwandlungstemperatur (DSC), °C: 25
    Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten, Gew.-%: 100,0
    Viskosität bei 110°C, Pas: 311
  • Beispiel 3
  • 300,0 g eines handelsüblichen dendritischen Polyesters (Boltorn® H20, Perstorp Specialty Chemicals AB, Schweden) mit einem nominellen Molekulargewicht von 1750 g/mol und einer Hydroxylzahl von 511 mg KOH/g, 770,6 g eines Addukts zwischen Trimethylolpropandiallylether (TMPDE, Perstorp Specialty Chemicals AB, Schweden) und Bernsteinsäureanhydrid, wobei das Addukt ein nominelles Molekulargewicht von 314 g/mol und eine nominelle Säurezahl von 179 mg KOH/g aufwies, 110 ml Heptan und 1,1 g Hydrochinon (≈ 1000 ppm) wurden in einen mit einem mechanischen Rührer, einer Dean-Stark-Wasserfalle, einem Kühler und einem Stickstoffeinleitungsrohr ausgestatteten 2 l-Reaktor eingeführt. Die Reaktionsmischung wurde auf 125°C erhitzt, wobei bei dieser Temperatur die Bitdung von Reaktionswasser begann. Die Reaktion wurde bei dieser Temperatur 8 h lang fortgesetzt, bis eine Säurezahl von 24 mg KOH/g erhalten worden war. Dann wurde ein vollständiges Vakuum angelegt und das Heptan wurde verdampft und aus der Reaktionsmischung entfernt. Schließlich wurde das gewünschte Produkt erhalten.
  • Das Endprodukt war eine gelbe viskose Flüssigkeit bei Raumtemperatur mit den fol genden Eigenschaften:
    Molekulargewicht (nominell), g/mol: 6012
    Allylether-Funktionalität (nominell), Äq: 28,8
    Allylether-Konzentration (nominell), mmol/g: 4,73
    Säurezahl-Endwert, mg KOH/g: 21,9
    Hydroxylzahl, mg KOH/g: 15
    Viskosität (nach Brookfield bei 23°C), mPas: 8200
    Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten, Gew.-%: 94,5
  • Beispiel 4
  • 350,0 g eines handelsüblichen dendritischen Polyesters (Boltorn® H20, Perstorp Specialty Chemicals AB, Schweden) mit einem nominallen Molekulargewicht von 1750 g/mol und einer Hydroxylzahl von 511 mg KOH/g und 822,5 g Tallöl-Fettsäure wurden in einen mit einem Rührer, einer Dean-Stark-Wasserfalle, einem Kühler und einem Stickstoffeinleitungsrohr ausgestatteten 2 l Glasreaktor eingeführt. Die Reaktionsmischung innerhalb von 20 min von 23°C auf 103°C erhitzt und dann wurden 11,7 g Benzoesäure zugegeben. Die Temperatur hatte nach weiteren 10 min einen Wert von 140°C erreicht und dann wurden 1,09 g Ca(OH)2 (s), 1,2 g eines organischen Zinn-Katalysators und 75 ml Xylol in den Reaktor eingeführt. Die Temperatur der Reaktionsmischung wurde innerhalb von 50 min weiter erhöht von 140°C auf 200°C, wobei bei dieser Temperatur die Bildung von Reaktionswasser begann. Die Reaktion wurde 9 h lang fortgesetzt, bis eine Säurezahl von 8,3 mg KOH/g erreicht war. Das Reaktionsprodukt wurde abgekühlt und es wurde ein Filtrierhilfsmittel zugegeben und die Mischung wurde durch ein Druckfilter passiert. Die erhaltene klaren Lösung wurde in den Reaktor zurückgeführt und auf 120°C erhitzt. Dann wurde ein volles Vakuum angelegt, um das restliche Xylol zu entfernen.
  • Das Endprodukt war eine niedrigviskose klare gelbe Flüssigkeit mit den folgenden Eigenschaften:
    Molekulargewicht, g/mol: 6176
    Molekulargewicht (nominell), g/mol: 3135
    Anzahl der ungesättigten Fettsäuregruppen, Äq: 14,4
    Säurezahl-Endwert, mg KOH/g: 9,4
    Hydroxylzahl, mg KOH/g: 11
    Viskosität bei 23°C (Brookfield), mPas: 875
    Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten, Gew.- %: 100
  • Beispiel 5
  • Dieses Produkt wurden auf ähnliche Weise wie in Beispiel 4 synthetisiert, jedoch mit dem Unterschied, dass anstelle der in Beispiel 4 angegebenen Menge 816,3 g Sonnenblumen-Fettsäure verwendet wurde.
  • Das erhaltene Produkt war eine klare, niedrigviskose, gelbe Flüssigkeit mit den folgenden Eigenschaften:
    Molekulargewicht, g/mol: 6542
    Molekulargewicht (nominell), g/mol: 5600
    Anzahl der ungesättigten Fettsäuregruppen, Äq: 14,4
    Säurezahl-Endwert, mg KOH/g: 5,1
    Hydroxylzahl, mg KOH/g: 15
    Viskosität bei 23°C (Brookfield), mPa·s: 1200
    Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten, Gew.-%: 100
  • Beispiel 6
  • Das Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, dass 365 g eines handelsüblichen dendritischen Polyesters (Boltorn® H40, Perstorp Specialty Chemicals AB, Schweden) mit einem nominellen Molekulargewicht von 7300 g/mol und einer Hydroxylzahl von 485 mg KOH/g anstelle von 350,0 g des handelsüblichen dendritischen Polyesters (Boltorn® H20, Perstorp Specialty Chemicals AB, Schweden) mit einem nominellen Molekulargewicht von 1750 g/mol und einer Hydroxylzahl von 511 mg KOH/g verwendet wurden.
  • Das Endprodukt war eine klare, niedrigviskose, gelbe Flüssigkeit mit den folgenden Eigenschaften:
    Molekulargewicht (nominell), g/mol: 56230
    Anzahl der ungesättigten Fettsäuregruppen, Äq: 58
    Säurezahl-Endwert, mg KOH/g: 12,5
    Hydroxylzahl, mg KOH/g: 25
    Viskosität bei 23°C (Brookfield), mPas: 11600
    Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten, Gew.-%: 99,8
  • Beispiel 7
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Anker-Rührer ausgestattet war, wurden 163 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (in diesem Beispiel nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 175 Gew.-Teilen Wasser, 0,30 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 26,1 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,6 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,4 Gew.- Teilen Methacrylsäure, 211,7 Gew.-Teilen Butylacrylat. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. von Preem 1. In den Reaktor wurden 43 Gew.-Teile Preem 1 zusammen mit 0,12 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 5 Gew.-Teilen Wasser, eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion beendet war, wurde der restliche Teil des Preem 1 kontinuierlich innerhalb von weiteren 3,5 h eingeführt zusammen mit einer Lösung von 1,53 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 73,5 Gew.-Teilen Wasser, das kontinuierlich 4,5 h lang zugegeben wurde.
  • Während der Zuführung von Preem 1 wurde eine andere Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 46,2 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 6,55 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teil Methacrylsäure, 52,9 Gew.-Teilen Butylacrylat und 2,72 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, zu erhaltenen. Preem 2 wurde dem Reaktor sofort nach Ende der Einführung von Preem 1 1 h lang kontinuierlich zugegeben. Nachdem die kontinuierliche Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 1 angegeben.
  • Beispiel 8
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 163 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Der Reaktor wurde dann auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 175 Gew.-Teilen Wasser, 0,30 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 26,1 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,6 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,4 Gew.-Teilen Methacryl säure und 211,7 Gew.-Teilen Butylacrylat. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 1, zu erhalten. Es wurden 43 Gew.-Teile Preem 1 zusammen mit 0,12 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 5 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der verbliebene Teil von Preem 1 kontinuierlich weitere 3,5 h lang zusammen mit einer Lösung von 1,53 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 73,5 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor gegeben, wobei die Zugabe 4,5 h kontinuierlich durchgeführt wurde.
  • Während der Zugabe von Preem 1 wurde eine andere Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 46,2 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 6,55 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 52,9 Gew.-Teilen Butylacrylat und 5,44 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritisches Polymers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, herzustellen. Preem 2 wurde dem Reaktor sofort nach Ende der Zugabe von Preem 1 1 h lang kontinuierlich zugegeben. Nach Beendigung der kontinuierlichen Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 1 angegeben.
  • Beispiel 9
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 163 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 175 Gew.-Teile Wasser, 0,30 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 26,1 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,6 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,4 Gew.-Teilen Methacrylsäure und 211,7 Gew.-Teilen Butylacrylat. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 1, zu bilden. Es wurden 43 Gew.-Teile Preem 1 zusammen mit 0,12 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 5 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil von Preem 1 kontinuierlich dem Reaktor zugegeben für weitere 3,5 h zusammen mit einer Lösung von 1,53 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 73,5 Gew.-Teilen Wasser, das kontinuierlich 4,5 h lang zugegeben wurde.
  • Während der Zugabe von Preem 1 wurde eine andere Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 46,2 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 6,55 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 52,9 Gew.-Teilen Butylacrylat und 10,9 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritisches Polymers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Bildung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. von Preem 2. Unmittelbar nach Beendigung der Zuführung von Preem 1 wurde Preem 2 1 h lang kontinuierlich in den Reaktor eingeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 1 angegeben.
  • Beispiel 10 (Bezugsbeispiel)
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 163 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Der Reaktor wurde dann auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 175 Gew.-Teilen Wasser, 0,30 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 26,1 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,6 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,4 Gew.-Teilen Methacryl säure und 211,7 Gew.-Teilen Butylacrylat. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Bitdung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. von Preem 1. 43 Gew.-Teile Preem 1 wurden zusammen mit 0,12 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 5 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor gegeben. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil des Preem 1 weitere 3,5 h lang kontinuierlich in den Reaktor eingeführt zusammen mit einer Lösung von 1,53 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 73,5 Gew.-Teilen Wasser, das 4,5 h lang kontinuierlich zugegeben wurde.
  • Während der Zugabe von Preem 1 wurde eine andere Monomer-Emulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 46,2 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 6,55 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 52,9 Gew.-Teilen Butylacrylat. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, herzustellen. Unmittelbar nach Beendigung der Zugabe von Preem 1 wurde Preem 2 1 h lang kontinuierlich dem Reaktor zugesetzt. Nach Ende der kontinuierlichen Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Emulsion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 1 angegeben.
  • Beispiel 11
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 172,4 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Damm wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomer-Emulsion hergestellt durch Einführen von 164,3 Gew.-Teilen Wasser, 0,41 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 42,7 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 300,2 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 6,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 292,1 Gew.-Teilen Butylacrylat und 10,9 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritisches Polymers. Die Mo nomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser zu erhalten. 43 Gew.-Teile der Monomeremulsion wurden zusammen mit 0,13 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 5,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor gegeben. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil der Monomeremulsion 4,5 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugesetzt zusammen mit einer Lösung von 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 81,1 Gew.-Teilen Wasser. Nach Beendigung der kontinuierlichen Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 3,0 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 3,0 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 12
  • Die nachstehend angegebenen Komponenten wurden in einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, eingeführt: 452,5 Gew.-Teile Wasser, 10,2 Gew.-Teile Hydroxyethylcellulose, 1,3 Gew.-Teile Natriumbicarbonat und 21,6 Gew.-Teile einer Tensid-Mischung. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 75°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomer-Mischung hergestellt durch Einführen von 407,2 Gew.-Teilen Vinylacetat, 101,8 Gew.-Teilen Butylacrylat und 18,9 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritischen Polymers. In den Reaktor wurden 0,85 Gew.-Teile Ammoniumpersulfat, gelöst in 9,4 Gew.-Teilen Wasser, eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde die Monomer-Mischung 4 h lang kontinuierlich in den Reaktor eingeführt zusammen mit einer Lösung von 0,85 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 75,4 Gew.-Teilen Wasser. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 75°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 13
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 131,3 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 170,1 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 35,6 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,3 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 212 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,6 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. von Preem 1. 43 Gew.-Teile Preem 1 wurden zusammen mit 0,22 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannt Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der verbliebene Teil von Preem 1 weitere 3,5 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugeführt zusammen mit einer Lösung von 1,54 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 45,2 Gew.-Teilen Wasser, das 4,5 h lang kontinuierlich zugegeben wurde.
  • Während der Zugabe von Preem 1 wurde eine andere Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 45,7 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 8,9 Gew.-Teile einer Tensid-Mischung, 54,3 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 53 Gew.-Teilen Butylacrylat und 5,8 Gew.-Teilen des in Beispiel 5 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, herzustellen. Unmittelbar nach Ende der Zugabe von Preem 1 wurden Preem 2 1 h lang kontinuierlich in den Reaktor eingeführt. Nach Beendigung der kontinuierlichen Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 2 angegeben.
  • Beispiel 14
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 131,3 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 170,1 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 35,6 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,3 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 212 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,6 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 1, herzustellen. 43 Gew.-Teile Preem 1 wurden zusammen mit 0,22 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil von Preem 1 weitere 3,5 h lang zusammen mit einer Lösung von 1,54 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 45,2 Gew.-Teilen Wasser, das 4,5 h lang kontinuierlich zugegeben wurde, kontinuierlich in den Reaktor eingeführt.
  • Während der Zuführung von Preem 1 wurde eine andere Monomer-Emulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 45,7 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 8,9 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,3 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 53 Gew.-Teilen Butylacrylat und 5,8 Gew.-Teilen des in Beispiel 5 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, herzustellen. Unmittelbar nach Beendigung der Zugabe von Preem 1 wurde Preem 2 1 h lang kontinuierlich zugegeben. Nach Beendigung der kontinuierlichen Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammo niak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 2 angegeben.
  • Beispiel 15
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 131,3 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 170,1 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 35,6 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,3 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 212 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,6 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 1, herzustellen. 43 Gew.-Teile Preem 1 wurden zusammen mit 0,22 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil von Preem 1 weitere 3,5 h lang kontinuierlich dem Reaktor zugesetzt zusammen mit einer Lösung von 1,54 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 45,2 Gew.-Teilen Wasser, das 4,5 h lang kontinuierlich zugegeben wurde.
  • Während der Zuführung von Preem 1 wurde eine andere Monomer-Emulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 45,7 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 8,9 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,3 Gew.-Teile Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 53 Gew.-Teilen Butylacrylat und 5,8 Gew.-Teilen des in Beispiel 4 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Wasser-Monomer-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. von Preem 2. Unmittelbar nach Beendigung der Zugabe von Preem 1 wurden Preem 2 1 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugeführt. Nach Beendigung der kontinuierlichen Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung wurde der Reaktor eine weitere Stunden lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raum temperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 2 angegeben.
  • Beispiel 16
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 131,3 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 170,1 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 35,6 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,3 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 212 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,6 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 1, herzustellen. 43 Gew.-Teile Preem 1 wurden zusammen mit 0,22 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil von Preem 1 weitere 3,5 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugeführt zusammen mit einer Lösung von 1,54 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 45,2 Gew.-Teilen Wasser, wobei diese Zugabe kontinuierlich 4,5 h lang durchgeführt wurde.
  • Während der Zugabe von Preem 1 wurde eine andere Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 45,7 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 8,9 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,3 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 53 Gew.-Teilen Butylacrylat und 5,8 Gew.-Teilen des in Beispiel 3 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, herzustellen. Unmittelbar nach Beendigung der Zugabe von Preem 1 wurde Preem 2 kontinuierlich dem Reaktor 1 h lang zugeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stun den lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 2 angegeben.
  • Beispiel 17
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 131,3 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 170,1 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 35,6 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,3 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 212 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,6 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 1, herzustellen. 43 Gew.-Teile Preem 1 wurden zusammen mit 0,22 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil von Preem 1 weitere 3,5 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugeführt zusammen mit einer Lösung von 1,54 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 45,2 Gew.-Teilen Wasser, wobei diese Zugabe kontinuierlich 4,5 h lang durchgeführt wurde.
  • Während der Zugabe von Preem 1 wurde eine andere Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 45,7 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 8,9 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,3 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 53 Gew.-Teilen Butylacrylat und 5,8 Gew.-Teilen des in Beispiel 2 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, herzustellen. Unmittelbar nach Beendigung der Zugabe von Preem 1 wurde Preem 2 kontinuierlich dem Reaktor 1 h lang zugeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunden lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 2 angegeben.
  • Beispiel 18 (Bezugsbeispiel)
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 131,3 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 1" bezeichnet) durch Einführen von 170,1 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 35,6 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 217,4 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,3 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 212 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,6 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 1, herzustellen. 43 Gew.-Teile Preem 1 wurden zusammen mit 0,22 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil von Preem 1 weitere 3,5 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugeführt zusammen mit einer Lösung von 1,54 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 45,2 Gew.-Teilen Wasser, wobei die Zugabe kontinuierlich 4,5 h lang durchgeführt wurde.
  • Während der Zugabe von Preem 1 wurde eine andere Monomeremulsion hergestellt (nachstehend als "Preem 2" bezeichnet) durch Einführen von 45,7 Gew.-Teilen Wasser, 0,07 Gew.-Teilen einer 46%igen Natriumhydroxid-Lösung, 8,9 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 54,3 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 1,1 Gew.-Teilen Methacrylsäure und 53 Gew.-Teilen Butylacrylat. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser, d.h. Preem 2, herzustellen. Unmittelbar nach Beendigung der Zuführung von Preem 1 wurde Preem 2 1 h lang kontinuierlich dem Reaktor zugeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe von Preem 2 und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet waren, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 2,75 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 2,75 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 2 angegeben.
  • Beispiel 19
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 130 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt durch Einführen von 245 Gew.-Teilen Wasser, 0,4 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 49,2 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 287 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 6 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 280 Gew.-Teilen Butylacrylat, 60 Gew.-Teilen des in Beispiel 4 erhaltenen dendritisches Polymers und 10 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. 25 Gew.-Teile der Monomeremulsion wurden zusammen mit 0,25 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil der Monomeremulsion 2,5 h lang dem Reaktor zugeführt zusammen mit einer Lösung von 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 60 Gew.-Teilen Wasser. Die Beschickung des Reaktors wurde gestoppt und es wurden 40 Gew.-Teile Wasser zu der Monomeremulsion zugegeben, die dann erneut stark gerührt wurde, um eine stabile Emulsion des Monomers herzustellen. Die Einführung der Monomeremulsion und der Initiator-Lösung wurde wieder aufgenommen und 2 h lang fortgesetzt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 1,7 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 1,7 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 20
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 130 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt durch Einführen von 245 Gew.-Teilen Wasser, 0,4 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 49,2 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 287 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 6 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 280 Gew.-Teilen Butylacrylat, 60 Gew.-Teilen des in Beispiel 6 erhaltenen dendritisches Polymers und 10 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. 25 Gew.-Teile der Monomeremulsion wurden zusammen mit 0,25 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil der Monomeremulsion 2,5 h lang dem Reaktor zugeführt zusammen mit einer Lösung von 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 60 Gew.-Teilen Wasser. Die Beschickung des Reaktors wurde gestoppt und es wurden 40 Gew.-Teile Wasser der Monomeremulsion zugesetzt, die dann erneut stark gerührt wurde zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. Die Zuführung der Monomeremulsion und der Initiator-Lösung wurde wieder aufgenommen und 2 h lang fortgesetzt. Nach Beendigung der kontinuierlichen Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 1,7 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 1,7 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 21
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 150 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstem peratur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt durch Einführen von 265 Gew.-Teilen Wasser, 0,4 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 49,2 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 227 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 6 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 280 Gew.-Teilen Butylacrylat und 10 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. 25 Gew.-Teile der Monomeremulsion wurden zusammen mit 0,25 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil der Monomeremulsion 2,5 h lang kontinuierlich in den Reaktor eingeführt zusammen mit einer Lösung von 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 60 Gew.-Teilen Wasser. Die Beschickung des Reaktors wurde gestoppt und es wurden 60 Gew.-Teile Methylmethacrylat und 60 Gew.-Teile des in Beispiel 4 erhaltenen dendritischen Polymers der Monomeremulsion zugesetzt, die dann erneut stark gerührt wurde, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser zu erhalten. Die Zuführung der Monomeremulsion und der Initiator-Lösung wurde wieder aufgenommen und 2 h lang fortgesetzt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 1,7 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 1,7 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 22
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 150 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt durch Einführen von 265 Gew.-Teilen Wasser, 0,4 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 49,2 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 227 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 6 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 280 Gew.-Teilen Butylacrylat und 10 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. 25 Gew.-Teile der Monomeremulsion wurden zusammen mit 0,25 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 4 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil der Monomeremulsion 2,5 h lang kontinuierlich in den Reaktor eingeführt zusammen mit einer Lösung von 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 60 Gew.-Teilen Wasser. Die Beschickung des Reaktors wurde gestoppt und es wurden 60 Gew.-Teile Methylmethacrylat und 60 Gew.-Teile des in Beispiel 6 erhaltenen dendritischen Polymers der Monomeremulsion zugesetzt, die dann erneut stark gerührt wurde, um eine stabile Emulsion des Monomers in Wasser zu erhalten. Die Zuführung der Monomeremulsion und der Initiator-Lösung wurde wieder aufgenommen und 2 h lang fortgesetzt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 1,7 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 1,7 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 23
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 133,1 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt durch Einführen von 223,2 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 38,5 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 130,8 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,7 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 219,3 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,8 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. 25 Gew.-Teile der Monomeremulsion wurden zusammen mit 0,2 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 3,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil der Monomeremulsion 2,5 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugegeben zusammen mit einer Lö sung von 1,3 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 47 Gew.-Teilen Wasser. Die Beschickung des Reaktors wurde gestoppt und es wurden 94 Gew.-Teile Methylmethacrylat und 94 Gew.-Teile des in Beispiel 4 erhaltenen dendritischen Polymers der Monomeremulsion zugesetzt, die dann erneut stark gerührt wurde zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. Die Zuführung der Monomeremulsion und der Initiator-Lösung wurde wieder aufgenommen und 2 h fortgesetzt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 1,3 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 1,3 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 24
  • In einen 1 l-Glasreaktor, der mit einem Ankerrührer ausgestattet war, wurden 133,1 Gew.-Teile Wasser eingeführt. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 82°C erhitzt. In einem getrennten Behälter wurde eine Monomeremulsion hergestellt durch Einführen von 223,2 Gew.-Teilen Wasser, 0,3 Gew.-Teilen Natriumhydroxid, 38,5 Gew.-Teilen einer Tensid-Mischung, 130,8 Gew.-Teilen Methylmethacrylat, 4,7 Gew.-Teilen Methacrylsäure, 219,3 Gew.-Teilen Butylacrylat und 7,8 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers. Die Monomer-Wasser-Mischung wurde stark gerührt zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. 25 Gew.-Teile der Monomeremulsion wurden zusammen mit 0,2 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 3,1 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurde der restliche Teil der Monomer-Lösungemulsion 2,5 h lang dem Reaktor kontinuierlich zugegeben zusammen mit einer Lösung von 1,3 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 47 Gew.-Teilen Wasser. Die Beschickung des Reaktors wurde gestoppt und es wurden 94 Gew.-Teile Methylmethacrylat und 94 Gew.-Teile des in Beispiel 6 erhaltenen dendritischen Polymers der Monomeremulsion zugesetzt, die dann erneut stark gerührt wurde zur Herstellung einer stabilen Emulsion des Monomers in Wasser. Die Beschickung mit der Monomeremulsion und der Initiator-Lösung wurde wieder aufgenommen und 2 h lang fortgesetzt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomeremulsion und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 82°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen und es wurde eine Lösung von 1,3 Gew.-Teilen 25%igem Ammoniak im Gemisch mit 1,3 Gew.-Teilen Wasser zugegeben. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 3 angegeben.
  • Beispiel 25
  • In einen 5 l-Druckreaktor wurden 1662 Gew.-Teile einer Lösung eingeführt, die bestand aus 1472 Gew.-Teilen Wasser, 11 Gew.-Teilen eines anionischen Tensids, 49 Gew.-Teilen Hydroxyethylcellulose, 47 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers, 6 Gew.-Teilen eines pH-Puffers und 75 Gew.-Teilen einer nicht-ionischen Tensid-Lösung. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 65°C erhitzt. In den Reaktor wurden 148 Gew.-Teile Vinylacetat und 20 Gew.-Teile Ethylen zusammen mit 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 50,5 Gew.-Teilen Wasser, eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurden 1330 Gew.-Teile Vinylacetat und 131,25 Gew.-Teile Ethylen kontinuierlich über einen Zeitraum von 3 h eingeführt zusammen mit einer Lösung von 2,5 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 73,5 Gew.-Teilen Wasser. Getrennt davon wurde eine Lösung von 0,68 Gew.-Teilen Natriummetabisulfit, gelöst in 80 Gew.-Teilen Wasser, kontinuierlich über 3 h in den Reaktor eingeführt.
  • In einem getrennten Behälter wurde eine Monomer-Mischung hergestellt durch Vermischen von 363 Gew.-Teilen Vinylacetat mit 16 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Mischung wurde nach 3-stündiger Reaktion in den Reaktor eingeführt zusammen mit 44 Gew.-Teilen Ethylen und einer Lösung, die aus 0,8 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 25 Gew.-Teilen Wasser, bestand, und aus einem getrennten Behälter wurde eine Lösung, bestehend aus 0,22 Gew.-Teilen Natriummetabisulfit, gelöst in 27 Gew.-Teilen Wasser, über 1 h kontinuierlich in den Reaktor eingeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomer-Mischungen und der Initiator-Lösungen beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 65°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 4 angegeben.
  • Beispiel 26
  • In einen 5 l-Druckreaktor wurden 1662 Gew.-Teile einer Lösung eingeführt, die bestand aus 1472 Gew.-Teilen Wasser, 11 Gew.-Teilen eines anionischen Tensids, 49 Gew.-Teilen Hydroxyethylcellulose, 47 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers, 6 Gew.-Teilen eines pH-Puffers und 75 Gew.-Teilen einer nicht-ionischen Tensid-Lösung. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 65°C erhitzt. In den Reaktor wurden 148 Gew.-Teile Vinylacetat und 20 Gew.-Teile Ethylen zusammen mit 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 50,5 Gew.-Teilen Wasser, eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurden 1330 Gew.-Teile Vinylacetat und 131 Gew.-Teile Ethylen kontinuierlich über einen Zeitraum von 3 h eingeführt zusammen mit einer Lösung von 2,5 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 73,5 Gew.-Teilen Wasser. Getrennt davon wurde eine Lösung von 0,68 Gew.-Teilen Natriummetabisulfit, gelöst in 80 Gew.-Teilen Wasser, kontinuierlich über 3 h in den Reaktor eingeführt.
  • In einem getrennten Behälter wurde eine Monomer-Mischung hergestellt durch Vermischen von 363 Gew.-Teilen Vinylacetat mit 20,5 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Mischung wurden nach 3-stündiger Reaktion zusammen mit 44 Gew.-Teilen Ethylen und einer Lösung, bestehend aus 0,8 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 25 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt und aus einem getrennten Behälter wurde eine Lösung, bestehend aus 0,22 Gew.-Teilen Natriummetabisulfit, gelöst in 27 Gew.-Teilen Wasser, über 1 h kontinuierlich in den Reaktor eingeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomer-Mischungen und der Initiator-Lösungen beendet war, wurde der Reaktor eine weitere Stunde lang bei 65°C gehalten. Die hergestellte Dispersion wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 4 angegeben.
  • Beispiel 27
  • In einen kalorimetischen 5 l-Druckreaktor wurden 1147 Gew.-Teile einer Lösung eingeführt, die bestand aus 988 Gew.-Teilen Wasser, 14 Gew.-Teilen einer polymerisierbaren Tensid-Lösung, bestehend aus 7 Gew.-Teilen aktivem Material und 7 Gew.-Teilen Wasser, 51 Gew.-Teile Hydroxyethylcellulose, 6 Gew.-Teile eines pH-Puffers und 87 Gew.-Teile einer nicht-ionischen Tensid-Lösung. Der Reaktor wurde dann auf die Polymerisationstemperatur von 72°C erhitzt. 144 Gew.-Teile Vinylacetat, 0,2 Gew.-Teile eines funktionellen Monomers und 21 Gew.-Teile Ethylen wurden zusammen mit 1,8 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 45,5 Gew.-Teilen Wasser in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurden 1455 Gew.-Teile Vinylacetat, 2,0 Gew.-Teile eines funktionellen Monomers und 171 Gew.-Teile Ethylen über einen Zeitraum von 4 h kontinuierlich eingeführt zusammen mit einer Lösung von 2,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 67,6 Gew.-Teilen Wasser. Getrennt davon wurde eine Lösung von 25 Gew.-Teilen einer polymerisierbaren Tensid-Lösung, bestehend aus 12,5 Gew.-Teilen aktivem Material und 12,5 Gew.-Teilen Wasser, gelöst in 400 Gew.-Teilen Wasser kontinuierlich über 4 h in den Reaktor eingeführt.
  • In einem getrennten Behälter wurde eine Monomer-Mischung hergestellt durch Vermischen von 393 Gew.-Teilen Vinylacetat mit 22,5 Gew.-Teilen des in Beispiel 1 erhaltenen dendritischen Polymers. Die Monomer-Mischung wurde nach 4-stündiger Reaktion in den Reaktor eingeführt zusammen mit 43 Gew.-Teilen Ethylen und einer Lösung, bestehend aus 0,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulphat, gelöst in 17 Gew.-Teilen Wasser, und aus einem getrennten Behälter wurde eine Lösung von 6 Gew.-Teilen einer polymerisierbaren Tensid-Lösung, bestehend aus 3 Gew.-Teilen aktivem Material und 3 Gew.-Teilen Wasser, gelöst in 100 Gew.-Teilen Wasser, über einen Zeitraum von 1 h kontinuierlich in den Reaktor eingeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomer-Mischungen und der Ammoniumpersulfat-Lösung beendet war, wurde der Reaktor eine weitere h lang bei 72°C gehalten. Die hergestellte Dis pension wurde dann auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 4 angegeben.
  • Beispiel 28 (Bezugsbeispiel)
  • In einen 5 l-Druckreaktor wurden 1662 Gew.-Teile einer Lösung eingeführt, die bestand aus 1472 Gew.-Teilen Wasser, 11 Gew.-Teilen eines anionischen Tensids, 49 Gew.-Teilen Hydroxyethylcellulose, 47 Gew.-Teilen eines funktionellen Monomers, 6 Gew.-Teilen eines pH-Puffers und 75 Gew.-Teilen einer nicht-ionischen Tensid-Lösung. Dann wurde der Reaktor auf die Polymerisationstemperatur von 65°C erhitzt. Es wurden 197 Gew.-Teil Vinylacetat und 19 Gew.-Teile Ethylen zusammen mit 1,7 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 50,5 Gew.-Teilen Wasser, in den Reaktor eingeführt. Nachdem die so genannte Vorreaktion aufgehört hatte, wurden 1774 Gew.-Teile Vinylacetat und 175 Gew.-Teile kontinuierlich über 4 h in den Reaktor eingeführt zusammen mit einer Lösung von 3,4 Gew.-Teilen Ammoniumpersulfat, gelöst in 98 Gew.-Teilen Wasser. Getrennt davon wurde eine Lösung von 1 Gew.-Teil Natriummetabisulfit, gelöst in 108 Gew.-Teilen Wasser, kontinuierlich über 4 h in den Reaktor eingeführt. Nachdem die kontinuierliche Zugabe der Monomer-Mischung und der Initiator-Lösungen beendet war, wurde der Reaktor noch eine weitere Stunde lang bei 65°C gehalten. Dann wurde die hergestellte Dispersion auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Die Eigenschaften der fertigen Dispersion sind in der Tabelle 4 angegeben.
  • Beispiel 29
  • Es wurden weiße Anstrichfarben hergestellt aus den in den Beispielen 7 bis 10 und 19 bis 28 erhaltenen Dispersionen und es wurden Blocking-Tests durchgeführt mit den erhaltenen Anstrichfarben. Die Formulierungen und Mengen sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben. Alle Mengen sind in Gew.-Teilen angegeben. Anstrichfarben-Formulierung
    Mill-Base, Glanz 70 30,0
    Dispersion gemäß den genannten Beispielen 68.0
    Antischaummittel 0,3
    Koaleszierungsmittel 2,0
  • Die in den hergestellt Anstrichfarben verwendete Mill-Base mit dem Glanz 70 hatte die folgende Zusammensetzung:
    Titandioxid 69,5
    Kaolin 3.0
    Füllstoff 3,0
    Dispergiermittel 0,5
    Antischaummittel 0,3
    Konservierungsmittel 0,2
    Cellulose-Verdickungsmittel mit hohem Molekulargewicht, 2% in Wasser 10, 0
    Cellulose-Verdickungsmittel mit niedrigem Molekulargewicht, 5% in Wasser 20,0
    Wasser 2,7
  • Es wurden die folgenden Blocking-Ergebnisse bestimmt:
    Figure 00330001
    • RH = relative Feuchtigkeit
  • Das Blocking wurde durchgeführt und unter Anwendung des folgenden Verfahrens bewertet:
    Die Anstrichfarbe wurde auf 200 μm dicke Folien aufgebracht und bei 23°C und 50% relativer Feuchtigkeit 16 h lang trocknen gelassen. Proben mit den Dimensionen 4 cm × 4 cm wurden aus den Folien ausgeschnitten und paarweise mit den beschichteten Oberflächen einander gegenüberliegend angeordnet zwischen Glasplatten und belstet mit einem Gewicht von 2 kg. Die belasteten Proben wurden dann in eine Erhitzungskammer eingeführt, welche die Temperatur 5 h lang bei 50°C hielt, und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt. Eine Blocking-Bewertung wurde durchgeführt und beurteilt anhand der Leichtigkeit der Trennung der Proben voneinander. Die Beurteilung wurde visuell durchgeführt unter Anwendung einer Skala von 0 bis 5, wobei "0" für "keine Haftung zwischen den beschichteten Oberflächen" und/oder "keine Beschädigung der Anstrichfarbenfilme" steht. Tabelle 1
    Figure 00340001
    • * Polymer der Stufe 2.
    Tabelle 2
    Figure 00340002
    • n.d. = nicht bestimmt
    • * Polymer der Stufe 2
    Tabelle 3
    Figure 00350001
    Tabelle 4
    Figure 00350002

Claims (27)

  1. Wässrige Copolymer-Dispersion, dadurch gekennzeichnet, dass sie umfasst 0,1 bis 25 Gew.-%, beispielsweise 1 bis 10 Gew.-% oder 2 bis 6 Gew.-%, mindestens eines Alkenyl-funktionellen dendritischen Polymers, das aufgebaut ist aus einem dendritischen Kern-Polymer, bei dem es sich handelt um einen Hydroxy-funktionellen dendritischen Polyester, Polyeser, Polyesteramid oder Polyetheramid, und das gegebenenfalls kettenverlängert ist, und mindestens einer Alkenyl-funktionellen Verbindung, die an das Kern-Polymer und/oder dessen gegebenenfalls vorhandene Kettenverlängerung gebunden ist, wobei das Alkenyl-funktionelle dendritische Polymer ancopolymerisiert ist an ein Polymer-Grundgerüst aus mindestens einem Homo- oder Copolymer, das erhältlich ist durch Polymerisation mindestens eines polymerisierbaren Allyl-, Vinyl-, Maleinsäure- oder Dien-Monomers in einem wässrigen Medium.
  2. Copolymer-Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Alkenyl-funktionelle dendritische Polymer durch eine 1-Stufen-Emulsions-Copolymerisation an das Polymer-Grundgerüst ancopolymerisiert worden ist.
  3. Copolymer-Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Alkenyl-funktionelle dendritische Polymer durch Mehrstufen-Emulsions-Copolymerisation an das Polymer-Grundgerüst ancopolymerisiert worden ist.
  4. Copolymer-Dispersion nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Emulsions-Copolymerisation Latex-Teilchen mit einer heterogenen Morphologie, beispielsweise einer Kern-Hüllen-Morphologie, ergibt.
  5. Copolymer-Dispersion nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das dendritische Kern-Polymer kettenverlängert ist durch Addition mindestens eines Alkylenoxids.
  6. Copolymer-Dispersion nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Alkylenoxid handelt um Ethylenoxid, Propylenoxid, 1,3-Butylenoxid, 2,4-Butylenoxid, Cyclohexenoxid, Butadienmonoxid und/oder Phenylethylenoxid.
  7. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkenyl-Funktionalität erhalten worden ist durch Addition mindestens einer aliphatischen oder aromatischen ungesättigten Carbonsäure oder eines entsprechenden Anhydrids oder Halogenids.
  8. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkenyl-Funktionalität erhalten worden ist durch Addition von Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure oder eines entsprechenden Anhydrids oder Halogenids; von Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid und/oder Fumarsäure; oder von Sojabohnen-Fettsäure, Leinsamen-Fettsäure, Talföl-Fettsäure, Rizinusöl-Fettsäure, dehydratisierter Rizinusöl-Fettsäure, Sonnenblumen-Fettsäure, Ölsäure, Linolsäure und/oder Linolensäure.
  9. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkenyl-Funktionalität erhalten worden ist durch Addition mindestens eines ungesättigten carboxyfunktionellen Esters, Polyesters, Ethers und/oder Polyethers.
  10. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkenyl-Funktionalität erhalten worden ist durch Umsetzung mit mindestens einem Alkenylhalogenid, wie z.B. Allylchlorid und/oder Allylbromid.
  11. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkenyl-Funktionalität erhalten worden ist durch Addition eines ungesättigten Carboxy-funktionellen Esters mindestens einer gesättigten oder ungesättigten, di-, tri- oder polyfunktionellen Carbonsäure und mindestens eines Hydroxyfunktionellen Allylethers mindestens eines Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohols oder mindestens eines Di-, Tri- oder Polyhydroxy-Reaktionsprodukts zwischen mindestens einem Alkylenoxid und mindestens einem Hydroxy-funktionellen Allylether mindestens eines Di-, Tri oder Polyhydroxyalkohols.
  12. Copolymer-Dispersion nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Di-, Tri- oder Polycarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus Maleinsäure, Fumarsäure, o-Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrophthalsäure, Azelainsäure, Adipinsäure, Trimellithsäure und einem entsprechenden Anhydrid.
  13. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkenyl-Funktionalität erhalten worden ist durch Addition eines ungesättigten Carboxy-funktionellen Esters der Maleinsäure oder eines Anhydrids derselben und/oder der Fumarsäure und mindestens eines gesättigten oder ungesättigten Di-, Tri oder Polyhydroxyalkohols oder mindestens eines Di-, Tri- oder Polyhydroxy-Reaktionsprodukts zwischen mindestens einem Alkylenoxid und mindestens einem gesättigten oder ungesättigten Di-, Tri oder Polyhydroxyalkohol.
  14. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem mindestens einen Alkylenoxid um Ethylenoxid, Propylenoxid, 1,3-Butylenoxid, 2,4-Butylenoxid, Cyclohexenoxid, Butadienmonoxid und/oder Phenylethylenoxid handelt.
  15. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohol ausgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus einem 1,ω-Diol, einem 5,5-Di(hydroxyalkyl)-1,3-dioxan, einem 2-Alkyl-1,3-propandiol, einem 2,2-Dialkyl-1,3-propandiol, einem 2-Hydroxy-1,3-propandiol, einem 2-Hydroxy-2-alkyl-1,3-propandiol, einem 2-Hydroxyalkyl-2-alkyl-1,3-propandiol, einem 2,2-Di(hydroxyalkyl)-1,3-propandiol und einem Dimer, Trimer oder Polymer eines der genannten Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohole.
  16. Copolymer-Dispersion nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Alkyl um C1-C24-Alkyl oder C2-C24-Alkenyl, beispielsweise um C1-C12- oder C2-C8-Alkyl oder -Alkenyl, handelt.
  17. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Di-, Tri- oder Polyhydroxyalkohol ausgewählt ist aus der Gruppe, die besteht aus 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,6-Cyclohexandimethanol, 5,5-Dihydroxymethyl-1,3-dioxan, 2-Methyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-ethyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-butyl-1,3-propandiol, Neopentylglycol, Dimethylolpropan, 1,1-Dimethylolcyclohexan, Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Diglycerin, Ditrimethylolethan, Ditrimethylolpropan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Anhydroenneaheptit, Sorbit und Mannit.
  18. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer handelt um Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Itaconsäure, Maleinsäureanhydrid und/oder Fumarsäure.
  19. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer um Glycidylacrylat oder Glycidylmethacrylat handelt.
  20. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer um Acrylamid, Methacrylamid und/oder Ethylimidazolidon-methacrylat handelt.
  21. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer um ein C1-C10-Alkyl-acrylat oder -methacrylat, beispielsweise um Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat und/oder Butylmethacrylat, handelt.
  22. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer um Ethylen und/oder Propylen handelt.
  23. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer um Styrol und/oder Divinylstyrol handelt.
  24. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer um Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylversatat und/oder Dibutylmaleat handelt.
  25. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem polymerisierbaren Monomer um Butadien und/oder Isopren handelt.
  26. Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens ein polymerisierbares Tensid und/oder ein konventionelles Tensid umfasst.
  27. Verwendung einer wässrigen Copolymer-Dispersion nach einem der Ansprüche 1 bis 26 in Bindemitteln für Überzüge, wie z.B. für dekorative und/oder schützende Anstrichfarben und Lacke, Klebstoffe und Leime.
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