DE60122092T2

DE60122092T2 - Transportpalette

Info

Publication number: DE60122092T2
Application number: DE60122092T
Authority: DE
Inventors: Catherine Dumouchel
Original assignee: Cybele Environnement
Current assignee: Cybele Environnement
Priority date: 2000-11-16
Filing date: 2001-11-13
Publication date: 2007-08-02
Anticipated expiration: 2021-11-14
Also published as: EP1207115B1; CZ20014100A3; FR2816593B1; ATE335675T1; EP1207115A1; FR2816593A1; US6708629B2; US20020056406A1; DE60122092D1; CZ293340B6

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transportpalette, die insbesondere für den Transport von Waren einsetzbar ist.
Herkömmlicherweise ist eine solche Palette aus Holz hergestellt und umfasst im allgemeinen Auflagebretter, auf denen die Waren aufliegen sollen. Die Auflagebretter sind zueinander parallel und werden zu Sockelbrettern, die ebenfalls parallel zueinander und zu den Auflagebrettern sind, über drei quergerichtete Verstrebungselemente beabstandet gehalten, die mittels Nagelung im mittleren Abschnitt und an den Enden der Auflagebretter und der Sockelbretter derart befestigt sind, dass sie diese miteinander verbinden. Die Verstrebungselemente umfassen für gewöhnlich drei massive Blöcke, die über obere und untere Querträger miteinander verbunden sind, an denen die Auflagebretter bzw. die Sockelbretter befestigt sind.
Ein Nachteil dieser Paletten liegt darin, dass sie eine große Anzahl von Elementen umfassen (vierundzwanzig im Falle der am weitesten verbreiteten Palettenstruktur, nämlich sechs Auflagebretter, drei obere Querträger, neun Blöcke, drei untere Querträger und drei Sockelbretter), was relativ hohe Kosten für die Montage, die Arbeitslöhne und die Lagerdisposition bedingt. Außerdem ist die Fertigungsdauer relativ lang.
Darüber hinaus sind die Paletten aus Holz relativ anfällig und müssen regelmäßig repariert werden. Ferner haben die Paletten aus Holz den Nachteil, dass sie Feuchtigkeit aufnehmen, wodurch ihre Masse zunimmt. Steht eine Palette auf einer feuchten Oberfläche, neigt die Feuchtigkeit außerdem dazu, bis zu den Auflagebrettern aufzusteigen und möglicherweise die auf der Palette gelagerten Waren zu erreichen.
Ein Ziel der Erfindung ist, eine Palette robuster und einfacher Struktur vorzuschlagen.
Um dieses Ziel zu verwirklichen, hat die Erfindung eine Transportpalette zum Gegenstand, die parallele Stützelemente umfasst, die mindestens Endabschnitte haben, die über Montagemittel an Querverbindungselementen befestigt sind, die einen Träger mit einem C-förmigen Querschnitt umfassen, der einen oberen Schenkel hat, an dem die Stützelemente befestigt sind, einen Steg sowie einen unteren Schenkel (vgl. US-A-3 602 157), dadurch gekennzeichnet, dass der Steg und der untere Schenkel von mindestens einer Aussparung durchbrochen sind, um auf jeder Seite derselben zwei Winkel zu bilden, die zueinander beabstandet und einstückig mit dem Querelement ausgebildet sind.
Die auf diese Weise gebildete Palette kann auf einfache Art durch Montage der verschiedenen Elemente hergestellt werden und Eigenschaften aufweisen, die in ihrer Art gleich denen herkömmlicher Paletten sind und insbesondere solcher aus Holz, ja sogar bessere Eigenschaften als die der Paletten, die aus einem spritzgegossenen thermoplastischen Material üblicher Art hergestellt sind. Das C-Profil des Trägers ermöglicht eine gute Verteilung des von der Palette getragenen Gewichts. Außerdem weist dieser Träger aufgrund seiner Struktur eine gute mechanische Festigkeit auf, wodurch, insbesondere gegenüber den herkömmlichen Paletten aus Holz, auf die Verwendung eines unteren Querträgers zum Verbinden der Winkel verzichtet und folglich die Höhe der Palette verringert werden kann. Durch die Verwendung eines solchen Trägers werden ferner die verschiedenen Teile der herkömmlichen Montageeinheit (zwei Querträger und drei Blöcke für die Holzpaletten gemäß dem zuvor beschriebenen Stand der Technik) in einem Stück ausgebildet, wodurch die Anzahl der Teile verringert und die Herstellung der Palette vereinfacht werden kann. Die Querträger können ferner aus Materialien hergestellt werden, die keine Feuchtigkeit absorbieren, und somit verhindern, dass diese bis zu den von der Palette getragenen Waren aufsteigt.
Gemäß einem besonderen Ausführungsbeispiel umfasst die Palette mindestens ein Versteifungselement, das sich parallel zu den Stützelementen mit Abstand zu denselben zwischen zwei gegenüberliegenden Winkeln erstreckt, wobei das Versteifungselement aus einem brettförmigen Träger gebildet ist, die untere Fläche dieses Trägers Nuten aufweist und dieser Träger mindestens eine Schrägkante umfasst, die an mindestens einer seiner oberen Längsränder ausgebildet ist. Die Palette ist somit besonders widerstandsfähig. Ferner ermöglicht dies einerseits eine Gewichtsreduzierung der Palette und andererseits eine Einschränkung des Risikos eines Zusammenstoßes zwischen dem Versteifungselement und dem Ende der Gabeln.
Vorteilhafterweise umfasst der Querträger im Bereich eines der Winkel mindestens eine Verstärkungsrippe, die sich an dem Steg zwischen dem oberen Schenkel und dem unteren Schenkel erstreckt.
Der Querträger weist dann eine höhere Stoßfestigkeit gegenüber Stößen auf, die die Gabeln der Förderwagen am Steg des Querträgers verursachen könnten.
Gemäß einem besonderen Ausführungsbeispiel sind mindestens die Querträger aus einem thermoplastischen Material.
Darüber hinaus ist reines Polyethylenterephthalat ein Material, das häufig bei der Fertigung von weit verbreiteten Produkten verwendet wird, wie z. B. Flaschen oder Artikel des täglichen Bedarfs. Recyceltes Polyethylenterephthalat, insbesondere solches, das aus dem Hausmüll stammt, ist häufig heterogen und hat relativ schlechte physikalisch-chemische Eigenschaften, die seine Verwen dung als Recyclingprodukt auf die Herstellung von Teilen geringer Dicke und mittlerer Qualität beschränken, in deren Werkstoff es in kleiner Menge aufgenommen wird. Berücksichtigt man die Menge an Produkten, die aus reinem Polyethylenterephthalat hergestellt werden, und die Schwierigkeit des Recyclings dieses Materials, ist das Recycling des gesamten erzeugten Polyethylenterephthalats derzeit in der Praxis unmöglich. Dies wird durch die Tatsache verstärkt, dass recyceltes Polyethylenterephthalat ebenso wie reines Polyethylenterephthalat üblicher Qualität nicht für die Fertigung massiver Teile verwendet werden können. Daraus ergibt sich, dass die Menge an Polyethylenterephthalat, die in Produkten recycelt werden kann, begrenzt ist.
Erfindungsgemäß umfasst das thermoplastische Material dann:

– recyceltes Polyethylenterephthalat,
– recyceltes Polyethylen hoher Dichte,
– ein Kompatibilitätsmittel,
– einen Verstärkungsfüller,

– zwischen 49% und 63,5% und vorzugsweise 55% Polyethylenterephthalat,
– zwischen 27% und 36% und vorzugsweise 33% Polyethylen hoher Dichte,
– zwischen 4% und 6% und vorzugsweise 5% Kompatibilitätsmittel,
– zwischen 5% und 10% und vorzugsweise 7% Verstärkungsfüller.

Somit erhält man auf einfache Weise einen Querträger massiver Struktur aus recyceltem Material. Dieses Teil weist zufriedenstellende mechanische Eigenschaften auf, die in ihrer bevorzugten Zusammensetzung denen von Holz nahekommen, insbesondere was die Bruchfestigkeit angeht, und den aus diesem Material hergestellten Teilen werden Montagemöglichkeiten verliehen, die ähnlich denen von Holz sind.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Studium der folgenden Beschreibung eines besonderen, die Erfindung nicht einschränkenden Ausführungsbeispiels.
Es wird auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, in denen zeigen:
1 eine Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Palette,
2 eine Perspektivansicht einer ersten Trägerart, die in der erfindungsgemäßen Palette verwendet wird,
3 eine Perspektivansicht einer zweiten Trägerart, die in der erfindungsgemäßen Palette verwendet wird,
4 eine perspektivische Teilansicht im Schnitt durch diesen Träger,
5 eine Schnittansicht durch eine Verstärkungsrippe des Trägers der 4.
Unter Bezugnahme auf die Figuren umfasst die erfindungsgemäße Palette Stützelemente 10 in Form von Brettern, die eine raue obere Fläche 11 aufweisen. Die Stützelemente 10 sind im Bereich ihrer entgegengesetzten Enden 12, 13 und ihres Mittelabschnittes 14 an quergerichteten Verbindungsträgern 20 befestigt.
Die Verbindungsträger 20 haben einen C-förmigen Querschnitt und weisen einen oberen Schenkel 21 und einen unteren Schenkel 22 auf, die über einen Steg 23 verbunden sind. Die Stützelemente 10 sind am oberen Schenkel 21 befestigt.
Zwei zueinander beabstandete Aussparungen 24 unterbrechen sowohl den unteren Schenkel 22 als auch den Steg 23, um einen Durchlass für die Gabeln eines Palettenförderwagens herkömmlicher Art auszubilden. So erhält man für jedes Verbindungsprofil drei abgegrenzte Winkel, die allgemein mit 25 bezeichnet und über den oberen Schenkel 21 verbunden sind. Es wird hier angemerkt, dass jede Aussparung 24 derart in einem unteren Abschnitt des Steges 23 ausgebildet ist, dass sich ein verbleibender Abschnitt des Steges 23 über der Aussparung zwischen den Winkeln erstreckt. Andere Anordnungen der Aussparungen sind möglich.
Verstärkungsrippen 26 erstrecken sich im Bereich jedes Winkels 25 am Steg 23 zwischen dem oberen Schenkel 21 und dem unteren Schenkel 22, um die Festigkeit der Winkel insbesondere gegenüber am Steg 23 auftretende Stöße zu steigern.
Die sich gegenüberliegenden Abschnitte unterer Schenkel 22, die zu drei Verbindungsträgern gehören, sind über drei Versteifungselemente 30 miteinander verbunden, die sich parallel zu den Stützelementen 10 erstrecken. Die Versteifungselemente 30 sind brettförmig und umfassen eine untere Fläche 31, die Längsnuten 32 aufweist, und eine obere Fläche 33, an der die unteren Schenkel 22 der Verbindungselemente 20 befestigt sind. Die oberen Längsränder 34 der Versteifungselemente 30 sind mit einer Schrägkante versehen. Die Enden der Gabeln der Förderwagen sind im allgemeinen in ihrem unteren Abschnitt derart abgeschrägt, dass die Schrägkanten bei einem Zusammenwirken mit diesen abgeschrägten Abschnitten Rampen bilden, die die Enden der Gabeln oberhalb der Elemente 30 führen. Die Gefahr eines Zusammenstoßes zwischen diesen Elementen 30 und den Gabeln ist somit begrenzt. Ferner ermöglicht dies eine Gewichtsreduzierung dieser Versteifungselemente.
Die Montage der verschiedenen Elemente, aus denen die Palette gebildet ist, erfolgt durch Verschrauben, Vernageln, Verkleben oder Verschweißen oder durch eine Kombination dieser Arten.
Vorzugsweise werden die Palette oder zumindest einige Elemente derselben durch Vernageln montiert. Die Verstärkungsrippe 26 hat dann vorteilhafterweise ein Querprofil, dessen Abmessungen größer als die des Querprofils mindestens eines Nagels 27 sind, derart, dass der Nagel in die Verstärkungsrippe 26 eingeschlagen werden kann. Die Verstärkungsrippe 26 gewährleistet dann eine doppelte Funktion, nämlich eine Verstärkungsfunktion zum Verstärken des Winkels und eine Aufnahmefunktion für die Aufnahme des Nagels 27. Wie dies in 5 gezeigt ist, ermöglicht das Querprofil der Verstärkungsrippe 26, dass diese drei Nägel 27 aufnehmen kann, die in die Verstärkungsrippe 26 und beispielsweise in eines der Stützbretter 10 und in den oberen Schenkel 21 eingeschlagen werden, um so dieses Stützbrett 10 am Winkel 25 zu befestigen. Eine weitere Möglichkeit zur Aufnahme der Nägel durch Einschlagen ist, eine lokale Überdicke des oberen Schenkels 21 im Bereich der Winkel 25 vorzusehen, um das Einschlagen der Nägel zum Befestigen der Stützbretter 10 zu ermöglichen.
Es versteht sich, dass die Palette dazu bestimmt ist, auf Versteifungselementen 30, die einen Sockel bilden, auf dem Boden zu stehen, sowie dazu, die Waren über die Stützelemente 10, die eine Auflage bilden, auf der die Waren aufliegen können, zu tragen. Die Verbindungsträger 20 halten die Elemente 10 und 30 zusammen und bilden zwischen denselben einen Zwischenraum für den Durchtritt der Gabeln eines Förderwagens aus. Selbstverständlich kann die Erfindung bei jeder Art von Palette angewendet werden und insbesondere bei Paletten ohne Versteifungselemente oder bei Paletten, bei denen die Stützelemente durch eine einzige Platte ersetzt sind.
Die Elemente der erfindungsgemäßen Palette, die allgemein mit 10, 20, 30 bezeichnet sind, sind aus einem thermoplastischen Material hergestellt, das im Wesentlichen nach Gewicht umfasst:

– 55% recyceltes Polyethylenterephthalat,
– 33% recyceltes Polyethylen hoher Dichte,
– 5% Kompatibilitätsmittel, und
– 7% Verstärkungsfüller.

Die Zusammensetzung des thermoplastischen Materials kann variieren, aber die Gewichtsanteile der verschiedenen Bestandteile liegen vorzugsweise im Wesentlichen zwischen:

– 49% und 63,5% für das Polyethylenterephthalat,
– 27% und 36% für das Polyethylen hoher Dichte,
– 4% und 6% für das Kompatibilitätsmittel,
– 5% und 10% für den Verstärkungsfüller.

Das Zufügen von Polyethylen hoher Dichte ermöglicht den Erhalt eines Materials, das einen amorphen Charakter hat, der viel höher ist als bei einer alleinigen Verwendung von Polyethylenterephthalat (das sehr kristallin ist). Dies verbessert die mechanische Festigkeit des erhaltenen Materials.
Das Kompatibilitätsmittel ist beispielsweise das mit LOTADER AX8900 bezeichnete Mittel der Firma ELF ATOCHEM, das verwendet wird, um die Homogenisierung der Mischung aus recyceltem Polyethylenterephthalat und recyceltem Polyethylen hoher Dichte sicherzustellen. Selbstverständlich können andere Kompatibilitätsmittel mit vergleichbaren Eigenschaften verwendet werden.
Der verwendete Verstärkungsfüller kann aus Glasfasern gebildet sein, wie diejenigen, die unter der Bezeichnung 3540 von der Firma PPG hergestellt werden. Diese Fasern, die eine Länge von 3 mm haben, verbessern den Elastizitätsmodul und die Stoßfestigkeit.
Der Verstärkungsfüller kann ebenso aus Glaspartikeln gebildet sein, der Art, die unter der Bezeichnung MICROGLAS von der Firma NGF EUROPE hergestellt werden. Durch diese Partikel kann eine Erhöhung des Elastizitätsmoduls und eine Steigerung der Dehnbarkeit, die mit einer Erhöhung der Stoßfestigkeit einhergeht, erreicht werden. Im Gegensatz zu einem Zufügen von Fasern kann ferner durch die Verwendung von Glaspartikeln die Erhöhung der Viskosität der Mischung aufgrund des Zugebens der genannten Partikel in dieselbe begrenzt werden. Die Partikel haben ferner aller Wahrscheinlichkeit nach sowohl einen Einfluss auf die Kristallinität als auch einen Einfluss auf das Schrumpfverhalten, so dass sie die Bildung von Mikrorissen begrenzen.
Weitere Verstärkungsfüller können allein oder in Kombination verwendet werden, wie z. B. Glasmikrokugeln. Eine Mischung aus Glasfasern und Glaspartikeln ist somit verwendbar.
Selbstverständlich können andere Arten von Füllern zugefügt werden. Aus diesen Füllern kann man einen Emulgator wie Zinkcarbonat verwenden. Dies er möglicht das Erzeugen von Blasen in dem Material und ermöglicht ein Reduzieren der Masse der Profilteile, die aus diesem hergestellt werden. Pigmente können ebenfalls zugefügt werden, um das Material einzufärben.
Die Profilteile 10, 20, 30 werden durch Extrusions-Formgebung oder Extrusion-Intrusion hergestellt.
Das verwendete recycelte Polyethylenterephthalat und das verwendete recycelte Polyethylen hoher Dichte liegen vorzugsweise in Form von Chips vor, die durch Zerkleinern von Abfällen aus Polyethylenterephthalat und Abfällen aus Polyethylen hoher Dichte sowie Waschen der erzeugten Chips erhalten werden. Ebenso kann man ein Granulat dieser Materialien verwenden, aber dies erfordert zusätzliche Arbeitsvorgänge (Vermischen der Chips jedes Materials mit Füllstoffen, Extrudieren dieser Mischungen, Abkühlen und anschließendes Zerkleinern zu Granulat).
Die Chips aus Polyethylenterephthalat werden in einem ersten Arbeitstakt getrocknet, beispielsweise in einem Exsikkator, um zu vermeiden, dass eine Hydrolyse des Polyethylenterephthalats während der späteren Extrusion desselben stattfindet. In der Tat hat man erkannt, dass eine solche Hydrolyse unmittelbar ein Herabsetzen der Stoßfestigkeit des Polyethylenterephthalats hervorruft. Das Polyethylen hoher Dichte kann ebenfalls getrocknet werden.
Die Chips aus Polyethylenterephthalat und Polyethylen hoher Dichte, das Kompatibilitätsmittel und die Verstärkungsfüller werden anschließend vermischt und in den Fülltrichter eines Extruders eingefüllt. Es ist wichtig sicherzustellen, dass das Einfüllen der Chips in den Trichter gleichmäßig erfolgt.
Die Temperatur des Heizelements des Extruders liegt im vorliegenden Fall in der Größenordnung von 250° auf der Seite des Trichters und 275° auf der Seite des Ausgangs des Extruders. Um eine korrekte Mischung der verschiedenen Bestandteile des thermoplastischen Materials zu gewährleisten, liegt seine Verweilzeit im Extruder vorzugsweise zwischen einer und mehreren Minuten. Die Verweilzeit des Materials im Extruder wird insbesondere von der Länge der Schnecke des Extruders, deren Gang und sowie deren Rotationsgeschwindigkeit bestimmt.
Am Ausgang des Extruders erhält man eine pastenförmige Mischung, die direkt in eine Form eingefüllt wird, deren Form dem herzustellenden Träger entspricht (der Extruder mündet direkt in die Form über eine in deren Wand ausgebildete Öffnung). Es wird angemerkt, dass es im Falle einer komplexen inneren Ausgestaltung der Form eventuell notwendig sein kann, mehrere Einspritzöffnungen für das Material auszubilden. Der Einspritzdruck des Materials in die Form wird durch die von der Schnecke des Extruders auf die Mischung ausgeübte Schubkraft vorgegeben. Für den Fall, dass der Mischung ein Emulgator zugefügt wurde, wird ein Teil des Einspritzdruckes von der Emulsionsbildung erzeugt. In einem solchen Fall wird die Verweilzeit des Materials im Extruder vorzugsweise derart berechnet, dass die Emulsionbildung bereits im Extruder stattgefunden hat und nicht in der Form stattfindet (da in diesem letzteren Fall die in die Form einzufüllende Materialmenge viel schwieriger zu bestimmen ist).
Sobald die Form gefüllt worden ist, wird die Form in ein Kaltwasserbad getaucht, beispielsweise mit einer Temperatur von unter oder gleich 20°C. Dies ermöglicht den Erhalt eines Träger, der eine relativ dicke Oberflächenschicht in amorpher Phase aufweist, die relativ weich ist und die mechanischen Eigenschaften des Materials und insbesondere seine Stoßfestigkeit verbessert.
Selbstverständlich können andere Arten der Abkühlung angewandt werden und insbesondere das Eintauchen der Teile selbst in ein Bad oder das Halten der Teile oder der sie enthaltenden Formen in einen Kaltgas-Strom.
Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, und es können daran Ausführungsvarianten vorgenommen werden, ohne dass der Schutzumfang der Erfindung, wie er durch die Ansprüche definiert ist, verlassen wird.
Vor allem kann die Palette aus anderen Materialien als den beschriebenen hergestellt werden. Insbesondere können die Elemente 10 und 30 aus Holzbrettern gebildet werden, während die Träger 20 aus dem zuvor beschriebenen thermoplastischen Material oder aus einem anderen Kunststoff hergestellt werden, der mechanische Eigenschaften hat, die sich für diese Anwendung eignen, wobei dieses Kunststoffmaterial recycelt oder nicht recycelt sein kann. Bei dieser Ausführungsvariante werden die Holzbretter auf herkömmliche Weise am Profilteil 20 vernagelt. Gegenüber einer herkömmlichen Holzpalette ermöglicht diese Struktur ein Erhöhen der Ausreißfestigkeit der Holzbretter.
Ferner kann das für ein oder mehrere Elemente der Palette verwendete Material ein Verbundwerkstoff herkömmlicher Art sein.
Andere Arten der Herstellung der Elemente der Palette sind ebenfalls denkbar.

Claims

Transportpalette, umfassend parallele Stützelemente (10), die mindestens Endabschnitte (12, 13) haben, die über Montagemittel an Querverbindungselementen (20) befestigt sind, wobei jedes Querverbindungselement einen Träger mit einem C-förmigen Querschnitt umfasst, der einen oberen Schenkel (21) hat, an dem die Stützelemente befestigt sind, einen Steg (23) sowie einen unteren Schenkel (22), dadurch gekennzeichnet dass, der Steg und der untere Schenkel von mindestens einer Aussparung (24) durchbrochen sind, um auf jeder Seite derselben zwei Winkel (25) zu bilden, die zueinander beabstandet und einstückig mit dem oberen Schenkel (21) ausgebildet sind.
Palette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens ein Versteifungselement (30) umfasst, das sich parallel zu den Stützelementen (10) mit Abstand zu denselben zwischen zwei gegenüberliegenden Winkeln (25) erstreckt, wobei das Versteifungselement brettförmig ist.
Palette nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Fläche (31) des brettförmigen Elements Nuten aufweist.
Palette nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement mindestens eine Schrägkante umfasst, die an mindestens einer seiner oberen Längskanten (34) ausgebildet ist.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Querträger (20) im Bereich mindestens eines der Winkel mindestens eine Verstärkungsrippe (26) umfasst, die sich an dem Steg (23) zwischen dem oberen Schenkel (21) und dem unteren Schenkel (22) erstreckt.
Palette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass, wenn mindestens eines der Elemente (10, 20) an einem Winkel (25) mittels mindestens eines Nagels (27) befestigt ist, der Winkel Mittel (26) umfasst, um diesen Nagel mittels Steckverbindung aufzunehmen.
Palette nach Anspruch 5 und Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippe (26) einen Querschnitt hat, der größer als der des Nagels (27) ist, derart, dass dieser Nagel in die Verstärkungsrippe eingeschlagen werden kann.
Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Querträger (20) aus einem thermoplastischen Material sind.
Palette nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material umfasst: – recyceltes Polyethylenterephthalat, – recyceltes Polyethylen hoher Dichte, – ein Kompatibilitätsmittel, – einen Verstärkungsfüller.
Palette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material im Wesentlichen nach Gewicht umfasst: – zwischen 49% und 63,5% Polyethylenterephthalat, – zwischen 27% und 36% Polyethylen hoher Dichte, – zwischen 4% und 6% Kompatibilitätsmittel, – zwischen 5% und 10% Verstärkungsfüller.
Palette nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material im Wesentlichen nach Gewicht umfasst: – 55% Polyethylenterephthalat, – 33% Polyethylen hoher Dichte, – 5% Kompatibilitätsmittel, – 7% Verstärkungsfüller.
Palette nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstärkungsfüller Glaspartikel umfasst.
Palette nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstärkungsfüller Glasfasern umfasst.