DE60100988T2

DE60100988T2 - Emaillenzusammensetzung und Verfahren zur Herstellung eines Produktes aus emailiertem Stahlblech

Info

Publication number: DE60100988T2
Application number: DE60100988T
Authority: DE
Inventors: Jean Schrynemackers; Christophe Abeloos
Original assignee: Cockerill Sambre SA
Current assignee: ArcelorMittal Liege Upstream SA
Priority date: 2001-03-13
Filing date: 2001-03-13
Publication date: 2004-09-09
Anticipated expiration: 2021-03-14
Also published as: ES2208542T3; SI1241145T1; TR200302025T4; KR20040044402A; WO2002072494A1; DE60100988D1; CN1503766A; EP1241145A1; EP1241145B1; ATE252065T1; PT1241145E; US20040138364A1; JP2004532908A; DK1241145T3

Description

Die Erfindung betrifft eine Emaillierzusammensetzung und ein Verfahren zur Herstellung eines umgeformten Teils aus emailliertem Blech.
Das herkömmliche Verfahren zur Herstellung eines geformten Teils aus emailliertem Blech umfaßt hauptsächlich die folgenden Arbeitsvorgänge:

– ein ebenes Blechteil wird umgeformt (durch Tiefziehen und/oder Falten und/oder Biegen, etc.);
– das umgeformte Blech wird entfettet und geätzt und wird unter Umständen weiteren Oberflächenbehandlungen unterworfen, wie beispielsweise einer Phosphatierung, Vernickelung, etc.);
– eine Schicht aus pulverförmiger Emaillefritte wird auf das so vorbereitete Blechteil aufgebracht (beispielsweise mittels einer elektrostatischen Spritzpistole);
– das so beschichtete Teil wird gebrannt, um die Glasbildung der Emaillefritte zu bewirken.

Ein solches herkömmliches Verfahren weist einige Nachteile auf. In erster Linie ist zu bemerken, daß dieses Verfahren notwendigerweise eine Vorbehandlung (ein Entfetten, ein Ätzen, eine Phosphatierung, etc.) der Teile aus umgeformtem Blech beim Emaillierer voraussetzt. Nun aber, während die Vorbehandlung von ebenen Blechen ein verhältnismäßig einfacher und schneller Arbeitsvorgang ist, der kontinuierlich durchgeführt werden kann, ist die Vorbehandlung von Teilen aus umgeformtem Blech deutlich komplizierter und weniger schnell.
Außerdem, während mit den gegenwärtigen Techniken die Aufbringung einer Emaillierzusammensetzung auf ebene Bleche schnell, kontinuierlich und in sehr gleichmäßiger Weise durchgeführt werden kann (daher eine ausgezeichnete Gleichmäßigkeit der Dicke der Emailleschicht), ist die Aufbringung einer Emaillierzusammensetzung auf umgeformte Blechteile ein Arbeitsvorgang, der zwangsläufig langsamer und schwieriger ist und der es nicht erlaubt, dieselbe Gleichmäßigkeit der Dicke der Emailleschicht zu erhalten.
Es wurde bereits versucht, diese Nachteile der herkömmlichen Emailliertechnik zu beheben.
Das Dokument US-A-5,325,580 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von geformten Teilen aus emailliertem Blech, in welchem:

– vor der Umformung auf ein Stahlblech eine Schicht einer Zusammensetzung (mit der Rolle) aufgebracht wird, die eine in einer Lösung eines Polymerbindemittels dispergierte Emaillefritte umfaßt, und dann diese Schicht getrocknet (Verdampfen des Lösungsmittels) und/oder gebrannt wird,
– unter Umständen eine zweite Schicht einer derartigen Zusammensetzung aufgebracht wird, wobei die zweite Schicht ihrerseits getrocknet und/oder gebrannt wird,
– dieses beschichtete Blech danach in die Form des herzustellenden Teils umgeformt wird,
– das Teil aus beschichtetem und umgeformtem Blech danach bei einer Temperatur zwischen 560°C und 850°C gebrannt wird, um das Polymerbindemittel zu verbrennen und die Emaillefritte zu verglasen.

Die in der US-A-5,325,580 beschriebene Technik bietet einige Vorteile im Vergleich zu der zuvor bekannten Emailliertechnik. Vor allem erlaubt es diese neue Technik, die Emaillierzusammensetzung auf ebene Bleche aufzubringen und nicht auch auf vorgeformte Bleche.
Die so beschichteten ebenen Bleche können dem Emaillierer zur Verfügung gestellt werden; die Bleche müssen nicht mehr in den Anlagen desselben vorbehandelt werden.
Die Technik gemäß der US-A-5,325,580 setzt jedoch voraus, daß nach der Aufbringung der fluiden Emaillierzusammensetzung auf die ebenen Bleche große Mengen an Lösungsmitteln verdampft und verbrannt werden müssen. Die Polymerbindemittel, die in den in diesem Dokument beschriebenen Emaillierzusammensetzungen enthalten sind, können thermoplastische Polymere oder wärmehärtbare Harze sein. Die Beschichtungen, die mit den thermoplastische Polymere enthaltenden Zusammensetzungen (vor dem Glasbildungsbrand) erhalten werden, sind nicht sehr stabil (vor allem halten sie schlecht den Lösungsmitteln stand). Es werden daher die Zusammensetzungen bevorzugt, die wärmehärtbare Harze enthalten, welche es erlauben, stabilere Beschichtungen zu erhalten, und welche auch besser dem Umformungsvorgang standhalten. Der fluiden Emaillierzusammensetzung auf der Basis von thermoplastischem Harz jedoch, die in der US-A-5,325,580 spezifisch beschrieben ist, mangelt es an Stabilität bei Umgebungstemperatur, wobei die in der Zusammensetzung gelösten Bestandteile des wärmehärtbaren Harzes die Tendenz aufweisen, sogar bei Umgebungstemperatur untereinander zu reagieren, was eine Viskositätsveränderung bewirkt, die häufige Anpassungen der Aufbringungsbedingungen erfordert, insbesondere in dem Fall der Auftragung mit der Rolle.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher, eine Emailliertechnik bereitzustellen, die diese Nachteile der früheren Technik nicht aufweist.
Die vorliegende Erfindung hat eine Emaillierzusammensetzung zum Gegenstand, die eine Emaillefritte und ein wärmehärtbares Harz umfaßt, wobei diese Zusammensetzung aus einem Pulver besteht, das im wesentlichen frei von Lösungsmitteln für dieses Harz ist.
Unter der oben angegebenen Definition der Zusammensetzung soll verstanden werden, daß das wärmehärtbare Harz oder die Bestandteile, aus welchen es gebildet ist, selbstverständlich nicht als „Lösungsmittel" betrachtet werden können.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung ist im Prinzip frei von Lösungsmittel. Der Ausdruck „im wesentlichen frei von Lösungsmittel" wird hier verwendet, um die Tatsache zu berücksichtigen, daß die Zusammensetzung dennoch einen sehr geringen Gehalt an Lösungsmittel aufweisen kann, was beispielsweise von der Tatsache kommen kann, daß das Lösungsmittel in geringer Menge oder in Spuren in dem wärmehärtbaren Harz oder in dem ein oder anderen seiner Bestandteile enthalten ist.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform umfaßt das wärmehärtbare Harz:

– ein vernetzbares Polymer oder mehrere vernetzbare Polymere,
– ein Vernetzungsmittel oder mehrere Vernetzungsmittel, das bzw. die dazu geeignet sind, die Vernetzung des vernetzbaren Polymers oder der vernetzbaren Polymere zu bewirken, in einer Menge, die ausreichend ist, um das vernetzbare Polymer oder die vernetzbaren Polymere zu vernetzen
– mindestens einen Katalysator in einer Menge, die ausreichend ist, um die Vernetzungsreaktion zwischen dem vernetzbaren Polymer oder den vernetzbaren Polymeren und dem Vernetzungsmittel oder den Vernetzungsmitteln zu katalysieren.

Die wärmehärtbaren Harze, die in der Zusammensetzung enthalten sind, können insbesondere aus den wärmehärtbaren Harzen ausgewählt sein, die gewöhnlich in den pulverförmigen Lackzusammensetzungen verwendet werden.
Die vernetzbaren Polymere, die in diesen Harzen enthalten sind, können insbesondere aus den vernetzbaren Polymeren vom Epoxy-, Polyester- oder Acryltyp ausgewählt sein.
Das Vernetzungsmittel (oder „Härtungsmittel"), das die Vernetzung bewirken soll, indem es mit den reaktiven Gruppen des vernetzbaren Polymers reagiert, sollte selbstverständlich in bekannter Weise entsprechend dem zu vernetzenden Polymer und insbesondere entsprechend der Art der reaktiven Gruppen dieses Polymers ausgewählt sein. Das Verhältnis von dem vernetzbaren Polymer zu dem Vernetzungsmittel sollte ebenfalls in bekannter Weise entsprechend der Art dieser eingesetzten Substanzen und entsprechend dem gewünschten Vernetzungsgrad ausgewählt sein.
Der Katalysator oder die Katalysatoren, die der Zusammensetzung zugegeben werden, sollten selbstverständlich auch entsprechend dem vernetzbaren Polymer und dem Vernetzungsmittel, die in der Zusammensetzung enthalten sind, ausgewählt sein, da sie die Reaktion zwischen diesen Substanzen katalysieren sollen.
Das vernetzbare Polymer oder die vernetzbaren Polymere, das Vernetzungsmittel oder die Vernetzungsmittel und der Katalysator oder die Katalysatoren sowie das Verhältnis zwischen diesen Bestandteilen sollte derart ausgewählt sein, daß die Vernetzungsreaktion im Verlauf der Herstellung der Zusammensetzung (die nachstehend beschrieben ist) nur sehr langsam ist, aber daß diese Vernetzung in dem Zeitpunkt schnell und ausreichend ist, in dem man sie bewirken möchte, bei der Verwendung der Zusammensetzung.
Das wärmehärtbare Harz kann vorteilhafterweise auch mindestens ein Verlaufmittel umfassen. Die Verlaufmittel, die dazu beitragen, ein gutes Verlaufen und ein gutes Aussehen des geschmolzenen Films zu erhalten, der auf dem Blech gebildet wird, können insbesondere aus den in dem Bereich der pulverförmigen Lacke bekannten Verlaufmittel ausgewählt sein. Diese Verlaufmittel können insbesondere solche auf Polyacrylatbasis sein.
Das wärmehärtbare Harz kann vorteilhafterweise auch mindestens ein geeignetes Entgasungsmittelumfassen, um die flüchtigen Produkte, die sich während des Vernetzungsvorgangs bilden, zu entziehen. Das Entgasungsmittel, das es erlaubt, die Fehlerbildungen wie die „Nadelstiche" zu vermeiden, kann insbesondere aus den in dem Bereich der pulverförmigen Lacke bekannten Entgasungsmitteln ausgewählt sein und kann beispielsweise aus Benzoin bestehen.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung umfaßt die Zusammensetzung außerdem mindestens ein Schmiermittel. Das Schmiermittel kann insbesondere aus den Polyethylenwachsen, den oxidierten Polyethylenwachsen und den Copolymeren niedrigen Molekulargewichts von Ethylen mit Vinylacetat oder Acrylsäure ausgewählt sein. Das Einbringen einer geringen Menge (beispielsweise in der Größenordnung von 1 Gewichtsprozent) eines solchen Schmiermittels in die Zusammensetzung erleichtert die Umformung eines mit einem vernetzten Film beschichteten Blechs, der ausgehend von der erfindungsgemäßen Zusammensetzung erhalten wird. Die Anwesenheit eines solchen Schmiermittels in der Zusammensetzung kann vor allem nützlich sein, um die Gefahr der Degradation eines solchen vernetzten Films zu vermindern, wenn die Umformung des Blechs starke Deformationen erfordert (beispielsweise bei einem Umformen durch starkes Tiefziehen).
Vorteilhafterweise enthält die erfindungsgemäße Zusammensetzung mindestens 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise mindestens 70 Gewichtsprozent Emaillefritte in bezug auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Als Emaillefritte, die in der Zusammensetzung enthalten ist, kann irgendeine der Emaillefritten verwendet werden, die normalerweise für die Emaillierung auf Stahlblech verwendet werden, wenn die Aufbringung des Emailles nach der Umformung der nackten Bleche durchgeführt wird.
Es ist zu bemerken, daß zur Emaillierung der Bleche durch das herkömmliche Verfahren im allgemeinen ein erster Typ Emaillefritte verwendet wird, um das als „Grundemaille" bezeichnete Basisemaille zu bilden, das dazu bestimmt ist, die erste, adhärente, in Kontakt mit dem Metall aufgebrachte Schicht zu bilden. Ein zweiter Typ Emaillefritte wird danach verwendet, um die Emailleendschicht (oder „Emailleabdeckschicht) zu bilden, die im allgemeinen opak, weiß oder farbig ist. Beide dieser Typen Emaillefritte können verwendet werden, um eine erfindungsgemäße Zusammensetzung herzustellen; je nachdem, ob diese Zusammensetzung dazu bestimmt ist, zur Bildung der ersten oder zweiten Emailleschicht verwendet zu werden.
Die nachstehenden Tabellen geben als Beispiele Zusammensetzungen allgemein üblicher Fritten an:
Die Emaillefritte, die in der Zusammensetzung enthalten ist, weist vorzugsweise eine derartige granulometrische Verteilung auf, daß ein Rückstand von weniger als 10 Volumenprozent (beispielsweise zwischen 6% und 10%) nach Sieben mit einem Sieb von 40 μm (gemäß der EN-Norm 10209) beobachtet wird.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung soll in ihrer Gesamtheit aus einem feinen Pulver bestehen, wobei das Maximum ihrer mit einem Gerät vom Typ Coulter^® gemessenen granulometrischen Verteilungskurve vorteilhafterweise gleich ist wie oder kleiner ist als 100 μm und vorzugsweise gleich ist wie oder kleiner ist als 80 μm.
Die Erfindung hat auch ein Herstellungsverfahren einer Emaillierzusammensetzung wie der oben beschriebenen zum Gegenstand, ein Verfahren, gemäß welchem:

– die Emaillefritte in pulvriger Form und das wärmehärtbare Harz in pulvriger oder körniger Form gemischt werden,
– dieses Gemisch erwärmt und geknetet wird bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des wärmehärtbaren Harzes, aber unterhalb der Vernetzungstemperatur,
– das so warm geknetete Gemisch danach unterhalb der Glasübergangstemperatur des wärmehärtbaren Harzes abgekühlt wird, und
– das so abgekühlte und verfestigte Gemisch danach in ein Pulver umgewandelt wird.

Das Kneten der Bestandteile der Zusammensetzung bei Wärme hat zum Ziel, eine feine und gleichmäßige Dispersion der Emaillefritte in dem Harz zu erhalten, eine Dispersion, in welcher die Körner des Emaillepulvers in das Harz eingebettet sind.
Das Kneten des Gemisches sollte bei einer Temperatur stattfinden, bei welcher das wärmehärtbare Harz ausreichend verflüssigt ist, um eine gute Dispersion der Emaillefritte in diesem Harz zu erhalten, aber bei welcher keine oder nur sehr geringe Vernetzung auftritt. Für bestimmte Zusammensetzungen wird dieses Kneten beispielsweise bei einer Temperatur von 130° bis 140° erfolgen, wenn die Vernetzungsreaktion nur oberhalb von 180°C in signifikanter Weise stattfindet.
Das Erwärmen und das Kneten des Gemisches bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des wärmehärtbaren Harzes kann vorteilhafterweise in einem beheizten Extruder durchgeführt werden.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform wird das bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des wärmehärtbaren Harzes erwärmte und geknetete Gemisch zwischen gekühlten Zylindern gewalzt, wobei der so erhaltene abgekühlte Bogen danach durch Zerstoßen und Zermahlen in ein Pulver umgewandelt wird.
Die vorliegende Erfindung hat auch ein Herstellungsverfahren eines mit einer Zusammensetzung, die eine Emaillefritte und ein wärmehärtbares Harz enthält, beschichteten Blechs zum Gegenstand. Gemäß diesem Verfahren wird auf mindestens eine der beiden Flächen eines Blechs eine Schicht einer pulverförmigen Emaillierzusammensetzung wie die oben beschriebene aufgebracht, wobei diese Schicht danach auf eine Temperatur und während einer Zeitdauer erwärmt wird, die es erlauben, das in der Zusammensetzung enthaltene wärmehärtbare Harz zu vernetzen.
Unter der Einwirkung dieser Erwärmung verflüssigt sich die Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung und wandelt sich in einen kontinuierlichen Film um, wobei die Fortführung der Erwärmung die Vernetzung des in der Zusammensetzung enthaltenen Harzes bewirkt.
Nachdem auf mindestens eine der beiden Flächen des Bleches eine Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung aufgebracht wurde und nachdem die Vernetzung des wärmehärtbaren Harzes dieser Schicht bewirkt wurde, kann unter Umständen auf mindestens eine der beiden Flächen des Bleches eine weitere Schicht der erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung aufgebracht werden, wobei diese weitere Schicht danach auf eine Temperatur und während einer Zeitdauer erwärmt wird, die es erlauben, das wärmehärtbare Harz dieser weiteren Schicht zu vernetzen.
Es versteht sich, daß dieses Verfahren gemäß zahlreicher Varianten durchgeführt werden kann. Gemäß einer dieser Varianten wird zunächst auf den beiden Flächen eines nackten Blechs eine Schicht einer erfindungsgemäßen pulverförmigen Emaillierzusammensetzung aufgebracht, welche die "Grund-" Emaillefritte enthält, wobei diese Schicht danach erwärmt wird, um die Vernetzung zu bewirken. Danach wird auf eine der beiden Flächen des Bleches eine neue Schicht der erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung aufgebracht, welche die "Abdeck-"Emaillefritte enthält, wobei diese Schicht danach erwärmt wird, um ihre Vernetzung zu bewirken.
Die Schicht oder die Schichten der pulverförmigen Zusammensetzung werden vorzugsweise auf das Blech durch elektrostatische Aufbringung abgelagert.
Um diese pulverförmige Zusammensetzung auf Bänder aus Blech kontinuierlich aufzubringen, kann man unter Umständen herkömmliche Pulveraufbringungstechniken wie das elektrostatische Spritzen anwenden.
Aber gemäß einer bevorzugten Variante der Erfindung wird ein typisch für die kontinuierliche Aufbringung von Pulver entwickeltes Verfahren wie eines der in den Dokumenten US 4,795,339 , US 5,279,863 oder BE 9800367 beschriebenen Verfahren angewendet.
Vor der Aufbringung einer ersten Schicht der erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung auf ein Blech sollte dieses Blech entfettet werden.
Vor der Aufbringung der Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung kann das entfettete Blech unter Umständen noch einer oder mehreren Oberflächenbehandlungen wie einem Ätzen, einer Passivierung, einer Vernickelung, etc., unterworfen werden.
Im allgemeinen ist es vorteilhaft, aber auch ausreichend, das entfettete Blech einer Phosphatierungsbehandlung, beispielsweise einer amorphen Eisenphosphatierung, zu unterwerfen.
Die Erwärmung einer auf ein Blech aufgebrachten Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung kann, um das wärmehärtbare Harz dieser Schicht zu vernetzen, erhalten werden, indem man dieses Blech in einer oder mehreren Warmluft-Trockeneinrichtungen durchlaufen läßt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform kann diese Erwärmung jedoch erhalten werden, indem man das Blech in einem oder mehreren Induktionsöfen durchlaufen läßt.
Die Erfindung hat auch ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Teiles aus emailliertem Blech zum Gegenstand. Gemäß diesem Verfahren

– wird gemäß dem oben beschriebenen Verfahren (oder einer der Varianten dieses Verfahrens) ein mit einer (vernetzten) Zusammensetzung, die eine Emaillefritte und ein wärmehärtbares Harz enthält, beschichtetes Blech hergestellt,
– wird das mit der vernetzen Zusammensetzung beschichtete Blech in die Form des herzustellenden Teiles umgeformt,
– wird das Teil unter Bedingungen gebrannt, die dazu geeignet sind, eine vollständige Pyrolyse des vernetzten Polymers zu erhalten, wobei die Temperatur während dieses Pyrolysebrandes unterhalb der Glasbildungstemperatur der in der Zusammensetzung enthaltenen Fritte gehalten wird,
– wird danach der Brand des Teiles unter Erhöhung der Temperatur bis zu einer zum Erhalten der Glasbildung des Emailles geeigneten Temperatur fortgesetzt und
– wird das emaillierte geformte Teil abgekühlt.

Nach der Umformung des mit der vernetzen Zusammensetzung beschichteten Bleches und vor dem Brennen dieses Teiles, um das vernetzte Polymer zu pyrolysieren, kann unter Umständen auf mindestens eine Fläche des geformten Teiles eine Schicht einer pulverförmigen Emaillefritte aufgebracht werden.
Wenn ein umgeformtes und mit verglastem Emaille bedecktes Blechteil gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, kann auf mindestens eine der beiden Flächen dieses Teiles eine neue Emailleschicht aufgebracht werden.
Dies kann erfolgen, indem (beispielsweise durch elektrostatisches Spritzen) auf mindestens eine der beiden Flächen dieses Teiles eine Schicht einer pulverförmigen Emaillefritte aufgebracht wird, wobei das von dieser Emaillefritte bedeckte Teil danach gebrannt wird, indem seine Temperatur bis auf eine Temperatur gebracht wird, die geeignet ist, um die Glasbildung dieser Emaillefritteschicht zu erhalten, und danach das so hergestellte geformte emaillierte Teil abgekühlt wird.
In dem Verfahren zur Herstellung eines geformten Teiles aus emailliertem Blech kann das Umformen des mit der vernetzten Zusammensetzung beschichteten Bleches durch die gewöhnlichen Verfahren zur Umformung von Blechen, besonders also durch Tiefziehen und/oder Plattieren und/oder Biegen, erfolgen.
Was das Brennen des geformten Teiles betrifft, ist von Bedeutung, daß die Phase der Glasbildung von der Pyrolysephase getrennt ist. Und zwar ist es erforderlich, daß die Pyrolyse bei einer Temperatur unterhalb der Glasübergangstemperatur der Emaillefritte beendet wird. Zu diesem Zweck kann unter Umständen in dem Profil des Temperaturanstieges eine Stufe (deren Dauer beispielsweise zwischen 15 und 60 Sekunden liegt) bei einer Temperatur (beispielsweise zwischen 400 und 500°C) vorgesehen sein, bei welcher die Pyrolyse vervollständigt werden kann, ohne daß die Glasbildung der Emaillefritte beginnt. Es ist angebracht, eine oxidierende Atmosphäre in dem Brennofen oder in der Zone des Brennofens, die dieser Stufe entspricht, aufrechtzuerhalten, um die Verbrennung des kohlenstoffhaltigen Materials zu erleichtern.
Wie man anhand der vorstehenden Beschreibung verstehen kann, kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von geformten emaillierten Teilen in Form von zahlreichen Varianten existieren.
Das gesamte Verfahren zur Herstellung eines geformten Teiles aus emailliertem Blech kann unter Umständen an demselben Ort (beispielsweise derselben Werkstatt oder derselben Fabrik) durchgeführt werden. In vielen Fällen jedoch werden die aufeinanderfolgenden Schritte des Verfahrens an mindestens zwei sehr verschiedenen Stellen durchgeführt. So kann beispielsweise der Anfang des Verfahrens, d. h. die Herstellung des mit der vernetzten Emaillierzusammensetzung beschichteten (nicht umgeformten) Bleches vorteilhafterweise in oder in der Nähe einer Hüttenfabrik stromabwärts einer Walzstraße durchgeführt werden.
Die so mit der vernetzten Zusammensetzung beschichteten Bleche können dann (in Form von gestapelten Platten oder Wicklungen) an einen Verbraucher (beispielsweise einen Hersteller von Haushaltsgeräten oder Sanitärausstattungen) ausgeliefert werden, der das Verfahren von der Umformung des beschichteten Bleches bis zum Erhalt des umgeformten und mit dem verglasten Emaille bedeckten Blechteiles zum Abschluß bringt.
Mit der erfindungsgemäßen Technik kann das Emaille auf das Blech in einer oder in mehreren Schichten aufgebracht werden.
In den meisten Fällen wird das Emaille in zwei Schichten aufgebracht, nämlich einer "Grund-" Schicht und einer "Abdeck-" Schicht. Jedoch kann unter Umständen das Emaille in mehr als zwei Schichten, beispielsweise in drei Schichten, nämlich zuerst zwei "Grund-" Schichten und abschließend einer "Abdeck-" Schicht, aufgebracht werden.
Die erste Schicht (die dem Grundemaille entspricht) wird stets in der Form der erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung auf das ebene Blech, also vor der Umformung, aufgebracht.
Eine zweite Schicht der erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung, die entweder dem Grundemaille oder dem Abdeckemaille) entsprechen kann, kann unter Umständen nach dem Vernetzungsbrand der ersten Schicht und vor dem Umformen aufgebracht werden. Diese von dem ebenen Blech getragene zweite Schicht muß dann ihrerseits auf eine Temperatur und während einer Zeitdauer erwärmt werden, die es erlauben, das wärmehärtbare Harz, das die zweite Schicht enthält, zu vernetzen.
Nach der Umformung des Bleches kann unter Umständen eine weitere (Emailleabdeck-) Emailleschicht vor oder nach dem Pyrolysebrennen des Polymers und dem Glasbildungsbrand des Emailles der aufgebrachten Schicht (oder der aufgebrachten Schichten) vor dem Umformen aufgebracht werden. Es ist wichtig zu bemerken, daß jede mögliche weitere, nach dem Umformen aufgebrachte Schicht nur aus einer Schicht Emaillefritte besteht. Und zwar gibt es in diesem Stadium der Vorgänge keinen Grund mehr, eine erfindungsgemäße pulverförmige Zusammensetzung zu verwenden, da die Umformung bereits stattgefunden hat.
Im Vergleich zum herkömmlichen Emaillierverfahren (Emaillierung von vorgeformten Teilen mittels Emaillefritte) bietet das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere den Vorteil, daß die Bleche nicht mehr beim Verbraucher (Emaillierer) vorbehandelt werden müssen. Die Aufbringung der Emaillierzusammensetzung auf ein ebenes Blech ist außerdem viel einfacher und schneller als die Aufbringung von Emaillefritte auf ein bereits geformtes Teil. In einem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Aufbringung der Emaillierzusammensetzung kontinuierlich durchgeführt werden, was es insbesondere erlaubt, eine sehr gute Gleichmäßigkeit der Dicke der Emailleschicht zu erhalten.
Die erfindungsgemäße Technik bietet ferner wichtige Vorteile im Vergleich zu einer Technik, die die Aufbringung einer fluiden Zusammensetzung auf ein Blech voraussetzt, welche eine in einer Lösung eines Polymerbindemittels suspendierte Emaillefritte umfaßt.
Ein offensichtlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Technik ergibt sich unmittelbar aus der Tatsache, daß die Emaillierzusammensetzung kein Lösungsmittel enthält. In der zuvor bekannten Technik, in der eine fluide Zusammensetzung verwendet wird, welche organische Lösungsmittel enthält, müssen große Mengen an Lösungsmitteln (ungefähr 50 ml bis 100 ml Lösungsmittel pro m² beschichteter Oberfläche) verdampft und verbrannt werden.
Außerdem, wenn die pulverförmige Zusammensetzung verwendet wird, kann eine größere Dicke der Zusammensetzung aufgetragen werden, als wenn fluide Zusammensetzungen verwendet werden. Bei einer fluiden Zusammensetzung ist es häufig notwendig, zwei Schichten der Zusammensetzung aufzubringen – jede gefolgt von einem Vernetzungsbrennen – um nach dem Glasbildungsbrand eine ausreichende Dicke des verglasten Emailles zu erhalten. Mit der erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung kann dieses Ergebnis erreicht werden, indem nur eine einzelne Schicht der Zusammensetzung auf das Blech aufgebracht wird.
Die Zubereitung einer erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung ist außerdem leichter als die Zubereitung einer fluiden Emaillierzusammensetzung und ertordert nicht das Einbringen von Dispersionsmitteln, von Antisedimentationsmitteln oder von Antischaummitteln in die Zusammensetzung.
Der Gehalt an Emaillefritte einer erfindungsgemäßen pulverförmigen Zusammensetzung kann außerdem deutlich höher sein als derjenige einer fluiden Emaillierzusammensetzung.
Weitere Besonderheiten und Vorteile der Erfindung können den vier nachstehend als nicht beschränkende Beispiele beschriebenen Ausführungsvarianten entnommen werden.
Beispiele 1, 2, 3 und 4
In diesen vier Beispielen verwendete Produkte

– Blech: In jedem der vier Beispiele ist das verwendete Blech ein kaltgewalztes Stahlblech vom Typ DC04EK (europäische Norm EN 10209). Es ist zu bemerken, daß die Wahl dieses Stahltypes in keinster Weise kritisch ist und daß auch zahlreiche andere Stahlqualitäten verwendet werden können (beispielsweise die Stähle vom Typ DC01EK oder DC06EK). In den Beispielen 1, 2 und 3 weist dieses Blech eine Dicke von 0,80 mm auf. In dem Beispiel 4 weist das Blech eine Dicke von 0,45 mm auf.

– Harz: In den vier Beispielen enthalten die Emaillierzusammensetzungen als wärmehärtbares Harz ein wie folgt formuliertes pulverförmiges Harz. Die Verhältnisse der Bestandteile dieses Harzes sind in Gewichtsprozent in bezug auf das Gesamtgewicht der Harzformulierung angegeben:

90,88%	kommerzielles Polyesterharz mit carboxylischer Endgruppe; Crylcoat 440^® der Gesellschaft UCB;
6,84%	Vernetzungsmittel: TGIC (Triglycidylisocyanurat): Araldite PT 810^® der Gesellschaft Ciba-Geigy;
0,08%	Katalysator: ausgewählt aus der Gruppe der Phosphoniumhalogenide;
1,63%	Verlaufmittel: auf Siliciumdioxid adsorbiertes, flüssiges Acrylharz: Resiflow PV5 der Gesellschaft Worlée;
0,57%	Entgasungsmittel: Benzoin

– Emaillefritte: Grundemaillefritte: Typ GR der Gesellschaft PEMCO.

Diese Emaillefritte ist derart fein zermahlen, daß ein Rückstand von 6 bis 10 Volumenprozent nach Sieben mit einem Sieb von 40 μm (EN-Norm 10209) beobachtet wird.
Herstellung der geformten emaillierten Teile
1. Präparation des Substrates aus Stahlblech
Das Stahlblech wird einer alkalischen Entfettung (mittels einer kommerziellen Lösung Parcolene 305C^® der Gesellschaft Chemetall), einem Waschen mit entmineralisiertem Wasser und einer amorphen Eisenphosphatierung (mittels einer kommerziellen Lösung Bonderite 901^® der Gesellschaft Chemetall) unterworfen.
2. Zubereitung der Emaillierzusammensetzung
Das Polyesterharz wird trocken mit den Zusätzen (Vernetzungsmittel, Katalysator, Verlaufmittel, Entgasungsmittel und gegebenenfalls Schmiermittel) und mit der Emaillefritte (in Form von feinem Pulver) in den unten angegebenen Verhältnissen (Gewichtsprozent in bezug auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung) vermischt:
Das Schmiermittel, das in die Zusammensetzung gemäß dem Beispiel 3 hineinkommt, ist ein Polyethylenwachs.
Dieses Gemisch wird dann in einen beheizten Extruder überführt, in welchem es zuerst bis zum Schmelzen des Harzes und der verschiedenen Zusätze (selbstverständlich mit der Ausnahme der Emaillefritte) erwärmt wird. In dem Extruder wird die Zusammensetzung geknetet und vermischt, um eine perfekte Homogenität der Bestandteilezu erhalten, und dann extrudiert.
Am Ausgang des Extruders wird das pastöse Produkt zwischen zwei Kühlzylinder gewalzt, was es erlaubt, einen dünnen Bogen zu erhalten. Dieser Bogen wird mittels eines gekühlten Transportbandes, das die Temperatur des Gemisches absenkt und es verfestigt, transportiert. Das feste Material wird danach zerkleinert und in Späne (oder "Plättchen") überführt. Diese Späne werden danach in einer Mühle/Siebmaschine fein zermahlen und das Malgut wird gesiebt.
Das erhaltene feine Pulver weist die folgenden Kennzeichen auf:

– eine Ablagerung von 300 g/m² erlaubt es, mit einer Zusammensetzung, die 80 Gewichtsprozent Emaillefritte enthält (Beispiele 2, 3 und 4), und nach dem Vernetzungsbrennen eine Dicke von ungefähr 250 μm zu erhalten,
– diese Dicke von 250 μm wird nach vollständiger Pyrolyse der organischen Materialien und Glasbildung der Emaillefritte auf ungefähr 100 μm vermindert.

3. Aufbringung der Emaillierzusammensetzung auf das Substrat
In den Beispielen 1, 2 und 3 wird die Emaillierzusammensetzung in einem Labor auf eine der Flächen des Substrates mittels einer elektrostatischen Spritzpistole vom Typ "Corona"^® bis zum Erhalt einer Beschichtung von 300 g/m² aufgebracht.
In dem Beispiel 4 wird die Emaillierzusammensetzung auf einer Pilotanlage auf eine der Flächen des Substrates durch das in dem Dokument BE 9800367 beschriebene Bestäubungsverfahren kontinuierlich aufgebracht. Auch hier wird eine Beschichtung von 300 g/m² erhalten.
4. Vernetzung der Beschichtung
In den Beispielen 1, 2 und 3 wird das Vernetzungsbrennen in einer auf 330°C gebrachten Warmluft-Trockeneinrichtung durchgeführt, und dies 100 Sekunden lang. Die Maximaltemperatur, die von dem Blech bei diesem Vernetzungsbrennen erreicht wird, beträgt 250°C.
In dem Beispiel 4 wird das Vernetzungsbrennen durch eine Passage des beschichteten Stahlbandes in einer Reihe von Induktionsöfen gemäß dem in der beigefügten 1 abgebildeten thermischen Profil durchgeführt. Die Maximaltemperatur, die von dem Blech bei diesem Vernetzungsbrennen erreicht wird, beträgt 250°C; die Haltedauer bei dieser Temperatur beträgt ungefähr 24 Sekunden.
5. Umformung
In jedem der vier Beispiele werden ebene Proben tiefgezogen oder gefaltet, um die weiter unten beschriebenen Bewertungstests durchführen zu können.
6. Pyrolysebrand – Glasbildungsbrand
In jedem der vier Beispiele laufen mit der vernetzten Zusammensetzung beschichtete ebene Proben und umgeformte Proben in einem Tunnelofen unter Umgebungsatmosphäre hindurch. Dieser Tunnelofen ist mit Rauchabzugsmitteln ausgestattet. Das thermische Profil dieses Brennens ist in der Grafik der beigefügten 2 gezeigt.
Das Brennen bis zu ungefähr 450°C erlaubt es, die organischen Bestandteile der Beschichtung (Harz und weitere organische Bestandteile) zu pyrolysieren. Bei dieser Temperatur von 450°C wird eine Stufe von einer Dauer von ungefähr 30 Sekunden in dem Profil des Temperaturanstieges herbeigeführt, um die Pyrolyse zu beenden, bevor die Temperatur weiter erhöht wird.
Für die Glasbildung der Emaillefritte wird die Temperatur bis auf ungefähr 850°C erhöht. Diese Maximaltemperatur von 850°C wird ungefähr 1 Minute lang beibehalten.
Bewertungstests
Bewertungstests wurden an Proben in verschiedenen Stadien der Präparation der geformten emaillierten Teile durchgeführt. Diese Tests sind nachstehend beschrieben und die Ergebnisse der Tests (für die Proben der vier Beispiele) sind danach in einer Tabelle angegeben.

1. Nach Zubereitung an der aufzubringenden Emaillierzusammensetzung durchgeführte Tests: granulometrische Verteilungskurve des Pulvers. Die granulometrische Verteilungskurve des Pulvers wird mit einer Vorrichtung vom Typ Coulter^® gemessen. Der Wert, der das Maximum dieser Kurve einnimmt, ist in die Ergebnistabelle übernommen worden.
2. An dem mit der vernetzten Emaillierzusammensetzung beschichteten Blech durchgeführte Tests:
2.1. Tribologische Eigenschaften der beschichteten Oberfläche: Der Reibungskoeffizient auf der beschichteten Oberfläche wird nach der als die "fortschreitende Reibung" bezeichneten Methode gemessen. Sie besteht in der Messung der erforderlichen Kraft, um eine Probe, die zwischen einem beweglichen Schlitten und einem Werkzeug gehalten ist, mit einer konstanten Geschwindigkeit von 0,2 m/min zu bewegen, und dies mit von 300 bis 600 kg zunehmenden Spannkräften. Der Reibungskoeffizient ist das Verhältnis zwischen der Traktionskraft und der Spannkraft. Er ist im allgemeinen stabil zwischen den verwendeten Werten der Spannkraft.
2.2. Spaltfestigkeit und Ablösefestigkeit der Beschichtung:
2.2.1. Nach Faltung (basierend auf der internationalen Norm ISO 1519): es wird ein einziges Falten um 180° in konischer Form durchgeführt; der Biegeradius beträgt minimal 0 mm. Das erhaltene Ergebnis wird in "T" notiert, welches das Verhältnis des Biegeradius zur Dicke des Blechs ist. Der Wert in "T" erlaubt es, die Grenze zu bestimmen, bei welcher die Rissbildung der Beschichtung oder der Adhäsionsverlust in der Faltzone beobachtet wird.
2.2.2. Nach einem Tiefziehen von 7 mm Tiefe mittels eines Testgerätes Erichsen (gemäß der internationalen Norm ISO 1520): die Beschichtung wird mit bloßem Auge untersucht, um mögliche Rißbildungen oder Adhäsionsverluste festzustellen.
2.2.3. Nach schneller Deformation bei dem Test des Stoßverhaltens (gemäß der ECCA-Norm T5 (European Coil Coating Association)): es wird der Maximalwert der Stoßenergie (in Inch·Pfund, konvertiert in kg·cm) festgestellt, bei welchem keine – a) Rißbildungen und kein – b) Adhäsionsverlust beobachtet werden bzw. wird.
2.3. Kratzfestigkeit nach der Methode von "Clemen" (gemäß der internationalen Norm ISO 1518): es wird die minimale Belastung (in g) festgestellt, die es der Nadel erlaubt, durch die Beschichtung hindurchzudringen und das Metall zu erreichen.
2.4. Messung der Adhäsion nach dem Gittertest (gemäß der internationalen Norm ISO 2409): es werden eine Reihe von senkrechten Furchen gezogen, die 2 mm voneinander beabstandet sind. Danach wird auf die gekratzte Zone ein Klebeband aufgebracht und dann wird dieses Band abgerissen. Es wird die mögliche Ablösung der Beschichtung zwischen Werten von 0 (die Ränder der Einschnitte sind vollkommen glatt; keines der Quadrate des Gitters löst sich ab) und 4 (die Beschichtung löst sich entlang der Ränder der Einschnitte in großen Bereichen ab und/oder einige Quadrate lösen sich teilweise oder ganz ab notiert. Eine Oberfläche, die deutlich mehr als 35% bis zu ungefähr 65% verkörpert, wird verwendet).
2.5. Lösungsmittelbeständigkeit: sie erlaubt es, den Grad der Vernetzung der Beschichtung zu charakterisieren. Ein Stück hydrophiler Baumwolle, getränkt mit Methylethylketon, wird an der beschichteten Oberfläche gerieben, indem eine Serie von 20 Hin- und Zurückbewegungen (H-Z) übertragen wird. Die möglichen Degradationen der Beschichtung, die dieser Reibung unterworfen ist, werden beobachtet.
3. An dem emaillierten Blech nach dem Glasbildungsbrand durchgeführte Tests
3.1. Aussehen der Oberfläche: Visuelle Überprüfung der Anwesenheit oder der Abwesenheit von Fehlern.
3.2. Anwesenheit von "Nagelschlägen": Die Erwärmung des mit Emaille beschichteten Stahls auf eine hohe Temperatur in Gegenwart von Feuchtigkeit bewirkt eine Oxidation des Eisens und die Bildung von atomarem Wasserstoff (H). Dieser Wasserstoff dringt aufgrund der Erhöhung seiner Löslichkeit in den Stahl ein. Die sich schnell verfestigende verglaste Emailleschicht schließt diesen Wasserstoff in den Stahl ein. Nach Rückkehr zur Normaltemperatur liegt aufgrund der Abnahme der Löslichkeit eine Sättigung des Wasserstoffs (H) in dem Metall vor. Das Diffusionsvermögen des Wasserstoffs bleibt bei Umgebungstemperatur groß, wobei sich derselbe in allen "Schwachstellen" des Stahls zur molekularen Form (HZ) akkumuliert, besonders an der Grenzfläche Emaille-Stahl. Wenn der Gasdruck (H₂) lokal zu groß wird, bildet sich ein halbkreisförmiger Emaillesprung, ähnlich dem Abdruck des Nagels in der zu modellierenden Masse, der aus diesem Grund als "Nagelschlag" bezeichnet wird.
3.3. Adhäsion des Emailles auf dem Substrat nach dem Test des Stoßverhaltens (gemäß der europäischen Norm EN 10209): schnelle Deformation des emaillierten Blechs durch den Sturz einer Masse von 1,5 kg aus einer Höhe, die von der Dicke des zu prüfenden Blechs abhängig ist (minimale Dicke von 0,6 mm). Die Adhäsion des Emailles wird dann durch Vergleich des Aussehens der Einschlagstelle, die auf das getestete emaillierte Blech aufgebracht wurde, und den Referenzfotos beurteilt. Man erhält eine Bewertung in 5 Niveaus, von "1", wo die Oberfläche der Einschlagstelle vollständig mit Emaille bedeckt ist (ausgezeichnete Adhäsion, bis "5", wo die Oberfläche der Einschlagstelle vollständig nackt (Stahl) ist, wobei der Aufbau Emaille/Stahl offen ist (schlechte Adhäsion). Dieser Test wurde nicht an den Proben des Beispiels 4 durchgeführt, bei welchen das Blech eine Dicke von 0,45 mm aufweist.

Claims

Emaillierzusammensetzung, umfassend eine Emaillefritte und ein wärmehärtbares Harz, wobei diese Zusammensetzung dadurch gekennzeichnet ist, daß sie aus einem Pulver besteht, das im wesentlichen frei von Lösungsmittel für dieses Harz ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtbare Harz umfaßt: – ein vernetzbares Polymer oder mehrere vernetzbare Polymere, – ein Vernetzungsmittel oder mehrere Vernetzungsmittel, das bzw. die dazu geeignet sind, die Vernetzung des vernetzbaren Polymers oder der vernetzbaren Polymere zu bewirken, – mindestens einen Katalysator, der dazu geeignet ist, die Vernetzungsreaktion zwischen dem vernetzbaren Polymer oder den vernetzbaren Polymeren und dem Vernetzungsmittel oder den Vernetzungsmitteln zu katalysieren.
Zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das vernetzbare Polymer oder die vernetzbaren Polymere aus den vernetzbaren Polymeren vom Epoxid-, Polyester- und Acryltyp ausgewählt sind.
Zusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtbare Harz mindestens ein Verlaufmittel umfaßt.
Zusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtbare Harz mindestens ein Entgasungsmittel umfaßt.
Zusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens ein Schmiermittel umfaßt.
Zusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens 50 Gewichtsprozent Emaillefritte, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, enthält.
Zusammensetzung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens 70 Gewichtsprozent Emaillefritte, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, enthält.
Zusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Emaillefritte eine solche granulometrische Verteilung aufweist, daß ein Rückstand von weniger als zehn Volumenprozent nach Sieben mit einem Sieb von 40 μm beobachtet wird.
Zusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Maximum ihrer mit einem Gerät vom Typ Coulter^® gemessenen granulometrischen Verteilungskurve gleich ist wie oder kleiner ist als 100 μm.
Zusammensetzung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Maximum ihrer mit einem Gerät vom Typ Coulter^® gemessenen granulometrischen Verteilungskurve gleich ist wie oder kleiner ist als 80 μm.
Verfahren zur Herstellung einer Emaillierzusammensetzung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß – Emaillefritte in pulveriger Form und wärmehärtbares Harz in pulveriger oder körniger Form trocken gemischt werden, – dieses Gemisch erwärmt und geknetet wird bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des wärmehärtbaren Harzes, aber unterhalb der Vernetzungstemperatur, – das so warm geknetete Gemisch danach unterhalb der Glasübergangstemperatur des wärmehartbaren Harzes abgekühlt wird, – das so abgekühlte und verfestigte Gemisch danach in ein Pulver umgewandelt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen und das Kneten des Gemisches bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des wärmehärtbaren Harzes in einem beheizten Extruder durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das erwärmte und bei einer Temperatur oberhalb der Schmelztemperatur des wärmehärtbaren Harzes geknetete Gemisch zwischen gekühlten Zylindern gewalzt wird, wobei das so erhaltene abgekühlte Blatt danach durch Zerstoßen und Zermahlen in ein Pulver umgewandelt wird.
Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen ebenen Blechs, das mit einer Zusammensetzung, welche eine Emaillefritte und ein wärmehärtbares Harz enthält, versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens eine der beiden Flächen des Blechs eine Schicht aus einer pulverförmigen Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 aufgebracht wird, wobei diese Schicht danach auf eine Temperatur und während einer Zeitdauer erwärmt wird, die es erlauben, das wärmehärtbare Harz zu vernetzen.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem auf mindestens eine der beiden Flächen des Blechs eine Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung aufgebracht worden ist und nachdem die Vernetzung des wärmehärtbaren Harzes dieser Schicht bewirkt worden ist, auf mindestens eine der beiden Flächen des Bleches eine neue Schicht von pulverförmiger Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 aufgebracht wird, wobei diese neue Schicht danach auf eine Temperatur und während einer Zeitdauer erwärmt wird, die es erlauben, das wärmehärtbare Harz dieser neuen Schicht zu vernetzen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmige Zusammensetzung auf das Blech durch elektrostatisches Aufbringen aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß, vor dem Aufbringen einer ersten Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung auf das Blech, dieses Blech entfettet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß, vor dem Aufbringen einer ersten Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung auf das Blech, dieses Blech phosphatiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung einer auf das Blech aufgebrachten Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung, um das wärmehärtbare Harz dieser Schicht zu vernetzen, dadurch erhalten wird, daß man das Blech in einer oder mehreren Warmluft-Trockeneinrichtungen durchlaufen läßt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung einer auf das Blech aufgebrachten Schicht der pulverförmigen Zusammensetzung, um das wärmehärtbare Harz dieser Schicht zu vernetzen, dadurch erhalten wird, daß man das Blech in einem oder mehreren Induktionsöfen durchlaufen läßt.
Verfahren zur Herstellung eines geformten Teils aus emailliertem Blech, dadurch gekennzeichnet, daß – gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21 ein im wesentlichen ebenes Blech, das mit einer Zusammensetzung versehen ist, welche eine Emaillefritte und ein wärmehärtbares Harz enthält, hergestellt wird, – das mit der vernetzten Zusammensetzung versehene Blech in die Form des herzustellenden Teils umgeformt wird, – das geformte Teil unter Bedingungen gebrannt wird, die dazu geeignet sind, eine vollständige Pyrolyse des vernetzten Polymers zu erhalten, wobei die Temperatur während dieses Pyrolysebrandes unterhalb der Glasbildungstemperatur der in der Zusammensetzung enthaltenen Emaillefritte gehalten wird, – der Brand des Teils unter Erhöhung der Temperatur bis zu einer zum Erhalten der Glasbildung des Emailles geeigneten Temperatur fortgesetzt wird, – das emaillierte geformte Teil abgekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß, nach der Umformung des mit der vernetzten Zusammensetzung versehenen Blechs und vor dem Brennen des geformten Teils zum Pyrolysieren des vernetzten Polymers, auf mindestens eine Fläche des geformten Teils eine Schicht von pulverförmiger Emaillefritte aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß, nachdem das emaillierte geformte Teil abgekühlt worden ist, – auf mindestens eine der beiden Flächen dieses geformten Teils eine Schicht von pulverförmiger Emaillefritte aufgebracht wird, – das mit dieser Schicht von pulverförmiger Fritte bedeckte Teil gebrannt wird, indem seine Temperatur bis auf eine Temperatur gebracht wird, die dazu geeignet ist, die Glasbildung dieser Schicht von Emaillefritte zu erhalten, und – das so hergestellte emaillierte geformte Teil abgekühlt wird.