DE60011268T2

DE60011268T2 - Für schuhe geeigneter verbundwerkstoff, verfahren zur dessen herstellung sowie den verbundwerkstoff beinhaltende schuheinlagen

Info

Publication number: DE60011268T2
Application number: DE60011268T
Authority: DE
Inventors: Brian Syston ARNOLD; Gareth Nuneaton PARKER
Original assignee: Texon UK Ltd
Current assignee: Texon Management Ltd
Priority date: 1999-03-10
Filing date: 2000-03-09
Publication date: 2005-07-07
Anticipated expiration: 2020-03-10
Also published as: CN1343164A; PL204194B1; TWI263590B; US20020022428A1; BR0010457A; ZA200107119B; EP1200258A1; EP1200258B1; KR100711436B1; WO2000053416A1; BR0010457B1; ATE268262T1; PL349952A1; US20090278272A1; DE60011268D1; ID29881A; GB9905382D0; KR20010108341A; CN1127405C; AU2932300A

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft laminare Materialien, welche zur Verwendung bei der Herstellung von Schuhen geeignet sind, Verfahren zur Herstellung dieser Materialien und Schuhkomponenten, welche diese laminaren Materialien aufweisen, insbesondere Schuhspitzen- und Schuhabsatz-Endversteifungseinrichtungen und Schuhbrandsohlen.
Der Begriff "Schuh", wenn hier benutzt, soll allgemein äußeres Schuhwerk kennzeichnen, bereit zum Tragen oder im Verlauf der Herstellung.
Hintergrund Stand der Technik
Bei der Herstellung von Schuhen ist es übliche Praxis, beim Spitzen- oder Absatzendabschnitt des Schuhs Schuhversteifungseinrichtungen vorzusehen, normalerweise bezeichnet jeweils als Vorderkappen oder Hinterkappen. Der Zweck dieser Versteifungseinrichtungen besteht darin, angemessene Unterstützung für das Material des Schuhoberteils zu schaffen, um den Schuh in Form zu halten, z. B. während des Tragens. Vorder- und Hinterkappenmaterialien haben üblicherweise einen Grad an Steifheit und Elastizität, wobei die Steifheit erforderlich ist, um die Oberteile in einer gewünschten Form zu halten, und die Elastizität erforderlich ist, um den Schuh zur gewünschten Form zurückzuführen, wenn das Oberteil aus irgendeinem Grund deformiert sein sollte.
Es ist allgemein für die Fachleute bekannt, dass solche Schuhversteifungseinrichtungen aus Folien-Schuhversteifungsmaterialien ausgeschnitten werden können in einer geeigneten Form zur Einarbeitung in ein Schuhoberteil. Als Ergebnis des Schneidens der Schuhversteifungseinrichtungen aus dem Folienmaterial bleibt Abfallfolienmaterial übrig, welches Öffnungen aufweist entsprechend der Form der Schuhversteifungseinrichtungen. Solches Abfallmaterial ist in der Vergangenheit als Abfall entsorgt worden, z. B. in Landfüllorten, da kein angemessener Weg gegeben war, um dieses Abfallmaterial wirksam wieder zu verwenden. Dies ist insbesondere der Fall gewesen bei imprägnierten Faserstoff-Schuhversteifungsmaterialien und bei Versteifungsmaterialien, welche aus Faserstoffen bestehen, die mit extrudierten thermoplastischen Folien laminiert sind (beide sind extensiv bei der Herstellung von Schuhen verwendet worden). Im Gegensatz hierzu kann Abfall von Schuhversteifungsmaterialien, hergestellt ausschließlich aus extrudierten Kunststofffolien, relativ leicht recycelt werden im Vergleich mit denjenigen, welche auf Latex-imprägnierten Stoffen und Stofffeinfolienlaminaten beruhen, welche keine geeigneten thermoplastischen/Schmelzeigenschaften aufweisen.
Offenbarung der Erfindung
Eines der verschiedenen Ziele der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes laminares Material zu schaffen, welches für die Verwendung bei der Herstellung von Schuhen geeignet ist.
Ein anderes der verschiedenen Ziele der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes laminares Material zu schaffen, welches Schnittabfall (welcher entsteht, wenn Schuhkomponenten aus dem laminaren Material geschnitten werden) zurück in ein neues Produkt einverleiben kann.
Die Anmelderfirma hat für viele Jahre ein Absatzende-Schuhversteifungsmaterial hergestellt, welches aus einem extrudierten thermoplastischen Kern besteht, laminiert auf jeder Seite mit einem nicht gewebten Faserstoff, imprägniert mit einem polymeren thermoplastischen Versteifungsmaterial und auf beiden Seiten beschichtet mit einem geeigneten Heißschmelzklebstoff z. B. begründet auf Ethy lenvinylacetat-Copolymer. Man hat überraschenderweise gefunden, dass es möglich ist, Schnittabfall von diesem Materialtyp zu granulieren und wieder zu verwenden bei der Herstellung eines allgemein ähnlichen Materials, ausgenommen, dass der thermoplastische Kern nicht nur ursprüngliches polymeres thermoplastisches Material, sondern auch den granulierten Schnittabfall aufweist.
Die Erfindung besteht darin, in einem Aspekt ein laminares Material zu schaffen, welches für die Verwendung bei der Herstellung von Schuhen geeignet ist, und welches einen Kern aus extrudierter thermoplastischer Folie aufweist, auf welchen auf mindestens einer Seite eine Faserstoffschicht auflaminiert ist, wobei der thermoplastische Folienkern eine Mischung von granuliertem Abfall-Schuhversteifungsmaterial mit ursprünglichem extrudierbarem thermoplastischem Material aufweist, wobei der Kern mindestens 40 Gew.-% an thermoplastischem Material aufweist.
Vorzugsweise ist in einem laminaren Material gemäß der Erfindung die (oder jede) Faserstoffschicht ein Faservlies, vorzugsweise ein genadeltes Faservlies von einem für die Fachleute gut bekannten Typ. Irgendwelche geeignete Fasern können verwendet werden, aber die bevorzugten Fasern sind Polyester von ungefähr 6 bis 7 Decitex. Vorzugsweise wird die Faserstoffschicht mit einem polymeren thermoformbaren Versteifungsmaterial imprägniert; geeignete Materialien sind den Fachleuten allgemein bekannt und können z. B. Styrolbutadien-Copolymere mit hohem Styrolgehalt aufweisen.
Ein laminares Material gemäß der Erfindung, welches für die Verwendung als Schuhabsatz- oder Schuhspitzen-Endversteifungseinrichtung geeignet ist, hat vorzugsweise eine Heißschmelzklebstoff-Beschichtung auf der Oberfläche der Stoffschicht, entfernt vom thermoplastischen Kern.
Ein bevorzugtes laminares Material gemäß der Erfindung hat eine Faserstoffschicht, laminiert auf jede Seite des thermoplastischen Kerns.
In einem laminaren Material gemäß der Erfindung ist die Menge an ursprünglichem extrudierbarem thermoplastischem Material, welches im Kern vorhanden ist, ausreichend, um zufriedenstellende Schmelzeigenschaften zur Extrusion der Mischung aus granuliertem Abfall-Schuhversteifungsmaterial und ursprünglichem thermoplastischen Material zu schaffen, um den thermoplastischen Kern zu bilden. Die Menge an erforderlichem ursprünglichem thermoplastischen Material hängt zu einem gewissen Umfang von der Menge des extrudierbaren thermoplastischen Materials ab, welches im Abfall-Schuhversteifungsmaterial vorhanden ist. Mindestens 40 Gew.-% extrudierbaren thermoplastischen Materials erscheint für eine zufriedenstellende Leistungsfähigkeit erforderlich. Für viele Materialien ist 40 Gew.-% des ursprünglichen thermoplastischen Materials erforderlich. Obwohl soviel ursprüngliches thermoplastisches Material wie erforderlich verwendet werden kann, um geeignete Eigenschaften zu schaffen, ist es wünschenswert, nicht mehr als 60% ursprüngliches thermoplastisches Material zu verwenden, da es sich sonst erweisen kann, dass es unmöglich ist, all das Abfallmaterial wieder zu verwenden, wodurch die Gesamteffizienz des Prozesses reduziert wird.
Bei der Herstellung eines laminaren Materials gemäß der Erfindung ist es natürlich wichtig, dass die thermoplastischen Komponenten, welche im Klebstoff und im Kernmaterial verwendet werden, miteinander kompatibel sind, so dass die Leistungsfähigkeit des Endproduktes konsistent ist.
In einem laminaren Material gemäß der Erfindung weist das Schuhversteifungsmaterial, welches granuliert ist, um den Abfall zu schaffen, einen Kern aus extrudiertem thermoplastischem Folienmaterial auf, auf dessen beiden Seiten eine Faserstoffschicht laminiert ist, imprägniert mit einem polymeren Versteifungsmaterial, wobei die Stoffschichten jeweils eine hitzeaktivierbare Klebstoffbeschichtung haben.
Bei einem bevorzugten laminaren Material gemäß der Erfindung hat das Material, welches granuliert ist, um den Abfall zu schaffen, den gleichen allgemeinen Aufbau und die gleiche allgemeine Zusammensetzung wie das laminate Material.
Vorzugsweise ist bei einem laminaren Material gemäß der Erfindung das ursprüngliche thermoplastische Material im Wesentlichen das gleiche wie das extrudierbare thermoplastische Material im Kern des Abfall-Schuhversteifungsmaterials. Bei einem laminaren Material gemäß der Erfindung weist der Kern zweckmäßigerweise von 30 bis 50 Gew.-% des gesamten Gewichtes an laminarem Material auf.
Ein laminares Material gemäß der Erfindung kann zweckmäßigerweise verwendet werden, um eine Schuhspitzen- oder Schuhabsatz-Endversteifungseinrichtung zu schaffen. Laminare Materialien gemäß der Erfindung können auch bei der Herstellung von Schuhbrandsohlen verwendet werden, welche auch relativ steife Komponenten sind. Brandsohlenmaterialien geeigneter Zusammensetzung können auch recycelt werden und sind in dem Begriff "Versteifungsmaterial" inbegriffen, wenn Bezug genommen wird auf die Erfindung in ihren breitesten Aspekten.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung sieht diese ein Verfahren zum Herstellen eines laminaren Materials vor, welches folgende Schritte aufweist:

(i) Beschaffen von Abfall-Schuhversteifungsmaterial
(ii) Granulieren des Abfallmaterials
(iii) Mischen des granulierten Abfallmaterials mit ursprünglichem extrudierbarem thermoplastischem Material, genügend, um mindestens 40 Gew.-% des extrudierbaren thermoplastischen Materials zu schaffen
(iv) Schmelzen des ursprünglichen thermoplastischen Materials und des thermoplastischen Materials im Abfall und Extrudieren der geschmolzenen Mischung des ursprünglichen thermoplastischen Materials und des Abfallmaterials, um einen thermoplastischen Folienkern zu bilden; und
(v) Laminieren eines Faserstoffes mit der Mischung, wenn sie extrudiert ist, um den Folienkern zu bilden, wodurch eine Faserstoffschicht auf mindestens einer Oberfläche des Kerns geschaffen wird.

Vorzugsweise weist ein Verfahren gemäß der Erfindung die weiteren folgenden Schritte auf:

(vi) Imprägnieren der Faserstoffschicht oder -schichten des Laminats, hergestellt durch Schritt (v) mit einem polymeren thermoformbaren Versteifungsmaterial in flüssiger Form; und
(vii) Trocknen, Kühlen oder Aushärten des flüssigen Imprägniermittels, um ein thermoplastisches Versteifungsmaterial zu schaffen, das die Faserstoffschichten imprägniert.

Bevorzugte polymere thermoformbare Versteifungsmaterialien sind wässrige Dispersionen von thermoformbarem polymerem Material mit hohem Styrolgehalt, z. B. Styrolbutadien-Copolymer mit 80 Gew.-% Styrol. Solche Materialien sind allgemein bei den Fachleuten für die Herstellung von Schuhversteifungsmaterialien bekannt. Alternativ kann das polymere Versteifungsmaterial angewendet werden in Form einer Lösung oder durch Reagieren von flüssigen Komponenten, welche ihrerseits reagieren, um ein thermoformbares polymeres Versteifungsmaterial zu bilden. Das flüssige polymere Versteifungsmaterial kann zweckmäßigerweise angewendet werden durch Hindurchführen des Laminats durch eine imprägnierende Vorrichtung bekannter Bauart, in welcher das Laminat durch ein Imprägniermittelbad gefördert wird, in welchem das flüssige Versteifungsmaterial durch die Stoffschichten absorbiert wird und dann durch den Spalt zwischen einem Paar von Kalanderwalzen geführt wird, um die Menge an flüssigem Material zu steuern, die in den Stoffschichten zurückbehalten wird.
Ein Verfahren gemäß der Erfindung weist vorzugsweise auch den weiteren Schritt (viii) des Aufbringens einer Beschichtung aus Heißschmelzklebstoff-Zusammensetzung auf die Oberfläche der Faserstoffschicht oder -schichten auf. Jede geeignete Heißschmelzklebstoff-Zusammensetzung kann verwendet werden, z. B. ein Ethylenvinylacetat-Copolymer-Heißschmelzklebstoff. Während bei einem bevorzugten Verfahren gemäß der Erfindung die Stoffschichten mit einer Versteifungseinrichtung-Zusammensetzung imprägniert sind, nachdem sie auf den thermoplastischen Kern laminiert worden sind, können die Stoffschichten mit dem Versteifungsmaterial vor der Laminierung auf den Kern imprägniert werden, wobei die Stoffschichten vor der Laminierung mit dem Kern getrocknet worden sind.
Es folgt nunmehr eine detaillierte Beschreibung, zu lesen unter Bezugnahme auf die Zeichnung, eines laminaren Materials, eines Verfahrens zum Herstellen des Materials und einer Schuhversteifungseinrichtung, hergestellt aus dem Material, welche die Erfindung verkörpern. Es wird festgestellt werden, dass das Material, das Verfahren und die Versteifungseinrichtung ausgewählt worden sind für die Beschreibung, um die Erfindung beispielhaft zu illustrieren.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
In der beliegenden Zeichnung ist 1 eine Teilschnittansicht eines laminaren Materials, welches die Erfindung beinhaltet.
Arten der Ausführung der Erfindung
1 zeigt ein laminares Material, welches für die Verwendung bei der Herstellung von Schuhen geeignet ist, und insbesondere für die Verwendung bei der Herstellung von Absatzende-Schuhversteifungseinrichtungen geeignet ist. Eigenschaften von zwei illustrativen Materialien sind in Tabelle 1 aufgeführt, zusammen mit Eigenschaften eines vorher bekannten Produktes zum Vergleich. Diese illustrativen Materialien weisen jeweils einen extrudierten thermoplastischen Fo lienkern 10 auf, auf den auf jeder Seite eine Faserstoffschicht 12 laminiert ist. Eine Ethylenvinylacetat-Heißschmelzklebstoff-Schicht 14 ist auf die äußeren Oberflächen der beiden Faserstoffschichten 12 aufgebracht. Andere Heißschmelzklebstoffmaterialien können, falls erwünscht, verwendet werden.
Bei den illustrativen laminaren Materialien weist der thermoplastische Folienkern 10 eine Mischung von granuliertem Abfall-Schuhversteifungsmaterial mit ursprünglichem extrudierbarem thermoplastischem Material auf, wobei der Kern mindestens 40 Gew.-% von extrudierbarem thermoplastischem Material beinhaltet. Das granulierte Abfall-Schuhversteifungsmaterial ist Schnittabfall, erzeugt aus einem Material, welches einen allgemein ähnlichen Aufbau hat wie das illustrative laminare Material, ausgenommen, dass der zentrale thermoplastische Kern keinerlei Abfallmaterial aufweist, sondern aus ursprünglichem polymerem thermoplastischen Material besteht. Bei diesem Abfallmaterial weist das polymere Material des Kerns 70 Gew.-% Ethylenvinylacetat-Copolymer und 30 Gew.-% Polypropylen auf. Um die Steifheit des thermoplastischen Kerns zu variieren, kann das Verhältnis von Ethylenvinylacetat-Copolymer zu Polypropylen variiert werden – höhere relative Mengen an Propylen erzeugen ein steiferes Kernmaterial. Ein Gleichgewicht muss erzielt werden zwischen Steifheit, Formbarkeit in einem Schuh, Formbeständigkeit und allgemeinen Trageigenschaften. Andere thermoplastische Materialien können in Schuhversteifungsmaterialien verwendet werden, welche verwendet werden können, um den Abfall zu schaffen (z. B. ionomeres Harz, geliefert unter dem Markennamen Surlyn), vorausgesetzt, dass das thermoplastische polymere Material, welches den Kern liefert, geeignete Schmelz- und Steüheitseigenschaften aufweist.
Um die illustrativen Materialien zur Ausführung eines Verfahrens gemäß der Erfindung herzustellen, wird der Schnittabfall, der aus einer Folie aus Schuhversteifungsmaterial verbleibt, folgend dem Ausschneiden der Schuhversteifungseinrichtungen, in einer geeigneten Vorrichtung zerhackt, nämlich einer Eremathermoplastischen Recyclingmaschine, welche eine Zerhackanordnung in Verbin dung mit einem Extruder aufweist. Der Abfall wird zunächst zerhackt, ohne ein Überhitzen des Materials zu verursachen (was eine Aktivierung der Klebstoffbeschichtung auf dem Material verursachen kann und die Teilchen des zerhackten Materials zusammenkleben kann, um einen Block zu bilden), üblicherweise gekennzeichnet als "Blockbildung". Das Verhindern einer Blockbildung kann erreicht werden durch geeignete Einrichtungen, z. B. durch Steuern der Schnittleistung und Förderrate des Rohmaterials und/oder durch das Hinzufügen eines anderen Materials, z. B. Mineralfüller, das gegen Blockbildung spricht und ein stärkeres Schneiden erlaubt.
Das zerhackte Material wird direkt zu einem pelletisierenden Extruder geliefert, welcher das Abfallmaterial als Granulat oder Pellet von einer Größe zuführt, die für die Verwendung in einer Kunststofffolien-Extrudiervomchtung geeignet ist. Die Abfallgranulate werden dann mit den Granulaten aus ursprünglichem polymerem thermoplastischen Material der gleichen Zusammensetzung wie das thermoplastische Material im Kern des Abfallmaterials, nämlich Ethylenvinylacetat-Copolymer, gemischt mit Polypropylen, gemischt. Die gemischten Granulate (oder Pellets) werden dann dem Folienextruder zugeführt, in welchem sie geschmolzen werden und die Schmelze vollständig gemischt und anschließend extrudiert wird. Die Faserstoffschichten werden auf den extrudierten thermoplastischen Folienkern auflaminiert, wenn dieser den Extruder verlässt, in einer für die Fachleute bekannten Art.
Obwohl der thermoplastische Folienkern der illustrativen laminaren Materialien hauptsächlich granuliertes Abfall-Schuhversteifungsmaterial und ursprüngliches polymeres thermoplastisches Material aufweist, können andere Komponenten, falls erwünscht, einbezogen werden, z.B. Material, das üblicherweise in Kunststoffzusammensetzungen zu Extrusionszwecken enthalten ist, einschließend Füller, Plastizierer und Oxidationsinhibitoren und Pigmente, falls erwünscht.
Bei den illustrativen laminaren Materialien weist der thermoplastische Folienkern Teilchen 16 aus Fasermaterial auf, welches von dem granulierten Abfall-Versteifungsmaterial stammt. Die Teilchengröße der Faserteilchen 16 variiert über eine weiten Bereich, aber im ersten illustrativen Material sind typische Teilchen 16 ungefähr 2 bis 3 mm in Längen- und Querabmessung und ungefähr 0,5 mm dick; in dem zweiten illustrativen Material sind die Teilchengrößen ungefähr 0,5 mm oder kleiner. Trotzdem können die Längen- und Querabmessungen der Teilchen 16 in den Materialien, sonst ähnlich zu den illustrativen Materialien, über einen breiten Bereich variieren, und einige können so groß wie 8 mm mal 5 mm in einigen Endprodukten sein.
Die Faserstoffschichten 12 der illustrativen laminaren Materialien sind genadelte Faservliesschichten, in welchen die Faser eine Polyester-Textilfaser von ungefähr 6,7 Decitex ist und durch Nadeltechniken in einer für die Fachleute bekannten Weise hergestellt ist. Das Imprägniermittel ist ein hohes Styrol (aufweisend ungefähr 80 Gew.-% Styrol), Styrolbutadien-Copolymerlatex, ebenfalls den Fachleuten in der Schuhversteifungstechnik gut bekannt.
Die Granulate oder Pellets des Abfallmaterials, hergestellt durch die Erema-Vorrichtung, sind typischerweise zwischen 3 mm und 7 mm in Abmessung, aber, wie oben erörtert, wird die Granulatgröße beeinflusst durch die Betriebsbedingungen der Vorrichtung. Wenn ein relativ dünnes laminares Material hergestellt werden soll, muss die Vorrichtung natürlich betrieben werden, um relativ kleine Granulate zu erzeugen – obwohl ein Teil der Granulate thermoplastisches Material ist, welches geschmolzen wird und sich mit dem ursprünglichen thermoplastischen Material vermischt, kann der Rest Faser- und möglicherweise Füllerklumpen enthalten, welche nicht schmelzen und als Teilchenmaterial im illustrativen Material verbleiben.
Die Herstellung der Granulate des Abfallmaterials erzeugt Faserteilchen 16, welche als Füller in dem extrudierten Kern 10 wirkend betrachtet werden können.
Die Abmessungen dieser Faserteilchen haben Einfluss auf die Dicke des extrudierten thermoplastischen Folienkerns: oben erwähnte Teilchengrößen werden bei der Herstellung eines Kerns verwendet mit einem Gewicht von ungefähr 800 Gramm pro Quadratmeter. Für Kerne mit leichterem Gewicht wäre ein stärkeres Zerhacken des Abfall-Schuhversteifungsmaterials vor der Herstellung der Abfallgranulate oder Pellets erforderlich (um die Durchschnittsgröße der Faserteilchen 16 zu reduzieren). Der Kern mit 800 Gramm pro Zentimeter ist eher größer in Dicke als der Kern des Abfallmaterials, welcher keinerlei Abfall bei der Herstellung des Kerns aufweist.
Klebstoffbeschichtungsgewichte sind in allen Fällen ungefähr die gleichen.
In Abhängigkeit von den im Endprodukt geforderten Eigenschaften kann das Gewicht der Filz-Faservliesstoff-Schichten und des Imprägniermittelgehaltes variiert werden. In den illustrativen laminaren Materialien kann jede Faservliesstoff-Schicht ein Gewicht von ungefähr 100 Gramm pro Quadratmeter haben, wobei das Gewicht des Imprägniermittels in jeder der Faserstoffschichten ungefähr 185 Gramm pro Quadratmeter ist und die Klebstoffschichten jeweils ungefähr 130 Gramm pro Quadratmeter im Gewicht sind mit einem extrudierten Kern von ungefähr 800 Gramm pro Quadratmeter, woraus sich ein Gesamtgewicht für das erste illustrative laminare Material von ungefähr 1630 Gramm pro Quadratmeter ergibt. Das zweite illustrative laminare Material ist ähnlich, aber hat einen Kern von geringfügig kleinerem Gewicht pro Quadratmeter.
Das Abfall-Folienversteifungsmaterial, das bei der Herstellung des illustrativen laminaren Materials verwendet wird, hat einen extrudierten thermoplastischen Kern aus ursprünglichem polymerem thermoplastischen Material mit einem Gewicht von ungefähr 580 Gramm pro Quadratmeter, wobei jede der Faservliesstoff-Schichten ein Gewicht von ungefähr 125 Gramm pro Quadratmeter, das Gewicht des imprägnierten polymeren Versteifungsmaterials in jeder der Stoffschichten ungefähr 205 Gramm pro Quadratmeter ist, und die Klebstoffschichten das glei che Gewicht haben, nämlich 130 Gramm pro Quadratmeter, woraus sich ein Gesamtgewicht von ungefähr 1500 Gramm pro Quadratmeter ergibt. Bei dem Abfallmaterial ist die Menge an verfügbarem thermoplastischem Material die Summe aus Kernfolie und Klebstoff und ist ungefähr 55 Gew.-%. Das Imprägniermittel ist thermoformbar, aber ist nicht als thermoplastisches Material für diesen Zweck eingeschlossen, da, obwohl es durch die Wärme beeinträchtigt und erweicht wird, um es leichter streckbar zu machen, es nicht im Extrusionsprozess geschmolzen wird.
Das illustrative laminare Material ist als zufriedenstellend befunden worden für die Verwendung bei der Herstellung von Schuhabsatzende-Versteifungseinrichtungen, und hat eine Leistungsfähigkeit, welche allgemein vergleichbar mit dem vorher bekannten Material ist, wo der Kern aus ursprünglichem polymerem Material besteht und kein Abfall-Versteifungsmaterial mit irgendeinem Fasergehalt aufweist. Die nachfolgende Tabelle 1 gibt einen Hinweis eines Vergleichs des illustrativen laminaren Materials, wie oben beschrieben, und eines vorher bekannten Absatzende-Schuhversteifungsproduktes der oben notierten Zusammensetzung und Konstruktion.
Während die verglichenen Produkte ungefähr gleiche Gewichte und Leistungsfähigkeiten haben, bestehen natürlich einige kleinere Variationen.

Claims

Laminares Material, geeignet für die Verwendung bei der Herstellung von Schuhen, umfassend einen stranggepressten Thermoplastfolienkern (10) mit einer auf wenigstens eine Seite geschichteten Fasergewebelage (12), dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplastfolienkern ein Gemisch aus granuliertem Schuhsteife-Altmaterial (16) mit frischem strangpressbarem Thermoplastmaterial umfasst, wobei der Kern wenigstens 40 Gew.-% an strangpressbarem Thermoplastmaterial beinhaltet.
Laminares Material nach Anspruch 1, bei dem die Fasergewebelage (12) ein Vliesstoff ist.
Laminares Material nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Fasergewebelage (12) mit einem polymeren, wärmeformbaren Steifematerial imprägniert ist.
Laminares Material nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem die genannte wenigstens eine Gewebelage eine Beschichtung (14) aus Schmelzklebstoff auf ihrer Oberfläche fern von dem Thermoplastkern hat.
Laminares Material nach einem der vorherigen Ansprüche mit einer Fasergewebelage (12), die auf beide Seiten des Thermoplastkerns geschichtet ist.
Laminares Material nach einem der vorherigen Ansprüche, umfassend wenigstens 40 Gew.-% frisches Thermplastmaterial.
Laminares Material nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem das Schuhsteifematerial, das zum Bereitstellen des Altmaterials granuliert ist, einen Kern (10) aus stranggepresstem Folienmaterial umfasst, auf dessen beide Seiten eine Fasergewebelage (12) geschichtet ist, die mit einem polymeren Steifematerial (16) imprägniert ist, wobei die Gewebelagen jeweils eine hitzeaktivierbare Klebstoffbeschichtung (14) haben.
Laminares Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Material (16), das zum Bereitstellen des Altmaterials granuliert wurde, dieselbe allgemeine Konstruktion und Zusammensetzung hat wie das laminare Material.
Laminares Material nach Anspruch 7 oder 8, wobei das frische polymere Thermoplastmaterial im Wesentlichen dasselbe ist wie das strangpressbare Thermoplastmaterial in dem Kern (10) des Schuhsteife-Altmaterials.
Laminares Material nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der Kern (10) 30 bis 50 Gew.-% des Gesamtgewichts des laminaren Materials umfasst.
Schuhspitzen- und Fersenendsteife mit einem laminaren Material nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
Schuhbrandsohle mit einem laminaren Material nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
Verfahren zur Herstellung eines laminaren Materials, umfassend die folgenden Schritte: (i) Beschaffen eines Schuhsteife-Altmaterials, (ii) Granulieren des Altmaterials, (iii) Mischen des granulierten Altmaterials mit frischem Thermoplastmaterial, so dass wenigstens 40 Gew.-% an stranggepresstem Thermoplastmaterial entstehen, (iv) Schmelzen des frischen Thermoplastmaterials und des Thermoplastmaterials in dem Altmaterial und Strangpressen des geschmolzenen Gemischs aus frischem Thermoplastmaterial und Altmaterial zum Bilden eines Thermoplastfolienkerns (10); und (v) Laminieren eines Fasergewebes mit dem Gemisch, während dieses zur Bildung des Folienkerns stranggepresst wird, um dadurch eine Fasergewebelage (12) auf wenigstens einer Oberfläche des Kerns zu erzeugen.
Verfahren nach Anspruch 13, ferner umfassend die folgenden Schritte: (vi) Imprägnieren der Fasergewebelage(n) des in Schritt (v) erzeugten Laminats mit einem polymeren wärmeformbaren Steifematerial in Fluidform; und (vii) Trocknen, Kühlen oder Vulkanisieren des fluider Imprägniermaterials, um ein wärmeformbares Steifematerial (16) zu erhalten, das die Fasergewebelagen (12) imprägniert.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, ferner umfassend die folgenden Schritte: (viii) Auftragen einer Beschichtung aus einer Schmelzklebstoffzusammensetzung (14) auf die Oberfläche der Fasergewebelage(n).
Laminares Material nach einem der Ansprüche 1 bis 10, hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15.