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Verfahren zum Behandeln von Kautschukmilch oder Kautschukmilchkonzentraten
Es ist bekannt, daß man Latex und Latexkonzentrate durch Zusätze von Galle oder
gallehaltigen Stoffen in einem für viele Verwendungszwecke günstigen Sinne beeinflussen
kann. Diese Stoffe haben indessen den Nachteil, daß sie sich schlecht dosieren lassen,
auch erweist sich ihre Haltbarkeit in vielen Fällen als ungenügend. Es hat sich
nun gezeigt, daß es nicht nötig ist, sämtliche Gallenbestandteile anzuwenden, um
den nach dem Verfahren des Hauptpatentes verfolgten Zweck zu erreichen, sondern
daß es genügt, gallensaure Salze, wie z. B. Natriumcholat, Natriumdesoxycholat,
Natriumdehy drocholat und Gemische davon, zu verwenden. Aus wirtschaftlichen Gründen
empfiehlt es sich besonders, ein Gemisch von Salzen der Cholsäure und Desoxycholsäure
in dem Mengenverhältnis, in dem diese Säuren in der natürlichen Galle vorkommen,
also annähernd 3: r-, zu verwenden, da sich solche gemischten Salze besonders billig
herstellen lassen. Die gallensauren Salze bieten neben dem Vorteil, daß sie sich
genau und mit immer gleicher Wirkung bemessen lassen und daß sie haltbarer sind,
auch den weiteren, daß man die Wirkung durch Wahl verschiedener bestimmter Verbindungen
nach Wunsch abstufen kann. Die Tatsache, daß gallensaure Salze die gleiche und sogar
noch eine bessere Wirkung hervorbringen würden wie Galle und gallenhaltige Stoffe,
widersprach allen Erwartungen, nicht nur weil die gallensauren Salze nur einen Teil
der Gesamtgalle darstellen, sondern auch weil wegen ihrer wesentlich geringeren
Oberflächenaktivität angenommen werden mußte, daß sie sich erheblich ungünstiger
verhalten würden wie die Galle selbst.
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Infolge der stark peptisierenden Wirkung der gallensauren Salze gestattet
ihr Zusatz bei der Einmischung von Füllstoffen in Kautschukmilch oder Kautschukmilchkon_zentrate
eine überaus gleichmäßige und feine Verteilung der Füllmittel. Daher sind auf diese
Weise hergestellte Kautschukmilch-Füllstoffmischungen vorzüglich für Tauchzwecke
geeignet. Auch die kataphoretische Herstellung von Kautschukartikeln gestaltet sich
bei Verwendung der erfindungsgemäß gewonnenen Mischungen überaus günstig. Hier macht
sich noch der Vorteil _ geltend, daß die ausgeschiedenen Kautschukmembranen wesentlich
wasserärmer und dichter ausfallen als ohne Zusatz der gallensauren Verbindungen
oder bei Zusatz von Kolloiden, wie Seife u. dgl. Die gelartigen Massen, welche aus
Latex bei Zusatz von gallensauren Salzen, wiez. B. Natriumcholat, und gegebenenfalls
von Benzin o. dgl. gebildet werden, können bei geeigneten Mengenverhältnissen eine
Paste bilden, die sich z. B. zu verschiedenartigen Kautschukgegenständen pressen
läßt.
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Die Deckkraft von kautschukmilchhaltigen Pigmentfarben, z. B. solchen,
die Zn 0 enthalten, wird durch den Zusatz von gallensauren Salzen
zur
Kautschukmilch erheblich erhöht, so daß man, um die gleiche Wirkung zu erzielen,
bei Anwesenheit von gallensauren Salzen weniger von dem Pigment braucht als ohne
diese.
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Auch hat sich gezeigt, daß sich beirrt Imprägnieren von Stoffen eine
Kombination von Kautschukmilch und gallensauren Salzen vorzüglich bewährt. Namentlich
ist es empfehlenswert, die mit Kautschukmilch zu imprägnierenden Stoffe vorher mit
einer verdünnten, beispielsweise 2°/oigen, wässerigen Lösung von gallensauren Salzen
zu benetzen. Die Kautschukmilch dringt dann besser und schneller in das Gewebe ein,
und die Dichtung der Stoffe durch sich abscheidenden Kautschuk ist vollkommener
als bei Behandlung mit Kautschukmilch allein. Beispiel i Ammoniaklatex mit einem
Kautschukgehalt von 37 0,1, und einem NH3-Gehalt von o,611/0 sowie einem
Gehalt von 40,/, Kaolin - wurde zwischen Kohleelektroden einmal ohne Zusatz und
in einem parallelen Versuch mit einem Zusatz von '/,bis 10110 Nätriumcholat
mit einer Stromdichte von o,i Amp./dcm2 der Elektrophorese unterworfen. Es zeigte
sich, daß .der mit Natriumcholat erhaltene Kautschuküberzug auf der Anode wesentlich
dichter und glatter ausfiel als der aus dem natriumcholatfreien Latex erhaltene,
und außerdem zeigte sich, daß die Füllstoffverteilung im Kautschukbedeutend gleichmäßiger
ist. Das Beispiel ließ sich mit gleichem Erfolge auch mit Bentonit, Kreide und Zn
O als Füllstoffe ausführen. Beispiel 2 Es wurde eine Mischung hergestellt aus ioo
Teilen Kautschuk in Gestalt von 4o%igem Latex, 5 Teilen Zn O (Cadox), 2 Teilen Schwefel,
o,i Teilen des unter der Bezeichnung Vulkazit 576 im Handel befindlichen Beschleunigers.
Diese Mischung wurde mit 3 % Natriumcholat (bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung)
versetzt und zur Herstellung von Tauchkörpern benutzt. Diese zeichneten sich durch
große Gleichmäßigkeit aus. Auch zeigte sich, daß die anhaftenden Gasblasen an den
Tauchgegenständen wesentlich verkleinert und der Zahl nach verringert und dadurch
weniger störend wurden.
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Beispiel 3 Zu einer Mischung von ioo Teilen Kautschuk in Gestalt von
40%igem Latex, 15 Teilen Zn 0 (Marke Rotsiegel), 2 Teilen Schwefel, 0,5 Teilen Mercaptobenzothiazol
wurden 2 °/o Natriumcholat zugefügt. Die so erhaltene Mischung wurde in bezug auf
ihre Deckkraft durch Auftragen auf schwarz gestrichene Holzplatten mit Mischungen
verglichen, die verschiedene Mengen Zn O, aber kein Natriumcholat enthielten. Dabei
zeigte sich, daß man in der natriumcholatfreien Farbmischung etwa % mehr Zn O zur
Erzielung der gleichen Deckkraft brauchte. Beispiel .¢ Es wurde eine Mischung hergestellt,
bestehend aus ioo Teilen Kautschuk in Gestalt von 74°/oigem Latexkonzentrat, das
im Handel unter dem Namen Revertex bekannt ist, io Teilen Zinkweiß, i Teil Schwefel,
0,5 Teilen des unter der Bezeichnung Vulkazit 576 im Handel befindlichen Beschleunigers,
io Teilen io°/oiger Kaseinlösung, 3o Teilen Wasser. Diese Mischung wurde zunächst
ohne Zusatz zum Streichen von einem Regenmantelstoff verwendet. Dann wurde die Mischung
mit Natriumcholat versetzt, so daß auf ioo Teile der Mischung 2 Teile N atriumcholat
kamen, und mit dieser Mischung wurde Gewebe von derselben Art bestrichen wie mit
der zusatzfreien Mischung. Schließlich wurde noch ein entsprechender dritter Versuch
angestellt, indem man das Gewebe mit einer 25%igen Natriumcholatlösung benetzte,
bevor man es mit der natriumcholathaltigen Mischung behandelte. Diese drei Versuche
zeigten, daß in der angeführten Reihenfolge die Bereitwilligkeit der Annahme der
Mischung durch die Faser, die Gleichmäßigkeit des Auftrages und die Haftfestigkeit
des Überzuges deutlich zunahmen.