DE4340951A1 - Einstückiges Triebwerkeinlaß-Schallrohr - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Triebwerkeinlaß-Schallrohr zum Dämpfen vorherrschender Frequenzen, die beispielsweise in einem Turboluft­ strahltriebwerk erzeugt werden.

Obschon der Einlaß einer Luftstrahltriebwerksgondel den Eindruck einer simplen Konstruktion macht, beinhaltet er tatsächlich einen ausgeklügel­ ten Beitrag zu der Leistungsfähigkeit der Antriebsanlage. Während die Innenfläche des Einlasses aus aerodynamischen Gründen so glatt wie möglich gemacht werden soll, erfordern akustische Gesichtspunkte eine nicht-durchgehende poröse Luftdurchgangsoberfläche definierter Tiefe hinter der Luftdurchgangsfläche. Als Ergebnis beinhaltet die derzeit übliche Konstruktion nach dem Stand der Technik eine Vielzahl von Hohlräumen hinter der Luftdurchgangsfläche, wie sie z. B. durch einen Honigwaben-Kern gebildet werden. Allerdings ist die für eine optimale Schalldämpfung erforderliche Kerntiefe nicht notwendigerweise die gleiche, wie sie bei einem Rohraufbau in Sandwichbauweise erforderlich ist, um sämtlichen aerodynamischen und Trägheits-Belastungen zu widerstehen, die im Betrieb auftreten.

Derzeit übliche Einlaß-Schallrohre, einschließlich solcher aus hochent­ wickelten Verbundstoffen wie Graphit-Epoxyd-Tuch und/oder -Band, werden aus zwei oder drei gekrümmten Segmenten hergestellt, die zur Schaffung einer angenähert zylindrischen Form aneinander befestigt oder "gespleißt" werden. Die Segmente werden ausgehend von der Einlaß- Luftdurchgangsfläche aus einem durchlässigen, inneren Deckblatt, einem Honigwabenkern und einem festen, undurchlässigen Rückseiten-Deck­ blatt aufgebaut und entlang Spleißungslinien zusammengefügt, die in Vorwärts-Rückwärtsrichtung verlaufen. Die bei derartigen Konstruktio­ nen vorhandenen Spleißungslinien bestehen üblicherweise aus undurch­ lässigem Befestigungsmaterial, welches zahlreiche Nachteile aufweist, darunter der Nachteil, daß die Spleißungslinien die gesamte aktive akustische Fläche verringern. Außerdem hat das Vorhandensein von Spleißungen zur Folge, daß von dem Fan erzeugte akustische Schwin­ gungsarten abgeändert werden in Schwingungsarten höherer Ordnung, die sich nur schwierig dämpfen lassen, so daß die Effizienz der Ver­ kleidung insgesamt abnimmt. Weitere Nachteile der Spleißungslinien sind eine Zunahme des Baugewichtes des Rohres und Spannungskonzen­ trationen an den Spleißungslinien.

Beispiele für in Verbundweise hergestellte akustische Strahltriebwerk- Verkleidungen sind in den US-Patenten 5 025 888; 5 014 815; 4 969 535; 4 840 093 sowie in den US-Patentanmeldungen SN 07/611 633 und 07/670 917 offenbart. Auf die Offenbarung in diesen Patenten bzw. Patentanmeldungen wird der Fachmann ausdrücklich verwiesen.

Das in Fig. 1(a) schematisch dargestellte Rohr stellt ein der derzeitigen üblichen Produktion entsprechendes Rohr 1 des in den oben erwähnten Patenten und Patentanmeldungen offenbarten Typs dar. Das Rohr 1 enthält alle 120° eine Spleißstelle 2. Der Kernaufbau 3 des Rohres 1 im Bereich der Spleißung kann spitz zulaufend, also verjüngt, oder abge­ stuft ausgebildet sein, wobei Deckblätter 4 derart ausgebildet sind, daß eine Anbringung von zwei Abschnitten 5 und 6 mit Hilfe einer Lasche 7 und einem inneren Halter 8 gemäß Fig. 1(b) erleichtert wird, wobei es sich typischerweise um einen faserverstärkten Verbundaufbau handelt. Alternativ kann der Kernaufbau abrupt abgeschlossen werden, wie es in Fig. 1(c) dargestellt ist, wobei die Anbringung durch einen Strukturver­ doppler 9, einen verdichteten Kern 10, Strukturkernspleißungen 11 und optional vorgesehene Kernspleißstellen 12 zusätzlich zu Laschen 14 und 15 und der inneren Halterung 16 erfolgt. Dieses Beispiel eines existie­ renden Rohres wird typischerweise als Metallkonstruktion ausgeführt. Die Gesamtfläche, die durch die Spleißung in den Fig. 1(b) und 1(c) verloren geht, ist durch den Pfeil 18 angedeutet.

Die üblichen akustischen Einlaß-Rohre, die aus zwei oder drei (mög­ licherweise noch mehr) nahezu gleich großen gekrümmten Sandwich- Plattensegmenten aufgebaut sind, werden üblicherweise entlang von Spleißungslinien mit Hilfe diskreter Befestigungselemente befestigt, um eine nahezu zylindrische Form zu erhalten. Diese segmentierte Kon­ struktion geht von der Voraussetzung aus, daß jedes der Segmente selbst so ausgelegt ist, daß es in der Segmentebene wirkende sowie Biegebean­ spruchungen als gekrümmte Sandwich-Platte aufzunehmen vermag, ausgehend von der Einlaß-Luftdurchgangsfläche, dem oben erwähnten perforierten durchlässigen Deckblatt, einem Kern, der möglicherweise in Form eines Honigwabenkerns ausgebildet ist, und dem durchgehenden, d. h. nicht-perforierten Rückseiten-Deckblatt.

Die Sandwich-Platten werden entlang einer Spleißungslinie aneinander befestigt, die in Vorwärts-Rückwärtsrichtung verläuft, wobei der Aufbau der Spleißungslinie an der Grenze zwischen benachbarten Platten not­ wendigerweise robuster sein muß als die Innenzone der Sandwich- Platten. Die in den Bauteilen selbst wirksamen Lasten sowie die Biege­ beanspruchungen, die sich ziemlich gleichförmig in dem Bereich der gekrümmten Ebene verteilen, müssen über diskrete Lastwege der einzel­ nen Befestigungsmittel, welche die Platten miteinander verbinden, über­ tragen werden, in einigen Fällen auf eine Einfassungs-Konstruktion wie innere Halter, Ringe oder Befestigungspaßstücke.

Auf Metall basierende ebenso wie traditionell ausgebildete Verbund- Sandwichkonstruktionen gehen von der Konstruktionsphilosophie aus, daß jegliche erforderliche Biegesteifigkeit dadurch entwickelt werden sollte, daß die inneren und äußeren Deckblätter als Sandwich-Struktur­ elemente mit unterschiedlicher Durchbiegung fungieren, während das Kernmaterial zwischen den Deckblättern im wesentlichen sämtliche Scherbeanspruchungen aufnehmen sollte. Unter anderen Umständen liefert diese Betrachtungsweise eine sehr effiziente Struktur. Im Fall von Schallrohren jedoch hat das perforierte Deckblatt 23 in der Nähe der Luftdurchgangsfläche, welche möglicherweise auf jeder Seite durch ein weiteres Material abgedeckt ist, z. B. rostfreien Stahl, Drahtgeflecht oder ein ähnlich feinporiges Material zur Vergrößerung der akustischen Leistungsfähigkeit, eine Doppelrolle. Es arbeitet als ein Element eines abgestimmten Helmholtzresonators zur Schalldämpfung ebenso wie als bauliches Sandwich-Deckblatt, welches Lasten bei differentieller Durch­ biegung aufnimmt.

Da das Luftdurchgangs-Deckblatt aus akustischen Gründen perforiert sein muß, verringert sich seine Querschnittsfläche über seine Dicke beträchtlich, damit durch direktes Strecken oder differenzielle Durch­ biegung verursachte Beanspruchungen in seiner Ebene aufgenommen werden können. Als Ergebnis muß die Dicke des perforierten Deck­ blattes so bemessen werden, daß mechanischen Ansprüchen Genüge getan ist, was möglicherweise im Widerspruch steht zu dem, was für eine maximale akustische Leistungsfähigkeit erforderlich ist. Insbesonde­ re muß die Dicke des perforierten Deckblattes über den Wert hinaus erhöht werden, der notwendig ist, um das aufgrund der Löcher wegge­ fallene Materialvolumen zu ersetzen, da sich die Spannungen um jedes Loch herum konzentrieren. Die erforderliche Zusatzdicke hat auch die Neigung, die akustische Leistungsfähigkeit zu mindern, weil sie eine als "Massenreaktanz" bezeichnete akustische Eigenschaft der Perforierung verstärkt, die zu der Dynamik der Vibration der in dem Perforierungs­ loch enthaltenen Luftmenge in Beziehung steht. Da die akustische Leistungsfähigkeit für dieses Phänomen empfindlich ist, wäre es vor­ zuziehen, die Deckblatt-Dicke auf der Grundlage akustischer Erwä­ gungen zu bemessen, ohne daß Konzessionen an bauliche Erfordernisse gemacht werden müßten. Grundsätzlich wird ein dünneres perforiertes Deckblatt bevorzugt.

Andererseits verwenden die bevorzugten Ausführungsformen der vor­ liegenden Erfindung eine alternative Entwurfsphilosophie, die sich mehr der reinen Schalenbauweise annähert und bedeutende Vorteile im Ver­ gleich zum derzeitigen Stand der Technik bietet. Das grundlegende Merkmal einer einstückigen Schalenbauweise besteht darin, daß die Primärbelastungen von einer einzelnen durchgehenden baulichen Hülse aufgenommen werden. Während der Aufbau mit Kern und durchlässigem Deckblatt einige interne Lasten aufgrund der Belastungskompatibilität aufnimmt, kann man Kern und durchlässiges Deckblatt fast schon als parasitär bezeichnen, wenn sie in einem Schalenbau oder einem ringver­ stärkten Rohr eingebaut sind, wie es hier beschrieben wird.

Die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, die weiter unten im einzelnen erläutert werden, vermeiden sämtliche diskreten Säume und Spleißungen, speziell solche, die Vorwärts-Rückwärts-Richtung verlau­ fen. Einige Einlaßkonstruktionen bedingen den Einsatz einer mikropo­ rösen Luftdurchgangsschicht, während andere Geräuschdämpfungs­ systeme möglicherweise nur den Einsatz diskret perforierter Luftdurch­ gangshäute erforderlich macht. Üblicherweise wird diese Wahl von dem Triebwerkhersteller vorgegeben, der mit dem Geräuschverhalten des Triebwerkes vertraut ist. In jedem Fall trachten die bevorzugten Aus­ führungsformen der Erfindung, die Struktur und das zu dem speziellen Schalldämpfungssystem gehörige Material ebenso wie den gesamten Aufbau allgemein gleichförmig zu belasten.

Dies bedeutet nicht, daß die Deckblatt-Porosität nicht über die gesamte Fläche in einer gesteuerten, vorbestimmten Weise variieren kann, oder die Kerndicke und Zellengröße überall konstant sein muß. Tatsächlich kann eine gesteuerte Variabilität in gewissen Fällen wünschenswert sein. Allerdings ist das Vorhandensein von hartwandigen Bereichen, d. h. von abrupten Änderungen von akustisch behandelten zu akustisch nicht-be­ handelten Zonen, insbesondere vordere und hintere Streifen aus nicht­ behandelten hartwandigen Zonen, wie sie in Spleißungs-Bereichen ange­ troffen werden, unabhängig davon zu vermeiden, ob das System irgend­ eine Art von mikroporösem Deckblatt enthält. Das Vorhandensein von hartwandigen Streifen (Spleißungen) ändert die von dem Triebwerk erzeugten Töne in derzeit nicht vorhersagbarer Weise und verringert die Wirksamkeit der Verkleidung, die wesentlich darauf abgestimmt ist, Geräuschenergie bei gewünschten Frequenzen zu dämpfen.

Wenngleich die Vorteile der Verbundstofftechnologie beim Reduzieren der Anzahl von Teilen von Flugzeugen bereits seit langem erkannt sind, wie es z. B. in dem US-Patent 4 826 106 beschrieben ist, wurden die akustischen Vorteile dieser Bauweise, insbesondere bei der Anwendung in Verbindung mit einer Flugzeugtriebwerksgondel, noch nicht erkannt. In dem US-Patent 4 826 106 beispielsweise ist die Ausbildung von Passungen in einer Strahltriebwerkverkleidung in einer einstückigen Konstruktion vorgeschlagen. Allerdings bezieht sich in diesem Patent der Begriff "einstückig" auf die Ausbildung verschiedener Teile der Ver­ kleidung unter Verwendung von "vernünftig angebrachten unidirektiona­ len Bandschichten aus Graphit/Epoxyd zur Bildung integrierter, nahtloser Strukturen", nicht jedoch auf die Beseitigung von in Vorwärts-Rück­ wärts-Richtung verlaufenden Spleißungen.

Hauptaufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines verbesserten akusti­ schen Verkleidungsrohres für einen Strahltriebwerk-Einlaß, wobei das Rohr gebildet wird durch ein perforiertes durchlässiges Innen-Deckblatt, eine Kernstruktur und ein festes Deckblatt, wobei zumindest die folgen­ den Vorteile erzielt werden sollen: Zunahme der gesamten aktiven akustischen Fläche, ungeänderter Schalltyp-Anteil, geringeres bauliches Gewicht und verringerte Spannungskonzentrationen an Verbindungs­ stellen, indem Verbindungen vollständig beseitigt werden.

Außerdem soll durch die Erfindung ein Verfahren zum Fertigen eines akustischen Verkleidungsrohres für ein Strahltriebwerk angegeben wer­ den, wobei das Rohr aus einem perforierten durchlässigen Innendeck­ blatt, einer Honigwaben-Kernstruktur und einem festen Deckblatt be­ steht, während des Verfahren zu einem Einlaß-Rohr führt, welches sich durch eine erhöhte aktive akustische Gesamtfläche, einen ungeänderten Schalltyp-Anteil, reduziertes bauliches Gewicht und die Beseitigung von Spannungskonzentrationen an Verbindungsstellen auszeichnet.

Erreicht wird dies dadurch, daß ein einstückiges Verbund-Schallrohr geschaffen wird, welches ein zum Inneren des Rohres hin weisendes perforiertes Deckblatt, eine Kernstruktur, die konventionell in Form einer Honigwabenstruktur ausgebildet ist, und ein nicht-perforiertes Rückseiten-Deckblatt aufweist, von denen jedes Teil als einstückiger Aufbau derart gebildet ist, daß keinerlei Spleißung oder allerhöchstens eine einzige schmale, in Vorwärts-Rückwärts-Richtung verlaufende Spleißung in dem fertigen Produkt vorhanden ist. Ausführungsformen der Erfindung ganz ohne Spleiß werden dadurch erhalten, daß die betei­ ligten Baustoffe, welche die jeweiligen Deckblattschichten bilden, über­ lappend angeordnet werden und die jeweiligen Enden des Kernaufbaus derart verbunden werden, daß an der Verbindungsstelle kein Spalt oder keine Sperre existiert.

In einer speziellen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird um eine Kernform über mindestens 360° ein durchgehendes Teil eines Graphit-Expoxyd-Tuches derart gewickelt, daß die Tuchenden auf der Form ein beträchtliches Stück voneinander entfernt sind, woraufhin das Graphit-Epoxyd-Material zur Ausbildung einer Deckblattstruktur ausgehärtet wird. Der Kernaufbau, bei dem es sich vorzugsweise um einen Honigwabenkern handelt, wird ohne Spleißung beispielsweise dadurch gebildet, daß die Enden der Kernstruktur gegeneinander ge­ stoßen werden, wobei keinerlei Klebstoff oder mechanische Verbindun­ gen vorhanden sind, bis der Kern eine integrale Einheit bildet, worauf­ hin der fertige Kern innerhalb des Deckblatts und die zwei Schichten durch Netzbildung (Retikulation) zusammengeklebt werden. Die ver­ bleibende, nicht durchlässige Deckblattschicht kann ebenfalls vorgeformt werden, um durch Kleben an dem Kern angebracht zu werden. Sie kann auch dadurch dem Aufbau hinzugefügt werden, daß sie gemeinsam mit dem Kern ausgehärtet wird, abhängig von der Viskosität des Deckblatt­ materials.

In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird das nicht-perforierte Rückseiten-Deckblatt, wie es in den Positionen 20, 21 und 22, 26 und 27 dargestellt ist, zur Schaffung von Strukturbautei­ len des Einlaßrohres aufgebaut, wie es in den Fig. 3 und 4 dargestellt ist, und welches normalerweise in Form getrennter Einzelteile vorliegen würde. Erfindungsgemäß wird dadurch das Gesamtgewicht des Aufbaues verringert.

Der Zweck der vorliegenden Erfindung, wie er in den bevorzugten Ausführungsformen zum Ausdruck gelangt, besteht in der weitestgehen­ den Minimierung jeglicher Ungleichförmigkeiten oder Diskontinuitäten in den akustischen und baulichen Eigenschaften des perforierten und/ oder mikroporösen Deckblattes auf derjenigen Seite, auf die die Schall­ wellen auftreffen. Außerdem soll die Kontinuität des zellularen Zu­ sammenhanges und des nicht-porösen/nicht-perforierten Rückseiten- Deckblattes in Umfangsrichtung erhalten bleiben. Dieser Aufbau dient 1) zur Beibehaltung der Reinheit der Schalltypen, die von dem Triebwerk erzeugt werden, so daß eine bessere Geräuschdämpfung durch die akustische Impedanz erreicht wird, welche auf die feststehende Geo­ metrie und Porosität der Deckblätter, der Kerntiefen usw. abgestimmt ist, 2) die gesamte aktive akustische Fläche zu erhöhen, sowie 3) die bauliche Güte des Einlaßrohres zu verbessern.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1(a) eine schematische geschnittene Stirnansicht eines herkömm­ lichen Verkleidungseinlaß-Schallrohres, welches alle 120° eine Spleißung besitzt;

Fig. 1(b) und 1(c) vergrößerte Schnittansichten typischer Konstruktionen des Rohres nach Fig. 1(a) im Bereich einer der Spleißungen;

Fig. 2(a) eine schematisch geschnittene Stirnansicht eines einstückigen akustischen Verkleidungseinlaß-Rohres mit einem einzigen Spleiß, aufgebaut gemäß der Lehre einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2(b) eine schematische Schnittansicht eines einteiligen spleißlosen akustischen Verkleidungseinlaßrohres gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 3 eine teilweise mit weggebrochenen Teilen versehene perspekti­ vische Ansicht einer ersten Version einer zusammengesetzten Rohranordnung gemäß den in Fig. 2(a) und 2(b) dargestellten Grundsätzen;

Fig. 4 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht einer Ab­ wandlung der Rohranordnung nach Fig. 3 und

Fig. 5(a) eine Schnittansicht eines herkömmlichen Strahltriebwerkgon­ del-Aufbaus mit einer akustischen Verkleidung gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 5(b) eine Schnittansicht der Rohranordnung nach Fig. 3, und

Fig. 5(c) eine Schnittansicht der Rohranordnung nach Fig. 4.

Bei den bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist das akusti­ sche Verkleidungs-Einlaßrohr gebildet als durchgehendes Teil bei Be­ trachtung im Querschnitt in Längsrichtung des Rohres, und nicht aus drei Teilen mit Spleißen, wie es in den Fig. 1(a), 1(b) und 1(c) gezeigt ist. Diese Ausgestaltung des akustischen Verkleidungseinlaßrohres aus einem Teil ist schematisch in den Fig. 2(a) und 2(b) gezeigt. Im wesent­ lichen wird das Verkleidungseinlaßrohr nach Fig. 2(a) und 2(b) dadurch hergestellt, daß eine durchgehende einteilige Verkleidung hergestellt wird und die Verspleißungsenden der Verkleidung an einer Spleißstelle 21 nach Fig. 2(a) zusammengefügt werden, oder daß von einer Vielfalt von Fertigungsmethoden Gebrauch gemacht wird, die zu einem End­ produkt führen, welches überhaupt keine Spleißung aufweist, wie dies in Fig. 2(b) dargestellt ist.

Die in Fig. 2(a) dargestellte einteilige Verkleidung 18 ist im wesentli­ chen zylindrisch und enthält gemäß detaillierterer Darstellung in den Fig. 3 und 4 ein perforiertes und/oder poröses Deckblatt 23, einen Honigwabenkern 24 und ein festes Rückseitendeckblatt 25, welches in herkömmlicher Weise ausgebildet ist, wenn man davon absieht, daß der Aufbau in Umfangsrichtung über einen Winkel von 360° durchgehend ist. Der Spleißungsbereich 19 in Fig. 2(a) ist derart ausgebildet, daß die sich ergebende Spleißung so schmal wie möglich ist, so daß sie ange­ nähert dem Zustand ohne Spleißstelle gemäß Fig. 2(b) entspricht.

Das bevorzugte Verfahren zum Fertigen des Einzelspleißungs-Rohres unterscheidet sich von dem Verfahren gemäß dem US-Patent 4 826 106 darin, daß es sich um ein Triebwerk-Einlaßrohr handelt, nicht jedoch um eine rückwärtige Verkleidung eines Flugzeugtriebwerkes. Außerdem sind nicht Abschnitte von weniger als 180° gebildet, sondern das Rohr setzt sich aus einem Teil zusammen, welches sich über einen Winkel von 360° erstreckt. Während die verwendeten Materialien die gleichen sein können, wie sie in dem US-Patent 4 826 106 offenbart sind, so sind dem Fachmann auch andere geeignete Verbund- oder metallische Werkstoffe bekannt, von denen die Erfindung Gebrauch machen kann.

In der Praxis besteht der Aufbau von Ausführungsformen, die nicht eine separate mikroporöse Schicht beinhalten müssen, bei Betrachtung von innen nach außen das perforierte Laminat 23, eine (nicht gezeigte) Kleb­ stoffschicht, den Honigwabenkern 24, eine (nicht gezeigte) Klebstoff­ schicht, und das nicht-poröse, durchgehende Rückseiten-Deckblatt 25. Die Klebstoffschichten auf der Innen- und der Außenseite des Kerns können als diskrete Schichten auf die Anordnung aufgebracht werden, man kann aber auch unter gesteuerten Bedingungen die Bindung zwischen dem Kern und dem jeweiligen Deckblatt mit dem Harz aus den angrenzenden Laminaten herstellen.

Wenn ein mikroporöses Deckblatt erforderlich ist, so kann dies entweder als die erste Luftdurchgangsschicht vorgesehen sein, oder aber unterhalb der Luftdurchgangs-Perforierung. In jedem Fall müssen, wenn die mikroporöse Schicht (die beispielsweise aus einem gewebten Maschen­ stoff gefertigt sein kann und dazu dient, die gewünschten akustischen Eigenschaften der Verkleidung zu erhalten) nur in Blattform verfügbar ist, die Enden der Schicht am Umfang derart vereint werden, daß eine Diskontinuität der physikalischen und mechanischen Materialeigenschaf­ ten, d. h. eine Spleißung, erhalten wird. Dies ist eine Konzession an die Fertigungspraxis, die aus Kostengründen akzeptierbar sein kann, es gibt jedoch auch Fertigungsverfahren zum Herstellen zylindrischer Geome­ trien, die unter zusätzlichem Kostenaufwand einsetzbar sind, um in dieser Schicht jegliche Spleißung zu vermeiden.

Das perforierte Deckblatt kann ein faserverstärktes Laminat sein, bei­ spielsweise Graphit/Epoxyd, Graphit/Bismalyimid, Glas/Epoxyd oder ein anderes derartiges Material, welches dem Fachmann bekannt ist. Die Löcher können in einem getrennten Aushärtungsprozeß in das Laminat eingeformt werden, oder sie können während eines ein gemeinsames Aushärten und Bonden umfassenden Prozesses in das Deckblatt einge­ formt werden, wobei dieser Prozeß den Kern und/oder das massive rückseitige Deckblatt betrifft. Eine Konstruktionsform kann von einem metallischen porösen Deckblatt Gebrauch machen, welches in Umfangs­ richtung durchgehend ist, indem eine Art Schweißung vorgenommen wird, um anschließend durch Magnaformung oder andere ähnliche Prozesse zu angenähert zylindrischen Formen zu gelangen. Um die Deckblatt-Säume zu vermeiden, können die Deckblätter beispielsweise dadurch gebildet werden, daß das Deckblattmaterial mit einem Winkel von mehr als 360° um eine Form gewickelt wird, bevor ein Aushärten stattfindet. Der Kernaufbau kann dadurch gebildet werden, daß man auf die Enden einer Honigwabenstruktur Druck aufbringt, so daß infolge des Druckes die Enden so zusammengedrückt werden, daß keine Naht ent­ steht.

Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung gemäß Fig. 3 und 5(b) sind einstückige Halterungen dadurch vorgesehen, daß in eine Vor­ form Graphitgarn eingewebt oder eingeflochten wird, beispielweise so, wie es in der US-PS 4 826 106 offenbart ist. Diese Vorformen werden dann mit einem Expoxidmaterial oder einem anderen Harz imprägniert, so daß sie sich leicht und schnell auf einer Naßrohrkonstruktion anbrin­ gen lassen, um gleichzeitig mit dem akustischen Sandwichmaterial aus­ gehärtet zu werden, so daß dadurch ein spleißungsfreier, durchgehender Aufbau ohne das Erfordernis einer getrennten diskreten Befestigungs­ anbringung entsteht. Dies führt zu einer noch leichtgewichtigeren und langlebigeren Konstruktion. Eine solche Anordnung enthält einen ein­ stückigen Triebwerklagerungs-Flansch 20, an dem der Triebwerkrahmen 30 am hinteren Ende des Rohres befestigt wird, außerdem ist ein Be­ festigungsflansch 21 für einen Feuerwandringrahmen und am vorderen Ende ein Befestigungsflansch 22 für einen LE-Ringrahmen vorhanden. Fig. 3 und 5(b) zeigen außerdem das perforierte Deckblatt 25, den Honigwabenkern 24 und das nicht-poröse Deckblatt 23. Der Rohraufbau nach Fig. 3 und 5(b) kann entweder einen einzigen Flansch oder über­ haupt keinen Flansch besitzen. Ein Teil des Aufbaus ist zur Freilegung des Kernes 24 weggeschnitten.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist es möglich, den Feuerwandringrahmen und den L.E.-Ringrahmen dadurch hinzuzufügen, daß man die Befestigungsflansche gemäß den Fig. 4 und 5(c) aufbaut, um die herkömmlichen Ringstrukturen 28 und 29 gemäß Fig. 5(a) und 5(b) zu ersetzen durch einen Feuerwandring 29′ und einen L.E.-Ring 28′. Als Ergebnis reduziert sich trotz erhöhter akustischer Fläche das Gewicht des Rohres einschließlich der Anti-Eis-Vorrichtung, während sich die Kosten im Vergleich zu dem in Fig. 5(a) dargestellten Einlaß- Schallrohr, das entsprechend dem herkömmlichen Aufbau nicht-integrale Halterungen 31 bis 35 besitzt, verringern.

Claims (13)

1. Triebwerkeinlaß-Schallrohr von etwa zylindrischer Form, mit einem vorderen und einem hinteren Ende, gekennzeichnet durch - von der Luftdurchlaßseite aus nach außen hin betrachtet:

• - ein einstückiges inneres Deckblatt (23),
• - eine einstücke Kernstruktur (24); und
• - ein einstückiges, nicht-poröses Rückseitendeckblatt (25),

wobei das innere und das Rückseiten-Deckblatt (23, 25) und die Kern­ struktur (24) höchstens eine sich von dem vorderen zu dem hinteren Ende erstreckende Spleißung (21) aufweisen.

2. Schallrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das innere Deckblatt porös oder mikroporös ist.

3. Schallrohr nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine mikroporöse Schicht auf der Luftdurchgangsseite des inneren Deckblattes vorhanden ist, wobei das mikroporöse Blatt höchstens eine Spleißung enthält.

4. Schallrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Kernstruktur und/oder das nicht-poröse Rückseitendeckblatt spleißlos ist.

5. Schallrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß das innere Deckblatt und das Rückseitendeckblatt Graphit/Epoxyddeckblätter sind, während die Kernstruktur ein Kern vom Honigwabentyp ist.

6. Schallrohr nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-poröse Rückseitendeckblatt einen ein­ stückigen Triebwerklagerungsflansch (20) und/oder einen einstückigen Feuerwandring-Befestigungsflansch (21) und/oder einen einstückigen L.E.-Ring-Anbringungsflansch (22) und/oder einen integralen Feuer­ wandring (29′) und/oder einen integralen L.E.-Ring (28′) aufweist.

7. Verfahren zum Herstellen eines Triebwerkeinlaß-Schallrohres, gekennzeichnet durch die Schritte:

• (a) Bilden eines im wesentlichen zylindrischen, einstückigen nicht-po­ rösen Rückseitendeckblatts (25) mit höchstens einer Spleißung;
• (b) Bilden eines im wesentlichen zylindrischen einstückigen Kernauf­ baus (24) mit höchstens einer Spleißung;
• (c) Bilden eines im wesentlichen zylindrischen, einstückigen inneren Deckblattes (23) mit höchstens einer Spleißung.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckblätter dadurch gebildet werden, daß ein Graphit/Epoxyd-Tuch derart gewickelt wird, daß es vor dem Aushärten einen Winkel von mehr als 360° bildet.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern­ aufbau dadurch erhalten wird, daß man auf die Enden einer Honigwa­ benstruktur Druck aufbringt, um die Enden zusammenzudrücken, bis keine Naht in Erscheinung tritt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, gekennzeichnet durch den Schritt des Einführens des Kernaufbaus in das nicht-poröse Rückseitendeckblatt und des Verklebens des Kernaufbaus und des Rück­ seitendeckblatts miteinander und/oder den Schritt des Einführens des porösen inneren Deckblattes in den Kernaufbau und des Verklebens des porösen inneren Deckblatts mit dem Kernaufbau.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch den Schritt des gemeinsamen Aushärtens der Deckblätter und des Kernaufbaus.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Schritt (a) den Schritt des Ausbildens einer einstücki­ gen Triebwerkhalterung, Feuerwandring- und L.E.-Ring-Befestigungs­ flanschen (20, 21, 22) oder einstückiger Feuerwand- und L.E.-Ringe (29′, 28′) enthält, indem Graphitgarne in eine Graphit-Vorform einge­ woben oder eingeflochten werden, um dann mit Harz imprägniert zu werden für den Einschluß in einer integralen gemeinsam ausgehärteten Anordnung.