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Die vorliegende Erfindung betrifft
einen Drehschwingungsdämpfer
nach dem Oberbegriff von Anspruch 1: Ein derartiger Drehschwingungsdämpfer hat
zwei koaxiale Teile, die im Verhältnis
zueinander in den Grenzen einer bestimmten Winkelverschiebung und
gegen die Wirkung von in Umfangsrichtung wirksamen, elastischen
Organen und Reibmitteln drehbar angebracht sind, wobei einer der
Teile einen Flansch mit Aussparungen zur Montage der genannten elastischen
Organe enthält,
während
der andere Teil zwei Führungsscheiben
enthält,
die beiderseits des genannten Flanschs angeordnet und gegenüber den
genannten Aussparungen jeweils mit Aufnahmesitzen für den Einbau
der genannten elastischen Organe versehen sind.
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Ein solcher Dämpfer ist in der
GB 1 235 826 beschrieben. Darin ist
der Flansch entweder drehfest an der Nabe verkeilt (
1) oder im Verhältnis dazu drehbar angebracht
(
7). Er ist dicker als
die Führungsscheiben
und seine Aussparungen bestehen aus Fenstern.
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In jedem Falle werden die Fenster
durch Eindrücken
mit Hilfe eines Stempels und einer Matrize herausgeschnitten, gewöhnlich gefolgt
von einer Zusatzbehandlung wie Zementieren, Nitrierhärten, Induktionshärtung, um
dem genannten Flansch die erforderliche Härte zu verleihen, insbesondere
für die Auflage
der elastischen Organe. Ein solcher Fenster-Eindrückvorgang,
der mit der Presse ausgeführt wird,
verursacht einen Schneidabfall, eine Ausbruchzone und Schnittgrat,
der zur Verbesserung der Ermüdungsbeständigkeit
die Bildung von Aussteifungen in Höhe der Fensterecken erfordert.
Dies wirkt sich auf die Oberflächenbeschaffenheit
aus.
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Außerdem kann dieser Eindrückvorgang trotz
der Aussteifungen zu Mikrorissbildung führen, die der Lebensdauer des
Dämpfers
abträglich
ist. Weiterhin wirkt beim Ausschneiden auf der Presse eine Kraft
auf den Flansch ein, die darin bleibende Verformungen verursachen
und/oder eine bestimmte Konizität
der aus dem Fenster ausgeschnittenen Ränder mit sich bringen kann.
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In jedem Falle ist dieser Eindrückvorgang Grenzen
unterworfen und kann bei Flanschen mit großer Dicke nicht ausgeführt werden.
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Schließlich sind die Werkzeug-Investitionskosten
für jeden
neuen Ausschnittvorgang nicht unerheblich und es ist nicht möglich, Teile
auszuschneiden, die bereits in der Masse behandelt wurden und eine
bestimmte Härte
besitzen.
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Aus der
DE 39 34 92 A1 ist ein Verfahren zur Bearbeitung
metallischer Bauteile mit Hilfe eines Laserstrahls bekannt. Dabei
wird der Laserstrahl genutzt, um bestimmte Teile des Werkstücks zu schmelzen
und auf diese Weise Schlitze in einer Scheibe zu erzeugen.
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Auch aus der
DE 38 41 836 A1 ist ein
Verfahren zur Bearbeitung metallischer Bauteile mit Hilfe eines
Laserstrahls bekannt. Hierbei wird durch die Bewegung eines Laserstrahls
längs einer
Handkurve bzw. Umfangslinie ein Stahlbutzen aus dem Werkstück ausgeschnitten,
um so Schlitze in einer Scheibe zu erhalten.
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Sowohl bei dem aus der
DE 39 34 920 A1 als auch
bei dem aus der
DE
38 41 836 A1 bekannten Verfahren ist es jedoch von wesentlicher
Bedeutung, dass es sich bei dem zu bearbeitenden Werkstück um eine
flache Scheibe mit konstanter Dicke handelt.
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Bei den zentralen Flanschen von Drehschwingungsdämpfern ist
es jedoch aus verschiedenen Gründen
vorteilhaft und allgemein üblich, Flanschscheiben
mit variierender Dicke einzusetzen. So zeigen beispielsweise auch
die
GB 1 235 826 oder
die
DE 22 56 582 A1 derartige
Drehschwingungsdämpfer,
in denen die mit der Nabe verbundene zentrale Flanschscheibe Bereiche
unterschiedlicher Dicke aufweist. Während aus Gründen eines möglichst
geringen axialen Bauraumbedarfs und eines möglichst geringen Gewichts sowie
einem möglichst
geringen Materialeinsatz und damit verbundenen möglichst geringen Materialkosten
die Dicke der Flanschscheibe lediglich auf eine bestimmte Mindestdicke
beschränkt
ist, erfordern demgegenüber beispielsweise
Verstärkungsrippen,
insbesondere auch im Übergang
zur Nabe oder vorstehende Reibbereiche zur Anlage an Reibscheiben
der Reibungsmittel des Drehschwingungsdämpfers in bestimmten Bereichen
eine größere Dicke
des Flansches.
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Bei den bisher zur Herstellung der
Flanschscheiben eingesetzten Fertigungsverfahren durch Ausstanzen
bzw. Ausschneiden mit einer Presse war hierbei stets ein deutlicher
Abstand zwischen den Rändern
der in dem Bereich geringerer Dicke ausgestanzten Fenster und den
Bereichen größerer Dicke erforderlich.
Da ein Ausstanzen ab einer bestimmten Dicke der Scheibe nicht mehr
ausgeführt
werden kann, müssen
Bereiche mit derartigen Dicken ausreichend von den Fenstern entfernt
sein. Insbesondere sind Stufen zwischen Flanschbereichen unterschiedlicher
Dicke im unmittelbaren Randbereich der Fenster bei Ausstanzvorgängen auch
unter dem Gesichtspunkt der beim Stanzen auftretenden Werkstückbelastungen
und damit einhergehender Werkstückumformungen,
die im Bereich der größeren Dicken
beim Ausstanzen früher
einsetzen und stärker
ausfallen als in den Bereichen geringerer Dicke, von großem Nachteil
bezüglich
der erreichbaren Formgenauigkeit der Platte.
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Deshalb können Flansche mit Bereichen größerer Dicken
in unmittelbarer Nähe
der Fenster nicht durch die herkömmlichen
Fertigungsverfahren hergestellt werden.
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Es sind natürlich Drehschwingungsdämpfer mit
Flanschen konstanter Dicke im Bereich der Fenster bekannt. So zeigt
beispielsweise die
US 2 291 405 Flansche,
die ebenfalls keine Bereiche unterschiedlicher Wanddicken in unmittelbarer
Höhe bzw. Nähe der Fenster
haben. Lediglich ist hier entweder der äußere Rand bei konstanter Wanddicke
axial versetzt angeordnet, oder es wird eine Vergrößerung der Flanschdicke
nur durch den Einsatz zusätzlicher
separater Werkstücke
erreicht.
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Auch in der
DE 32 37 809 C2 und in der
US 4 688 666 sind ebenfalls
keine Sprünge
der Flanschdicke zu verstärkenden Überdicken
in unmittelbarer Näher
der Fenster vorhanden.
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Es wäre jedoch wünschenswert, Drehschwingungsdämpfer mit
Flanschen zu schaffen, die bei rationelle Fertigung eine variierende
Dicke in unmittelbarer Nähe
der Fenster erlauben.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es daher, die genannten Schwierigkeiten zu beseitigen und einen
Drehschwingungsdämpfer
bereitzustellen, der auf einfache und wirtschaftliche Weise herstellbar ist
und einen Flansch mit einem verbesserten Oberflächenzustand der Aussparungen,
einer längeren Lebensdauer,
einer besseren Geometrie sowie weiteren Vorteilen aufweist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen
Drehschwingungsdämpfer
nach Anspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben
sich aus den abhängigen
Ansprüchen.
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Wesentlich bei der erfindungsgemäßen Lösung ist
es, dass die Aussparungen des Flanschs aus dem Flansch mittels eines
Laserstrahls herausgeschnitten sind, und dass der Flansch in der
unmittelbaren Höhe
seiner Aussparungen eine variable Dicke derart aufweist, dass der
Flansch verstärkende Überdicken
hat.
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Dank der Erfindung bewirkt der Laserstrahl beim
Ausschneiden durch Erhitzung einen Härtungseffekt, der auf vorteilhafte
Weise die Zusatzbehandlung ersetzt. Trotz allem ist es möglich, eine
tiefergehende Oberflächenbehandlung
als die Laserbehandlung durchzuführen.
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Man wird bemerken, daß die erzielte Schneidarbeit
sehr fein ist, denn der Laser erzeugt einen gebündelten Strahl geringer Dicke.
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Außerdem entfallen durch diese
Laserschneidarbeit kostspielige Werkzeuginvestitionen, da der gleiche
Laser sich für
die Herstellung von Dämpfern
unterschiedlicher Größe eignet,
und weist hohe Einsatzflexibilität
auf. Der Flansch wird somit auf einfache und wirtschaftliche Weise
hergestellt.
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Ebenfalls geschätzt wird die Verbesserung des
Oberflächenzustands
der Schneidarbeit, insbesondere bei großen Serien. Tatsächlich ist
das Profil beim Laserstrahlschneiden gleichmäßiger und führt nicht zu Schneidabfällen oder
Materialfalzungen und auch nicht zu Gratbildung. Diese Verbesserung
der Oberflächenbeschaffenheit
ermöglicht
eine bessere Funktion der elastischen Organe. Man wird ebenfalls bemerken,
daß es
nicht erforderlich ist, in Höhe
der Ecken der Flanschaussparungen eine Versteifung anzubringen,
und daß Mikrorißbildungen
ausgeschaltet werden. Damit erhöht
sich die Lebensdauer des Dämpfers
.
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Außerdem wirkt auf den Flansch
beim Ausschneiden keine größere mechanische
Kraft ein, so daß die
Ränder
der Aussparungen nicht konisch sind. Die Geometrie der fertigen
wird somit verbessert, und dies erlaubt eine bessere Abstützung auf den
elastischen Organen und eine gute Kräftesymmetrie.
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Dieser Laserschneidvorgang bietet
auch weitere Vorteile, insbesondere wenn die Aussparungen aus Fenstern
bestehen. Tatsächlich
kann der Flansch in den Bereichen, wo die Fenster ausgeschnitten
werden, eine unterschiedliche Dicke aufweisen, um so Überdicken
zu erzielen, zum Beispiel im unteren und oberen Teil, und zwar auf
beiden Seiten. Diese Überdicken
können
ganz nahe an den Fenstern liegen, was vorher unmöglich war, da die Schnittmatrize
in Verbindung mit dem Stempel eine gute Fläche haben muß.
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Dies ermöglicht die Reduzierung der
Größe des Flanschrohlings
vor dem Schneiden und somit eine Materialeinsparung sowie das Vorhandensein von
Versteifungs-Überdicken
am Flansch in den empfindlichen Bereichen, zum Beispiel in Höhe der Fenster
oder Distanzbolzendurchtritte, und zwar auf beiden Seiten des Flanschs.
Es ist somit möglich,
in Nähe
der Fenster (in unmittelbarer Höhe
derselben) eine Versteifungs-Überdicke
zu schaffen, die eine Reibfläche
für die
Reibung mit einer der Führungsscheiben
bewirkt.
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Man wird auch verstehen, daß die Möglichkeit
besteht, das vorhandene Materialband zwischen der Außenperipherie
des Flanschs und den Fenstern zu reduzieren, ohne eine zusätzliche
Operation ausführen
zu müssen.
In der Tat ist es beim Eindrücken unmöglich, ein
Materialband zu erzielen, welches kleiner ist als die Dicke des
Flanschs, außer
durch zusätzliche
Bearbeitung auf der Drehmaschine oder Fräsmaschine. Beim Laserschneiden
ohne weitere Nachbearbeitung kann das Materialband auf einen Wert
reduziert werden, der unter der Flanschdicke liegt.
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Somit können die elastischen Organe
an einem größeren Durchmesserumfang
angebracht und nötigenfalls verlängert werden,
so daß der
Dämpfer ein
höheres
Drehmoment übertragen
und/oder eine größere Winkelverschiebung
ermöglichen
kann.
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Da die Laserstrahlbearbeitung eine
Oberflächenbehandlung
bewirkt, ist es somit möglich,
einen Flansch mit Mitnehmern oder Zapfen von geringerer Höhe auszuführen, um
die Winkelverschiebung zwischen dem Flansch und den Führungsscheiben
zu begrenzen. Tatsächlich
bewirkt die Laserstrahlbearbeitung eine Härtung der Mitnehmer und damit
eine Verminderung der Verkrustungserscheinungen infolge der Führungsscheiben,
wenn die Mitnehmer mit den zugehörigen
Aussparungen in den Führungsscheiben
zusammenwirken.
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Vorteilhafterweise kann der Flansch
aus einem Stück
mit der Nabe bestehen und es ist möglich, verdickte Verbindungszonen
zwischen dem eigentlichen Flansch und der Nabe mit angepaßtem Profil
zu erzeugen, zum Beispiel unter Bildung von Verbindungshohlkehlen,
mit Überdicken
und Auflageflächen
in Nähe
der Flanschaussparungen durch das Ausschneiden der genannten Aussparungen
mittels Laserstrahl, was, eine Materialeinsparung zuläßt.
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Darüber hinaus ist es möglich, dickere
Flansche herauszuschneiden und Ausschnitte in bereits in der Masse
behandelten Teilen vorzunehmen, ungeachtet des erzielten Härtegrades.
Somit können Schneidarbeiten
ausgeführt
werden, die beim Eindrücken
mit der Presse nicht erzielbar sind.
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Unter Bezugnahme auf die Dokumente
FR 2 381 944 A1 ,
US 4.190.142 und
US 4.223.776 ist zu sehen,
daß durch
diese Dickenvergrößerung die
Herstellung eines zweiteiligen Flanschs vermieden und gleichzeitig
die Übertragung
erheblicher Momente ermöglicht
wird.
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Schließlich kann der Dämpfer durch
Feinausschneiden mit Hilfe des Laserstrahls vorausgewuchtet werden,
zum Beispiel an der Außenperipherie
des Flanschs, wenn eine systematische Unwucht vorhanden ist.
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Weitere Vorteile ergeben sich im
Licht der nachfolgenden Beschreibung, worin auf die beigefügten Zeichnungen
Bezug genommen wird, die folgendes darstellen:
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1 ist
ein Teilaufriß mit
einer örtlich
herausgebrochenen Kupplungsscheibe gemäß der Erfindung.
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2 ist
eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 aus 1.
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3 ist
eine Längsschnittansicht
in größerem Maßstab der
Nabe gemäß 2.
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4 ist
eine Ansicht gleich der aus 1 für ein zweites
Ausführungsbeispiel.
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5 ist
eine Schnittansicht entlang der Linie 5-5 aus 4.
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6 ist
ein Teilaufriß in
vergrößertem Maßstab des
Flanschs aus 5.
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7 ist
eine Teilschnittansicht in vergrößertem Maßstab einer
Ausführungsvariante
der 5.
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8 ist
eine Teilschnittansicht, die die Befestigung des Dämpfers an
einem Schwungrad zeigt.
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9 ist
eine Teilansicht in verkleinertem Maßstab entsprechend dem Pfeil 9 aus 3.
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In den dargestellten Figuren handelt
es sich bei dem Drehschwingungsdämpfer
um eine Kupplungsscheibe, die für
Kraftfahrzeugkupplungen und insbesondere für Schwer- oder Industriefahrzeuge bestimmt
sind.
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Sie enthält zwei koaxiale Teile, die
im Verhältnis
innerhalb der Grenzen einer bestimmten Winkelverschiebung gegen
die Wirkung von am Umfang angreifenden elastischen Organen 27 und
Reibmitteln 30, 31 drehbar angebracht sind, wobei
einer der Teile einen gewöhnlich
als Nabenflansch bezeichneten Flansch 11, 111, 211 aufweist,
der mit Aussparungen 28 zur Anbringung der genannten elastischen Organe 27 versehen
ist, während
der andere Teil zwei Führungsscheiben 12, 12'–112, 112' aufweist, die
beiderseits des genannten Flanschs angeordnet und gegenüber den
genannten Aussparungen 28 jeweils mit Aufnahmesitzen 29 für den Einbau
der genannten elastischen Organe 27 versehen sind.
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Gemäß der Erfindung ist ein Drehschwingungsdämpfer der
vorbezeichneten Art dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen 28 des Flanschs 11, 111, 211 durch
Ausschneiden des Flanschs mit Hilfe eines Laserstrahls 401 erzielt
werden.
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In den 1 bis 3 enthält die Kupplungsscheibe eine
Nabe 10, die mittels Riffelungen 5, die sie in
der Innenbohrung aufweist, drehfest an der angetriebenen Eingangswelle
des Getriebes verkeilt werden kann. Diese Nabe 10 besteht
aus einem Stück
mit dem Flansch 11, der sich im wesentlichen in Querrichtung
erstreckt.
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Die Führungsscheiben 12, 12', die weniger dick
sind als der Flansch 11 und wie dieser Ringform besitzen,
erstrecken sich im wesentlichen parallel zum Flansch 11 und
tragen eine Kupplungsscheibe 18.
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Diese weist einen Flansch 20 auf,
der hier am Umfang in Schaufeln unterteilt ist (1) und der an seiner Innenperipherie
mittels Nieten 21 an der Führungsscheibe 12 angebaut
ist, während
er an seiner Außenperipherie
seitlich und auf beiden Seiten mit Reibbelägen 22 bestückt ist.
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Diese Beläge 22 für die Übertragung
der Motorbewegung auf die Eingangswelle des Getriebes können zwischen
der Druckplatte 200 und dem Schwungrad 201 (in 2 schematisch dargestellt) der
Kupplung eingespannt sein, wobei die genannten Elemente drehfest
mit dem Motor des Fahrzeugs verbunden sind.
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Die Scheiben 12, 12' erstrecken
sich beiderseits des Flanschs 11 und sind mittels Zwischenstücken 14 fest
miteinander verbunden, die sich hier an der Außenperipherie 13 des
Flanschs 11 erstrecken. Bei einer Variante, die in den 2 und 3 sowie in 9 schematisch
in punktierten Linien dargestellt ist, treten die Zwischenstücke 14 auf
an. sich bekannte Weise durch die Öffnungen 113 hindurch,
die an der Außenperipherie
des Flanschs 11 angebracht sind, wobei das Vorhandensein
der Niete 21 nicht erforderlich ist, insbesondere wenn
der Flansch 20 aus einem Block besteht, denn die Zwischenstücke fixieren
auch den Flansch 20. All dies hängt von der Anzahl der Zwischenstücke 14 ab.
Dieser Flansch 11 weist hier geschlossene Aussparungen
in Form von Fenstern 28 für die Aufnahme von elastischen
Organen 27, hier in Form von Schraubenfedern, auf.
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Im einzelnen sind in jedem Fenster 28 hier zwei
konzentrische Schraubenfedern 27a, 27b (1) angebracht. Die Scheiben 12, 12' weisen, gegenüber den
Fenstern 28, Aufnahmesitze 29 für den Einbau
der genannten elastischen Organe auf. Hier sind die Aufnahmesitze 29 bearbeitet
und bestehen aus Ziehteilen. Die Federn 27a, 27b sind
hier spielfrei in den Fenstern 28 und in den Ziehteilen 29 eingebaut.
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Die Fenster 28 werden mittels
eines Laserstrahls 401 ausgeschnitten (2), wobei der Laser schematisch dargestellt
ist und die Bezugszahl 400 trägt. Dieser Ausschnitt wird
durch eine relative Verschiebung des Lasers 400 im Verhältnis zum
Flansch 11 bewirkt. Es ist somit möglich, entweder den Flansch 11 oder
den Laser 400 zu bewegen. Vorzugsweise bewegt man den Laser,
der einen gebündelten
Strahl 401 von geringem Durchmesser erzeugt, längs der
künftigen
Kanten des Fensters 28. Das Ausschneiden längs des
Umfangs des Fensters 28 erlaubt die Herstellung eines Metallstücks, welches
bei Beendigung der Bearbeitung herabfällt. In jedem Falle bewirkt
das Ausschneiden der Fenster 28 mit Hilfe des Laserstrahls 401 eine
hervorragende Oberflächenbeschaffenheit
der Ränder
der Fenster, die einer sehr guten Auflage der Federn 27a, 27b und somit
einer sehr guten Funktionsweise der Kupplungsscheibe zugute kommt.
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Dies gilt umso mehr, als die Ränder gehärtet werden,
indem der Laserstrahl auf bestimmte Weise durch Erhitzung im Verlauf
des Schneidvorgangs eine Härtewirkung
ausübt,
die vorteilhaft an die Stelle der zusätzlichen Härtebehandlung gemäß dem bisherigen
Stand der Technik tritt.
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Die Öffnungen 113 (9) werden ebenfalls mit
dem Laserstrahl ausgeschnitten und sind somit stärker. Die Verstemmungserscheinungen
durch den Kontakt der Distanzbolzen 14 mit der Kontur der Öffnungen 113 zur
Begrenzung der Winkelverschiebung sind somit reduziert.
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Man wird hier die große Dicke
des Flanschs 11 bemerken, die größer sein kann als bei Flanschen nach
dem bisherigen Stand der Technik, die auf der Presse ausgeschnitten
wurden.
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Der ringförmige Flansch 11 besitzt
eine veränderliche
Dicke und dies erlaubt wenigstens auf einer Seite des Flanschs die
Erzeugung einer ringförmigen
Reibungs-Überdicke 1,
die ganz nahe an der Außenperipherie
der Fenster 28 (in unmittelbarer Höhe derselben) liegt, dank des
Schneidvorgangs mittels Laserstrahl, zur Bildung einer Reibfläche 2, die
zu den Reibmitteln gehört,
welche axial zwischen dem Flansch 11 und den beiden Führungsscheiben 12, 12' wirksam werden.
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Im einzelnen erstreckt sich diese
Reibungs-Überdicke 1 hier
bis zur Außenperipherie
des Flanschs 11, so daß die
Festigkeit des Materialbands zwischen den Fenstern 28 und
der Außenperipherie des
Flanschs 11 vergrößert wird.
Dadurch wird der Einbau von elastischen Organen 27 mit
größerer Belastung
begünstigt.
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Natürlich ist es, wie im unteren
Teil aus 3 dargestellt,
auch möglich,
eine weniger dicke Versteifungs-Überdicke
auf der anderen Seite des Flanschs 11 zu bewirken. Hier
ist die Reibfläche 2 dazu
geeignet, mit der Führungsscheibe 12' zusammenzuwirken,
und wird bei Berührung
der genannten Führungsscheibe 12' durch eine
axial angreifende elastische Vorrichtung 30, 31 beansprucht,
die auf der anderen Führungsscheibe 12 und
auf einer Auflagefläche 3,
ringförmig
und in Querrichtung verlaufend und fest mit dem Flansch verbunden,
zur Auflage kommt. Hier besteht die elastische Vorrichtung aus einer
Federscheibe 31, einer gewellten Federscheibe oder als
Variante einer Tellerfeder, die auf der Führungsscheibe 12 zur
Auflage kommt, um axial auf eine Scheibe 30 einzuwirken,
die örtlich
mit axialen Schaufeln versehen ist, welche in Öffnungen 32 der Führungsscheibe 12 zur
drehfesten Verbindung mit derselben eingreifen.
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Die elastische Vorrichtung und die
Reibfläche 2 liegen
somit beiderseits des Flanschs und dadurch entsteht ein Spiel zwischen
dem Flansch 11 und der Scheibe 12. Die elastische
Vorrichtung 30, 31 liegt an der Innenperipherie
der Fenster 28 und wirkt auf die Auflagefläche 3 ein,
die in Überdicke zum
Flansch 11 an der betreffenden Fläche der verdickten Verbindungszone 4 zwischen
dem Flansch 11 und der eigentlichen Nabe 10 ausgebildet
ist.
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Diese Fläche 3, die mittels
eines Drehvorgangs bearbeitet wurde, ist an der Außenperipherie dieser
Verbindungszone 4, hier asymmetrisch, angebracht und liegt
sehr nahe (in unmittelbarer Höhe)
der Innenperipherie des Fensters. Man wird verstehen, daß dies durch
das Ausschneiden des Fensters 28 mittels Laserstrahl möglich wird.
Tatsächlich
hätte man
bei der klassischen Ausführung
diese Fläche 3 näher an die
Achse heranbringen müssen,
um eine gute Abstützung
der Matrize und einen einwandfreien Eindrückvorgang des Fensters 28 zu
erzielen.
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Bei der Übertragung des Moments verläuft die
Bewegung über
die Beläge 22 und
die Federn 27a, 27b werden zusammengedrückt, wobei
sich die Fläche 2 an
der Scheibe 12' und
die Scheibe 31 an der Fläche 3 reiben, während die
Begrenzung der Verschiebung durch nebeneinanderliegende Windungen
der Federn 27a, 27b (3 und 9)
oder durch Zusammenwirken der Zwischenstücke mit den Seitenkanten der Öffnungen 113 (9) bewirkt wird.
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Man wird insbesondere die Form der
mit Verbindungshohlkehlen versehenen Verbindungszone schätzen. Die Wurzelzone
des Flanschs 12 an der eigentlichen Nabe 10 kann
somit bei minimalem Material die gewünschte mechanische Festigkeit
besitzen.
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Man wird verstehen, daß die Anordnung
der Reibfläche 2,
die durch Drehen bearbeitet wurde, die Erzielung einer Reibung Metall/Metall
und eines hohen Reibmomentwerts ermöglicht.
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Der Einsatz des Lasers gestattet
außerdem ohne
weiteres das Ausschneiden von Mitnehmerelementen. In den 4 bis 6, in denen gleiche Elemente wie in den 1 bis 3 auch gleiche Bezugszahlen tragen, ist
daher der Nabenflansch 111 an der Außenperipherie mit Mitnehmern
oder Nocken 24, hier von geringerer Höhe als bei früheren Ausführungen, versehen.
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Die Führungsscheiben 112, 112' liegen beiderseits
des Flanschs 111 in einem Abstand von diesem. Die Führungsscheibe 112 ist
an der Außenperipherie
fest mit einem Kranz 114 verbunden, der sich axial und
radial über
den Flansch 111 hinaus erstreckt, während die Führungsscheibe 112 radial
an der Außenperipherie
an bestimmten Stellen Zapfen 15 aufweist (4), mit denen sie in die Aussparungen 16 eingreift
und eingefalzt ist, die zu diesem Zweck in dem Kranz 114 längs der
freien Kante 17 desselben vorgesehen sind. Dieser Kranz 114 besteht
hier aus einem Stück
mit der Scheibe 112 und kommt aus der gleichen, zweckmäßig zugeschnittenen
und tiefgezogenen Flanke. Er trägt
die Kupplungsscheibe 18 mittels der Niete 21.
Sämtliche
elastischen Organe sind hier spielfrei in den Ziehteilen 29 und
mit oder ohne Spiel in den Fenstern 28 eingebaut, damit
diese über
ein Lager wirksam werden können.
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Zur Begrenzung der möglichen
Winkelverschiebung zwischen dem Flansch 111 und den Scheiben 112, 112' ist der Flansch 111 radial
an der Außenperipherie
an verschiedenen Stellen mit Nocken 24 versehen, die mit
einem Spiel in die zu diesem Zweck in dem Kranz 114 vorgesehenen
Aussparungen 25 eingreifen.
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Hier wechseln die Nocken 24 am
Umfang mit den Fenstern ab.
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Bei einer relativen Winkelverschiebung
zwischen den beiden Teilen des Dämpfers
werden die elastischen Organe 27 mittels Lager zusammengedrückt und
die Nocken 24 können
mit der Kontur der Aussparungen 25 zusammenwirken und dadurch
die Winkelverschiebung zwischen den genannten Teilen begrenzen.
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Man wird verstehen, daß das Feinausschneiden
der Nocken 24 mit dem Laser eine Oberflächenhärtung derselben ermöglicht,
so daß der
Kranz 114 mit seinen Aussparungen 25 nicht Gefahr
läuft,
sich in den Nocken 24 zu verkrusten.
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Da die Fenster 28 wie zuvor
mit Hilfe eines Laserstrahls ausgeschnitten werden, ist es natürlich möglich, im
Vergleich zum bisherigen Stand der Technik die Dicke des Flanschs 111 zu
vergrößern und
somit auch die Dicke der Nocken 24 zu vergrößern, die
damit weit stärker
werden.
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Hier besitzt der Flansch 111 im
wesentlichen Plattenform und zwischen der Führungsscheibe 112' und dem genannten
Flansch 111 ist axial eine Reibscheibe 101 eingefügt (5).
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Wie in 7 dargestellt,
ist es natürlich
möglich,
diese Reibscheibe durch eine Reibungs-Überdicke 100 zu ersetzen,
die sich radial über
die Federn 27 hinaus erstreckt und wie bereits vorher in
Nähe der
Außenperipherie
der Fenster 28 liegt. Damit wird die Zahl der Teile verringert.
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In dieser 7 ist zu sehen, daß die freie Kante 17 radial
versetzt ist und daß die
Aussparung 25 einen geneigten Teil aufweist. Die Dickenvergrößerung des
Nockens 24 ermöglicht
somit eine bessere Auflage des Nockens mit den gewundenen Konturen
der Aussparung 25, wobei der Flansch 211 beim Einbau
mittels der freien Kante 17 eingeführt werden kann.
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Wie aus der Beschreibung und den
beigefügten
Zeichnungen ersichtlich, erlaubt das Feinausschneiden nach dem Laserverfahren
neben der Herstellung eines Flanschs mit veränderlicher Dicke in unmittelbarer
Höhe der
Flanschaussparungen eine Verringerung der Dicke des vorhandenen
Materialbands zwischen der Außenperipherie
des Flanschs und den Aussparungen.
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Wie in 6 mittels
punktierter Linie dargestellt, ist es möglich, die Fenster radial nach
außen
zu verlagern (wobei das Materialband die Bezugszahl 50 trägt) und
somit ein größeres Moment
zu übertragen.
Der Einsatz des Laserstrahlverfahrens bietet somit große Vorteile
und besitzt große
Anwendungsflexibilität,
insbesondere mit der Möglichkeit,
wenn gewünscht
eine zusätzliche
Behandlung des Flanschs nach dem Ausschneiden mittels Laserstrahl
durchzuführen.
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Natürlich beschränkt sich
die vorliegende Erfindung nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel.
Wie in der
GB 1 235 826 beschrieben,
können die
Führungsscheiben
insbesondere durch Niete oder Falzung fest mit dem Flansch verbunden
sein, während
der Flansch im Verhältnis
zur Nabe drehbeweglich angebracht sein und die Kupplungsscheibe tragen
kann.
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Wie in 8 zu
sehen, kann der in radialer Richtung verlängerte Flansch 311 mittels
Schrauben 320 fest mit einem antreibenden oder angetriebenen Schwungrad
verbunden sein, wobei die Nabe jeweils angetrieben wird oder selbst
antreibt. Ebenso kann gemäß 2 die Scheibe 12 am
Schwungrad 201 verschraubt sein.
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Wie in der
FR 2 256 682 A5 beschrieben, kann
der Flansch durch Falzung an der Nabe angebaut sein. Im einzelnen
weist der Flansch eine ausgezackte Mittelöffnung mit Zähnen auf,
die härter sind
als die Nabe. Diese Zähne
schneiden Rillen, die den Flansch winklig fest mit der Nabe verbinden.
Der Flansch ist axial durch zwei Anschläge an der Nabe verriegelt.
Einer davon besteht aus Nabenvorsprüngen, die durch Fließen des
bei der Riffelung entnommenen Materials ausgebildet werden, welche
durch den Flansch selbst in der Nabe bewirkt wird. Der andere Anschlag
wird durch Falzung der Nabe ausgebildet.
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Wie in den
FR 2 570 147 A2 und
US 4.688.666 beschrieben,
können
mit Spiel versehene Eingriffsmittel zwischen dem Flansch, zum Beispiel
in L-Form, und dem muffenförmigen
Flansch unter Einbau eines Vordämpfers
wirksam werden, der mit der Nabe zwischen dem Flansch und einer
der Führungsscheiben
vormontiert wird.
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Die Aussparungen können offen
sein (Bezugszahl 128 in 6)
und an der Außenperipherie des
Flanschs münden.
Die Aufnahmesitze der Führungsscheiben
können
aus Fenstern bestehen (129 in 8), und in jedem Aufnahmesitz 29, 129 kann eine
einzelne Feder (127 in 8)
eingebaut sein. Diese Federn können
wenigstens teilweise aus Blöcken
aus Elastomermaterial bestehen.
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Gemäß den 4 bis 6 kann
die Führungsscheibe 112' durch ein anderes
Mittel am Kranz 114 befestigt sein, wie zum Beispiel durch
Verschweißung,
während
die genannte Scheibe 112' fest
mit dem Kranz 114 verbunden ist und ein Zwischenstück zwischen
den beiden Führungsscheiben
bildet.
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Wie in 3 mittels
punktierter Linie dargestellt, ist es möglich, den Flansch auf der
der Fläche 3 gegenüberliegenden
Seite in unmittelbarer Höhe der
Aussparung 28 mit einer Versteifungs-Überdicke zu versehen, und die Öffnungen 113 können geschlossen
sein.
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Schließlich können die Reibmittel radial
wirksam sein. Tatsächlich
ist es, wenn die Führungsscheiben
fest mit der Nabe verbunden sind und der Flansch im Verhältnis zur
Nabe beweglich angebracht ist, möglich,
die Reibmittel radial zwischen der Innenperipherie des Flanschs
und der Außenperipherie
der Nabe dadurch wirksam werden zu lassen, daß der Flansch mit Aussparungen,
die nach dem Laserverfahren herausgeschnitten wurden, eine größere Dicke
aufweisen kann. Die Reibmittel können zum
Beispiel aus einer Schicht aus elastischem Material bestehen, die
zwischen zwei Metallringen eingesetzt ist, von denen einer geteilt
ist. Diese sogenannte Schicht ist, zum Beispiel durch Verklebung, fest
mit den beiden Ringen verbunden, von denen einer beispielsweise
drehbeweglich und axial mit der Nabe verkeilt ist.