DE4300869A1 - Drehschwingungsdämpfer, insbesondere für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Drehschwin­ gungsdämpfer, insbesondere eine Kupplungsscheibe für ein Kraftfahrzeug, enthaltend zwei koaxiale Teile, die im Verhältnis zueinander in den Grenzen einer bestimmten Winkelverschiebung und gegen die Wirkung von am Umfang wirksamen, elastischen Orga­ nen und Reibmitteln drehbar angebracht sind, wobei einer der Teile einen Flansch mit Aussparungen zur Montage der genannten elastischen Organe enthält, während der andere Teil zwei Führungsscheiben enthält, die beiderseits des genannten Flanschs angeordnet und gegenüber den genannten Aussparungen jeweils mit Aufnahmesitzen für den Einbau der genannten elastischen Organe versehen sind.

Ein solcher Dämpfer ist in der GB-A-1 235 826 beschrieben. Darin ist der Flansch entweder drehbe­ weglich an der Nabe verkeilt (Fig. 1) oder im Verhältnis dazu drehbar angebracht (Fig. 7). Er ist dicker als die Führungsscheiben und seine Aussparungen bestehen aus Fenstern.

In jedem Falle werden die Fenster durch Eindrücken mit Hilfe eines Stempels und einer Matrize herausge­ schnitten, gewöhnlich gefolgt von einer Zusatzbe­ handlung wie Zementieren, Nitrierhärten, Induktions­ härtung, um dem genannten Flansch die erforderliche Härte zu verleihen, insbesondere für die Auflage der elastischen Organe. Ein solcher Fenster-Ein­ drückvorgang, der mit der Presse ausgeführt wird, einen Schneidabfall, eine Ausbruchzone und Schnitt­ grat, der zur Verbesserung der Ermüdungsbeständig­ keit die Bildung von Aussteifungen in Höhe der Fensterecken erfordert. Dies wirkt sich auf die Oberflächenbeschaffenheit aus.

Außerdem kann dieser Eindrückvorgang trotz der Aussteifungen zu Mikrorißbildung führen, die der Lebensdauer des Dämpfers abträglich ist. Weiterhin wirkt beim Ausschneiden auf der Presse eine Kraft auf den Flansch ein, die darin bleibende Verformun­ gen verursachen und/oder eine bestimmte Konizität der aus dem Fenster ausgeschnittenen Ränder mit sich bringen kann.

In jedem Falle ist dieser Eindrückvorgang Grenzen unterworfen und kann bei Flanschen mit großer Dicke nicht ausgeführt werden.

Schließlich sind die Werkzeug-Investitionskosten für jeden neuen Ausschnittvorgang nicht unerheblich und es ist nicht möglich, Teile auszuschneiden, die bereits in der Masse behandelt wurden und eine bestimmte Härte besitzen.

Die vorliegende Erfindung hat den Zweck, diese Schwierigkeiten zu beseitigen und somit auf einfa­ che und wirtschaftliche Weise einen neuen Flansch mit einem verbesserten Oberflächenzustand der Aussparungen, einer längeren Lebensdauer, einer besseren Geometrie sowie weiteren Vorteilen zu schaffen.

Gemäß der Erfindung ist ein Dämpfer der oben be­ zeichneten Art dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen des Flanschs mittels eines Laser­ strahls aus dem Flansch herausgeschnitten werden.

Dank der Erfindung bewirkt der Laserstrahl beim Ausschneiden durch Erhitzung einen Härtungseffekt, der auf vorteilhafte Weise die Zusatzbehandlung ersetzt. Trotz allem ist es möglich, eine tieferge­ hende Oberflächenbehandlung als die Laserbehandlung durchzuführen.

Man wird bemerken, daß die erzielte Schneidarbeit sehr fein ist, denn der Laser erzeugt einen gebün­ delten Strahl geringer Dicke.

Außerdem entfallen durch diese Laserschneidarbeit kostspielige Werkzeuginvestitionen, da der gleiche Laser sich für die Herstellung von Dämpfern unter­ schiedlicher Größe eignet, und weist hohe Einsatz­ flexibilität auf. Der Flansch wird somit auf einfa­ che und wirtschaftliche Weise hergestellt.

Ebenfalls geschätzt wird die Verbesserung des Oberflächenzustands der Schneidarbeit, insbesondere bei großen Serien. Tatsächlich ist das Profil beim Laserstrahlschneiden gleichmäßiger und führt nicht zu Schneidabfällen oder Materialfalzungen und auch nicht zu Gratbildung. Diese Verbesserung der Ober­ flächenbeschaffenheit ermöglicht eine bessere Funktion der elastischen Organe. Man wird ebenfalls bemerken, daß es nicht erforderlich ist, in Höhe der Ecken der Flanschaussparungen eine Versteifung anzubringen, und daß Mikrorißbildungen ausgeschal­ tet werden. Damit erhöht sich die Lebensdauer des Dämpfers.

Außerdem wirkt auf den Flansch beim Ausschneiden keine größere mechanische Kraft ein, so daß die Ränder der Aussparungen nicht konisch sind. Die Geometrie der fertigen wird somit verbessert, und dies erlaubt eine bessere Abstützung auf den elasti­ schen Organen und eine gute Kräftesymmetrie.

Dieser Laserschneidvorgang bietet auch weitere Vorteile, insbesondere wenn die Aussparungen aus Fenstern bestehen. Tatsächlich kann der Flansch in den Bereichen, wo die Fenster ausgeschnitten wer­ den, eine unterschiedliche Dicke aufweisen, um so Überdicken zu erzielen, zum Beispiel im unteren und oberen Teil, und zwar auf beiden Seiten. Diese Überdicken können ganz nahe an den Fenstern liegen, was vorher unmöglich war, da die Schnittmatrize in Verbindung mit dem Stempel eine gute Fläche haben muß.

Dies ermöglicht die Reduzierung der Größe des Flanschrohlings vor dem Schneiden und somit eine Materialeinsparung sowie das Vorhandensein von Versteifungs-Überdicken am Flansch in den empfindli­ chen Bereichen, zum Beispiel in Höhe der Fenster oder Distanzbolzendurchtritte, und zwar auf beiden Seiten des Flanschs. Es ist somit möglich, in Nähe der Fenster (in unmittelbarer Höhe derselben) eine Versteifungs-Überdicke zu schaffen, die eine Reib­ fläche für die Reibung mit einer der Führungsschei­ ben bewirkt.

Man wird auch verstehen, daß die Möglichkeit be­ steht, das vorhandene Materialband zwischen der Außenperipherie des Flanschs und den Fenstern zu reduzieren, ohne eine zusätzliche Operation ausfüh­ ren zu müssen. In der Tat ist es beim Eindrücken unmöglich, ein Materialband zu erzielen, welches kleiner ist als die Dicke des Flanschs, außer durch zusätzliche Bearbeitung auf der Drehmaschine oder Fräsmaschine. Beim Laserschneiden ohne weitere Nachbearbeitung kann das Materialband auf einen Wert reduziert werden, der unter der Flanschdicke liegt.

Somit können die elastischen Organe an einem größe­ ren Durchmesserumfang angebracht und nötigenfalls verlängert werden, so daß der Dämpfer ein höheres Drehmoment übertragen und/oder eine größere Winkel­ verschiebung ermöglichen kann.

Da die Laserstrahlbearbeitung eine Oberflächenbe­ handlung bewirkt, ist es somit möglich, einen Flansch mit Mitnehmern oder Zapfen von geringerer Höhe auszuführen, um die Winkelverschiebung zwi­ schen dem Flansch und den Führungsscheiben zu begrenzen. Tatsächlich bewirkt die Laserstrahlbear­ beitung eine Härtung der Mitnehmer und damit eine Verminderung der Verkrustungserscheinungen infolge der Führungsscheiben, wenn die Mitnehmer mit den zugehörigen Aussparungen in den Führungsscheiben zusammenwirken.

Vorteilhafterweise kann der Flansch aus einem Stück mit der Nabe bestehen und es ist möglich, verdickte Verbindungszonen zwischen dem eigentlichen Flansch und der Nabe mit angepaßtem Profil zu erzeugen, zum Beispiel unter Bildung von Verbindungshohlkehlen, mit Überdicken und Auflageflächen in Nähe der Flanschaussparungen durch das Ausschneiden der genannten Aussparungen mittels Laserstrahl, was eine Materialeinsparung zuläßt.

Darüber hinaus ist es möglich, dickere Flansche herauszuschneiden und Ausschnitte in bereits in der Masse behandelten Teilen vorzunehmen, ungeachtet des erzielten Härtegrades. Somit können Schneidar­ beiten ausgeführt werden, die beim Eindrücken mit der Presse nicht erzielbar sind.

Unter Bezugnahme auf die Dokumente FR-A-2 381 944, US-A-4.190.142 und US-A-4.223.776 ist zu sehen, daß durch diese Dickenvergrößerung die Herstellung eines zweiteiligen Flanschs vermieden und gleichzei­ tig die Übertragung erheblicher Momente ermöglicht wird.

Schließlich kann der Dämpfer durch Feinausschneiden mit Hilfe des Laserstrahls vorausgewuchtet werden, zum Beispiel an der Außenperipherie des Flanschs, wenn eine systematische Unwucht vorhanden ist.

Weitere Vorteile ergeben sich im Licht der nachfol­ genden Beschreibung, worin auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird, die folgendes darstellen:

Fig. 1 ist ein Teilaufriß mit einer örtlich herausgebrochenen Kupplungsscheibe gemäß der Erfin­ dung.

Fig. 2 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2 aus Fig. 1.

Fig. 3 ist eine Längsschnittansicht in größerem Maßstab der Nabe gemäß Fig. 2.

Fig. 4 ist eine Ansicht gleich der aus Fig. 1 für ein zweites Ausführungsbeispiel.

Fig. 5 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 5-5 aus Fig. 4.

Fig. 6 ist ein Teilaufriß in vergrößertem Maß­ stab des Flanschs aus Fig. 5.

Fig. 7 ist eine Teilschnittansicht in vergrößer­ tem Maßstab einer Ausführungsvariante der Fig. 5.

Fig. 8 ist eine Teilschnittansicht, die die Befestigung des Dämpfers an einem Schwungrad zeigt.

Fig. 9 ist eine Teilansicht in verkleinertem Maßstab entsprechend dem Pfeil 9 aus Fig. 3.

In den dargestellten Figuren handelt es sich bei dem Drehschwingungsdämpfer um eine Kupplungsschei­ be, die für Kraftfahrzeugkupplungen und insbesonde­ re für Schwer- oder Industriefahrzeuge bestimmt sind.

Sie enthält zwei koaxiale Teile, die im Verhältnis innerhalb der Grenzen einer bestimmten Winkelver­ schiebung gegen die Wirkung von am Umfang angreifen­ den elastischen Organen 27 und Reibmitteln 30, 31 drehbar angebracht sind, wobei einer der Teile einen gewöhnlich als Nabenflansch bezeichneten Flansch 11, 111, 211 aufweist, der mit Aussparungen 28 zur Anbringung der genannten elastischen Organe 27 versehen ist, während der andere Teil zwei Führungsscheiben 12, 12′-112, 112′ aufweist, die beiderseits des genannten Flanschs angeordnet und gegenüber den genannten Aussparungen 28 jeweils mit Aufnahmesitzen 29 für den Einbau der genannten elastischen Organe 27 versehen sind.

Gemäß der Erfindung ist ein Drehschwingungsdämpfer der vorbezeichneten Art dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen 28 des Flanschs 11, 111, 211 durch Aus schneiden des Flanschs mit Hilfe eines Laser­ strahls 401 erzielt werden.

In den Fig. 1 bis 3 enthält die Kupplungsscheibe eine Nabe 10, die mittels Riffelungen 5, die sie in der Innenbohrung aufweist, drehbeweglich an der angetriebenen Eingangswelle des Getriebes verkeilt werden kann. Diese Nabe 10 besteht aus einem Stück mit dem Flansch 11, der sich im wesentlichen in Querrichtung erstreckt.

Die Führungsscheiben 12, 12′, die weniger dick sind als der Flansch 11 und wie dieser Ringform besit­ zen, erstrecken sich im wesentlichen parallel zum Flansch 11 und tragen eine Kupplungsscheibe 18.

Diese weist einen Flansch 20 auf, der hier am Umfang in Schaufeln unterteilt ist (Fig. 1) und der an seiner Innenperipherie mittels Nieten 21 an der Führungsscheibe 12 angebaut ist, während er an seiner Außenperipherie seitlich und auf beiden Seiten mit Reibbelägen 22 bestückt ist.

Diese Beläge 22 für die Übertragung der Motorbewe­ gung auf die Eingangswelle des Getriebes können zwischen der Druckplatte 200 und dem Schwungrad 201 (in Fig. 2 schematisch dargestellt) der Kupplung eingespannt sein, wobei die genannten Elemente drehbeweglich fest mit dem Motor des Fahrzeugs verbunden sind.

Die Scheiben 12, 12′ erstrecken sich beiderseits des Flanschs 11 und sind mittels Zwischenstücken 14 fest miteinander verbunden, die sich hier an der Außenperipherie 13 des Flanschs 11 erstrecken. Bei einer Variante, die in den Fig. 2 und 3 sowie in Fig. 9 schematisch in punktierten Linien darge­ stellt ist, treten die Zwischenstücke 14 auf an sich bekannte Weise durch die Öffnungen 113 hin­ durch, die an der Außenperipherie des Flanschs 11 angebracht sind, wobei das Vorhandensein der Niete 21 nicht erforderlich ist, insbesondere wenn der Flansch 20 aus einem Block besteht, denn die Zwi­ schenstücke fixieren auch den Flansch 20. All dies hängt von der Anzahl der Zwischenstücke 14 ab. Dieser Flansch 11 weist hier geschlossene Aussparun­ gen in Form von Fenstern 28 für die Aufnahme von elastischen Organen 27, hier in Form von Schrauben­ federn, auf.

Im einzelnen sind in jedem Fenster 28 hier zwei konzentrische Schraubenfedern 27a, 27b (Fig. 1) angebracht. Die Scheiben 12, 12′ weisen, gegenüber den Fenstern 28, Aufnahmesitze 29 für den Einbau der genannten elastischen Organe auf. Hier sind die Aufnahmesitze 29 bearbeitet und bestehen aus Zieh­ teilen. Die Federn 27a, 27b sind hier spielfrei in den Fenstern 28 und in den Ziehteilen 29 eingebaut.

Die Fenster 28 werden mittels eines Laserstrahls 401 ausgeschnitten (Fig. 2), wobei der Laser schematisch dargestellt ist und die Bezugszahl 400 trägt. Dieser Ausschnitt wird durch eine relative Verschiebung des Lasers 400 im Verhältnis zum Flansch 11 bewirkt. Es ist somit möglich, entweder den Flansch 11 oder den Laser 400 zu bewegen. Vorzugsweise bewegt man den Laser, der einen gebün­ delten Strahl 401 von geringem Durchmesser erzeugt, längs der künftigen Kanten des Fensters 28. Das Ausschneiden längs des Umfangs des Fensters 28 erlaubt die Herstellung eines Metallstücks, welches bei Beendigung der Bearbeitung herabfällt. In jedem Falle bewirkt das Ausschneiden der Fenster 28 mit Hilfe des Laserstrahls 401 eine hervorragende Oberflächenbeschaffenheit der Ränder der Fenster, die einer sehr guten Auflage der Federn 27a, 27b und somit einer sehr guten Funktionsweise der Kupplungsscheibe zugute kommt.

Dies gilt umso mehr, als die Ränder gehärtet wer­ den, indem der Laserstrahl auf bestimmte Weise durch Erhitzung im Verlauf des Schneidvorgangs eine Härtewirkung ausübt, die vorteilhaft an die Stelle der zusätzlichen Härtebehandlung gemäß dem bisheri­ gen Stand der Technik tritt.

Die Öffnungen 113 (Fig. 9) werden ebenfalls mit dem Laserstrahl ausgeschnitten und sind somit stärker. Die Verstemmungserscheinungen durch den Kontakt der Distanzbolzen 14 mit der Kontur der Öffnungen 113 zur Begrenzung der Winkelverschiebung sind somit reduziert.

Man wird hier die große Dicke des Flanschs 11 bemerken, die größer sein kann als bei Flanschen nach dem bisherigen Stand der Technik, die auf der Presse ausgeschnitten wurden.

Der ringförmige Flansch 11 besitzt eine veränderli­ che Dicke und dies erlaubt wenigstens auf einer Seite des Flanschs die Erzeugung einer ringförmigen Reibungs-Überdicke 1, die ganz nahe an der Außenpe­ ripherie der Fenster 28 (in unmittelbarer Höhe derselben) liegt, dank des Schneidvorgangs mittels Laserstrahl, zur Bildung einer Reibfläche 2, die zu den Reibmitteln gehört, welche axial zwischen dem Flansch 11 und den beiden Führungsscheiben 12, 12′ wirksam werden.

Im einzelnen erstreckt sich diese Reibungs-Über­ dicke 1 hier bis zur Außenperipherie des Flanschs 11, so daß die Festigkeit des Materialbands zwi­ schen den Fenstern 28 und der Außenperipherie des Flanschs 11 vergrößert wird. Dadurch wird der Einbau von elastischen Organen 27 mit größerer Belastung begünstigt.

Natürlich ist es, wie im unteren Teil aus Fig. 3 dargestellt, auch möglich, eine weniger dicke Versteifungs-Überdicke auf der anderen Seite des Flanschs 11 zu bewirken. Hier ist die Reibfläche 2 dazu geeignet, mit der Führungsscheibe 12′ zusammen­ zuwirken, und wird bei Berührung der genannten Führungsscheibe 12′ durch eine axial angreifende elastische Vorrichtung 30, 31 beansprucht, die auf der anderen Führungsscheibe 12 und auf einer Aufla­ gefläche 3, ringförmig und in Querrichtung verlau­ fend und fest mit dem Flansch verbunden, zur Aufla­ ge kommt. Hier besteht die elastische Vorrichtung aus einer Federscheibe 31, einer gewellten Feder­ scheibe oder als Variante einer Tellerfeder, die auf der Führungsscheibe 12 zur Auflage kommt, um axial auf eine Scheibe 30 einzuwirken, die örtlich mit axialen Schaufeln versehen ist, welche in Öffnungen 32 der Führungsscheibe 12 zur drehbewegli­ chen Verbindung mit derselben eingreifen.

Die elastische Vorrichtung und die Reibfläche 2 liegen somit beiderseits des Flanschs und dadurch entsteht ein Spiel zwischen dem Flansch 11 und der Scheibe 12. Die elastische Vorrichtung 30, 31 liegt an der Innenperipherie der Fenster 28 und wirkt auf die Auflagefläche 3 ein, die in Überdicke zum Flansch 11 an der betreffenden Fläche der verdick­ ten Verbindungszone 4 zwischen dem Flansch 11 und der eigentlichen Nabe 10 ausgebildet ist.

Diese Fläche 3, die mittels eines Drehvorgangs bearbeitet wurde, ist an der Außenperipherie dieser Verbindungszone 4, hier asymmetrisch, angebracht und liegt sehr nahe (in unmittelbarer Höhe) der Innenperipherie des Fensters. Man wird verstehen, daß dies durch das Ausschneiden des Fensters 28 mittels Laserstrahl möglich wird. Tatsächlich hätte man bei der klassischen Ausführung diese Fläche 3 näher an die Achse heranbringen müssen, um eine gute Abstützung der Matrize und einen einwandfreien Eindrückvorgang des Fensters 28 zu erzielen.

Bei der Übertragung des Moments verläuft die Bewe­ gung über die Beläge 22 und die Federn 27a, 27b werden zusammengedrückt, wobei sich die Fläche 2 an der Scheibe 12′ und die Scheibe 31 an der Fläche 3 reiben, während die Begrenzung der Verschiebung durch nebeneinanderliegende Windungen der Federn 27a, 27b (Fig. 3 und 9) oder durch Zusammenwirken der Zwischenstücke mit den Seitenkanten der Öffnun­ gen 113 (Fig. 9) bewirkt wird.

Man wird insbesondere die Form der mit Verbindungs­ hohlkehlen versehenen Verbindungszone schätzen. Die Wurzelzone des Flanschs 12 an der eigentlichen Nabe 10 kann somit bei minimalem Material die gewünschte mechanische Festigkeit besitzen.

Man wird verstehen, daß die Anordnung der Reibflä­ che 2, die durch Drehen bearbeitet wurde, die Erzielung einer Reibung Metall/Metall und eines hohen Reibmomentwerts ermöglicht.

Der Einsatz des Lasers gestattet außerdem ohne weiteres das Ausschneiden von Mitnehmerelementen. In den Fig. 4 bis 6, in denen gleiche Elemente wie in den Fig. 1 bis 3 auch gleiche Bezugszah­ len tragen, ist daher der Nabenflansch 111 an der Außenperipherie mit Mitnehmern oder Nocken 24, hier von geringerer Höhe als bei früheren Ausführungen, versehen.

Die Führungsscheiben 112, 112′ liegen beiderseits des Flanschs 111 in einem Abstand von diesem. Die Führungsscheibe 112 ist an der Außenperipherie fest mit einem Kranz 114 verbunden, der sich axial und radial über den Flansch 111 hinaus erstreckt, während die Führungsscheibe 112 radial an der Außenperipherie an bestimmten Stellen Zapfen 15 aufweist (Fig. 4), mit denen sie in die Aussparun­ gen 16 eingreift und eingefalzt ist, die zu diesem Zweck in dem Kranz 114 längs der freien Kante 17 desselben vorgesehen sind. Dieser Kranz 114 besteht hier aus einem Stück mit der Scheibe 112 und kommt aus der gleichen, zweckmäßig zugeschnittenen und tiefgezogenen Flanke. Er trägt die Kupplungsscheibe 18 mittels der Niete 21. Sämtliche elastischen Organe sind hier spiel frei in den Ziehteilen 29 und mit oder ohne Spiel in den Fenstern 28 eingebaut, damit diese über ein Lager wirksam werden können.

Zur Begrenzung der möglichen Winkelverschiebung zwischen dem Flansch 111 und den Scheiben 112, 112′ ist der Flansch 111 radial an der Außenperipherie an verschiedenen Stellen mit Nocken 24 versehen, die mit einem Spiel in die zu diesem Zweck in dem Kranz 114 vorgesehenen Aussparungen 25 eingreifen.

Hier wechseln die Nocken 24 am Umfang mit den Fenstern ab.

Bei einer relativen Winkelverschiebung zwischen den beiden Teilen des Dämpfers werden die elastischen Organe 27 mittels Lager zusammengedrückt und die Nocken 24 können mit der Kontur der Aussparungen 25 zusammenwirken und dadurch die Winkelverschiebung zwischen den genannten Teilen begrenzen.

Man wird verstehen, daß das Feinausschneiden der Nocken 24 mit dem Laser eine Oberflächenhärtung derselben ermöglicht, so daß der Kranz 114 mit seinen Aussparungen 25 nicht Gefahr läuft, sich in den Nocken 24 zu verkrusten.

Da die Fenster 28 wie zuvor mit Hilfe eines Laser­ strahls ausgeschnitten werden, ist es natürlich möglich, im Vergleich zum bisherigen Stand der Technik die Dicke des Flanschs 111 zu vergrößern und somit auch die Dicke der Nocken 24 zu vergrö­ ßern, die damit weit stärker werden.

Hier besitzt der Flansch 111 im wesentlichen Plat­ tenform und zwischen der Führungsscheibe 112′ und dem genannten Flansch 111 ist axial eine Reibschei­ be 101 eingefügt (Fig. 5).

Wie in Fig. 7 dargestellt, ist es natürlich mög­ lich, diese Reibscheibe durch eine Reibungs-Über­ dicke 100 zu ersetzen, die sich radial über die Federn 27 hinaus erstreckt und wie bereits vorher in Nähe der Außenperipherie der Fenster 28 liegt. Damit wird die Zahl der Teile verringert.

In dieser Fig. 7 ist zu sehen, daß die freie Kante 17 radial versetzt ist und daß die Aussparung 25 einen geneigten Teil aufweist. Die Dickenvergröße­ rung des Nockens 24 ermöglicht somit eine bessere Auflage des Nockens mit den gewundenen Konturen der Aussparung 25, wobei der Flansch 211 beim Einbau mittels der freien Kante 17 eingeführt werden kann.

Wie aus der Beschreibung und den beigefügten Zeich­ nungen ersichtlich, erlaubt das Feinausschneiden nach dem Laserverfahren neben der Herstellung eines Flanschs mit veränderlicher Dicke in unmittelbarer Höhe der Flanschaussparungen eine Verringerung der Dicke des vorhandenen Materialbands zwischen der Außenperipherie des Flanschs und den Aussparungen.

Wie in Fig. 6 mittels punktierter Linie darge­ stellt, ist es möglich, die Fenster radial nach außen zu verlagern (wobei das Materialband die Bezugszahl 50 trägt) und somit ein größeres Moment zu übertragen. Der Einsatz des Laserstrahlverfah­ rens bietet somit große Vorteile und besitzt große Anwendungsflexibilität, insbesondere mit der Mög­ lichkeit, wenn gewünscht eine zusätzliche Behand­ lung des Flanschs nach dem Ausschneiden mittels Laserstrahl durchzuführen.

Natürlich beschränkt sich die vorliegende Erfindung nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel. Wie in der GB-A-1 235 826 beschrieben, können die Führungsscheiben insbesondere durch Niete oder Falzung fest mit dem Flansch verbunden sein, wäh­ rend der Flansch im Verhältnis zur Nabe drehbeweg­ lich angebracht sein und die Kupplungsscheibe tragen kann.

Wie in Fig. 8 zu sehen, kann der in radialer Richtung verlängerte Flansch 311 mittels Schrauben 320 fest mit einem antreibenden oder angetriebenen Schwungrad verbunden sein, wobei die Nabe jeweils angetrieben wird oder selbst antreibt. Ebenso kann gemäß Fig. 2 die Scheibe 12 am Schwungrad 201 verschraubt sein.

Wie in der FR-A-2 256 682 beschrieben, kann der Flansch durch Falzung an der Nabe angebaut sein. Im einzelnen weist der Flansch eine ausgezackte Mittel­ öffnung mit Zähnen auf, die härter sind als die Nabe. Diese Zähne schneiden Rillen, die den Flansch winklig fest mit der Nabe verbinden. Der Flansch ist axial durch zwei Anschläge an der Nabe verrie­ gelt. Einer davon besteht aus Nabenvorsprüngen, die durch Fließen des bei der Riffelung entnommenen Materials ausgebildet werden, welche durch den Flansch selbst in der Nabe bewirkt wird. Der andere Anschlag wird durch Falzung der Nabe ausgebildet.

Wie in den FR-A-2 570 147 und US-A-4.688.666 be­ schrieben, können mit Spiel versehene Eingriffsmit­ tel zwischen dem Flansch, zum Beispiel in L-Form, und dem muffenförmigen Flansch unter Einbau eines Vordämpfers wirksam werden, der mit der Nabe zwi­ schen dem Flansch und einer der Führungsscheiben vormontiert wird.

Die Aussparungen können offen sein (Bezugszahl 128 in Fig. 6) und an der Außenperipherie des Flanschs münden. Die Aufnahmesitze der Führungsscheiben können aus Fenstern bestehen (129 in Fig. 8), und in jedem Aufnahmesitz 29, 129 kann eine einzelne Feder (127 in Fig. 8) eingebaut sein. Diese Federn können wenigstens teilweise aus Blöcken aus Ela­ stomermaterial bestehen.

Gemäß den Fig. 4 bis 6 kann die Führungsscheibe 112′ durch ein anderes Mittel am Kranz 114 befe­ stigt sein, wie zum Beispiel durch Verschweißung, während die genannte Scheibe 112′ fest mit dem Kranz 114 verbunden ist und ein Zwischenstück zwischen den beiden Führungsscheiben bildet.

Wie in Fig. 3 mittels punktierter Linie darge­ stellt, ist es möglich, den Flansch auf der der Fläche 3 gegenüberliegenden Seite in unmittelbarer Höhe der Aussparung 28 mit einer Versteifungs-Über­ dicke zu versehen, und die Öffnungen 113 können geschlossen sein.

Schließlich können die Reibmittel radial wirksam sein. Tatsächlich ist es, wenn die Führungsscheiben fest mit der Nabe verbunden sind und der Flansch im Verhältnis zur Nabe beweglich angebracht ist, möglich, die Reibmittel radial zwischen der Innenpe­ ripherie des Flanschs und der Außenperipherie der Nabe dadurch wirksam werden zu lassen, daß der Flansch mit Aussparungen, die nach dem Laserverfah­ ren herausgeschnitten wurden, eine größere Dicke aufweisen kann. Die Reibmittel können zum Beispiel aus einer Schicht aus elastischem Material beste­ hen, die zwischen zwei Metallringen eingesetzt ist, von denen einer geteilt ist. Diese sogenannte Schicht ist, zum Beispiel durch Verklebung, fest mit den beiden Ringen verbunden, von denen einer beispielsweise drehbeweglich und axial mit der Nabe verkeilt ist.

Claims (10)

1. Drehschwingungsdämpfer, insbesondere Kupplungs­ scheibe für ein Kraftfahrzeug, enthaltend zwei koaxiale Teile, die im Verhältnis zueinander in den Grenzen einer bestimmten Winkelverschiebung und gegen die Wirkung von am Umfang wirksamen, elasti­ schen Organen (27, 127) und Reibmitteln (30, 31- 2, 3) drehbar angebracht sind, wobei einer der Teile einen Flansch (11, 111, 211, 311) mit Ausspa­ rungen (28, 128) zur Montage der genannten elasti­ schen Organe (27, 127) enthält, während der andere Teil zwei Führungsscheiben (12, 12′-112, 112′) enthält, die beiderseits des genannten Flanschs angeordnet und gegenüber den genannten Aussparungen (28, 128) jeweils mit Aufnahmesitzen (29, 129) für den Einbau der genannten elastischen Organe (27, 127) versehen sind, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Aussparungen (28, 128) des Flanschs (11, 111, 211, 311) aus dem Flansch mit Hilfe eines Laserstrahls (401) herausgeschnit­ ten werden.

2. Drehschwingungsdämpfer nach Anspruch 1, da­ durch gekennzeichnet, daß der Flansch (11) in der unmittelbaren Höhen seiner Aussparungen (28, 128) eine veränderliche Dicke aufweist.

3. Drehschwingungsdämpfer nach Anspruch 2, da­ durch gekennzeichnet, daß der Flansch (11) verstärkende Überdicken in unmittelba­ rer Höhe seiner Aussparungen (28) aufweist.

4. Drehschwingungsdämpfer nach Anspruch 2 oder 3, wobei der Flansch (11) aus einem Stück mit einer Nabe (10) besteht, unter Bildung einer verdickten Verbindungszone (4) zwischen dem eigentlichen Flansch (11) und der Nabe (10), dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (11) lokal an einer seiner Flächen eine Reibungs-Über­ dicke (1) in unmittelbarer Höhe seiner Aussparungen (28) aufweist, so daß eine Reibfläche (2) entsteht, die zu den Reibmitteln (30, 31-2, 3) gehört, welche zwischen dem Flansch (11) und den Führungs­ scheiben (12, 12′) wirksam werden.

5. Drehschwingungsdämpfer nach Anspruch 4, wobei die Aussparungen (28) des Flanschs (11) aus Fen­ stern bestehen, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Reibungs-Überdicke (1) an der Außenperipherie des Flanschs (11) radial zur unmittelbaren Höhe der Fenster (28) verläuft.

6. Drehschwingungsdämpfer nach Anspruch 5, da­ durch gekennzeichnet, daß die Reibungs-Überdicke (1) bei Berührung der genannten Führungsscheibe unter Einwirkung einer axial angrei­ fenden elastischen Vorrichtung (30, 31), die auf der anderen Führungsscheibe (12′) und auf einer fest mit dem Flansch (11) verbundenen Auflagefläche (3) aufliegt, beansprucht wird.

7. Drehschwingungsdämpfer nach Anspruch 6, wobei der Flansch (11) aus einem Stück mit der Nabe (10) besteht, unter Bildung einer verdickten Verbindungs­ zone (4), die den eigentlichen Flansch (11) mit der Nabe (10) verbindet, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die genannte Auflagezone (3) sich radial unterhalb von Aussparungen (28) in unmittelbarer Höhe derselben erstreckt und im Verhältnis zum Flansch (11) in der Verbindungszone (4) mit einer Überdicke ausgestattet ist.

8. Drehschwingungsdämpfer nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei einerseits eine (112) der Führungs­ scheiben (112, 112′) an der Außenperipherie fest mit einem Kranz (114) verbunden ist, der sich axial und radial über den Flansch (111) hinaus erstreckt, während die andere Führungsscheibe (112′) an dem genannten Kranz (114) befestigt ist, und wobei andererseits der Flansch (111) radial an der Außen­ peripherie an verschiedenen Stellen mit Mitnehmern (24) versehen ist, die mit einem Spiel in Aussparun­ gen (25) eingreifen, welche zu diesem Zweck in den Kranz (114) vorgesehen sind, um die Winkelverschie­ bung zwischen den beiden koaxialen Teilen des Drehschwingungsdämpfers zu begrenzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmer (24) mit Hilfe eines Laserstrahls fein aus dem Flansch (111) herausgeschnitten sind.

9. Drehschwingungsdämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Flansch (11) Öffnungen (113) für den Durchtritt von Zwischenstücken aufweist, die die Führungsscheiben (12, 12′) miteinander verbin­ den, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (113) mittels eines Laserstrahls aus dem Flansch (11) herausgeschnitten sind.

10. Drehschwingungsdämpfer nach einem der vorhe­ rigen Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die genannten Aussparungen (28, 128), die genannten Mitnehmer (24) und/oder die genannten Öffnungen (113) durch Ausschneiden des Flanschs (11, 111, 211, 311) mittels eines Laserstrahls gehärtet sind.