DE4243093A1 - Profilboden - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft den Profilboden der Ladefläche von LKW- Aufbauten Anhänger-Aufbauten, Sattelauflieger-Aufbauten bzw. Wechselbehälter-Aufbauten, wie er besonders für Lebensmittel- Verteilerfahrzeuge benötigt wird. Der Oberboden besteht dabei aus in Längsrichtung genuteten Leichtmetallplatten, die ein sicheres und leises Verfahren der Lebensmittelbehälter in Längsrichtung ermöglichen und andererseits eine problemlose Reinigung des Profilbodens mit Hochdruckreinigern.

Der profilierte, aus Leichtmetall bestehende Oberboden soll dabei kostengünstig im Stranggußverfahren herstellbar sein.

Dabei ist es bekannt, den aus Leichtmetall bestehenden Oberboden mit senkrechtstehenden Abstandsprofilen nach unten auszubilden, mit denen sich der Oberboden auf dem Grundboden abstützt und dadurch eine eigenständige, stabile Einheit bildet. Um diese selbsttragende Eigenschaft zu erreichen, ist jedoch eine Mindesthöhe der Abstandsprofile notwendig, so daß Bauhöhe verloren geht. Auch sind zwischen den einzelnen Oberboden-Profilen keine formschlüssigen Querverbindungen vorhanden.

Es ist weiterhin bekannt, den Oberboden als einfache, auf der Oberseite profilierte Leichtmetall-Platte auszubilden und die einzelnen Bahnen einerseits gegenüber dem als Sandwich-Platte ausgebildeten Grundboden zu verkleben und andererseits die einzelnen Platten miteinander mittels durchgehender Schweißnähte in Längsrichtung zu verbinden.

Der Nachteil dieser Lösung besteht einerseits darin, daß bei der zunächst erfolgenden Verklebung mit dem Grundboden ein hoher Aufwand für das Vorfixieren der einzelnen Platten notwendig ist, da zur Erzielung einer guten, vollflächigen Klebeverbindung der Klebevorgang wie üblich unter Vakuum stattfindet, in dem auf den Oberboden eine Vakuumplane aufgelegt wird, die nach Unterdruck-Beaufschlagung die Leichtmetall-Platten vollflächig auf den Grundboden aufpreßt. Dabei muß ein Verschieben der Leichtmetall-Platten verhindert werden.

Ein anderer Nachteil besteht darin, daß bei dem anschließenden Verschweißen der Oberboden-Platten zueinander durch die entstehende Hitze der Kleber zum Grundboden hin auf eine Breite von 40 bis 50 cm wieder weich wird und dadurch die Leichtmetall-Platten sich durch die Schweißhitze in ihren Randbereichen hochbiegen können, wodurch einerseits keine vollflächige Klebeverbindung zum Unterboden mehr gegeben ist und andererseits eine unebene, an den Schweißnähten teilweise Absätze bildende, Oberfläche in Querrichtung entsteht.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, einen Profilboden zu schaffen, der nur einen geringen Aufwand bei seiner Herstellung erfordert, so wie eine niedrige Bauhöhe ermöglicht und wobei der Oberboden aus preisgünstigen, einzelnen Strangpreßprofilen hergestellt werden kann und dennoch eine Vakuumverklebung mit dem Unterboden bei geringen Vorfixierungsarbeiten möglich ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Plattenelemente des Oberbodens an ihren parallelen Außenkanten sowohl in horizontaler Querrichtung als auch in vertikaler Richtung formschlüssig miteinander verbindbar sind, bevor die Verklebung mit dem Grundboden erfolgt. Dabei sind verschiedene Lösungen der schlüssigen Vorverbindung möglich, wobei zu bedenken ist, daß auch eine ausreichend gute Handhabung im Fertigungsablauf bei den bis zu 13,5 m langen Plattenelementen gegeben sein muß.

Ein Eindrehen der Kante eines folgenden Plattenelementes in die gegenüberliegende Außenkante eines bereits vorhandenen Plattenelements ist dadurch möglich, daß die einzelnen Plattenelemente an ihren parallelen Längskanten auf der einen Seite einen im Querschnitt gekröpften oder gebogenen Fortsatz und auf der anderen Seite eine entsprechend geformte Ausnehmung aufweisen, die ineinander passen, so daß - beginnend bei einer gewinkelten Lage des folgenden Plattenelementes zum bereits vorhandenen Plattenelement - ein Eindrehen dieses Fortsatzes in die Ausnehmung möglich ist, wodurch die Winkeldifferenz zwischen den beiden Plattenelementen immer weiter verringert wird, bis diese miteinander fluchten und sowohl in Querrichtung als auch in Vertikalrichtung durch ineinander liegenden Fortsatz und Ausnehmung miteinander verbunden sind. Die formschlüssige Verbindung in horizontaler Querrichtung ist dadurch gegeben, daß die Innenkontur der Ausnehmung einen in die Kröpfung des Fortsatzes reichenden Nocken aufweist, um den der Fortsatz beim Eindrehen herumbewegt wird, der den gekröpften Fortsatz bei fluchtender Lage der Plattenelemente hintergreift.

Der Fortsatz kann dabei in Querschnittsbetrachtung im wesentlichen kreisbogenförmig gerundet ausgebildet sein oder auch im wesentlichen V-förmig, wobei in letzterem Fall zumindest das freie Ende des V-förmigen Fortsatz es sowie der gekröpfte Außenbereich zur Erleichterung des Eindrehens ausreichend gerundet ausgebildet sein sollte.

Die Handhabung beim Eindrehen wird weiterhin dadurch erleichtert, daß die Ausnehmung in ihrem mittleren Bereich auf der Unterseite im wesentlichen eben ausgebildet ist mit einer Breite, die wenigstens der Erstreckung der Unterseite des Außenschenkels des V-förmigen Fortsatz es oder auch eines gerundeten Fortsatzes entspricht, so daß bei Beginn des Eindrehvorganges das zu ergänzende Plattenelement mit dieser Unterseite des Außenschenkels in die ebene, untere Fläche der Ausnehmung aufgelegt werden kann und das Eindrehen erst begonnen wird, wenn dies auf der gesamten Länge der Plattenelemente der Fall war.

Dann kann beim beginnenden Eindrehen das schräg oder gar senkrecht aufgesetzte neue Plattenelement auf dieser ebenen Fläche der Ausnehmung gegen das vorhandene Plattenelement geschoben und anschließend lediglich abgesenkt werden, wodurch automatisch ein Ineinanderrasten von Fortsatz und Ausnehmung stattfindet, ohne daß der Fortsatz in Teilbereichen des Plattenelementes aus der Ausnehmung herausspringen kann.

Wenn der Fortsatz und die Ausnehmung dabei unterhalb des profilierten oberen Bereiches der Plattenelemente angeordnet sind und zu diesem Zweck die Unterseiten der Plattenelemente im Bereich ihrer Längskanten gegenüber dem Mittelbereich abgesenkt sind, kann bei aufgebrachtem Oberboden auch problemlos die Profilierung dieser Leichtmetallplatten abgefräst werden, ohne die formschlüssige Verbindung zwischen Fortsatz und Ausnehmung frei liegen zu lassen.

Dieses Abfräsen ist in den Randbereichen notwendig, um die sogenannten Scheuerprofile, also Winkelprofile in den Eckbereichen zu den senkrechten Aufbauwänden hin, aufzusetzen und mit dem Oberboden zu verschweißen.

Da auch der Unterboden nicht immer vollständig plan ist, sondern sogar eine leichte Aufwölbung nach oben möglich ist, muß eine Winkellage der zu verbindenden Plattenelemente über die fluchtende Lage hinaus um einen geringen Winkelbetrag möglich sein. Zu diesem Zweck ist die Ausnehmung in Krümmungsrichtung des Fortsatz es länger als der Fortsatz selbst aufzubilden, um ein Absenken des neuen Plattenelementes über die waagerechte fluchtende Lage hinaus zu ermöglichen.

Um auch eine ausreichende vertikale Fixierung der beiden Plattenelemente zu gewährleisten, ist die Höhe der Ausnehmung in Querschnittsbetrachtung wenigstens an einer Stelle des Querschnittes nur geringfügig größer als die Dicke des Fortsatzes an dieser Stelle.

Um vor allem während des Eindrehens und Verklebens eine ausreichende Elastizität des seitlichen Fortsatz es gegenüber dem Plattenelement zu gewährleisten, weist der Fortsatz bis einschließlich des Überganges zum Plattenelement eine im wesentlichen gleichbleibende und nicht zum Plattenelement hin stetig zunehmende Dicke auf.

Um zu erreichen, daß ein Einsetzen oder Auseinanderziehen zweier Plattenelemente erst bei einer Winkelabweichung von mindestens 45° möglich ist und dennoch bei fluchtender Ausrichtung eine ausreichende horizontale formschlüssige Verbindung gegeben ist, sollte die Krümmung des Fortsatzes wenigstens 90° betragen und der Fortsatz unter einem Winkel von 45° in das Plattenelement übergehen.

Um weiterhin auf das Eindringen von Feuchtigkeit durch die Fugen zweier Plattenelemente in den Unterboden, vor allem beim Einsatz von Hochdruckreinigern zu vermeiden, wird vorzugsweise im Bereich des Überganges zwischen dem Fortsatz und dem Plattenelement ein Vorsprung ausgebildet, der in eine entsprechende Rinne des benachbarten Plattenelementes eingreift und diese teilweise ausfüllt, wenn die beiden Plattenelemente miteinander fluchten. Vor der Verbindung der Plattenelemente wird in diese Rinne ein Dichtelement, beispielsweise eine Silikonraupe, eingelegt, die anschließend zwischen Rinne und Vorsprung verquetscht wird und eine durchgehende Abdichtung zwischen den Plattenelementen darstellt, die selbst gegen Hochdruckreiniger auf Dauer resistent ist.

Wenn zusätzlich dieser Vorsprung um etwa die Quererstreckung des Fortsatz es am Außenrand der Plattenelemente in Richtung auf den Mittelbereich des Plattenelementes zur Mitte hin versetzt angeordnet ist und zusätzlich das Plattenelement in dem Bereich zwischen dem Fortsatz und dem Vorsprung eine gleichbleibende Materialstärke und Gestaltung wie im Mittelbereich aufweist, wirkt dieser Teil des Plattenelementes zusätzlich federnd zwischen Fortsatz und Mittelbereich und erhöht die Anpassungsfähigkeit der Plattenelemente untereinander.

Vorzugsweise sind die Wände der Rinne schräg nach oben ausgebildet, wobei die Rinne durch eine von der Unterseite der Ausnehmung aufragende Wulst auf einer Seite begrenzt wird. Wenn zusätzlich die der Rinne abgewandte Außenseite schräg nach innen zur Ausnehmung hin abfällt, wirkt diese Schräge als Einführschräge beim Aufsetzen des zusätzlichen Plattenelementes auf ein bereits vorhandenes Plattenelement und erleichtert den Handhabungsvorgang.

Eine von der Unterseite des Plattenelementes im Bereich zwischen Fortsatz und Vorsprung der nach unten vorstehenden Nocke zielt auf den von unten her aufragenden Wulst des benachbarten Plattenelementes und begrenzt durch den nur schmalen Zwischenraum einerseits die maximal mögliche Winkeldifferenz zwischen den beiden Plattenelementen im montierten Zustand und andererseits das Eindringen von flüssigem Dichtmittel in die nach oben offene Ausnehmung am Rand des einen Plattenelementes beim Montieren Bei einer derartigen Eindreh-Lösung wird nacheinander jeweils eines der meist weniger als einen halben Meter breiten Plattenelemente auf den flächig aufgebrachten Kleber auf den Unterboden aufgelegt und der Unterboden im Bereich eines weiteren Plattenelementes mit Kleber beschichtet. Anschließend wird das nächste Plattenelement, welches die volle Länge des zu beschichtenden Unterbodens besitzt, aufgesetzt und eingedreht und dadurch in das vorhandenen Bett aus Kleber gedrückt.

Dabei verhindert die Abdichtung im Verbindungsbereich der beiden Plattenelemente nicht nur das spätere Eindringen von Wasser von oben her, sondern während des Montage-Vorganges auch das Aufsteigen von überschüssigem Kleber durch die Nut nach oben, der sonst anschließen mit hohem Zeitaufwand wieder entfernt werden müßte.

Wenn auf diese Art und Weise der gesamte Unterboden mit Plattenelementen belegt ist, wird die Plane zum Vakuumanpressen der Plattenelemente auf den Unterboden ausgelegt und der Klebevorgang durch das Verpressen mittels Vakuum optimiert.

Anschließend werden an den Kanten die Profilierungen des Oberbodens abgefräst und die gewinkelten Scheuerprofile aufgesetzt und mit dem Oberboden verschweißt.

Zwar kann die Reihenfolge der Plattenelemente beim Aufliegen auch so gewählt werden, daß das bereits ausgelegte Plattenelement an der freien Ansatzkante nicht die Ausnehmung, sondern den Fortsatz aufweist und das nachfolgende Plattenelement mit seiner Ausnehmung darübergeschoben wird. Die Handhabung wird dabei jedoch weniger einfach sein, da die Ausnehmung auf die relativ schmale freie Stirnseite des Fortsatzes aufgesetzt werden muß, während im umgekehrten Fall die äußere Unterseite des Fortsatz es aufgrund der Zuführschrägen etc. automatisch in die ebene Unterseite der Ausnehmung hineingleitet.

Eine weitere Lösung besteht in einer formschlüssigen Schnappverbindung benachbarter Plattenelemente.

Dabei weisen die Plattenelemente im Bereich der einen Längskante wenigstens einen nach unten ragenden Fortsatz auf und im Bereich der anderen Längskante einem von den gegenüber dem Mittelwert des Plattenelementes abgesenkten Rand wenigstens einen nach oben ragenden Fortsatz auf, wobei jeweils wenigstens einer der Fortsätze in jedem Randbereich Formelemente aufweist, die mit analog angeordneten Formelemente am gegenüberliegenden Fortsatz ineinander rasten. Insgesamt sollten jeweils mindestens drei solcher Fortsätze an einer Verbindungsstelle zusammenwirken, um auch eine horizontale Fixierung der beiderseitigen Fortsätze und damit der beiden zu verbindenden Plattenelemente zu gewährleisten.

Vorzugsweise weist jedes Plattenelement an jedem seiner Längskanten jeweils zwei im Abstand parallel laufende, nach unten sowie zwei nach oben gerichtete, Fortsätze auf.

Besonders einfach werden die nach oben aufragenden Fortsätze durch ein sich an den Randbereich des Plattenelementes anschließendes U-Profil gebildet, welches nach oben offen ist und sich im wesentlichen unterhalb des Niveaus des Plattenelementes befindet. Der Übergangsschenkel zum Plattenelement sowie der frei endende Schenkel des U-Profiles bilden dabei die beiden Fortsätze, wobei der frei endende Schenkel auf seiner Innenseite eine Rastnase aufweist.

Die beiden von oben herabreichenden Fortsätze im anderen Randbereich des benachbarten Plattenelementes liegen dabei auf den Innenseiten der vertikalen Schenkel des U-Profiles an, wobei einer der von oben nach unten ragenden Fortsätze entgegengerichtete Rastelemente hat.

Zusätzlich ragt im U-Profil eine Aufwölbung nach oben, wodurch zwischen der Aufwölbung und dem Übergangsschenkel eine Nut mit nach unten schmaler werdendem Querschnitt gebildet wird, in die der eine von oben nach unten ragende Fortsatz justierend hineinpaßt. Diese Aufwölbung drückt ihrerseits in eine Nut, die in dem darüberliegenden Plattenelement ausgebildet ist und mit einem Dichtmittel gefüllt ist, um beim Einrasten der Schnappverbindung durch Verpressen des Dichtmittels hier wiederum eine flüssigkeitsdichte und ein Aufsteigen des Klebers verhindernde Verbindung schafft.

Auch diese Schnappverbindung befindet sich unterhalb der Ebene des eigentlichen Oberbodens und findet Platz in den entsprechenden Ausfräsungen des meist aus Sperrholzplatten verleimten Unterbodens.

Die notwendige Eigenelastizität der ineinander rastenden Elemente ist bei den von unten aufsteigenden Fortsätzen dadurch gegeben, daß das gesamte U-Profil einen im wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt aufweist und damit als federndes Element wirkt, sowie die angrenzenden Randbereiche des Plattenelementes, welches in diesem Randbereich keine Profilierung aufweist, sondern nur die minimale Plattendicke, um hier eine Überdeckung durch die Profilierung der angrenzenden Platte zu ermöglichen.

Um auch eine ausreichende Elastizität der beiderseitigen Fortsätze zu gewährleisten, ist eine Mindesterstreckung in Abhängigkeit von Materialwahl und Querschnittsbreite erforderlich. Die Montage eines Oberbodens mit einer derartigen Schnappverbindung kann entweder dadurch geschehen, daß die Plattenelemente nacheinander, jeweils mit dem sich nach unten anschließenden U-Profil an der freien Außenkante auf den Oberboden in das Kleberbett eingelegt werden und nach Auftragen des Klebers für das nächste Plattenelement dieses von oben her in die Schnappverbindung des U-Profiles des vorhergehenden Plattenelementes im wesentlichen vertikal von oben eingedrückt wird.

Ein eventuell über die Rastverbindung hinaus in das U-Profil eintretender Kleber kann jedoch die mit Dichtmittel verpreßte Nut nicht überwinden.

Eine andere Montagemöglichkeit besteht darin, zuerst die notwendige Anzahl von Plattenelementen zu verbinden, in dem die Plattenelemente mit der Profilierungsseite nach unten aufgelegt und das jeweils nächste Plattenelement mit dem U- Profil über die dann nach oben aufragenden Fortsätze des vorher gehenden, auf der Oberseite liegenden Plattenelement aufgedrückt wird. Anschließend muß dann der gesamte Verbund an Plattenelementen in das vollständig aufgetragene Kleberbett der Sandwichplatten eingelegt werden oder umgekehrt, so daß diese Montagemethode durch die Gesamtabmessungen des Profilbodens eine dimensionale Obergrenze erfährt.

Die Auswahl zwischen diesen beiden Montagearten ist jedoch nur bei solchen Schnappverbindungen möglich, die ausschließlich durch vertikale Bewegung ineinander verrastet werden können. Wenn zusätzlich horizontal ineinandergreifendende Elemente, also Nut und Feder, vorhanden sind, ist ein Verrasten nur durch ein zusätzlich über die Verbindungsfuge gestülptes Klipp-Profil möglich, welches ohne Funktionsbeeinträchtigung des Profilbodens von der Unterseite her angesetzt werden kann. Dann ist lediglich die Vorabmontage der auf dem Kopf liegenden Plattenelemente einschließlich des Klipp-Profiles möglich, mit anschließendem Einlegen von z. B. höhenausgleichenden Distanzplatten zwischen die einzelnen Klipp-Profile und das gesamte Auslegen dieses Oberbodens in das Kleberbett des Unterbodens.

In einem solchen Fall weisen die Plattenelemente in ihren Außenbereichen der Längskanten wiederum jeweils unterhalb des profilierten Bereiches der Oberfläche auf der einen Seite wenigstens eine nach außen offene Nut und auf der anderen Seite auf der gleichen Höhe eine dort hinein passende, vorstehende Feder auf, die die vertikale Fixierung der Plattenelemente gewährleisten.

Zur besseren Abdichtung sollten dabei nicht nur eine, sondern zwei solcher Nut- und Feder-Verbindungen übereinander bei jeder Verbindung zwischen zwei Plattenelementen vorhanden sein.

Diese Nut- und Feder-Verbindungen sind wiederum in einem Randbereich untergebracht, der eine wesentlich höhere Bauhöhe als der Mittelbereich der Plattenelemente aufweist, so daß diesem Randbereich die Unterseite der Plattenelemente nach unten abgesenkt ist.

Der entsprechende Absatz in der Unterseite bei der Plattenelemente weist dabei im wesentlichen einen Hinterschnitt auf und verläuft ansonsten eher rechtwinklig zur Ebene des Plattenelementes, so daß ein entsprechendes Klipp- Profil, welches mit seinen freien Enden in diesen Hinterschnitt greift und im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist, aufgedrückt werden kann.

Um die Einführung des Klipp-Profiles und dessen Federwirkung zu verstärken, sollte dieses Klipp-Profil im Bereich des verbindenden Schenkels eine weitere, in den Freiraum des U- Profiles hineinreichende, weitere U-förmige Kröpfung besitzen, die in einer entsprechend geformten Ausnehmung auf der Unterseite eines der Randbereiche der Plattenelemente greift.

Dadurch kann unabhängig von Materialwahl und -dicke die Federwirkung des Klipp-Profiles verbessert werden, ohne daß zusätzlicher Bauraum benötigt wird.

Die beschriebenen drei Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 die Querschnittsdarstellung einer Eindreh-Lösung,

Fig. 2a und 2b eine andere Variante einer Eindreh-Lösung,

Fig. 3 eine Querschnittsdarstellung mit Klipp-Profil und

Fig. 4 eine Querschnittsdarstellung einer vertikal zu montierenden Schnappverbindung.

Die Fig. 1 zeigt eine Lösung zum Eindrehen zweier Plattenelemente 4, bei der sich Fortsatz 8 des einen Plattenelementes 4′ und die Ausnehmung 9 des anderen Plattenelementes 4 nicht vollständig unterhalb des profilierten Bereiches (47) befinden, sondern im Höhenbereich zwischen Ober- und Unterkante der Plattenelemente 4, 4′, ohne daß die Unterkante der Plattenelemente im Randbereich abgesenkt wurde.

Dadurch kann auf Ausfräsungen im Grundboden 2 verzichtet werden, so daß der Montagevorgang schneller vor sich geht. Um eine ausreichend feste Klebeverbindung des Profilbodens 1 mit dem Grundboden 2 zu gewährleisten, sind in den Unterseiten der Plattenelemente 4, 4′ Schwalbenschwanz-förmige Nuten 42, ebenso wie Fortsatz, Ausnehmung und Profilierung über die gesamte Länge des Plattenelementes 4, 4′ verlaufend, ausgebildet. Durch den Anpreßdruck beim Vakuum-Klebeverfahren drückt sich der weiche Kleber auch in den Hinterschnitt der Nut 42 ein und stellt damit nach dem Erkalten eine hohe Sicherheit gegen Querkräfte des Profilbodens 1 relativ zum Grundboden 2 dar.

Wie in Fig. 1 zu erkennen, muß das hinzuzufügende Plattenelement 4′ mit der Nase 12 am freien Ende des Fortsatzes 8 unter einem Winkel von 45 bis 90° in die offene Seite der Ausnehmung 9 gestellt werden und kann dann quer zur vorhandenen Platte 4 in die Ausnehmung 9 hineingeschoben werden.

Zu diesem Zweck ist die Ausnehmung 9 auf ihre Unterseite 13 im wesentlichen eben ausgebildet und besitzt lediglich an ihrem freien Ende eine leichte Anhebung entsprechend der Außenkontur des Fortsatzes 8 auf der Unterseite.

Dagegen ist die Oberseite der Ausnehmung 9 konvex gewölbt entsprechend der konkaven Oberseite des Fortsatzes 8, so daß die Oberseite der Platte 4 im Bereich der Ausnehmung 9 eine nach unten reichende Nocke 14 bildet, die im verbundenen Zustand der Plattenelemente 4, 4′ in die Biegung bzw. Kröpfung des Fortsatzes 8 eingreift.

Der Fortsatz 8 ist bei der Lösung der Fig. 1 sowohl auf der Oberseite 10 als auch auf der Unterseite 11 bogenförmig gewölbt ausgebildet bei im wesentlichen gleicher Materialstärke und gleichem Krümmungsmittelpunkt. Das freie Ende des Fortsatz es ist zum leichteren Einführen gerundet ausgebildet, erreicht im fluchtenden Zustand der beiden Plattenelemente 4, 4′ jedoch nicht das innere Ende der Ausnehmung 9, so daß selbst ein Absenken der rechten Kante des Plattenelementes 4′ gegenüber der Verbindungsfuge um einige Grad noch möglich wäre.

Unterhalb der Ausnehmung 9 reicht das Plattenelement 4 weiter nach außen als oberhalb und bildet in diesem über die Oberkante hinaus stehenden Bereich eine Rinne 17, die im wesentlichen V-förmig ausgebildet ist und deren Symmetrie- Mittellinie im wesentlichen nach oben mit geringer Auslenkung nach außen weist.

Das benachbarte Plattenelement 4′ weist an der gleichen Stelle, also am Übergang zwischen dem Fortsatz 8 und dem eigentlichen Plattenelement 4′ einen Vorsprung 18 auf, der bei fluchtender Lage in die Rinne 17 eingreift, diese aber nicht berührt und nicht vollständig ausfüllt.

Vor dem Absenken des Plattenelementes 4′ ist eine Raupe aus Dichtungsmaterial 19 in die Rinne 17 eingelegt und wird beim Absenken des Plattenelementes 4′ zwischen der Rinne 17 und dem Vorsprung 18 verpreßt und dadurch über die gesamte Länge die Oberseite des Profilbodens 1 gegenüber dessen Unterseite flüssigkeitsdicht und auch dicht gegen aufsteigenden Kleber verschlossen.

Wie Fig. 1 zeigt, ist in der abgesenkten, fluchtenden Lage damit eine sowohl in horizontaler Querrichtung als auch in vertikaler Richtung formschlüssige Verbindung zwischen den beiden Plattenelementen 4 und 4′ gegeben.

Dadurch, daß die Unterseite der Ausnehmung 9 entweder ganz oder lediglich abgesehen von ihrem vorderen freien Ende im wesentlichen eben bis zu ihrem hinteren Ende verläuft, kann auch nach dem Einsetzen des anschließenden Plattenelementes 4′ statt eines mühseligen, entsprechend der Form des Fortsatzes 8 porenförmigen Einschwenkens zunächst ein vollständiges Einschieben erfolgen, bis die Nase 12 des Fortsatzes 8 annähernd das hintere Ende der Ausnehmung 9 erreicht hat und anschließend das Plattenelement 4′ auf einmal und schnell abgesenkt werden in die fluchtende Lage.

Demgegenüber zeigen die Fig. 2a und 2b eine Lösung, bei der einerseits das Einschwenken des anzuschließenden Plattenelementes 4′ in der Handhabung noch leichter wird und andererseits sowohl der Fortsatz 8 als auch die Ausnehmung 9 sich unterhalb des profilierten Bereiches der Plattenelemente 4, 4′ befinden. Die in den Randbereichen der Plattenelemente 4, 4′ abgesenkte Unterkante der Plattenelemente wird in Ausfräsungen 43 des Grundbodens aufgenommen, die im wesentlichen rechtwinklige Form haben und in der Breite etwas größer sind als dies von der Kontur der Plattenelemente 4′ her notwendig ist, um einen Ausgleich in Querrichtung zu ermöglichen. Die Tiefe der Ausfräsungen 43 ist passend zur Dimensionierung der Plattenelemente gewählt, so daß auch die abgesenkten Bereiche der unteren Auflagefläche 20 gegenüber dem Boden der Ausfräsung 43 verklebt werden können.

Demgegenüber sind bei der in den Fig. 2a und 2b dargestellten Eindreh-Lösung die Unterseiten der Plattenelemente 4 und 4′ im Bereich der äußeren Längskanten 7 abgesenkt.

Dadurch ist einerseits eine höhere Stabilität der formschlüssigen Verbindung gegeben, da für die Gestaltung ineinandergreifenden Profile mehr Raum zur Verfügung steht, auf der anderen Seite ist jedoch im Grundboden 2 eine Ausfräsung 43 entsprechend der Ansenkung der Plattenelemente 4, 4′ notwendig. Besser als in der fluchtenden Lage der Fig. 2a ist in der Eindreh-Postition der Fig. 2b der Vorteil dieser Lösung zu erkennen:

Der Fortsatz 8 ist zumindest in seinem Außenbereich V-förmig gestaltet, mit einer ebenen Außenfläche am freien Schenkel.

Ebenso ist auch die Ausnehmung 9 gewinkelt ausgeführt und zwar mit einer ebenen Innenfläche 45 im mittleren Bereich und von dort aus schräg nach außen oben ansteigenden Wänden. Dabei entspricht die Erstreckung in Querrichtung des ebenen, mittleren Bereiches 45 mindestens der Ausdehnung der Außenfläche 46 des Fortsatzes 8, so daß bei Beginn der Eindreh-Bewegung diese Flächen aufeinander abgelegt werden können. Dadurch ist einfache und sichere Handhabung beim Eindrehvorgang gewährleistet, da sich in diesem Zustand die beiden Plattenelemente 4, 4′ nicht gegenseitig behindern. Durch das weitere Vorschieben in Querrichtung und Absenken des hinteren Randes des Plattenelementes 4′ wird die Nase 12 des Vorsprunges 8 automatisch hinter die Nocke 14 der Ausnehmung 9 gebracht, so daß zuletzt die freie Außenfläche 46 an der entsprechenden, schräg ansteigenden Randfläche auf der Innenseite der Ausnehmung 9 anliegt.

Um die Verbindung in vertikaler Richtung möglichst formschlüssig auszubilden, sollte an wenigstens einer Stelle die Dicke 16 des Fortsatz es 8 im montierten Zustand nur geringfügig kleiner als die Breite 15 der Ausnehmung 9 an dieser Stelle sein.

Zusätzlich ist das Plattenelement 4′ im Randbereich des profilierten Bereiches, der sich im montierten Zustand noch oberhalb der Ausnehmung 9 bzw. der anschließenden Rinne 17 befindet, gleich dick wie im Mittelbereich. Lediglich im Bereich der Rinne 17 ragt der Fortsatz 18 nach unten, wobei bei der Lösung gemäß Fig. 2 die Wände des Fortsatz es 8 nicht V-förmig aufeinander zulaufen, sondern parallel, wodurch ein frei endendes Profil mit einer Dicke etwa entsprechend dem U- Profil 27 gebildet wird. Dieser Vorsprung 18 ragt nicht genau vertikal, sondern schräg nach unten gegen die Nase 12 zuweisend und die gleiche Neigung besitzen auch die Wände 22 der Rinne 17, die einerseits durch den frei endenden Schenkel des U-Profiles 27 sowie die von der Unterseite des U-Profiles aufstrebende Wulst 23 gebildet werden.

In diese Wulst 17 und auch in das innere Ende der Ausnehmung 9 werden vor der Montage des Plattenelementes 4′ Stränge eines Dichtmittels 19, 19′ eingelegt, die durch die Gegenelemente des Plattenelementes 4′ dann dicht verpreßt werden.

Zusätzlich ragt im Bereich dieser Wulst 23 von oben vom Plattenelement 4′ eine Nocke 24 herab, die im fluchtenden Zustand der Plattenelemente 4 und 4′ knapp oberhalb der Wulst 23 endet, bei zu weitem Absenken des Plattenelementes 4′ dagegen auf dieser aufsitzen würde. Dadurch ist eine Begrenzung der Winkeldifferenz zwischen den beiden Plattenelementen gegeben und auch ein Eindringen von weichem Dichtungsmaterial in die Ausnehmung 9.

Wie ebenfalls in den Fig. 2 zu erkennen sind die Außenflächen des Übergangsschenkels 29 sowie des freien Schenkels 30 schräg nach unten zur Mitte hin abfallen ausgebildet, um ein Einlegen in die Ausfräsung 43 zu erleichtern.

In Fig. 3 ist anstelle einer Eindreh-Lösung eine Lösung mit Schnappverbindung dargestellt. Dabei werden die beiden Plattenelemente 4 und 4′, nachdem sie zunächst in fluchtende, beabstandete Lage gebracht wurden, vertikal ineinander geschoben, wobei in die Nuten 36, 36′ des einen Plattenelementes die Federn 37 und 37′ des anderen Plattenelementes einfahren. Dadurch ist bereits eine vertikale Vorfixierung gegeben.

Die horizontale Vorfixierung erfolgt durch ein im wesentlichen U-förmiges, elastisches Klipp-Profil mit im wesentlichen dünnem, federndem Querschnitt, an dessen freien Enden nach innen ragende Haltenasen 39 ausgebildet sind. Diese Haltenasen 39 greifen in entsprechende hinterschnittene Aussparungen in den an dieser Stelle nach unten gekröpften Unterseiten der Plattenelemente 4 und 4′ ein, so daß sich das Klipp-Profil 38 nicht mehr von selbst löst. Um die Federmöglichkeit des Klipp- Profiles 38 weiter zu erhöhen, weist dieses in seinem verbindenden Schenkel eine zusätzliche nutförmige Kröpfung 40 in den freien Innenquerschnitt des Klipp-Profiles auf, welcher im montierten Zustand in einer entsprechende Aussparung 41 des einen Plattenelementes 4 zu liegen kommt.

Auch hier ist zur Abdichtung des aufsteigenden Klebers und von oben her eindringende Feuchtigkeit vor der Montage in die untere Nut 36 ein Strang eines Dichtmittels 19 eingelegt worden, der beim Zusammenschieben der Plattenelemente 4, 4′ verpreßt wird. Um eine ausreichende Menge des Dichtmittels einlegen zu können, ist die Nase 37 in ihrem vorderen Bereich stark verjüngt zu einem Fortsatz 38, um im vorderen Bereich mehr Raum für das Dichtmittel 19 zu lassen. Durch die darüber angeordnete weitere Nut-Feder-Verbindung 36′, 37′ wird zusätzlich eine Art Labyrinthdichtung vorgegeben, die für hindurchdringende Stoffe eine weitere Erschwernis darstellt. Die Wirksamkeit dieser Labyrinthdichtung wird auch dadurch erhöht, daß sich die Profilierung des Plattenelementes 4′ weit über den Rand des Plattenelementes 4 hinweg erstreckt und zwar bis über das entsprechende Ende des Klipp-Profiles 38.

In Fig. 4 ist eine Rastlösung dargestellt, die ohne ein zusätzliches Halteprofil auskommt.

Dabei schließt sich am Rand 7 des einen Plattenelementes 4 ein nach oben offenes, unter dem Profilierungsbereich liegendes U- Profil 27 an, in welches von oben her drei Fortsätze 25, 25′, 25′′ passend eingreifen, die auf der Unterseite des anschließenden Plattenelementes 4′ ausgebildet sind.

Dabei sind auf der Innenseite des frei endenden Schenkels 30 des U-Profiles 27 sowie an dem eng daneben, von oben her eingreifenden Fortsatz 25′′ sich ineinander verhakende Rastnasen 30, 33′ ausgebildet. Um eine ausreichende Federmöglichkeit der zusammenwirkenden Teile beim vertikalen Ineinanderrasten zu bieten, ist das gesamte U-Profil 27 im wesentlichen mit gleichbleibendem Querschnitt ausgebildet, so daß dessen gesamte Länge und der anschließende Bereich des Plattenelementes 4, bis zum Beginn der Profilierung, als Federlänge wirkt. Zusätzlich sind, um ein Einführen in die Ausfräsung 43 des darunter liegenden Grundbodens zu erleichtern, die Außenkanten sowohl des Übergangsschenkels 29 als auch des freiliegenden Schenkels 30 des U-Profiles im unteren Bereich schräg nach innen verlaufende abgeschrägt. Die Unterseite 28 des verbindenden Schenkels des U-Profiles 27 ist eben ausgebildet zur Auflage in der ebenen Bodenfläche der Ausfräsung 43.

Um auch bei dieser Lösung wieder eine Abdichtung zwischen den Plattenelementen vornehmen zu können, steigt im Bereich des U- Profiles eine Aufwölbung 31 nach oben und bildet mit dem benachbarten Verbindungsschenkel 29 eine sich zum Grunde hin verjüngende Nut 32, in welche der erste Fortsatz 25 des anderen Plattenelementes 4′ eingreift, der eine etwa gleiche Gestaltung aufweist.

Ebenso ragt in der Mitte zwischen den Fortsätzen 25 und 25′′ ein Fortsatz 25′ vom Plattenelement 4′ nach unten und bildet mit dem ersten Fortsatz 25 wiederum eine Nut 51, die nach unten offen ist und sich zu ihrem Nutengrund, also nach oben hin, verjüngt und so dimensioniert ist, daß die von unten aufragende Aufwölbung 31 dort hineinragt. Vor dem Zusammenbau der beiden Plattenelemente können damit in die Nut 32 ein oder auch mehrere Stränge eines Dichtmittels 19 eingesetzt werden, die beim Ineinanderrasten der beiden Plattenelemente 4, 4′ dicht verquetscht werden.

Für eine ausreichende Elastizität des anderen Plattenelementes 4′ ist es wichtig, daß - abgesehen von den Fortsätzen 25, 25′, 25′′ - auch im Bereich der Rastverbindung die Dicke des Querschnitts des Plattenelementes 4′ in etwa der Dicke im mittleren Bereich entspricht, diese jedoch nicht übersteigt.

Claims (28)

Lösung EindrehenLösung EinschnappenLösung Klipp-Profil

1. Profilboden mit einer Sandwich-Platte als Grundboden und daraufflächig aufgebrachten, miteinander verbundenen, auf der Oberfläche profilierten Elementen als Oberboden für LKW- Aufbauten, Anhänger-Aufbauten, Sattelauflieger-Aufbauten bzw. Wechselbehälter-Aufbauten dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenelemente (4) an ihren parallelen Außenkanten in horizontaler Querrichtung sowie in vertikaler Richtung formschlüssig gegeneinander vorfixiert sind.

2. Profilboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß daß die Plattenelemente (4) an ihren parallelen Längskanten (7) auf der einen Seite einen Fortsatz (8) und auf der anderen eine Ausnehmung (9) aufweisen, die ineinanderpassen, wobei in der Querschnittsbetrachtung

• - der Fortsatz (8) eine konkave Oberseite und eine konvexe Unterseite (11) mit etwa dem gleichen Kontur-Mittelpunkt aufweisen, wodurch das freie Ende des Fortsatzes (8) eine Nase (12) bildet,
• - die Ausnehmung (9) wenigstens eine an die Unterseite (11) des Fortsatzes (8) angepaßte Unterseite (13) zum Erleichtern des Eindrehens aufweist, sowie einen Nocken (14), der im eingedrehten Zustand des Fortsatzes (8) dessen Nase (12) in Querrichtung hintergreift.

3. Profilboden nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fortsatz (8) sowie die Ausnehmung (9) im wesentlichen in der Querschnittsbetrachtung kreisbogenförmig gerundet ausgebildet sind.

4. Profilboden nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fortsatz (8) im Querschnitt V-förmig ausgebildet ist mit gerundetem freien Ende als Nase (12) und gerundeter unterer Kante (21) zur Erleichterung des Eindrehens.

5. Profilboden nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das die Ausnehmung (9) bildende Profil (34) im mittleren Bereich im wesentlichen eben ausgebildet ist mit ebener Oberseite (45) wenigstens über eine Breite entsprechend der Unterseite (46) des Außenschenkels des Fortsatzes (8), und von dort schräg nach oben zum Übergang zum Plattenelement (4) ansteigt.

6. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Fortsatz (8) und die Ausnehmung (9) unterhalb des Profilierungsbereiches (47) der Oberseite der Plattenelemente (4, 4′) angeordnet sind, die Unterseite der Plattenelemente (4, 4′) im Bereich der Längskanten (7) gegenüber dem Mittelbereich abgesenkt sind und auf der Seite der Ausnehmung (9) eine plane, untere Auflagefläche (20) bilden.

7. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (9) in Krümmungsrichtung des Fortsatzes (8) länger ist als der Fortsatz (8), um auch von der fluchtenden Lage der Plattenelemente (4, 4′) leicht abweichende Winkellagen zu ermöglichen.

8. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe (15) der Ausnehmung (9) wenigstens an einer Stelle des Querschnittes nur geringfügig größer ist als die Dicke (16) des Fortsatzes (8).

9. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (16) des Fortsatzes (8) bis zum Übergang in das Plattenelement (4) im wesentlichen gleichbleibt.

10. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Krümmung des Fortsatzes (8) etwa 90° beträgt und der Fortsatz (8) unter einem Winkel von etwa 45° in das Plattenelement (4) übergeht, so daß erst bei einem Winkel von wenigstens etwa 40° die Plattenelemente (4, 4′) auseinandergezogen werden können.

11. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Unterseite (13) der Ausnehmung (9) im Bereich des Überganges des Fortsatzes (8) zum Profilboden (1) des Plattenelementes (4′) bzw. im Bereich des Profilbodens (1) des Plattenelementes (4′) eine Rinne (17) angeordnet ist, in die ein Vorsprung (18) eingreift, der auf der Unterseite des Plattenelementes (4′) angeordnet ist, wobei der Vorsprung (18) die Rinne (17) wenigstens teilweise ausfüllt und von ihr in Querrichtung gehalten wird und der Vorsprung (18) erst bei Annäherung des einzutretenden Plattenelementes (4′) bis auf wenige Winkelgrade an das Plattenelement (4) in die Rinne (17) eingreift.

12. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (18) um etwa die Quererstreckung des Fortsatzes (8) in Richtung auf den Mittelbereich des Plattenelementes (4′) hineinverlegt ist und das Plattenelement (4′) zwischen dem Fortsatz (8) und dem Vorsprung (18) eine Materialstärke und Gestaltung wie- im Mittelbereich aufweist.

13. Profilboden nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (22) der Rinne (17) schräg nach oben ansteigend ausgebildet sind und die Rinne (17) durch eine von der Unterseite (13) der Ausnehmung (9) aufragende Wulst (23) gebildet wird, die auf ihrer von der Rinne (17) abgewandten Außenseite zur Unterseite (13) der Ausnehmung (9) hin schräg abfällt.

14. Profilboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite des Plattenelementes (4, 4′) zwischen dem Fortsatz (8) und dem Vorsprung (18) im Bereich der Wulst (23) eine längsverlaufende Nocke (24) nach unten abstrebend angeordnet ist, die bei fluchtender Lage der Plattenelemente (4, 4′) bis nahe an die Wulst (23) heranreicht und ein Eindringen von flüssigem Kleber in die Ausnehmung (9) verhindert.

15. Profilboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenelemente (4) an ihrer einen Längskante (7) nach unten abragende Fortsätze (25, 25′, 25′′) aufweisen und an ihrer anderen Längskante (7) einen gegenüber dem Mittelbereich des Plattenelementes (4) abgesenkten Rand mit Fortsätzen (26) nach oben, so daß die Fortsätze (25) und die Fortsätze (26) unterhalb des profilierten Bereiches des Profilbodens (1) vertikal ineinander rastbar sind.

16. Profilboden nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenelement (4) wenigstens zwei im Abstand parallel laufende Fortsätze (25, 25′) aufweist, wobei der außen liegende Fortsatz (25) von der Längskante (7) des Plattenelementes (4) nach innen versetzt ist.

17. Profilboden nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der abgesenkte Rand durch ein in die Außenkante des Plattenelementes (4) übergehendes U-Profil (27) unterhalb des Profilierungsbereiches gebildet wird, dessen freier vertikaler Schenkel (30) den Fortsatz (26) bildet und dessen Unterseite (28) wenigstens um die Dicke des Mittelbereiches des Plattenelementes (4) unterhalb der Unterkante des Mittelbereiches liegt.

18. Profilboden nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß im U-Profil (27) eine Aufwölbung (31) nach oben ragt und zwischen dem Übergangsschenkel (29) und der Aufwölbung (31) eine Nut (32) mit schräg nach unten sich verjüngendem Querschnitt gebildet wird, in die der entsprechend geformte Fortsatz (25) des benachbarten Plattenelementes (4′) paßt.

19. Profilboden nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Fortsätzen (25, 25′) des Plattenelementes (4′) ein Freiraum verbleibt, in den die Aufwölbung (31) des Plattenelementes (4) paßt.

20. Profilboden nach einem der Ansprüche 15 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Innenseite des freien Schenkels (30) und der Außenseite des Fortsatzes (25′′) in vertikaler Richtung ineinander rastende Rastnasen (33, 33′) ausgebildet sind.

21. Profilboden nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenelement (4) im Bereich des Überganges zu dem U- Profil (27) ohne Profilierung ausgebildet ist mit einer Materialstärke entsprechend der Mindestdicke des Mittelbereiches des Plattenelementes (4) und auch der Übergang sowie das U-Profil diese Materialdicke aufweist.

22. Profilboden nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die vom Ende des profilierten Bereiches der Platte (4) bis zur Rastnase (33) reichende Federlänge des U-Profiles (27) wenigstens das 10fache der Dicke des U-Profiles (27) beträgt.

23. Profilboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Plattenelement (4) unterhalb des Profilierungsbereiches an der einen Längskante (7) eine im wesentlichen horizontale, nach außen offene Nut (36) aufweist und an der anderen Längskante (7) eine in der gleichen Höhe angeordnete, vorspringende Feder (37), die ineinander passen.

24. Profilboden nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß an den Längskanten (7) der Plattenelemente (4) oberhalb von Nut (36) und Feder (37) im Bereich des Profilbodens (1) zusätzlich Feder (37′) und Nut (36′) ausgebildet sind.

25. Profilboden nach Anspruch 24 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Randbereichen abgesenkten Unterkanten der Plattenelemente (4) im ineinandergeschobenen Zustand durch ein vertikal aufgeschnapptes, im wesentlichen U-förmiges, Klipp- Profil (38) auf der vom profilierten Bereich abgewandten Seite zusammengehalten werden.

26. Profilboden nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Klipp-Profil (38) an den freien Schenkeln nach innen gerichtete Haltenasen (39) aufweist, die in entsprechende Ausnehmungen (50) der Unterseiten der Randbereiche der Plattenelemente (4) eingreifen.

27. Profilboden nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Klipp-Profil (38) eine geringe, eine hohe Eigenelastizität ermöglichende, Materialstärke aufweist und im mittleren Bereich eine in den Freiraum des U-Profiles gerichtete, hutformige Kröpfung (40) zur Erhöhung dieser Eigenelastizität aufweist, die in eine entsprechende Aussparung (41) in der Unterseite des Randbereiches des Plattenelementes (4) passend eingreift.

28. Profilboden nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen Außenkanten (48) der freien Schenkel des Klipp- Profiles (38) senkrecht stehen.