DE4232897C2

DE4232897C2 - Flammwidrige thermoplastische Polycarbonat-Formmassen und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE4232897C2
Application number: DE19924232897
Authority: DE
Inventors: Josef Buekers; Peter Bier; Helmut Pilzecker; Horst Peters
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Covestro Deutschland AG
Priority date: 1992-09-30
Filing date: 1992-09-30
Publication date: 2002-10-31
Anticipated expiration: 2012-10-01
Also published as: DE4232897A1

Description

Flammwidrige thermoplastische Polycarbonat-Formmassen erhält man durch die Verwendung von Flammschutz-Additiven die als anorganische Salze oder als organische Verbindungen vorliegen können, wie Halogenverbindungen, Alkali-, Erdalkali- und Ammoniumsalze von aliphatischen oder aromatischen Sulfonsäuren, sowie Phosphorsäureester wie sie eingehend in der Literatur beschrieben sind.

Als weitere Additive werden Antidrippingmittel zugegeben. Sehr gängige Anti drippingmittel sind fluorierte Polyolefine wie z. B. Tetrafluorethylenpolymerisate.

Hochmolekulare Polytetrafluorethylene mit einer mittleren Teilchengröße von 200 µm bis 1.000 µm haben die besten Antidrippingeffekte (UL 94 V-0), zeigen jedoch an hochglänzenden Oberflächen Störungen in Form von Schlieren oder Streifen.

Feinteilige Polytetrafluorethylene mit einer mittleren Teilchengröße von 20 µm bis 100 µm zeigen an hochglänzenden Oberflächen keine Störungen, haben jedoch auch nicht die Antidrippingwirkung wodurch in vergleichenden Formulierungen nur UL V-2 erreicht wird.

Feinteilige Suspensionspolymerisate mit einer mittleren Teilchengröße von 0,05 µm bis 20 µm lassen sich auf bekannten Compoundieraggregaten nicht einarbeiten und führen bei Polycarbonaten zu Molekulargewichtsabbau und somit zu schlechteren Eigenschaftswerten.

In DE-A 39 11 558 werden mit Additiven und/oder Comonomeren brandwidrig ausgerüstete aromatische Polycarbonate, Polyestercarbonate und Polyester beschrieben, wobei als Brandschutzadditive unter vielen anderen teilweise oder ganz fluorierte Polyolefine eingesetzt werden.

In DE-A 39 26 766 werden Polycarbonate aus Cycloalkylidenbisphenolen be schreiben, denen Brandschutz-Additive zugesetzt werden können, wie z. B. teilweise oder ganz fluorierte Polyolefine.

Zur Vermeidung dieses Effektes werden - wie in EP-A 182 266 beschreiben - fein teilige TFE-Suspensionspolymerisate mit einer mittleren Teilchengröße von 0,05 µm bis 20 µm auf Polymerträger aufgebracht und koaguliert. Nachteile dieser koagulierten Mischungen ist ihre geringe Thermostabilität bei höheren Verarbeitungstemperaturen. Ebenso zeigen Polycarbonat-Formmassen auf dieser Basis bei Temperaturbe lastungen ≧ 120°C Instabilität in der Farbe.

Überraschend wurde gefunden, dass niedrig molekulare, feinteilige TFE-Poly merisate mit einer mittleren Teilchengröße von 3 bis 5 µm und einer spezifischen Oberfläche von 2 bis 20 m²/g, vorzugsweise 3 bis 11 m²/g gute Antidripping-Effekte zeigen. Die beanspruchten TFE-Polymerisate weisen eine engbegrenzte Teilchen größenverteilung auf und führen beim Brennen zu einer deutlichen Erhöhung der Schmelzviskosität. Diese feinteiligen TFE-Polymerisate verursachen an groß flächigen Teilen keine Oberflächenstörungen wie Schlieren und Streifen und die damit ausgestatteten Polycarbonat-Formmassen sind temperaturstabil.

Die Einarbeitung kann direkt in bekannter Weise über Schmelzcompoundierung oder Schmelzextrusion bei Temperaturen von 280 bis 370°C erfolgen.

Eine spezielle Form der Einarbeitung über Fällung oder Koagulation, wie sie u. a. in US-Patent 3,005,795 und EP-A 182 226 beschrieben sind, ist nicht erforderlich und stellt somit eine deutliche Vereinfachung und Handhabung dar.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind flammwidrige, thermoplastische Polycarbonat-Formmassen bestehend aus:
Komponente A: 99,9-90 Gew.-Teile eines Polycarbonates auf Basis von Dihydroxydiphenylalkanen und/oder andere Diphenolen
Komponente B: 0,1-5 Gew.-Teile einer oder mehrerer Flammschutz-Additive, vorzugsweise Kaliumperfluorbutansulfonat und N,N'-Hexa methylen-bis-tetrachlorphthalimid
Komponente C: 0,01-5 Gew.-Teile eines feinteiligen Antidrippingadditives mit mittlerer Teilchengröße von 3 bis 5 µm und einer spezifischen Oberfläche von 2 bis 20 m²/g.

Komponente A

Polycarbonat A im Sinne der Erfindung sind hochmolekulare, thermoplastische, aromatische Polycarbonate mit M_w (Gewichtsmittelmolekulargewichten) von mindestens 10.000, vorzugsweise von 20.000 bis 30.000, die Dihydroxydiphenyl cycloalkane der Formel (I) und/oder andere Diphenole der Formel (Ie) enthalten,

worin
R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, C₁-C₈-Alkyl, C₅-C₆-Cycloalkyl, C₆-C₁₀-Aryl, bevorzugt Phenyl, und C₇-C₁₂-Aralkyl, bevorzugt Phenyl-C₁C₄-Alkyl, insbesondere Benzyl,
m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5,
R³ und R⁴ für jedes X individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C₁-C₆-Alkyl,
und
X Kohlenstoff bedeuten, mit der Maßgabe, daß an mindestens einem Atom X R³ und R⁴ gleichzeitg Alkyl bedeuten.

Ausgangsprodukte für die Polycarbonate A sind Dihydroxydiphenyl cycloalkane der Formel (Ia).

worin
X, R¹, R², R³, R⁴ und m für die Formel (I) genannte Bedeutung haben.

Bevorzugt sind an 1-2 Atomen X, insbesondere nur an einem Atom X, R³ und R⁴ gleichzeitig Alkyl.

Bevorzugter Alkylrest ist Methyl; die X-Atome in α-Stellung zu dem di-phenyl-substituierten C-Atom (C-1) sind bevorzugt nicht dialkylsubstituiert, dagegen ist die Alkyldisubstitution in β-Stellung zu C-1 bevorzugt.

Bevorzugt sind Dihydroxydiphenylcycloalkane mit 5 und 6 Ring-C- Atomen im cycloaliphatischen Rest (m = 4 oder 5 in Formel IA), beispielsweise die Diphenole der Formeln Ib-Id,

wobei das 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan (Formel Ib mit R¹ und R² gleich H) besonders bevorzugt ist. Die Polycarbonate A können gemäß der deutschen Patentanmeldung P 38 32 396.6 (LeA 26 344) aus Diphenolen der Formel (Ia) herge stellt werden.

Es können sowohl ein Diphenol der Formel (Ia) unter Bildung von Homopolycarbonaten als auch mehrere Diphenole der Formel (Ia) unter Bildung von Copolycarbonaten verwendet werden.

Außerdem können die Diphenole der Formel (Ia) auch im Gemisch mit anderen Diphenolen, beispielsweise mit den der Formel (Ie)

HO-Z-OH (Ie)

zur Herstellung von hochmolekularen, thermoplastischen, aroma tischen Polycarbonaten verwendet werden.

Geeignete andere Diphenole der Formel (Ie) sind solche, in denen Z ein aromatischer Rest mit 6 bis 30 C-Atomen ist, der einen oder mehrere aromatische Kerne enthalten kann, substituiert sein kann und aliphatische Reste oder andere cycloaliphatische Reste als die der Formel (Ia) oder Heteroatome als Brückenglieder enthalten kann.

Beispiele der Diphenole der Formel (Ie) sind
Hydrochinon,
Resorcin,
Dihydroxydiphenyle,
Bis-(hydroxyphenyl)-alkane,
Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide,
Bis-(hydroxyphenyl)-ether,
Bis-(hydroxyphenyl)-ketone,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone,
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide,
α,α'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole
sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.

Diese und weitere geeignete Diphenole sind z. B. in den US-PS 3 028 365, 2 999 835, 3 148 172, 3 275 601, 2 991 273, 3 271 367, 3 062 781, 2 970 131 und 2 999 846, in den deutschen Offenlegungs schriften 1 570 703, 2 063 050, 2 063 052, 2 211 956, der franzö sischen Patentschrift 1 561 518 und in der Monographie "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964", beschrieben.

Bevorzugte andere Diphenole sind beispielsweise:
4,4'-Dihydroxydiphenyl,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan,
α,α-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol,
2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan,
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon,
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-cyclohexan,
α,α-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol,
2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan und
2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.

Besonders bevorzugte Diphenole der Formel (Ie) sind beispielsweise:
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan,
2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan und
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan.

Insbesondere ist 2,2-Bis-(4-hydroxylphenyl)-propan bevorzugt. Die anderen Diphenole können sowohl einzeln als auch im Gemisch eingesetzt werden.

Das molare Verhältnis von Diphenolen der Formel (Ia) zu den gegebenenfalls mitzuverwendenden anderen Diphenolen der Formel (Ie), soll zwischen 100 Mol-% (Ia) zu 0 Mol-% (Ie) und 2 Mol-% (Ia) zu 98 Mol-% (Ie), vorzugsweise zwischen 100 Mol-% (Ia) zu 0 Mol-% (Ie) und 5 Mol-% (Ia) zu 95 Mol-% (Ie) und insbesondere zwischen 100 Mol-% (Ia) zu 0 Mol-% (Ie) und 10 Mol-% (Ia) zu 90 Mol-% (Ie) und ganz besonders zwischen 100 Mol-% (Ia) zu 0 Mol-% (Ie) und 20 Mol-% (Ia) zu 80 Mol-% (Ie) liegen.

Die hochmolekularen Polycarbonate aus den Diphenolen der Formel (Ia), gegebenenfalls in Kombination mit anderen Diphenolen können nach den bekannten Polycarbonat-Herstellungsverfahren hergestellt werden. Dabei können die verschiedenen Diphenole sowohl statis tisch als auch blockweise miteinander verknüpft sein.

Die erfindungsgemäßen Polycarbonate können in an sich bekannter Weise verzweigt sein. Wenn die Verzweigung gewünscht wird, kann sie in bekannter Weise durch Einkondensieren geringer Mengen, vorzugsweise Mengen zwischen 0,05 und 2,0 Mol-% (bezogen auf eingesetzte Diphenole), an drei oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, insbesondere solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen erreicht werden. Einige Verzweiger mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind:
Phlorogulcin,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan,
1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol,
1,1,1-tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan,
2,2-Bis-[4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl]-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol,
2,6-Bis-(2-hydroxy-5-methyl-benzyl)-4-methylphenol,
2-(4-hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxylphenyl)propan,
Hexa-[4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl]-orthoterephthalsäure ester,
Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan,
Tetra-[4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenoxy]-methan und
1,4-Bis-[4'-,4"-dihydroxytriphenyl)-methyl]-benzol.

Einige der sonstigen dreifunktionellen Verbindungen sind 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.

Als Kettenabbrecher zur an sich bekannten Regelung des Molekular gewichts der Polycarbonate A dienen monofunktionelle Verbindungen in üblichen Konzentrationen. Geeignete Verbindungen sind z. B. Phenol, tert.-Butylphenole oder andere Alkyl-C₁-C₇-substituierte Phenole. Zur Regelung des Molekulargewichts sind insbesondere kleine Mengen Phenole der Formel (If) geeignet

worin R einen verzweigten C₈- und/oder C₉-Alkylrest darstellt. Bevorzugt ist im Alkylrest R der Anteil an CH₃-Protonen zwischen 47 und 89% und der Anteil der CH- und CH₂-Protonen zwischen 53 und 11%; ebenfalls bevorzugt ist R in o- und/oder p-Stellung zur OH-gruppe, und besonders bevorzugt die obere Grenze des ortho- Anteils 20%. Die Kettenabbrecher werden im allgemeinen in Mengen von 0,5 bis 10, bevorzugt 1,5 bis 8 Mol-%, bezogen auf eingesetzte Diphenole, eingesetzt.

Die Polycarbonate A können vorzugsweise nach dem Phasengrenzflächenverhalten (vgl. H. Schnell "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Vol. IX, Seite 33 ff., Interscience Publ. 1964) in an sich bekannter Weise hergestellt werden.

Hierbei werden die Diphenole der Formel (Ia) in wäßrig alkalischer Phase gelöst. Zur Herstellung von Copolycarbonaten mit anderen Diphenolen werden Gemische von Diphenolen der Formel (Ia) und den anderen Diphenolen, beispielsweise denen der Formel (Ie), eingesetzt. Zur Regulierung des Molekulargewichts können Kettenabbrecher z. B. der Formel (If) zugegeben werden. Dann wird in Gegenwart einer inerten, vorzugsweise Polycarbonat lösenden, organischen Phase mit Phosgen nach der Methode der Phasengrenz flächenkondensation umgesetzt. Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 0°C und 40°C.

Die gegebenenfalls mitverwendeten Verzweiger (bevorzugt 0,05 bis 2,0 Mol-%) können entweder mit den Diphenolen in der wäßrig alkalischen Phase vorgelegt werden oder in dem organischen Lösungsmittel gelöst vor Phosgenierung zugegeben werden. Neben den Diphenolen der Formel (Ia) und gegebenenfalls anderen Diphenolen (Ie) können auch deren Mono- und/oder Bis-chlorkohlen säureester mitverwendet werden, wobei diese in organischen Lösungsmitteln gelöst zugegeben werden. Die Menge an Kettenabbrech ern sowie an Verzweigern richtet sich dann nach der molaren Menge von Diphenolat-Resten entsprechend Formel (Ia) und gegebenenfalls Formel (Ie); bei Mitverwendung von Chlorkohlensäureestern kann die Phosgenmenge in bekannter Weise entsprechend reduziert werden.

Geeignete organische Lösungsmittel für die Kettenabbrecher sowie gegebenenfalls für die Verzweiger und die Chlorkohlensäureester sind beispielsweise Methylenchlorid, Chlorbenzol, Aceton, Aceto nitril sowie Mischungen dieser Lösungsmittel, insbesondere Mischungen aus Methylenchlorid und Chlorbenzol. Gegebenenfalls können die verwendeten Kettenabbrecher und Verzweiger im gleichen Solvens gelöst werden.

Als organische Phase für die Phasengrenzflächenpolykondensation dient beispielsweise Methylenchlorid, Chlorbenzol sowie Mischung en aus Methylenchlorid und Chlorbenzol.

Als wäßrige alkalische Phase dient beispielsweise NaOH-Lösung. Die Herstellung der Polycarbonate A nach dem Phasengrenzflächen verfahren kann in üblicher Weise durch Katalysatoren wie tertiäre Amine, insbesondere tertiäre aliphatische Amine wie Tributylamin oder Triethylamin katalysiert werde; die Katalysatoren können in Mengen von 0,05 bis 10 Mol-% bezogen auf Mole an eingesetzten Diphenolen eingesetzt werden. Die Katalysatoren können vor Beginn der Phosgenierung oder während oder auch nach der Phosgenierung zugesetzt werden.

Die Polycarbonate A können nach dem bekannten Verfahren in homogener Phase, dem sogenannten "Pyridinverfahren" sowie nach dem bekannten Schmelzeumesterungsverfahren unter Verwendung von beispielsweise Diphenylcarbonat anstelle von Phosgen hergestellt werden.

Die Polycarbonate A haben bevorzugt Molekulargewichte M_w (Gewichts mittel, ermittelt durch Gelchromatographie nach vorheriger Eichung) von mindestens 10.000, besonders bevorzugt von 20.000 bis 300.000 und insbesondere von 20.000 bis 80.000. Sie können linear oder verzweigt sein, sie sind Homopolycarbonate oder Copolycarbonate auf Basis der Diphenole der Formel (Ia).

Durch den Einbau der Diphenole der Formel (Ia) sind neue Polycar bonate mit hoher Wärmeformbeständigkeit entstanden, die auch sonst ein gutes Eigenschaftsbild haben. Dies gilt insbesondere für die Polycarbonate auf Basis der Diphenole der Formel (Ia), in denen m 4 oder 5 ist, und ganz besonders für die Polycarbonate auf Basis der Diphenole (Ib), worin R¹ und R² unabhängig vonein ander für die Formel (Ia) genannte Bedeutung haben und besonders bevorzugt Wasserstoff sind.

Die besonders bevorzugten Polycarbonate A sind also solche, in denen Struktureinheiten der Formel (I) m = 4 oder 5 ist und ganz besonders solche aus Einheiten der Formel (Ig)

worin R¹ und R² die für Formel (I) genannte Bedeutung haben, besonders bevorzugt aber Wasserstoff sind.

Diese Polycarbonate auf Basis der Diphenole der Formel (Ib), worin insbesondere R¹ und R² Wasserstoff sind, besitzen zur hohen Wärmeformbeständigkeit außerdem eine gute UV-Stabilität und ein gutes Fließverhalten in der Schmelze, was nicht zu erwarten war.

Durch die beliebige Komposition mit anderen Diphenolen, insbeson dere mit denen der Formel (Ie) lassen sich zudem die Polycarbonat eigenschaften in günstiger Weise variieren. In solchen Copolycar bonaten sind die Diphenole der Formel (Ia) in Mengen von 100 Mol-% bis 2 Mol-%, vorzugsweise in Mengen von 100 Mol-% bis 5 Mol-% und insbesondere in Mengen von 100 Mol-% bis 10 Mol-% und ganz besonders von 100 Mol-% bis 20 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge von 100 Mol-% an Diphenoleinheiten im Polycarbonaten enthalten.

Komponente B

Als Komponente B kommen alle gängigen Brandschutz-Additive in Betracht. Beispiele hierzu sind beschrieben in
EP 359 953
EP 392 252
DE 436 162
DE 523 314
DE 819 061
DE 40 27 104

Komponente C

Als Komponente C kommen feinteilige, niedermolekulare TFE-Polymerisate oder TFE-Hexafluorpropylen-Copolymerisate mit einer mittleren Teilchengröße von 3 bis 5 µm und einer spezifischen Oberfläche von 2 bis 20 m²/g, vorzugsweise von 3 bis 11 m²/g in Frage.

Diese Formmassen können ebenso mit üblichen Mengen an Füll- und Verstärkungs stoffen versehen sein, wie sie von W. Retting im Kunststoff-Handbuch 1 (1990) beschrieben sind.

Ebenso können diese Formmassen Pigmente, Stabilisatoren, Fließhilfsmittel, Ent formungsmittel und Antistatika enthalten.

Beispiele Verwendete Materialien

1. Aromatisches Polycarbonat mit 35 Mol-% 1,1-bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5- trimethyl-cyclohexan mit einer relativen Viskosität, gemessen in Methylen chlorid bei 25°C von 1,29 (0,5 Gew.-%-Lösung)
2. Kaliumperfluorbutansulfonat
3. N,N'-Hexamethylen-bis-tetrachlorphthalimid
4. Polytetrafluorethylen Hostaflon TF 2021, d₅₀: 400 bis 500 µm (Fa. Hoechst AG)
5. Polytetrafluorethylen Hostaflon TF 9205, d₅₀: 6 bis 9 µm (Fa. Hoechst AG)
6. Polytetrafluorethylen Teflon 30 N, d₅₀: 0,21 µm (Fa. Du Pont)
7. Koagulans bestehend aus 10 Gew.-Teilen eines TFE-Polymerisates, d₅₀: 0,05 bis 1,0 µm und 90 Gew.-Teilen eines Acrylnitril-Butadien-Styrol Copoly merisates
8. Mischung bestehend aus 16 Gew.-Teilen einer 60%igen PTFE-Suspension (Teflon 30 N, Fa. Du Pont) und 84 Gew.-Teilen eines Polycarbonat-Pulvers.
9. Polytetrafluorethylen Teflon MP 1100, d₅₀: 3 bis 5 µm (Fa. Du Pont)

Tabelle 1

Zusammensetzung der Formmassen (Gewichts-Teile)

Herstellung und Prüfung der Formmassen

Die benötigten Bestandteile werden auf Doppelwellenextruder der Fa. Werner & Pfleiderer vom Typ ZSK 30 bzw. ZSK 83 bei 280 bis 350°C compoundiert und zu Granulat aufgearbeitet.

Anschließend werden die Granulate bei 320 bis 340°C zu Prüfkörpern spritzgegossen (Aggregat: Arburg-Allrounder 320, Schließkraft 75 t, Schneckendurchmesser 25 mm) und folgenden Tests unterzogen:

- Brandtest nach Vorschrift Underwriter-Laboratories (UL 94)
- Oberflächenbeurteilung an Musterplatten (60 × 40 × 4 mm) Bayer-Methode

Tabelle 2 zeigt die ermittelten Prüfdaten bzw. Beurteilungen

Aus den Tabellen 1 und 2 geht hervor, dass die erfindungsgemäßen Formmassen (Beispiele 6 bis 8) die Brandwidrigkeit UL 94 V-0 bestehen und keinerlei Ober flächenschlieren oder Streifen aufweisen. Diese Formmassen sind darüber hinaus temperaturstabil.

Die angeführten Beispiele 1 bis 5 zeigen entweder Schlieren in der Oberfläche oder erreichen nicht die geforderte Brandwidrigkeit.

Claims

1. Flammwidrige thermoplastische Polycarbonat-Formmassen bestehend aus

1. 90 bis 99,9 Gew.-Teilen eines oder mehrerer thermoplastischer, aromatischer Polycarbonate mit M_w (Gewichtsmittelmolekularge wichten) von mindestens 2.000, auf Basis von Dihydroxydiphenyl alkanen der Formel (Ia) und gegebenenfalls anderer Diphenole,
worin
R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C₁-C₈-Alkyl, C₅- C₆-Cycloalkyl, C₆-C₁₀-Aryl,
m eine ganze Zahl von 4 bis 7,
R³ und R⁴ für jedes X individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C₁-C₆-Alkyl,
und
X Kohlenstoff bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X R³ und R⁴ gleichzeitig Alkyl bedeuten und
2. 0,1 bis 5 Gew.-Teilen einer oder mehrerer Flammschutz-Additive
3. 0,01 bis 5 Gew.-Teilen eines feinteiligen Antidrippingadditives mit mittlerer Teilchengröße von 3 bis 5 µm und einer spezifischen Oberfläche von 2 bis 20 m²/g
4. gegebenenfalls Stabilisatoren, Pigmenten, Füllstoffen, Fließmitteln, Entformungsmitteln und/oder Antistatika.

2. Flammwidrige thermoplastische Polycarbonat-Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an aromatischem Polycarbonat 98 bis 99,5 Gew.-Teile beträgt.

3. Flammwidrige thermoplastische Polycarbonat-Formmassen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente B in Mengen von 0,2 bis 1,0 Gew.-Teilen vorliegt.

4. Flammwidrige thermoplastische Polycarbonat-Formmassen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompo nente C in Mengen von 0,05 bis 0,5 Gew.-Teilen vorliegt.

5. Verfahren zur Herstellung flammwidriger thermoplastischer Polycarbonat- Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man

1. 90 bis 99,9 Gew.-Teilen eines oder mehrerer thermoplastischer, aromatischer Polycarbonate mit M_w (Gewichtsmittelmolekularge wichten) von mindestens 2.000, auf Basis von Dihydroxydiphenyl alkanen der Formel (Ia) und gegebenenfalls anderer Diphenole,
worin
R¹ und R² unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, C₁-C₈- Alkyl, C₅-C₆-Cycloalkyl, C₆-C₁₀-Aryl,
m eine ganze Zahl von 4 bis 7,
R³ und R⁴ für jedes X individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C₁-C₆-Alkyl,
und
X Kohlenstoff bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom X R³ und R⁴ gleichzeitig Alkyl bedeuten und
2. 0,1 bis 5 Gew.-Teilen einer oder mehrerer Flammschutz-Additive
3. 0,01 bis 5 Gew.-Teilen eines feinteiligen Antidrippingadditives mit mittlerer Teilchengröße von 3 bis 5 µm und einer spezifischen Ober fläche von 2 bis 20 m²/g
4. gegebenenfalls Stabilisatoren, Pigmenten, Füllstoffen, Fließmitteln, Entformungsmitteln und/oder Antistatika

in bekannter Weise mischt und danach bei Temperaturen von 280 bis 370°C schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert, oder dass man die Kompo nenten A, B, C und gegebenenfalls D in geeigneten Lösungsmitteln mischt oder suspendiert und die Lösungsmittel in üblichen Aggregaten eindampft.