DE3912559A1 - Mischungsvorrichtung fuer spinngutfasern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Mischungsvorrichtung für Spinngutfasern nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Derartige Mischungsvorrichtungen werden benötigt, um in der Spinnerei die Garnqualität (Festigkeit, Gleich­ mäßigkeit und Anfärbeverhalten) und in der Nonwovens- Industrie die Vliesstoffqualität (Festigkeit, Gleich­ mäßigkeit und flächenmäßige Verteilung der Bindefasern) unabhängig davon, ob es sich um Textilprodukte aus Natur- oder Chemiefasern handelt, zu verbessern. Die bei den Naturfasern wachstumsbedingten und bei den Chemiefasern herstellungsbedingten Unterschiede, nicht allein von Ballen zu Ballen, sondern auch im Ballen selbst, müssen vor der Luntenbildung zur Garnherstel­ lung ausgeglichen werden.

Eine homogene Durchmischung des Materials, z.B. wegen unterschiedlicher Feinheit, Faserlänge, Reifegrad und Farbe), ist notwendig, um höchste Ausspinngrenzen zu erreichen und die Fadenbruchzeit extrem niedrig zu halten. Bei einer bekannten Mischvorrichtung, z.B. dem Laydown Cross Blender der Firma Hergeth Hollingsworth, wird die Mischung durch ein Abtrageorgan in Verbindung mit einem Speiseaggregat, das sich rechtwinklig zur Arbeitsrichtung über die Arbeitsbreite hin- und her­ bewegt. Das Fasergut wird sandwich-artig in den Füll­ raum einer solchen Mischvorrichtung zunächst abgelegt und anschließend von dem Abtragaggregat abgearbeitet. Die abgearbeiteten Faserflocken werden von einer Ab­ streifwalze aus dem Abarbeitungsaggregat herausgekämmt und in einen trichterförmigen Schacht gegeben, in dem die Faserflocken aufgrund der Schwerkraft in einen horizontal verlaufenden Absaugkanal fallen, in dem sie in einem Luftstrom weiterbefördert werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mischungsanlage zu schaffen, bei der nach dem Durch­ mischen der Faserflocken vor deren Abtransport eine Reinigung des Fasermaterials möglich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen erfindungsgemäß die Merkmale des Hauptanspruchs.

Die in der Mischvorrichtung gemischten und wieder auf­ gelösten Faserflocken fallen in der Fasersammelvorrich­ tung vertikal nach unten in den Absaugkanal, in dem eine horizontale Strömung den Abtransport der Faser­ flocken zu Nachfolgemaschinen ermöglicht. Dadurch, daß auf der der Einmündungsstelle vertikal gegenüberliegen­ den Seite des Absaugkanals ein mit einem Rost abgetrenn­ ter Abfallsammelraum angeordnet ist, ist in vorteil­ hafter Weise eine Querstromsichtung des Faserflocken­ materials möglich, wobei die aufgrund der Schwerkraft vertikal herabfallenden Faserflocken mit den noch vor­ handenen Verunreinigungen, z.B. Schwerteilen wie Schalenteilen, Blatt- und Stengelteilen u. dgl., im Ab­ saugkanal von dem querverlaufenden horizontalen Luft­ strom erfaßt werden. Während die Faserflocken aufgrund ihres aerodynamischen Verhaltens (geringer aerodyna­ mischer äquivalenter Durchmesser) und ihres geringeren spezifischen Gewichtes von der Luftströmung direkt um­ gelenkt werden können, weisen die Schwerteile eine höhere Trägheit auf, so daß sie nicht unmittelbar in den horizontalen Absaugkanal umgelenkt werden können. Auf diese Weise können die Schwerteile und damit die in den Faserflocken noch enthaltenen Verunreinigungen in den Abfallsammelraum abgeschieden werden, während die Faserflocken in den Absaugkanal umgelenkt werden.

Der Rost ist hierbei vorzugsweise über den Einmündungs­ bereich hinaus in Abströmrichtung des Absaugkanals ver­ längert. Die Verlängerung des Rostes in Abströmrichtung ermöglicht es, auch leichtere Verunreinigungen noch zuverlässig abzuscheiden, die zwar von ihrem spezi­ fischen Gewicht her, aber nicht vom aerodynamischen Verhalten her, den Faserflocken nahekommen.

Vorzugsweise ist der Abfallsammelraum geschlossen ge­ staltet. Ein geschlossener Abfallsammelraum verhindert, daß eine Luftströmung in Richtung Abfallsammelraum ent­ stehen kann, die Fasern mit sich nehmen könnte. Dabei ist auch eine Anordnung eines Abfallsammelsackes denk­ bar, der den Abfallsammelraum zwar nicht 100%ig luft­ dicht abschließt, aber nur eine nicht nennenswerte Luftströmung zuläßt.

Vorzugsweise besteht die Sammelvorrichtung aus einem sich in Vertikalrichtung trichterförmig verengenden Kanal, dessen eine stromaufwärts angeordnete Trichter­ wand in den Absaugkanal hineinragt, während die andere stromabwärts angeordnete Trichterwand an der Mantel­ fläche des Absaugkanals endet. Die in den Absaugkanal hineinragende Trichterwand bildet an der Eintritts­ stelle der Faserflocken eine düsenförmige Verengung des Absaugkanals. Auf diese Weise ist an dieser Stelle die Strömungsgeschwindigkeit kurzfristig erhöht, um die Faserflocken an dieser Stelle wirksam umlenken zu können. Da unmittelbar danach der Ansaugquerschnitt wieder erweitert ist, kann sich die Strömungsgeschwin­ digkeit nach dieser Umlenkstelle verringern und dadurch das Ausscheiden der Schwerteile an dem Rost verein­ fachen.

Die stromaufwärts angeordnete Trichterwand tritt vor­ zugsweise unter einem Winkel von ca. 45° in den Absaug­ kanal ein, so daß sie eine in Strömungsrichtung der Transportluft weisende Rutsche bildet. Die Rückwand der Trichterwand kann dabei vorteilhafterweise gleichzeitig als düsenförmige Verengung des Ansaugquerschnittes ver­ wendet werden.

Dabei kann die stromaufwärts angeordnete Trichterwand bis ca. zur Hälfte des Absaugkanalquerschnitts in den Absaugkanal hineinragen und dadurch an der frühesten Eintrittsstelle des Faserflockenmaterials für eine kurzfristige Verdoppelung der Luftströmungsgeschwindig­ keit an der frühesten Eintrittsstelle der Faserflocken sorgen.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der Mischvor­ richtung, und

Fig. 2 eine Frontalansicht der trichterförmigen Faser­ sammelvorrichtung mit erfindungsgemäßer Reini­ gungsvorrichtung.

Fig. 1 zeigt eine Mischungsvorrichtung 1 mit einem Speiseaggregat 2, das sich rechtwinklig zur Arbeits­ richtung über die Arbeitsbreite der Mischungsvorrich­ tung 1 hin- und herbewegt. Dadurch wird das Fasergut 3 sandwichartig in den Füllraum 4 der Mischungsvorrich­ tung 1 abgelegt.

Durch das Anblasen rechtwinklig zur Arbeitsrichtung entsteht eine Verteilung der von der Speisemaschine gelieferten Faserflocken auf die gesamte Arbeitsbreite des Speiseaggregats und dadurch eine zusätzliche Mischung.

Die von der Transportluft befreiten Faserflocken fallen auf ein Rutschblech 5, welches in einem speziell ge­ bildeten Winkel zu einem Bodenlattentuch 6 angeordnet ist. Diese beiden Aggregate bilden die Bodenbegrenzung, auf die sich das eingespeiste Fasergut 3 ablegen kann und dort zu einer Fasersäule sandwichartig aufgebaut wird.

Die rechtwinklig und sandwichartig zur Arbeitsrichtung aufgebaute Fasergutsäule wird so den in Arbeitsrichtung laufenden Abarbeitungsaggregat, dem Steignadellatten­ tuch 7, optimal mit gleichbleibendem Anpreßdruck zuge­ führt. Dieses Steignadellattentuch 7 trägt die über die Breite längs aufgebaute Sandwich-Fasersäule über die gesamte Arbeitsbreite quer ab. Bei der Durchlauf­ mischung entsteht somit ein kontinuierlicher Längsauf­ bau mit kontinuierlichem Querabzug. Das Steignadel­ lattentuch 7 wird von einer Abstreifwalze 8 ausgekämmt und die so frei gewordenen Faserflocken fallen in eine angeschlossene Sammelvorrichtung 9, in der sie am unteren Ende über einen horizontalen Absaugkanal 10 abtransportiert werden.

Die Sammelvorrichtung 9 besteht aus einem vertikal nach unten trichterförmig zulaufenden Schacht mit zwei parallelen Schachtwänden 13, 14 und zwei unter einem Winkel von ca. 45° zur Vertikalen aufeinander zulaufen­ den Trichterwänden 11, 12. Die stromabwärts angeordnete und quer zu dem Absaugkanal 10 verlaufende Trichterwand 12 endet in der Mantelfläche 15 des Absaugkanals 10. Die stromaufwärts angeordnete und quer zu dem Absaug­ kanal 10 verlaufende Trichterwand 11 ragt dagegen bis zur Hälfte in den Absaugkanal 10 hinein und halbiert dadurch den Ansaugquerschnitt an dieser Stelle.

Der Absaugkanal 10 ist im Querschnitt kreisförmig, so daß durch die bis zur Hälfte des Querschnittes hinein­ ragende Trichterwand 11 ein halbkreisförmiger Quer­ schnitt gebildet ist. Von der Querschnittsverengungs­ stelle erstreckt sich stromabwärts ein Rost 16 bis weit über die Einmündungsstelle der trichterförmigen Sammel­ vorrichtung 9 hinaus. Die Rostlänge beträgt ca. 70 bis 100 cm. Der Rost 16 bildet die bodenseitige Mantel­ fläche des Ansaugkanals 10.

Unterhalb des Rostes 16 ist ein Abfallsammelraum 21 angeordnet, der mit einer Rutsche 17 versehen ist, die zu einem Stutzen 18 führt. Der Stutzen 18 kann mit einem Bodendeckel 19 verschlossen sein. Anstelle des Bodendeckels 19 kann auch ein Abfallsack befestigt werden.

Der Absaugkanal 10 endet mit einem kurzen Ansatzstutzen hinter der stromaufwärts angeordneten Trichterwand 11 und kann dort eine luftdurchlässige Siebwand aufweisen, durch die die Transportluft angesaugt wird. Stromab­ wärts ist der Absaugkanal mit einem im Querschnitt kreisförmigen Anschlußstutzen 20 versehen, an dem ein Absaugventilator oder weiterführende Leitungen ange­ schlossen sein können.

Die im wesentlichen vertikal in den Absaugkanal 10 hineinfallenden Faserflocken nebst Verunreinigungen werden einer Querstromsichtung unterworfen, wobei die Strömungsgeschwindigkeit an der frühesten Eintritts­ stelle für die Faserflocken vorübergehend auf das Doppelte erhöht ist, wodurch ein starker Umlenkeffekt für die Faserflocken auftritt. Durch die unmittelbar hinter der Trichterwand 11 entstehende Querschnitts­ erweiterung reduziert sich die Strömungsgeschwindigkeit im Absaugkanal 10 um ca. die Hälfte, wodurch das Aus­ scheiden faserfremder Materialien erleichtert wird. Durch die Länge des Rostes 16 ist dabei auch nicht nur das Ausscheiden von Schwerteilen möglich, sondern darüberhinaus auch anderer Verunreinigungen, z.B. Treschbestandteilen.

Claims (10)

1. Mischungsvorrichtung für Spinngutfasern, z.B. Faserflocken aus Baumwolle, mit einer Fasersammel­ vorrichtung, in die nach der Mischung die aufge­ lösten Faserflocken hineinfallen, an deren unteren Ende ein horizontaler Absaugkanal angeordnet ist, in dem ein Luftstrom das Flockenmaterial ab­ transportiert, dadurch gekennzeichnet, daß der Absaugkanal (10) im Einmündungsbereich der Fasersammelvorrichtung (9) auf der gegenüber­ liegenden Seite der Fasersammelvorrichtung einen Abfallsammelraum (21) aufweist, der mit einem in der Mantelflächenebene des Absaugkanals (10) ange­ ordneten Rost (16) von dem Absaugkanal (10) ge­ trennt ist.

2. Mischungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Rost (16) über den Einmün­ dungsbereich der Fasersammelvorrichtung (9) hinaus stromabwärts verlängert ist.

3. Mischungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß der Abfallsammelraum (21) geschlossen gestaltet ist.

4. Mischungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser­ sammelvorrichtung (9) aus einem sich in Vertikal­ richtung trichterförmig verengenden Schacht be­ steht, dessen stromaufwärts angeordnete Trichter­ wand (11) in den Absaugkanal (10) hineinragt und eine düsenförmige Verengung bildet, während die andere stromabwärts angeordnete Trichterwand (12) an der Mantelfläche (15) des Absaugkanals (10) endet.

5. Mischungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die stromaufwärts angeordnete Trichterwand (11) unter einem Winkel von ca. 45° in den Absaugkanal (10) eintritt.

6. Mischungsvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, da­ durch gekennzeichnet, daß die stromaufwärts ange­ ordnete Trichterwand (11) ca. bis zur Hälfte des Absaugkanalquerschnittes in den Absaugkanal (10) hineinragt.

7. Mischungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rost (16) umfangsmäßig ca. ein Viertel bis ein Drittel der Mantelfläche (15) des Absaugkanals (10) bildet.

8. Mischungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rost (16) aus mehreren horizontal und geradlinig in Richtung des Absaugkanals (10) verlaufenden Roststäben (22) besteht.

9. Mischungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Roststäbe aus Rundstäben bestehen.

10. Mischungsvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die Roststäbe (22) einen Abstand zwischen 1 und 3 cm voneinander haben.