DE3835175A1

DE3835175A1 - Axialgleitlager aus schichtwerkstoff und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3835175A1
Application number: DE3835175A
Authority: DE
Inventors: Heinz Gieseler; Karl-Heinz Dipl Ing Riehl; Ulrich Dipl Phys Dr Engel; Werner Lucchetti; Michael Dipl Ing Dr Kuebert
Original assignee: GLYCO METALL WERKE
Current assignee: Glyco Metall Werke Glyco BV and Co KG
Priority date: 1987-11-13
Filing date: 1988-10-15
Publication date: 1989-05-24
Also published as: AT391926B; DE3835175C2; BR8805918A; ES2011890A6; ATA277688A; GB2212227A; US5139350A; FR2623258A1; GB8826411D0; JPH02107806A; GB2212227B; DE8816640U1; IT1229812B; IT8822597A0; FR2623258B1

Description

Die Erfindung betrifft Axialgleitlager aus Schichtwerkstoff mit Trägerschicht und Gleitschicht, an welchen mindestens eine im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche gebogene Haltenase einstückig ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen solcher Axialgleitlager.

Zur Arretierung von Axialgleitlagern, insbesondere in automatischen Getrieben, werden Haltenasen benutzt, die am Innendurchmesser, am Außendurchmesser oder auch innerhalb der Lauffläche angeordnet sein können. Durch den hohen Umformgrad und die beim Formen der Haltenasen aufzuwendenden, erheblichen Biegekräfte kommt es zu einer Schädigung des Gleitlagerwerkstoffes mit Rißbildung oder sogar Materialabtrennungen. Löst sich ein solcher Werkstoffpartikel während des Betriebs, wird die Funktion des gesamten Aggregates gefährdet. Deshalb können Haltenasen an Axialgleitlagern mit bestimmten Dimensionen oder Werkstoffkombinationen nicht hergestellt werden.

Aus der DE-OS 26 38 996 sind K-Flanschlager bekannt, die am inneren Umfang mit den beschriebenen Haltenasen versehen sind, die in Richtung der Lagerachse umgebogen sind und sich an der Lagerbohrung abstützten. Maßnahmen zur Verhinderung der genannten Materialschädigungen werden nicht mitgeteilt und sind auch nicht Aufgabe dieser bekannten Erfindung.

Aus der DE-OS 16 25 626 sind Bundgleitlager aus einem metallischen Stützkörper und Laufschichten aus Kunststoff bekannt, bei dem vor dem Andrücken des Bundes dieser zur Ausbildung von Lappen oder Nasen mit axialen Schlitzen versehen wird. Die den Bund bildenden Lappen selbst sind nicht zusätzlich bearbeitet, um Materialschädigungen beim Umbiegen zu verhindern.

Die DE-PS 7 26 897 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Bundlagerschalenhälfte mit einer Stahlstützschale und einer an der Lauffläche und am Bund aufplattierten Lagermetallschicht aus einem flachen Stahlstreifen, der mit einer aufgegossenen Bronzeschicht plattiert ist, bei dem der Streifen nach dem rechtwinkligen Umbiegen der Flansche in Halbzylinderform gebogen wird. Vor dem Umbiegen der Flansche werden die Flanschbiegestellen zu beiden Seiten an ihren Rändern durch in Längsrichtung des Bleches verlaufende Kerben eingefaßt. Da die Kerben nicht im Biegungsbereich liegen, sondern in den ebenen Teilen der Lagerschalenhälfte und des Bundes, wird ein Abheben von Teilen der Gleitschicht im Biegungsbereich begünstigt.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, an Haltenasen von Axialgleitlagern geeignete Maßnahmen zu treffen, um beim Formen der Haltenase, insbesondere beim Umbiegen, Materialschädigungen in der Gleitschicht zu vermeiden. Vor allem soll die Möglichkeit ausgeschlossen werden, daß sich an der Biegestelle der Haltenase Materialteilchen der Gleitschicht während des Betriebs eines Aggregates ablösen können.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß zumindest eine vor dem Umbiegen der Haltenase an dieser im Bereich der am Nasengrund zu bildenden Biegung in der Gleitschicht angebrachte, bis zumindest in den Bindungsbereich zwischen der Gleitschicht und der Trägerschicht reichende Vertiefung in die Biegung einbezogen und mitgeformt ist.

Dadurch, daß diese Vertiefung in dem Bereich der Haltenase angebracht ist, in dem beim Umbiegen die größte Dehnung in der Gleitschicht auftritt, wird ein Ablösen von Teilen der Gleitschicht mit all den damit verbundenen Nachteilen für den Betrieb des gesamten Aggregats wirksam vermieden.

Andererseits wird erfindungsgemäß auch im Bereich der Haltenase noch weitgehend die Gleitschicht und damit die schützende Überdeckung der meist aus Stahl bestehenden Trägerschicht beibehalten.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann eine einzelne Kerbe als Vertiefung vorgesehen sein, die sich parallel oder in einem Winkel α zur Wölbungsachse der Biegung erstreckt.

Die Vertiefungen in der Gleitschicht können auch in Form einer Mehrzahl von nebeneinander und zueinander parallel angeordneten Kerben ausgebildet sein, die sich parallel oder in einem Winkel α zur Wölbungsachse der Biegung erstrecken. Der gegenseitige Abstand b der Kerben kann bezüglich der Dicke a der Gleitschicht wie folgt abgestimmt sein:

2a ≦ b ≦ 10a, vorzugsweise
3a ≦ b ≦ 6a.

Der gegenseitige Abstand der Kerben kann auch bezüglich der Breite c der Kerben derart abgestimmt sein, daß zwischen jeweils zwei benachbarten Kerben ein Steg verbleibt, dessen Breite e zwischen dem Einfachen bis Dreifachen der Breite c der Kerben und zwar zwischen 0,5 mm und 3 mm, vorzugsweise bei 1 mm, beträgt.

In einer anderen Ausführungsform der Erfindung können die Vertiefungen in der Gleitschicht in Form einer Reihe dicht nebeneinander angeordneter Mulden ausgebildet sein, wobei sich die Reihe von Mulden parallel oder in einem Winkel α zur Wölbungsachse der Biegung erstreckt. Auch durch das Anbringen solcher Mulden läßt sich ein Aufreißen der Gleitschicht beim Biegen der Haltenasen verhindern.

Im Rahmen der Erfindung ist auch vorgesehen, eine Mehrzahl von Reihen von nebeneinander angeordneten Mulden in der Gleitschicht auszubilden, wobei sich die Reihen von Mulden parallel zueinander und parallel oder in einem Winkel α zur Wölbungsachse der Biegung erstrecken. Solche Mulden sollen auch möglichst dicht beieinander angeordnet sein. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, die Mulden in den einander benachbarten Reihen versetzt zueinander anzuordnen, also die Mulden von Reihe zu Reihe auf Lücke anzubringen.

Die Mulden können kreisförmig ausgebildet sein. Der gegenseitige Abstand der Mulden von Muldenrand zu Muldenrand soll bevorzugt zwischen dem Einfachen bis Dreifachen des Durchmessers d der Mulden sein und zwar zwischen 0,5 und 3 mm, vorzugsweise bei 1 mm.

Es ist auch vorgesehen, die Mulden länglich, in Form von Rauten, Dreiecken oder Halbmonden auszubilden, wobei vorzugsweise die Längserstreckung in der Richtung der Muldenreihe liegt.

Der gegenseitige Abstand der Mulden von Muldenrand zu Muldenrand beträgt vorzugsweise bis zum Dreifachen des Quererstreckungsmaßes der Mulden, maximal bis zu 3 mm, vorzugsweise 1 mm.

Der Winkel α, in welchem sich die Kerbe oder die Kerben bzw. Reihe von Mulden oder Reihen von Mulden bezüglich der Wölbungsachse der Biegung erstrecken, kann im Rahmen der Erfindung ein spitzer Winkel sein, der bevorzugt wie folgt gewählt wird:

1,5° ≦ α ≦ 25°, vorzugsweise bei 3°.

Die Vertiefungen, wie Kerbe/Kerben und Mulden sollen im Rahmen der Erfindung bevorzugt unter Materialverdrängung in die Gleitschicht eingeprägt sein, wobei sich die Tiefe der Einprägungen nach der Dicke des Werkstoffes richtet. Dabei können die Vertiefungen bis in die Bindezone der Gleitschicht mit der Trägerschicht eingeprägt sein, ohne sich bis an bzw. in die Trägerschicht zu erstrecken. Bevorzugt sollen aber die Vertiefungen, wie Kerben und Mulden bis in die Trägerschicht hinein, vorzugsweise 0,1 mm bis 0,2 mm tief in die Trägerschicht hinein eingeprägt sein.

Durch die eingeprägte Kerbe bzw. eingeprägten Kerben oder Mulden wird das Risiko, daß es zu Werkstoffausbröckelungen kommt, weitgehend ausgeschaltet. Es hat sich gezeigt, daß mindestens eine Kerbe im Bereich der größten Biegung vorhanden sein muß, um Lagerwerkstoffablösungen deutlich zu vermindern.

Weiterhin hat sich gezeigt, daß bei mehreren Kerben der Abstand der eingeprägten Kerben die zweifache Lagerwerkstoffdicke nicht unterschreiten und die zehnfache Lagerwerkstoffdicke nicht überschreiten sollte. Das beste Ergebnis erhält man bei einem Kerbenabstand vom Dreifachen bis Sechsfachen der Lagerwerkstoffdicke. Wie Versuche ergeben haben, beträgt ein optimaler Kerbenabstand etwa 1 mm.

Ein besonders vorteilhaftes erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen solcher Axialgleitlager geht aus von einer Herstellungsweise, bei welcher das Axialgleitlager einschließlich des für die Haltenase vorgesehenen Materialteiles einstückig und als flacher Vorformling (Platine) aus einem die Trägerschicht und die Gleitschicht aufweisenden Schichtwerkstoff gebildet, vorzugsweise geschnitten, wird und bei der dann die Haltenase aus dem flachen Vorformling (Platine) nach der Seite der Trägerschicht hin im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche abgebogen wird. Hiervon ausgehend sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, daß an dem für die Biegung vorgesehenen Bereich des Vorformlings (Platine) in noch ungebogenem, flachem Zustand mindestens eine Versteifung an der Gleitschicht-Seite angebracht und dann der die Haltenase bildende Materialteil nach der Trägerschicht-Seite hin abgebogen wird. Das Abbiegen der Haltenase kann in diesem Verfahren ohne jegliches Risiko von Werkstoffausbröckelungen vorgenommen werden. Die Gleitschicht behält auch im Biegungsbereich der Haltenase sichere Anbindung an die Trägerschicht. Es kommt deshalb auch nachträglich nicht zu irgendwelchem Absplittern von Teilen der Gleitschicht im Bereich der Biegung. Insbesondere besteht keinerlei Gefahr mehr, daß irgendwelche Absplitterung oder Abbröckelung von Teilen der Gleitschicht im Bereich dieser Biegung während des Betriebs des Axialgleitlagers auftreten könnte.

Eine besonders vorteilhafte, zu günstigen Kosten durchführbare Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß der Vorformling (Platine) durch Stanzen aus dem Schichtwerkstoff geschnitten und die Vertiefung durch Prägen unter Materialverdrängung angebracht wird, wonach dann der für die Haltenase vorgesehene Materialteil abgebogen wird. Das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings (Platine) und das Prägen der Vertiefung können in einem gemeinsamen Arbeitsgang vorgenommen werden. Es ist auch möglich, das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings (Platine) und das Prägen der Vertiefung zeitlich getrennt, aber in einem Folgewerkzeug vorzunehmen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein ringförmiges Axialgleitlager mit zwei am Außenumfang angeordneten Haltenasen in Draufsicht auf die Gleitfläche;

Fig. 2 ein ringförmiges Axialgleitlager mit am Innenumfang angeordneten Haltenasen in Draufsicht auf die Gleitfläche;

Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer Platine (Vorformling) für ein ringförmiges Axialgleitlager mit zur Bildung einer Haltenase um 90° umzubiegender Lasche in einer Ausführungsform;

Fig. 4 eine zweite Ausführungsform der Erfindung in entsprechender Darstellungsweise wie Fig. 3;

Fig. 5 eine weitere Ausführungsform in entsprechender Darstellung wie Fig. 3;

Fig. 6 eine dritte Ausführungsform der Erfindung, die einen halbringförmigen Ausschnitt eines ringförmigen Axialgleitlagers zeigt;

Fig. 7 einen Schnitt durch die Lasche 15 längs der Linie A-A in Fig. 6;

Fig. 8 eine weitere Ausführungsform in entsprechender Darstellung wie Fig. 6;

Fig. 9, 10, 11 weitere Ausführungsformen in entsprechender Darstellung wie Fig. 6;

Fig. 12 eine Ausführungsform in tangentialen Laschen;

Fig. 13 eine abgewandelte Ausführungsform mit tangentialen Laschen;

Fig. 14 einen Schnitt durch die Haltenase entsprechend B-B der Fig. 1 und

Fig. 15 einen Schnitt durch die Haltenase entsprechend Fig. 14, jedoch in bevorzugter Ausführungsform der Erfindung.

Bei den in Fig. 1 gezeigten ringförmigen Axialgleitlagern 10 sind am äußeren Umfang zwei sich diametral gegenüberliegende Haltenasen 11 vorgesehen, die zunächst an der Platine aus Schichtwerkstoff in der Ebene der ringförmigen Anlaufscheibe 12 liegen. Aus diesen ursprünglich in der Ebene der Anlaufscheibe 12 liegenden Laschen werden durch Umbiegen nach der Trägerschichtseite hin um 90° Haltenasen gebildet. Im Beispiel der Fig. 2 hat ein ringförmiges Axialgleitlager 20 am Innenumfang seiner Anlaufscheibe 12 zwei sich diametral gegenüberliegende Haltenasen 11, die ebenfalls durch Umbiegen von zunächst in der Ebene der Anlaufscheibe 12 liegenden Laschen gebildet worden sind. Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, weisen die Haltenasen 11 sich quer über die gesamte Breite der Haltenasen 11 erstreckende Kerben auf, die sich in den Beispielen der Fig. 1 und 2 parallel zur Biegungsachse 13 erstrecken.

In der Fig. 3 ist ein Ausschnitt aus einer Platine 12 für ein ringförmiges Axialgleitlager mit zur Bildung einer Haltenase um 90° umzubiegender Lasche 15 dargestellt. In diesem Beispiel ist eine Kerbe 14 parallel zur Biegungsachse 13 im Bereich größter Dehnung der Gleitschicht angeordnet. Anstelle der Kerbe 14 kann eine Reihe von Mulden (nicht gezeigt) vorgesehen sein.

Wie sich jedoch bei Versuchen herausgestellt hat, sind diese Kerbe oder Kerben 14 noch wirkungsvoller, wenn sie sich in einem spitzen Winkel α bezüglich der Biegungsachse 13 erstrecken. Wie in den Fig. 4 und 5 gezeigt, sind bei der Herstellung einer Platine für ein Axialgleitlager 10 zunächst in der Ebene der Anlaufscheibe 12 liegende Laschen 15 anzuformen, in die gemäß der Fig. 4 und 5 Kerben 14 bzw. Mulden 19 eingeprägt werden. Die Kerben 14 bzw. die Reihen von Mulden 19 erstrecken sich dabei um einen Winkel bezüglich der späteren Biegungsachse 13. Für den Winkel α gilt die Beziehung 1,5° ≦ α ≦ 25°, vorzugsweise 2° ≦ α ≦ 18°, der bevorzugte Winkel α liegt bei 3°.

Die Kerben 14 werden im Beispiel der Fig. 4 so angebracht, daß sie eine Kerbenbreite von c aufweisen und zwischen benachbarten Kerben 14 ein Steg 16 verbleibt, dessen Breite e von Kerbenrand zu Kerbenrand etwa das Einfache bis Dreifache der Kerbenbreite c ist. Bevorzugt soll die Stegbreite e etwa 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise etwa 1 mm, betragen.

Der Abstand b zwischen benachbarten Kerben 14, gemessen von Kerbemitte zu Kerbemitte, ist in dem Beispiel nach Fig. 4 auf die Dicke der Gleitschicht 17 abgestimmt. Dabei gilt für den Kerbenabstand b bezüglich der Dicke a der Gleitschicht 17 wie folgt:

2a ≦ b ≦ 10a, bevorzugt
3a ≦ b ≦ 6a.

Optimal ist ein Kerbenabstand b von etwa 1,5 bis 3 mm.

Im Beispiel der Fig. 5 sind anstelle von Kerben reihenweise Mulden 19 als Vertiefungen in die Lasche 15 eingeprägt. Wie Fig. 5 zeigt, erstrecken sich diese Muldenreihen entlang von Linien, die in einem spitzen Winkel α zu der späteren Biegungsachse 13 verlaufen. Die eingeprägten Mulden 19 sind von Reihe zu Reihe auf Lücke angeordnet, d.h. daß die in einer Reihe liegenden Mulden 19 den Zwischenräumen zwischen den Mulden 19 der benachbarten Reihe gegenübergestellt sind. Auf diese Weise wird rings um den Rand einer Mulde 19 ein nahezu gleichmäßiger Abstand f zur nächsten Mulde (in der gleichen Reihe oder benachbarten Reihe) eingerichtet. Der Muldenabstand f sollte zwischen dem Einfachen bis Dreifachen des Muldendurchmessers d betragen, optimal bei etwa 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise bei 1 mm.

Fig. 6 zeigt einen halbringförmigen Ausschnitt aus der Platine (Vorformling) einer Anlaufscheibe 12, wobei die Mulden 19 in der Lasche 15 in parallelen Reihen zur Biegungsachse 13 angeordnet sind. Wie Fig. 7 zeigt, sind die Mulden 19 als kegelförmige Vertiefungen ausgebildet. Fig. 8 zeigt eine ebenfalls mit Mulden 19 versehene Lasche 15, die am Innenumfang der Anlaufscheibe 12 angebracht ist.

In der Fig. 9 sind die Vertiefungen als Rauten 22 und in Fig. 10 als Dreiecke 23 ausgebildet.

Wie Fig. 11 zeigt, sind die Rauten 22 in Reihen angeordnet, die zur Biegungsachse 13 den Winkel a bilden.

Die Fig. 12 und 13 zeigen Platinen (Vorformlinge) einer Anlaufscheibe 12 mit tangentialen Laschen 15, in die ebenfalls Vertiefungen eingeprägt sind. Im Fall der Fig. 12 sind diese Vertiefungen als Mulden 19 und im Fall der Fig. 13 als je eine Kerbe 14 ausgebildet.

In den dargestellten Beispielen sind die Kerben 14 und die Mulden 19 durch Einprägen in die Gleitschicht 17 unter Materialverdrängung gebildet. Wie Fig. 12 zeigt, soll die Tiefe der Kerben 14 und entsprechend auch die Tiefe der Mulden 19 zumindest bis in die Bindungszone 17 reichen. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß es noch günstiger ist, die Kerben 14 bzw. die Mulden 19 noch tiefer einzuprägen, und zwar 0,1 bis 0,2 mm tief in die Trägerschicht 18 hinein (s. Fig. 13).

In allen Ausführungsformen der Erfindung sollen die Vertiefungen, seien es Kerben 14 oder Mulden 19 unter Materialverdrängung eingeprägt werden. Gegenüber spangebender Anbringungsweise bietet dies nicht allein preisliche Vorteile, sondern vor allem auch die Gewähr, daß keinerlei Materialspäne entstehen, die evtl. am Werkstück haften bleiben könnten. Schließlich wird durch das Einprägen der Vertiefungen, seien es Kerben 14 oder Mulden 19, eine zusätzliche Verdichtung und Verfestigung im Bindungsbereich zwischen der Gleitschicht 17 und der Trägerschicht 18 hervorgerufen, so daß auch von daher die Trägerschicht 17 weniger Neigung hat, sich während des Biegens von der Trägerschicht 18 zu lösen, als bei Anbringung der Vertiefungen durch spangebende Bearbeitung.

Bezugszeichenliste:

10 Axialgleitlager
11 Haltenasen
12 Anlaufscheibe
13 Biegungsachse
14 Kerben
15 Laschen
16 Steg
17 Gleitschicht
18 Trägerschicht
19 Mulden
20 Axialgleitlager
21 Bindungszone
a Dicke der Gleitschicht
b Kerbenabstand
c Kerbenbreite
d Muldendurchmesser
e Stegbreite
f Muldenabstand
22 Raute
23 Dreieck
Winkel α

Claims

1. Axialgleitlager aus Schichtwerkstoff mit Trägerschicht und Gleitschicht, an welchem mindestens eine im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche gebogene Haltenase einstückig ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine vor dem Umbiegen der Haltenase (11) an dieser im Bereich der am Nasengrund zu bildenden Biegung in der Gleitschicht (17) angebrachte, bis zumindest in den Bindungsbereich (21) zwischen der Gleitschicht (17) und der Trägerschicht (18) reichende Vertiefung (Kerbe 14, Mulden 19) in die Biegung einbezogen und mitgeformt ist.

2. Axialgleitlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine einzelne Kerbe (14) als Vertiefung vorgesehen ist, die sich parallel oder in einem Winkel (α) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstreckt.

3. Axialgleitlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Vertiefungen in Form einer Mehrzahl von nebeneinander und zueinander parallel angeordneten Kerben (14) in der Gleitschicht ausgebildet sind, die sich parallel oder in einem Winkel (α) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstrecken.

4. Axialgleitlager nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand (b) der Kerben (14) bezüglich der Dicke (a) der Gleitschicht (17) abgestimmt ist, und zwar mit 2a ≦ b ≦ 10a, vorzugsweise mit
3a ≦ b ≦ 6a.

5. Axialgleitlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Vertiefungen in Form einer Reihe von nebeneinander angeordneten Mulden (19) in der Gleitschicht ausgebildet sind, wobei sich die Reihe von Mulden (19) parallel oder in einem Winkel (α) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstreckt.

6. Axialgleitlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Vertiefungen in Form einer Mehrzahl von Reihen von nebeneinander angeordneten Mulden (19) in der Gleitschicht ausgebildet sind, wobei sich die Reihen von Mulden (19) parallel zueinander und parallel oder in einem Winkel (α) zur Wölbungsachse (13) der Biegung erstrecken.

7. Axialgleitlager nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (19) in einander benachbarten Reihen versetzt zueinander angeordnet sind.

8. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (19) kreisförmig ausgebildet sind.

9. Axialgleitlager nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand der Mulden (19) von Muldenrand zu Muldenrand bis zum Dreifachen des Muldendurchmessers (d), maximal bis 3 mm, vorzugsweise 1 mm beträgt.

10. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mulden (19) länglich ausgebildet sind, in Form von Rauten (22), Dreiecken (23) oder Halbmonden.

11. Axialgleitlager nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Längserstreckung der Mulden (19) in der Richtung der Muldenreihe liegt.

12. Axialgleitlager nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand (f) der Mulden von Muldenrand zu Muldenrand bis zum Dreifachen des Quererstreckungsmaßes der Mulden (19) maximal bis zu 3 mm, vorzugsweise 1 mm, beträgt.

13. Axialgleitlager nach einem der Ansprüche 2, 3, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbe (14) oder Kerben (14) oder die Reihe oder Reihen von Mulden (19) sich in einem spitzen Winkel (α) zur Wölbungsachse (13) der Biegung und zwar: 1,5° ≦ α ≦ 25°, vorzugsweise
2° ≦ α ≦ 18°.

14. Verfahren zum Herstellen von Axialgleitlagern nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei welchem das Axialgleitlager einschließlich des für die Haltenase vorgesehenen Materialteiles einstückig und als flacher Vorformling (Platine) aus einem die Trägerschicht und die Gleitschicht aufweisenden Schichtwerkstoff gebildet, vorzugsweise geschnitten, wird und bei dem dann die Haltenase aus dem flachen Vorformling (Platine) nach der Seite der Trägerschicht hin im wesentlichen rechtwinklig zur Gleitfläche abgebogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß an dem für die Biegung vorgesehenen Bereich des Vorformlings in noch ungebogenem flachem Zustand mindestens eine Vertiefung an der Gleitschicht-Seite angebracht und dann der die Haltenase bildende Materialteil nach der Trägerschicht-Seite hin gebogen wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling durch Stanzen aus dem Schichtwerkstoff geschnitten und die Vertiefung durch Prägen unter Materialverdrängung angebracht wird und danach der für die Haltenase vorgesehene Materialteil abgebogen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings und das Prägen der Vertiefung in einem gemeinsamen Arbeitsgang vorgenommen werden.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Stanzen zum Ausschneiden des Vorformlings und das Prägen der Vertiefung zeitlich getrennt, aber in einem Folgewerkzeug vorgenommen werden.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (Kerben 14, Mulden 19) bis in die Bindezone (21) der Gleitschicht (17) mit der Trägerschicht (18) eingeprägt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (Kerben 14, Mulden 19) bis in die Trägerschicht (18) hinein, vorzugsweise 0,1 mm bis 0,2 mm tief in die Trägerschicht (18) hinein, eingeprägt wird.