DE3736074A1

DE3736074A1 - Vorrichtung und verfahren zum messen eines zeitintervalls fuer einen umdrehungssensor

Info

Publication number: DE3736074A1
Application number: DE19873736074
Authority: DE
Inventors: Masataka Ishikawa
Original assignee: Diesel Kiki Co Ltd
Current assignee: Bosch Corp
Priority date: 1986-11-07
Filing date: 1987-10-24
Publication date: 1988-05-19
Also published as: JPS63120280A; US4972333A; JP2554480B2; GB8725990D0; GB2198241B; GB2198241A

Description

Der Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Messen eines Zeitintervalls eines Skalierungsimpulssignals, das von einem Umdrehungssensor gegeben wird, etwa einem Umdrehungswinkelsensor oder einem Umdrehungsgeschwindigkeitssensor, der die Umdrehung eines vorbestimmten Winkels erkennt.

Die bekannten, als Umdrehungswinkelsensor oder Umdrehungsgeschwindigkeitssensor verwendeten Umdrehungssensoren weisen einen Pulsgeber und einen Aufnehmer auf. Der Pulsgeber, eine auf einer Drehwelle einer Drehmaschine, deren Umdrehungswinkel erkannt werden soll, aufgebrachten Scheibe, dreht mit der Drehwelle. Die äußere Fläche des Pulsgeber ist mit Zähnen oder Kerben versehen, die einen vorgegebenen Winkelabstand haben. Der benachbart der äußeren Fläche des Pulsgebers fixierte Aufnehmer erzeugt ein Spannungssignal jedesmal, wenn ein Zahn oder eine Kerbe des Pulsgebers passiert. Das Spannungssignal wird in ein Impulssignal umgeformt, dieses Skalierungsimpulssignal wird abgegeben jedesmal, wenn die Drehmaschine um einen Winkel, der dem Winkelabstand zwischen den Zähnen bzw. Kerben entspricht, dreht.

Bei der Steuerung der Brennstoffeinspritzung einer Dieselmaschine, in der die Zufuhr von einer Brennstoffeinspritzpumpe zu einem elektrischen Ventil gesteuert wird, wird der Umdrehungswinkel der Brennstoffeinspritzpumpe erkannt durch einen Umdrehungssensor jeweils bei 10°. Das Zeitintervall der bei der Erkennung abgegebenen Skalierungsimpulse wird gemessen, basierend auf dem so gemessenen Zeitintervall wird die Breite eines Umdrehungswinkels entsprechend einer gegebenen einzuspritzenden Menge umgewandelt in eine Zeitbreite. Durch die so umgewandelte Zeitbreite wird ein elektromagnetisches Ventil zum Liefern von Brennstoff zeitgesteuert. Jeder Fehler, der bei dem vorgegebenen Winkelabstand der Zähne oder Kerben des Umdrehungswinkelsensors vorliegt, verhindert ein richtiges Zeitintervall entsprechend eines Umdrehungswinkels von 10°, der erhalten werden soll. Infolgedessen entsteht ein Fehler bei der Zeitsteuerung des elektromagnetischen Ventils. Es ist daher wünschenswert, daß die Zähne oder Kerben genau mit dem vorgegebenen Winkelabstand erzeugt werden. Dies ist nicht nur für die Steuerugn einer Kraftstoffeinspritzung wünschenswert, sondern allgemein wünschenswert zur Steuerung eines Zeitabstands, der einem Einheitsumdrehungswinkel entspricht, der durch einen Umdrehungswinkelsensor erkannt worden ist. Ein entsprechendes Erfordernis entsteht in dem Fall, in dem eine Umdrehungsgeschwindigkeit erkannt wird durch einen Umdrehungsgeschwindigkeitssensor.

Von dem Standpunkt der Herstellung her ist es jedoch schwer, Zähne oder Kerben mit genau demselben Winkelabstand zu erzeugen. Aus diesem Grunde besteht bei den bisherigen Vorrichtung bzw. Verfahren zum Messen eines Zeitintervalls eines Skalierungsimpulssignals das Problem, daß ein Fehler auftritt in dem gemessenen Zeitintervall aufgrund eines Fehlers bei der Ausbildung des Winkelabstandes zwischen den Zähnen bzw. Kerben.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zum Messen eines Zeitintervalls für einen Umdrehungssensor bzw. eine entsprechende Vorrichtung zu schaffen.

Dabei sollen eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Messen eines Zeitabstandes geschaffen werden, das einen Fehler des Zeitabstandes aufgrund eines ungenau ausgebildeten Winkelabstandes von Zähnen bzw. Kerben korrigiert.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei der vorgeschlagenen Vorrichtung gelöst durch einen Intervallmeßkreis zum Aufnehmen eines Skalierungsimpulssignals jedesmal, wenn der Umdrehungssensor einen Einheitsumdrehungswinkel erkennt, und zum Messen des Zeitintervalls des Skalierungsimpulssignals und zum Feststellen eines gemessenen Zeitintervalls, eine Einrichtung zum Liefern eines Korrekturkoeffizienten entsprechend dem gemessenen Zeitintervall, wobei der Korrekturkoeffizient bestimmt wird durch einen tatsächlichen Wert des von dem Umdrehungssensor erkannten Einheitsumdrehungswinkel und durch den gewollten Wert des Einheitsumdrehungswinkels, der von dem Umdrehungssensor erkannt wird, und der dazu verwendet wird, das gemessene Zeitintervall zu korrigieren auf ein dem gewünschten Wert entsprechendes Zeitintervall; und eine Einrichtung zur Aufnahme des gemessenen Zeitintervalls und des Korrekturkoeffizienten zum Korrigieren des gemessenen Zeitintervalls durch den Korrekturkoeffizienten, so daß das gemessene Zeitintervall ein Zeitintervall wird, das dem richtigen Wert entspricht, und zum Erzeugen eines korrigierten Zeitintervalls.

Das entsprechende Verfahren zeichnet sich aus durch Eingeben eines Skalierungsimpulssignals, das immer dann vorliegt, wenn der Umdrehungssensor einen Einheitsumdrehungswinkel erkennt, der vorgegeben ist; Messen eines Zeitintervalls des Eingangsskalierungsimpulssignales; Identifizieren des Eingangsskalierungsimpulssignales basierend auf einem Bezugssignal zum Erkennen eines bestimmten Skalierungsimpulssignals; Auswählen eines Korrekturkoeffizienten in Abhängigkeit von einem bestimmten Wert eines Einheitsumdrehungswinkels, der von dem Umdrehungssensor erkannt worden ist und durch einen vorgegebenen Wert des Einheitsumdrehungswinkels, der von dem Umdrehungssensor zu erkennen ist, und dem Zeitintervall des Eingangsskalierungsimpulses entspricht, aus einer Korrekturtabelle, in die die Korrekturkoeffizienten zum Korrigieren jeden gemessenen Zeitintervalls abgespeichert sind zu einem Zeitintervall entsprechend dem vorgegebenen Wert, basierend auf der Identifikation des Eingangsskalierungsimpulssignals; und Korrigieren des gemessenen Zeitintervalls durch Verwendung des entsprechenden Korrekturkoeffizienten und Gewinnen eines korrigierten Zeitintervalls.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert wird. Dabei zeigt:

Fig. 1 ein Blockdiagramm eines grundlegenden Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Messen eines Zeitintervalls nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 ein Bockdiagramm eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Vorrichtung zum Messen eines Zeitintervalls nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3 eine Darstellung, die die Arbeitsweise des in Fig. 2 dargestellten Schaltkreises verdeutlicht;

Fig. 4 eine erläuternde Darstellung der in dem in Fig. 2 gezeigten Microcomputer gespeicherten Tabelle verdeutlicht,

Fig. 5 eine Darstellung zur Erläuterung der Wahl der in die Korrekturtabelle einzuschreibenden Korrekturkoeffizienten, und

Fig. 6 und 7 Flußdiagramme des in Fig. 2 gezeigten Microcomputers.

Bei dem grundlegenden Ausführungsbeispiel von Fig. 1 wird ein Impulssignal auf eine Einrichtung 100 zum Messen des Zeitintervalls jedesmal, wenn ein Umdrehungssensor einen Einheitsdrehwinkel mit einem Abstand, der von seinem Aufbau abhängt, erkennt, gegeben. Die Einrichtung 100 zum Messen des Impulsabstands mißt den Zeitabstand jedes Impulssignals und gibt den gemessenen Zeitabstand zu einer Korrektureinrichtung 200. Eine Einrichtung 300 zum Liefern eines Korrekturkoeffizienten liefert der Einrichtung 200 zur Korrektur des Zeitabstands einen Korrekturkoeffizienten, der für jeden Zeitabstand der Impulssignale vorgegeben ist durch einen tatsächlichen Wert des Einheitsdrehwinkels, der von dem Umdrehungssensor erfaßt ist, und einen Wert des Einheitsdrehwinkels, der von dem Umdrehungssensor zu erkennen ist. Die Einrichtung 200 zur Korrektur des Zeitabstands korrigiert den von der Einrichtung 100 zum Messen des Zeitabstands gemessenen Zeitabstand durch Verwendung des Korrekturkoeffizienten, so daß der gemessene Zeitabstand ein Zeitabstand wird entsprechend dem Wert des Einheitsumdrehungswinkels, so daß sich ein korrigierter Zeitabstand ergibt. Auch wenn ein Fehler in dem Zeitabstand des Impulssignals auftritt aufgrund eines Fehlers des gebildeten Drehwinkels der Zähne oder Stege, wird ein Zeitabstand entsprechend dem jeweiligen Wert des Einheitsdrehungswinkels gegeben. Der Grundgedanke dieses grundlegenden Ausführungsbeispiels wird anhand des in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiels deutlicher.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 gibt das Bezugszeichen 1 einen ersten Umdrehungssensor an, ein Bezugszeichen 2 einen zweiten Umdrehungssensor. Ein Impulsgeber 1 a des ersten Umdrehungssensors 1 ist an seinem Umfang mit 36 Elementen versehen, die einen Winkelabstand von 10° voneinander haben. Ein Impulsgeber 2 a des zweiten Umdrehungssensors ist mit einem Umfang von lediglich einem solchen Element versehen. Der Impulsgeber 1 a des ersten Umdrehungssensors 1 und der Impulsgeber 2 a des zweiten Umdrehungssensors 2 sind auf einer Drehwelle einer Drehmaschine (etwa einer - nicht gezeigten - Benzineinspritzpumpe) aufgebracht und drehen sich mit der Drehwelle. Ein elektromagnetischer Aufnehmer 1 b des ersten Umdrehungssensors 1 ist benachbart des Umfangs des Impulsgebers 1 a angeordnet und erkennt jedes Element des Impulsgebers 1 a, der sich mit der Drehwelle der Drehmaschine dreht, basierend auf den Änderungen des magnetischen Flusses, der auftritt, wenn eines der Elemente des Impulsgebers 1 a den Aufnehmer 1 b passiert. Ein Erkennungssignal des elektromagnetischen Aufnehmers 1 b des ersten Umdrehungswinkels 1 wird von einem Wellenformkreis 3 in eine Impulsform gebracht, es werden so 36 Impulse erzeugt, wobei jeder Einheitsumdrehungswinkel mit dem gebildeten Winkelabstand der Elemente des Impulsgebers 1 a übereinstimmen, von dem ersten Umdrehungssensor 1 bei einer Drehung auf der Drehwelle der Drehmaschine. Ein elektromagnetischer Aufnehmer 2 b des zweiten Umdrehungssensors 2 ist benachbart auf den Umfang des Impulsgebers 2 a aufgesetzt und erkennt jedes Element des Impulsgebers 2 a, der sich auf der Drehwelle der Drehmaschine dreht. Ein elektromagnetischer Aufnehmer 2 b des zweiten Umdrehungssensors 2 ist benachbart auf dem Umfang des Impulsgebers 2 a aufgesetzt und erkennt jedes Element des Impulsgebers 2, der sich mit der Drehwelle der Drehmaschine dreht. Ein Erkennungssignal des elektromagnetischen Aufnehmers 2 b des zweiten Umdrehungssensors 2 wird durch einen Wellenformkreis 4 impulsgeformt, wodurch ein Bezugssignal bei jeder Drehung der Drehwelle der Drehmaschine gegeben wird. Der Impulsgeber 1 a des ersten Umdrehungssensors 1 und der Impulsgeber 2 a des zweiten Umdrehungssensors 2 sind so auf die Drehwelle der Drehmaschine befestigt, daß ein Bezugssignal auftritt zwischen einem bestimmten Impuls und einem unmittelbar davor auftretenden Impuls.

Das Bezugszeichen 5 gibt einen Intervallmeßkreis an. Dieser Intervallmeßkreis 5 weist einen Zähler, einen Speicher, einen Taktgeber usw. auf und erhält einen Impuls von dem Wellenformkreis 3 und mißt den Zeitabstand der Impulse. Dieser gemessene Zeitabstand wird gespeichert, während der Zeitabstand des nachfolgenden Impulses gemessen wird. Fig. 3 ist eine erläuternde Darstellung der Arbeitsweise des Intervallmeßkreises 5. Ein Signal (a) stellt ein Bezugssignal dar, ein Signal (b) ein Skalierungsimpulssignal. Jeder Skalierungsimpuls wird, wie dies unten beschrieben werden wird, durch eine Abfolge von Ziffern 0 bis 35 beschrieben, wobei das Skalierungsimpulssignal unmittelbar nach dem Bezugsimpuls mit "0" bezeichnet wird. Der Intervallmeßkreis 5 mißt jeden der Zeitabstände T₀ bis T₃₅ bis zur nachlaufenden Kante des folgenden Skalierungsimpulses und speichert, beispielsweise, einen Zeitabstand T₀ eines vorangehend gemessenen Skalierungsimpuls mit der Ordnungsziffer 0 während ein Zeitabstand T₁ eines Skalierungsimpulses mit der Ordnungsziffer 1 gemessen wird.

Das Bezugszeichen 6 gibt einen Microcomputer an. Der Microcomputer 6 liest einen Skalierungsimpuls von dem Wellenformkreis 3 und einen Bezugsimpuls von dem Wellenformkreis 4 als Unterbrechungssignale und nimmt weiter während jeden Zeitintervalls T₀ bis T₃₅ der von dem Intervallmeßkreis 5 gemessenen Skalierungsimpulse auf. In einem ROM (Read Only Memory) des Microcomputers 6 ist weiter, gemeinsam mit dem Steuerprogramm usw., eine Korrekturtabelle gespeichert, in der Korrekturkoeffizienten entsprechend den Zeitintervallen T₀ bis T₃₅ des in dem Intervallmeßkreis 5 gemessenen Skalierungsimpulses eingeschrieben. Fig. 4 stellt eine erläuternde Darstellung der Korrekturtabelle dar, Fig. 5 ist eine Zeichnung zur Erläuterung der Bestimmung der Korrekturkoeffizienten. In Fig. 5 gibt ein Signal (a) ein Bezugsintervall wieder, ein Signal (b) zeigt das Skalierungsimpulssignal. Die Korrekturkoeffizienten K₀ bis K₃₅ von Fig. 4 entsprechen den Zeitintervallen T₀ bis T₃₅ der Skalierungsimpulse. Die Korrekturkoeffizienten K₀ bis K₃₅ werden in Adressen A₀ bis A₃₅ in der Abfolge der Skalierungsimpulse eingeschrieben. Die Korrekturkoeffizienten K₀ bis K₃₅ werden durch Dividieren eines Wertes R _s (10° in diesem Ausführungsbeispiel) eines Einheitsumdrehungswinkels, der bei dem ersten Umdrehungssensor 1 ermittelt werden soll, gegeben durch einen tatsächlichen Wert R _i des Einheitsumdrehungswinkels, der tatsächlich von dem Umdrehungssensor 1 erfaßt worden ist. Wenn der tatsächliche Wert R _i des Einheitsumdrehungswinkels zwischen der nachlaufenden Kante des Skalierungsimpulses mit der Ordnungsziffer 35 und der nachlaufenden Kante des Skalierungsimpulses mit der Abfolgenummer 0 9,9° beträgt, ist der Korrekturkoeffizient K₀ entsprechend dem Zeitintervall T₀ gegeben mit K₀=10/9,9. Entsprechend ist der Korrekturkoeffizient K₁ entsprechend dem Zeitintervall T₁ mit K₁=10/10 gegeben, der Korrekturkoeffizient K₂ entsprechend dem Zeitintervall T₂ ist K₂=10/10,1. Der Microcomputer 6 korrigiert die Zeitintervalle T₀ bis T₃₅, die er von dem Impulsmeßkreis 5 eingelesen hat, in Zeitintervalle T₀′ bis T₃₅′ entsprechend dem vorgegebenen Wert R _s (10°) des Einheitsumdrehungswinkels durch deren Multiplikation mit den entsprechenden Korrekturkoeffizienten K₀ bis K₃₅. Der Microcomputer 6 führt eine - an sich bekannte - Steuerung durch, etwa eine Benzineinspritzung durch Verwendung der korrigierten Zeitintervalle T₀′ bis T₃₅′ und gibt entsprechende Ausgangssignale ab.

Die Fig. 6 und 7 sind Flußdiagramme des Microcomputers 6. Fig. 6 zeigt eine Unterbrechungsverarbeitung die durchgeführt wird jedesmal, wenn ein Skalierungsimpuls aufgenommen wird, Fig. 7 zeigt eine Unterbrechungsverarbeitung, die durchgeführt wird, jedesmal, wenn ein Bezugsimpuls aufgenommen wird.

Der Microcomputer 6 macht die in Fig. 6 gezeigte Unterbrechungsverarbeitung jedesmal, wenn er einen Skalierungsimpuls aufnimmt und macht die Unterbrechungsverarbeitung nach Fig. 7 jedesmal, wenn ein Bezugsimpuls aufgenommen wird. Wenn ein Skalierungsimpuls auf den Microcomputer 6 aufgegeben wird, wird in einem Schritt 10 geprüft, ob ein Referenzimpuls vorlag zwischen dem vorangehenden Skalierungsimpuls und dem vorliegenden Skalierungsimpuls. Diese Beurteilung wird durchgeführt durch Bezugnahme auf ein Flag F, das das Vorhandensein einer Unterbrechung durch einen Referenzimpuls anzeigt. Das Flag F ist, wie Fig. 7 zeigt, "1", wenn ein Bezugsimpuls unterbricht, und "0" in einer Stufe 12 von Fig. 6. Wenn kein Bezugsimpuls in Schritt 10 vorliegt, wird ein internes Register A (nicht gezeigt) zum Speichern der Ordnungsziffer des Skalierungsimpulses in einem Schritt 11 zurückgesetzt, sodann wird die Verarbeitung des Schrittes 12 durchgeführt. Wenn in Schritt 10 kein Bezugssignal vorliegt, wird das interne Register A in einem Schritt 13 um 1 erhöht und sodann die Verarbeitung nach Schritt 12 durchgeführt. Die Flag F wird auf "0" gesetzt in dem Schritt 12. In dem nachfolgenden Schritt 14 wird ein gemessenes Zeitintervall T _i eingelesen aus dem Intervallmeßkreis 5. In einem dem Schritt 14 folgenden Schritt 15 wird ein Korrekturkoeffizient K _i, der dem Zeitintervall T _i entspricht, der eingelesen worden ist, von der Korrekturtabelle ausgelesen basierend auf der in dem internen Register A gespeicherten Ordnungsziffer. In einem Schritt 15 folgenden Schritt 16 wird ein korrigiertes Zeitintervall T _i′ bestimmt durch Multiplizieren des Zeitintervalls T _i mit dem Korrekturkoeffizienten K _i. Wenn der tatsächliche Wert des Einheitsumdrehungswinkels von der nachlaufenden Kante des Skalierungsimpulses mit der Ordnungsziffer 35 bis zu der nachlaufenden Kante des Skalierungsimpulses mit der Ordnungsziffer 0 beispielsweise 9,9 beträgt (siehe Fig. 5) ergibt sich das korrigierte Zeitintervall T₀′ durch folgende Formel:

T₀′ = T₀ × (10/9,9)

Infolgedessen wird das Zeitintervall T₀ entsprechend dem tatsächlichen Wert des Einheitsumdrehungswinkels zu dem Zeitintervall T₀′ entsprechend dem gewünschten Wert 10° des Einheitsumdrehungswinkels korrigiert. In einem dem Schritt 16 folgenden Schritt 17 wird ein Steuervorgang unter Verwendung des korrigierten Zeitintervalls T _i′ durchgeführt, sodann wird das (nicht gezeigte) Hauptprogramm zur Durchführung der Benzineinspritzung oder das sonstige Programm durchgeführt.

Die Korrekturtabelle kann für jedes Produkt aufgestellt werden, üblicherweise wird es jedoch jeweils für ein Produktionslos eingerichtet. In ein und demselben Produktionslos werden Produkte nämlich in derselben Beschaffenheit erstellt, Fehler in der Auswählung der Elemente treten daher bei jedem Produkt übereinstimmend auf. Eine Korrekturtabelle basierend auf einem oder zwei Produkten eines Loses kann dafür alle Produkte desselben Produktes verwendet werden.

Das oben angeführte Ausführungsbeispiel kann im Ganzen auch auf einen Umdrehungsgeschwindigkeitssensor angewendet werden. Das oben angeführte Ausführungsbeispiel ist anwendbar für einen Umdrehungssensor mit beliebigen Markierungselementen wie Schlitzen oder dergleichen.

Es wurde beschrieben, daß nach der vorliegenden Erfindung der Intervallabstand eines Ausgangsimpulses eines Umdrehungssensors so korrigiert wird, daß das Zeitintervall der Ausgangsimpulse des Umdrehungssensors wie ein Zeitintervall wirkt, das dem gewünschten Wert des Einheitsumdrehungswinkels, der von dem Umdrehungssensor zu messen ist, entspricht. Es ist daher möglich, ein Zeitintervall entsprechend dem gewünschten Wert des Einheitsumdrehungswinkels zu schaffen, durch Korrektur eines Fehlers, der sich bei der Ausbildung der die Winkelabstände ergebenden Elemente vorliegt.

Es wird deutlich geworden sein, daß eine neue und verbesserte Vorrichtung zum Messen des Abstandes eines Umdrehungssensors vorgeschlagen wird. Es versteht sich jedoch, daß das Ausführungsbeispiel lediglich illustrativ ist und den Schutzbereich der Erfindung nicht einschränkt.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Bezugszeichenliste   1 Umdrehungssensor
  2 Umdrehungssensor
  1 a Impulsgeber
  2 a Impulsgeber
  1 b Aufnehmer
  2 b Aufnehmer
  3 Wellenformkreis
  4 Wellenformkreis
  5 Intervallmeßkreis
  6 Microcomputer
100 Einrichtung
200 Einrichtung
300 Einrichtung

Claims

1. Vorrichtung zum Messen eines Zeitintervalls für einen Umdrehungssensor, gekennzeichnet durch

- einen Intervallmeßkreis zum Aufnehmen eines Skalierungsimpulssignals jedesmal, wenn der Umdrehungssensor einen Einheitsumdrehungswinkel erkennt, und zum Messen des Zeitintervalls des Skalierungsimpulssignals und zum Feststellen eines gemessenen Zeitintervalls,
- eine Einrichtung (300) zum Liefern eines Korrekturkoeffizienten entsprechend dem gemessenen Zeitintervall, wobei der Korrekturkoeffizient bestimmt wird durch einen tatsächlichen Wert des von dem Umdrehungssensor erkannten Einheitsumdrehungswinkel und durch den gewollten Wert des Einheitsumdrehungswinkels, der von dem Umdrehungssensor erkannt wird, und der dazu verwendet wird, das gemessene Zeitintervall zu korrigieren auf ein dem gewünschten Wert entsprechendes Zeitintervall; und
- eine Einrichtung (100) zur Aufnahme des gemessenen Zeitintervalls und des Korrekturkoeffizienten zum Korrigieren des gemessenen Zeitintervalls durch den Korrekturkoeffizienten, so daß das gemessene Zeitintervall ein Zeitintervall wird, das dem richtigen Wert entspricht, und zum Erzeugen eines korrigierten Zeitintervalls.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrekturkoeffizient durch R _s/R _i gegeben wird, wobei R _s der gewünschte Wert und R _i der tatsächliche Wert ist; und

- das gemessene Zeitintervall nach einer Formel T _i′ =T _i×(R _s/R _i) korrigiert wird, wobei T _i′ das korrigierte Zeitintervall und T _i das gemessene Zeitintervall ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (300) zum Liefern eines Korrekturkoeffizienten aufweist:

- Mittel zum Erzeugen eines Bezugssignals zum Erkennen eines bestimmten Skalierungsimpulssignals;
- Mittel zum Ansprechen auf das Bezugsimpulssignal und zum Identifizieren jedes Skalierungsimpulssignals mittels einer Ordnungsziffer, die jedem Skalierungsimpulssignal zugeordnet ist, beginnend mit dem bestimmten Skalierungsimpulssignal als erstes Signal;
- eine Korrekturtabelle zum Speichern eines Korrekturkoeffizienten entsprechend jedem gemessenen Zeitintervall in einer Adresse basierend auf der Ordnungsziffer; und
- Mittel zum Auslesen des Korrekturkoeffizienten entsprechend dem gemessenen Zeitintervall aus der Korrekturtabelle basierend auf der Ordnungsziffer.

4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Umdrehungssensor ein Umdrehungswinkelsensor ist, der für die Steuerung der Einspritzung einer Dieselmaschine dient, die die Zufuhr von Kraftstoff von einer Kraftstoffeinspritzpumpe zu einem Einspritzventil mittels eines elektromagnetischen Ventils steuert.

5. Verfahren zum Messen eines Zeitintervalls für einen Umdrehungssensor, gekennzeichnet durch,

- Eingeben eines Skalierungsimpulssignals, das immer dann vorliegt, wenn der Umdrehungssensor einen Einheitsumdrehungswinkel erkennt, der vorgegeben ist;
- Messen eines Zeitintervalls des Eingangsskalierungsimpulssignales;
- Identifizieren des Eingangsskalierungsimpulssignals basierend auf einem Bezugssignal zum Erkennen eines bestimmten Skalierungsimpulssignals;
- Auswählen eines Korrekturkoeffizienten in Abhängigkeit von einem bestimmten Wert eines Einheitsumdrehungswinkels, der von dem Umdrehungssensor erkannt worden ist und durch einen vorgegebenen Wert des Einheitsumdrehungswinkels, der von dem Umdrehungssensor zu erkennen ist, und dem Zeitintervall des Eingangsskalierungsimpulses entspricht, aus einer Korrekturtabelle, in die die Korrekturkoeffizienten zum Korrigieren jeden gemessenen Zeitintervalls abgespeichert sind zu einem Zeitintervall entsprechend dem vorgegebenen Wert, basierend auf der Identifikation des Eingangsskalierungsimpulssignals; und
- Korrigieren des gemessenen Zeitintervalls durch Verwendung des entsprechenden Korrekturkoeffizienten und Gewinnen eines korrigierten Zeitintervalls.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrekturkoeffizient durch R _s/R _i gegeben wird, wobei R _s der gewünschte Wert und R _i der tatsächliche Wert ist; und

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Eingangsskalierungsimpuls identifiziert wird durch eine Ordnungsziffer, die dem jeweiligen Skalierungsimpulssignal zugeordnet ist und als erstes Signal bezeichnet wird; und

- daß der entsprechende Korrekturkoeffizienten von der Korrekturtabelle ausgelesen wird mittels Bestimmung der Adresse basierend auf der jeweiligen Ordnungsziffer.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Umdrehungssensor ein Umdrehungswinkelsensor ist und für die Steuerung einer Kraftstoffeinspritzung einer Dieselmaschine verwendet wird, die die Kraftstoffzufuhr von einer Kraftstoffeinspritzpumpe zu einem Einspritzventil steuert durch ein elektromagnetisches Ventil.