DE3720838A1 - Flachdichtung, insbesondere zylinderkopfdichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Flachdichtung, insbesondere eine Zylinderkopfdichtung, mit einer einlagigen metallischen Dichtungsplatte und einer mit einem ringförmigen Gummi- Dichtelement eingefassten Durchgangsöffnung, für die die Dichtungsplatte eine Aufnahmeöffnung besitzt, an deren Rand ein flacher einlagiger metallischer Träger befestigt ist, der die Durchgangsöffnung aufweist und an dem das den Rand der Durchgangsöffnung umfassende Gummi-Dichtelement befestigt ist.

Bei bekannten, von der Anmelderin auf den Markt gebrachten Flachdichtungen dieser Art besitzt die Dichtungsplatte kreis­ förmige Aufnahmeöffnungen, in denen jeweils eine Abdicht­ einheit, bestehend aus einem kreisringförmigen metallischen Träger und einem im Querschnitt ungefähr U-förmigen Gummi- Dichtelement, befestigt ist. Bei dem Gummi-Dichtelement handelt es sich um eine an den Träger anvulkanisierte elastomere Dichtlippe, in die der kreisringförmige metallische Träger derart vollständig eingebettet ist, dass seine radial äussere Stirnkante mit derjenigen des Gummi-Dichtelements bündig ist. Zur Befestigung der aus Träger und Gummi-Dicht­ element bestehenden Abdichteinheit wird die metallische Dichtungsplatte am Rand ihrer die Abdichteinheit aufnehmenden Aufnahmeöffnung mit Stempeln so verformt, dass die Abdicht­ einheit in der Aufnahmeöffnung verstemmt wird. Nachteilig ist dabei, dass, wird die Dichtungsplatte mit den Stempeln zu wenig verformt, die Gefahr besteht, dass sich die aus Träger und Gummi-Dichtelement bestehende Abdichteinheit aus der Dichtungsplatte herauslöst; hingegen wird das Gummi- Dichtelement beschädigt, wenn man die Dichtungsplatte mit den Stempeln etwas zu stark verformt. Dieselben, aus kreis­ ringförmigem Träger und Gummi-Dichtelement bestehenden Abdichteinheiten wurden auch schon in Aufnahmeöffnungen von Weichstoff-Dichtungsplatten eingeklebt; derartige Klebver­ bindungen sind aber z.B. gegen heisses Kühlwasser nicht hinreichend beständig, beim Auftragen des Klebers besteht die Gefahr, dass dieser über die elastomere Dichtlippe läuft und diese unbrauchbar macht, vor allem dann, wenn es sich um einen langsam abbindenden Kleber handelt, und wenn man einen schnell abbindenden Kleber verwendet, wird das Ein­ kleben der Abdichteinheiten erschwert.

Der Erfindung lag deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Weg zu weisen, wie eine Flachdichtung mit einer metallischen Dichtungsplatte und in Aufnahmeöffnungen derselben befestigten Abdichteinheiten, bestehend aus einem flachen ringförmigen metallischen Träger und einem ringförmigen Gummi-Dichtelement, so ausgestaltet werden kann, dass sie eine kostensparende Großserienfertigung erlaubt und sich dennoch funktionssichere Dichtungen ergeben.

Ausgehend von einer Flachdichtung der eingangs erwähnten Art lässt sich diese Aufgabe erfindungsgemäss dadurch lösen, dass der Träger mit einem äusseren Randbereich radial nach aussen aus dem Dichtelement herausragt und dass dieser Rand­ bereich durch eine Laserschweißverbindung mit der Dichtungs­ platte verbunden wird.

Für das Verständnis des durch die Erfindung bewirkten tech­ nischen Fortschritts muss man sich das Folgende vor Augen halten: Vor allem bei Zylinderkopfdichtungen werden die zwischen deren Durchgangsöffnungen in der Dichtungsplatte verbleibenden Stege immer schmäler, und die Breite dieser Stege würde bei vorgegebenen Durchmessern der Durchgangs­ öffnungen und einer nicht zu unterschreitenden Breite der Gummi-Dichtelemente durch in radialer Richtung über die letzteren beträchtlich hinausragende Träger in für die Stabilität der Dichtung nicht mehr tragbarer Weise vermindert werden. Bei einem verhältnismässig geringen radialen Über­ stand der Träger über die Gummi-Dichtelemente bringt aber ein Verstemmen einer aus Träger und Gummi-Dichtelement bestehenden Abdichteinheit in einer Aufnahmeöffnung einer metallischen Dichtungsplatte nach wie vor die oben geschilder­ ten Gefahren mit sich, und bei einem relativ geringen radialen Überstand der Träger würden die Gummi-Dichtelemente auch dann beschädigt werden, wenn man die Träger in der metallischen Dichtungsplatte durch Punktschweissen befestigen würde, denn der Durchmesser der für das Punktschweissen erforderlichen Elektroden liegt in der Grössenordnung von 3 bis 6 mm. Wenn man aber die Träger mittels einer Laserschweißverbindung in der Dichtungsplatte befestigt, genügt schon ein radialer Überstand der Träger von grössenordnungsmässig 1 mm, um Beschädigungen der Gummi-Dichtelemente beim Laserschweißen vermeiden zu können.

Die Erfindung ermöglicht auch eine kostengünstige Herstellung von Flachdichtungen mit aus peroxidisch vernetzten Fluor­ elastomeren bestehenden Gummi-Dichtelementen, die sich an metallischen Trägern nur schlecht anvulkanisieren lassen: Das Anvulkanisieren solcher Gummi-Dichtelemente an metallische Träger setzt nämlich voraus, dass die letzteren vorbehandelt werden, insbesondere durch Phospatieren, was sich bei den verhältnismässig kleinen ringförmigen Trägern der erfindungs­ gemässen Flachdichtung kostengünstig durchführen lässt, und wenn einmal die Verbindung zwischen einem Gummi-Dichtelement und einem Träger unzulänglich ist, muss nicht gleich eine ganze Flachdichtung verworfen werden, sondern nur eine einzige Abdichteinheit aus Träger und Gummi-Dichtelement.

Der durch die vorliegende Erfindung bewirkte Fortschritt wird aber auch im Vergleich zu anderen bekannten Zylinderkopf­ dichtungen deutlich:

Bei der Zylinderkopfdichtung nach der DE-PS 30 01 599 sind ringförmige Gummi-Dichtelemente unmittelbar an die Ränder von Aufnahmeöffnungen einer metallischen Dichtungsplatte an­ vulkanisiert oder angespritzt. Dies erfolgt in einem verhält­ nismässig grossen und komplizierten Werkzeug, in das die Dichtungsplatte eingelegt wird und in dem dann alle Gummi-Dicht­ elemente gleichzeitig hergestellt bzw. an die Dichtungsplatte anvulkanisiert werden. Damit die Gummi-Dichtelemente an der Dichtungsplatte zuverlässig halten, muss letztere insgesamt vorbehandelt werden, z.B. durch Phosphatieren, eine nicht gerade umweltverträgliche Technik, wobei sich die Dichtungs­ platten wegen ihrer Grösse auch nicht in einer Trommel behandeln lassen, wie dies bei den kleinen Trägern er­ findungsgemässer Flachdichtungen der Fall ist, und wenn die Dichtungsplatte oberflächenbeschichtet ist, so wird je nach Beschichtungsart (z.B. PTFE) das Anvulkanisieren oder An­ spritzen von Gummi-Dichtelementen erschwert oder gar unmöglich, weil sich keine ausreichende Haftung der Gummi-Dichtelemente an der Dichtungsplatte ergibt. Ausserdem hat diese bekannte Zylinderkopfdichtung den Nachteil, dass sie insgesamt als Ausschuß verworfen werden muss, wenn bei der Herstellung auch nur ein einziges Gummi-Dichtelement einen Fehler aufweist oder an der Dichtungsplatte nicht richtig haftet, was die Her­ stellungskosten stark belastet.

Ännliches gilt für die Zylinderkopfdichtung nach der FR-OS 25 63 600, bei welcher an einem im Querschnitt U-förmigen Brennraumring, der eine Brennraum-Durchgangsöffnung der Zylinderkopfdichtung abdichtet, zwei einander diametral gegenüberliegende, ungefähr nierenförmige Trägerplatten be­ festigt sind, welche Durchgangsöffnungen für Kühlwasser und Schmieröl aufweisen, die durch an die Trägerplatten ange­ spritzte Gummi-Dichtelemente eingefasst sind. Der Befestigung der Trägerplatten am Brennraumring dienen an den einen Schenkel des letzteren angeformte Lappen, auf denen die Trägerplatten durch Punktschweissen befestigt sind. Wenn ein einziges Gummi-Dichtelement schadhaft ist oder an seiner Trägerplatte nicht richtig haftet, muss also eine halbe Zylinderkopfdichtung als Ausschuß verworfen werden. Ausserdem müssten auch bei der Herstellung dieser bekannten Zylinder­ kopfdichtung relativ grosse Teile, nämlich die Trägerplatten vorbehandelt werden, wenn für die Gummi-Dichtelemente die heutzutage bevorzugten peroxidisch vernetzten Fluorelastomere oder andere Elastomere, die an metallischen Trägern ebenso schwierig anzubringen sind, verwendet werden. Auch eignet sich ein Dichtungsaufbau, wie ihn die FR-OS 25 63 600 zeigt, nicht für Mehrzylinderdichtungen, infolge ihres Aufbaus haben sie eine geringe Steifigkeit und sind deshalb schlecht zu handhaben, und weil die Dicke der Trägerplatten nur etwa ein Drittel der Dicke des Brennraumrings beträgt, können Spritzwasser und Schmutz von aussen auf die Trägerplatten der in einen Motor eingebauten Dichtung gelangen, was dazu führt, dass die Bauteile des Motors korrosionsgefährdet und die empfindlichen elastomeren Dichtelemente ohne Schutz sind. Auch führt eine Übertragung der Schraubenkräfte zwischen Motorblock und Zylinderkopf allein durch den Brennraumring und damit durch den Brennraumbereich zu hohen Verzügen in den Zylindern, was einen hohen Ölverbrauch des Motors nach sich zieht, und wenn in stärkerem Umfang Verbrennungsgase über den Brennraumring hinweg an den Brennraum-Durchgangs­ öffnungen austreten, so fällt die bekannte Zylinderkopf­ dichtung sofort als Ganzes aus, weil die heissen Verbrennungs­ gase die elastomeren Dichtelemente zerstören.

Wie bereits erwähnt, kann die Breite des radial nach aussen aus dem Gummi-Dichtelement herausragenden Randbereichs des metallischen Trägers einer Abdichteinheit bei einer erfindungs­ gemässen Flachdichtung in der Grössenordnung von nur 1 mm liegen, weil beim bevorzugten Anpunkten des Trägers an der Dichtungsplatte mittels eines Lasers der erhitzte Bereich ausserordentlich klein ist und nur eine verhältnismässig geringe Wärmemenge in den Träger eingebracht wird. Bei bevor­ zugten Ausführungsformen der erfindungsgemässen Flachdichtung beträgt die radiale Breite des äusseren freien Randbereichs des Trägers ca. 0,8 mm bis ungefähr das Dreifache dieses Wertes.

Wenn, wie bei einer bevorzugten Ausführungsform, das Gummi- Dichtelement aus einem peroxidisch vernetzten Fluorelastomer besteht, empfiehlt sich die Verwendung eines Trägers aus einem zwar an sich blanken, jedoch vorbehandelten und ins­ besondere phosphatierten Stahlblech, während für die Dich­ tungsplatte metallisch blanke oder organisch beschichtete Stahlbleche be­ vorzugt werden, da man ja keine Rücksicht darauf nehmen muss, ob das für die Gummi-Dichtelemente verwendete Elastomer an der Dichtungsplatte gut haftet, nachdem die Gummi-Dichtelemente nicht unmittelbar an der Dichtungsplatte angebracht werden - billige und an Metallteilen gut haftende Elastomere lassen sich heutzutage nicht mehr einsetzen; nun bedingt aber die Forderung nach einer guten Beständigkeit der Gummi-Dichtelemente gegenüber den verschiedenen Medien Elastomere, die sich an metallische Dichtungsteile nicht gut anbinden lassen, denn meistens weisen Elastomermischungen mit guten physikalischen und chemischen Eigen­ schaften eine sehr schlechte Anbindefähigkeit auf. Da bei erfindungsgemässen Flachdichtungen die Gummi-Dichtelemente aber an den verhältnissmässig kleinen metallischen Trägern angebracht werden und sich solche Kleinteile kostengünstig vorbehandeln lassen, und da ausserdem eine schadhafte Abdichteinheit aus Träger und Gummi-Dichtelement nicht gleich­ bedeutend mit einer schadhaften Dichtung ist, ermöglicht es die Erfindung sogar, für die Gummi-Dichtelemente eine Mischung von Elastomeren und PTFE-Pulver zu verwenden, die zu besonders beständigen Dichtelementen führt.

Vorstehend wurde darauf hingewiesen, dass bei der bekannten Zylinderkopfdichtung nach der FR-OS 25 63 600 mit ihren im Vergleich zum Brennraumring dünneren Trägerplatten über den Brennraumring austretende heisse Verbrennungsgase die Gummi- Dichtelemente rasch zerstören. Wenn nun bei einer erfindungs­ gemässen Flachdichtung die Dicke der Träger der Gummi-Dicht­ elemente grösser gewählt wird als diejenige der Dichtungs­ platte, so wird dadurch die vorstehend geschilderte Gefahr verringert, weil für an den Brennraum-Durchgangsöffnungen austretende heisse Verbrennungsgase die dickeren Träger wie eine Barriere vor den Gummi-Dichtelementen wirken und so die letzteren schützen.

Wenn hingegen, wie dies wegen der Übertragung der Schrauben­ kräfte bevorzugt wird, die Dichtungsplatte dicker als die Träger ist, lässt sich durch das Laserschweißen Material der Dichtungsplatte auf die Träger der Gummi-Dichtelemente herunterschmelzen, um so für eine besonders sichtbare Be­ festigung der Träger in der Dichtungsplatte zu sorgen.

Schliesslich empfiehlt es sich, die Träger nur durch einzelne Schweisspunkte mit der Dichtungsplatte zu verbinden, so dass man zwischen diesen Schweisspunkten jeweils einen engen Spalt zwischen Träger und Dichtungsplatte vorsehen kann, der nicht nur die Wärmeleitung vom Bereich der Brennraum-Durch­ gangsöffnung zu den Gummi-Dichtelementen drastisch vermindert, sondern auch dazu führt, dass im Falle von an der Brennraum- Durchgangsöffnung austretenden Verbrennungsgasen durch diesen Spalt hindurch ein Druckausgleich zwischen den beiden Seiten der Flachdichtung stattfinden kann.

Durch die Erfindung wird auch eine Art Baukastensystem ermöglicht; es können nämlich Abdichteinheiten aus einem Träger und einem an diesem befestigten Gummi-Dichtelement standardisiert und in grossen Stückzahlen hergestellt werden, die sich dann in die unterschiedlichsten Dichtungsplatten einsetzen und in diesen befestigen lassen, da man ja nur dafür sorgen muss, dass die Aufnahmeöffnungen der Dichtungsplatten der Umfangsgestalt der Träger der Abdichteinheiten ent­ sprechen. Natürlich lassen sich alle vorstehend aufgeführten Vorteile auch dann noch erreichen, wenn sich ein Träger über mehr als nur eine einzige Durchgangsöffnung erstreckt, z.B. also zwei Durchgangsöffnungen aufweist und infolgedessen mit zwei Gummi-Dichtelementen bestückt ist - es wäre grundsätzlich aber auch denkbar, dass ein einziges Gummi-Dichtelement zwei Durchgangsöffnungen einfasst -, jedenfalls so lange, als die Träger nicht eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen aufweisen, wie dies bei der Zylinderkopfdichtung nach der FR-OS 25 63 600 der Fall ist. Die erfindungsgemässe Lösung eignet sich für Zylinderkopfdichtungen in Einzel- und Mehrzylinderausführung, aber auch für hoch beanspruchte Nebendichtungen. Besonders bevorzugt werden Ausführungsformen, bei denen die Abdicht­ elemente für die Brennraum-Durchgangsöffnungen die Gestalt von in die Dichtungsplatte eingeformten, die Brennraum- Durchgangsöffnungen ringförmig umgebenden Sicken haben, ob­ wohl natürlich auch andere, z.B. an die Dichtungsplatte mittels eines Lasers angeschweisste Dichtelemente möglich sind. In die Dichtungsplatte können Leckgaskanäle eingear­ beitet sein, über die Verbrennungsgase an den Gummi-Dicht­ elementen vorbei nach aussen abgeleitet werden, wobei das gute Wärmeleitvermögen der Dichtungsplatte dazu führt, dass die im Bereich der Brennraum-Durchgangsöffnungen herrschenden hohen Temperaturen in radialer Richtung schnell abnehmen, da die Wärme in den Motorblock und den Zylinderkopf abgeleitet wird. Bei entsprechender Anordnung der Schweisspunkte zwischen der Dichtungsplatte und den Trägern, nämlich derart, dass sich eine elastische Befestigung der Träger an der Dichtungs­ platte ergibt, werden die Gummi-Dichtelemente bei thermisch bedingten Schiebebewegungen nicht mit verschoben und unter­ liegen dann keinem Verschleiß durch die Dichtflächen von Motorblock und Zylinderkopf. Schliesslich soll noch erwähnt werden, dass die Erfindung grundsätzlich auch auf Flach­ dichtungen anwendbar ist, deren Dichtungsplatte aus mehreren Metallblechlagen besteht, obwohl einlagige Dichtungsplatten bevorzugt werden, ebenso wie es bevorzugt wird, dass die Dicke der Dichtungsplatte ein Vielfaches der Dicke der Träger beträgt, wobei ein Dickenverhältnis von 3:1 sich als beson­ ders vorteilhaft erwiesen hat. Dichtungsplatten mit einer grösseren Dicke als die Träger führen auch zu dem Vorteil, dass sich um die Gummi-Dichtelemente herum auf beiden Seiten der Flachdichtung kreisringförmige Entspannungsräume für an den Brennraum-Durchgangsöffnungen eventuell austretende Verbrennungsgase ergeben, so dass sich diese abkühlen, ehe sie an die elastomeren Dichtlippen gelangen.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der beigefügten zeichnerischen Darstellung sowie der nachfolgenden Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsformen der erfindungsgemässen Flachdichtung, wobei es sich bei allen diesen Ausführungsformen um Zylinderkopf­ dichtungen handelt.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 Eine Draufsicht auf die erste Ausführungsform;

Fig. 2 und 3 Schnitte durch die in Fig. 1 gezeigte Zylinder­ kopfdichtung nach den Linien 2-2 und 3-3 in Fig. 1;

Fig. 4 eine Draufsicht auf die zweite Ausführungsform;

Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie 5-5 in Fig. 4;

Fig. 6 eine Draufsicht auf einen Teil der dritten Aus­ führungsform, und

Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie 7-7 in Fig. 6.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen eine Dichtungsplatte 10, bei der es sich um eine einlagige Stahlplatte handeln soll. Sie be­ sitzt zwei Brennraum-Durchgangsöffnungen 12, um die herum jeweils eine kreisringförmige Sicke 14 in die Dichtungsplatte 10 eingeprägt wurde, welche als Brennraum-Dichtelement dient. Die in Fig. 1 gezeigte Zylinderkopfdichtung besitzt ferner mehrere Schraubenlöcher 16, eine Reihe von Schmieröl- Durchgangsöffnungen 18 sowie mehrere Kühlwasser-Durchgangs­ öffnungen 20.

Anhand der Fig. 2 soll nun die Gestaltung der erfindungs­ gemässen Zylinderkopfdichtung im Bereich der Durchgangs­ öffnungen 18 und 20 anhand einer der Kühlwasser-Durchgangs­ öffnungen 20 erläutert werden. Für jede dieser Durchgangs­ öffnungen ist aus der Dichtungsplatte 10 eine Aufnahmeöffnung 22 herausgestanzt worden, die eine als Ganzes mit 24 be­ zeichnete Abdichteinheit aufnimmt. Letztere besteht aus einem ringförmigen metallischen Träger 26 und einem Gummi-Dicht­ element 28 mit ungefähr U-förmigem Querschnitt, welches den Träger 26 teilweise aufnimmt, jedoch ragt ein äusserer Randbereich 30 des Trägers radial nach aussen aus dem Gummi- Dichtelement 28 heraus. Bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 ist die Dicke des Trägers 26 geringer als die Dicke der Dichtungsplatte 10, so dass es möglich ist, bei der Herstellung von Laserschweißverbindungen 34 Metall der Dichtungsplatte 10 auf den Träger 26 herunterzuschmelzen. Wenn es sich bei den Laserschweißverbindungen 34 um Schweiß­ punkte handelt, ergibt sich dank der Abmessungsverhältnisse in den Bereichen zwischen den Schweißpunkten sowie zwischen der Dichtungsplatte 10 und dem Träger 26 ein Spalt 36, durch den hindurch ein Druckausgleich von der einen Seite der Flachdichtung zur anderen stattfinden kann.

Bei dem Gummi-Dichtelement 28 soll es sich um eine an dem Träger 26 anvulkanisierte elastomere Dichtlippe aus einem peroxidisch vernetzten Fluorelastomer handeln, und der radiale Überstand "x" des Trägers 26 soll ca. 1 mm betragen.

Für den Fall, dass heisse Verbrennungsgase eine der Sicken 14 überwinden können und in den Bereich einer der Ringnuten 40 gelangen, von denen die Gummi-Dichtelemente 28 umgeben werden (sh. Fig. 2), sind in die Dichtungsplatte 10 Leckgas­ kanäle 42 eingeprägt, die von den Ringnuten 40 zum Rand der Dichtungsplatte 10 führen.

Die Schweissraupen oder Schweisspunkte der Laserschweiss­ verbindungen 34 können alle auf einer Seite der Flachdichtung angeordnet sein, es können aber auch auf beiden Seiten der­ artige Laserschweissverbindungen hergestellt werden oder können die Schweissverbindungen in der einen Hälfte eines Trägers auf der Oberseite und in der anderen Hälfte auf der Unterseite der Zylinderkopfdichtung liegen.

Im Gegensatz zu der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 3 zeigen die Fig. 4 und 5 eine Ausführungsform, bei der ein Träger 26′ zwei Durchgangsöffnungen 18′ und 20′ aufnimmt. Da im übrigen keine Abweichungen zur ersten Ausführungsform zu verzeichnen sind, wurden darüber hinaus dieselben Bezugs­ zeichen wie in den Fig. 1 bis 3 verwendet, so dass sich eine ausführliche Beschreibung der zweiten Ausführungsform erübrigt.

Die Fig. 6 und 7 zeigen eine Ausführungsform, bei welcher eine Dichtungsplatte 10′′ eine geringere Dicke aufweist als der Träger 26′′ eines Gummi-Dichtelements 28′′. Ausserdem hat bei dieser Zylinderkopfdichtung das Dichtelement für eine Brennraum-Durchgangsöffnung 12′′ eine andere Gestalt, da es sich um einen an sich bekannten Bördelring 14′′ handelt. Wie die Fig. 7 erkennen lässt, liegen bei dieser Ausführungs­ form die Laserschweissverbindungen 34′′ auf verschiedenen Seiten des Trägers 26′′.

Bei dieser Ausführungsform können sich Leckgase nach dem Passieren des Bördelrings 14′′ weiträumig ausdehnen, nachdem die Dichtungsplatte 10′′ eine geringere Dicke aufweist als die Träger 26′′, so dass schon aus diesem Grund heisse Leck­ gase die Gummi-Dichtelemente 28′′ nicht gefährden können. Ausserdem bilden die dickeren Träger 26′′ für diese Leckgase eine Art Barriere vor den Gummi-Dichtelementen 28′′.

Claims (8)

1. Flachdichtung mit einer insbesondere einlagigen metallischen Dichtungsplatte und einer mit einem ringförmigen Gummi- Dichtelement eingefassten Durchgangsöffnung, für die die Dichtungsplatte eine Aufnahmeöffnung besitzt, an deren Rand ein flacher, ringförmiger, einlagiger, metallischer Träger befestigt ist, der die Durchgangsöffnung aufweist und an dem das den Rand der Durchgangsöffnung umfassende Gummi-Dichtelement befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (26) mit einem äusseren Randbereich (30) radial nach aussen aus dem Dichtelement (28) herausragt und dass dieser Rand­ bereich (30) durch eine Laserschweissverbindung (34) mit der Dichtungsplatte (10) verbunden ist.

2. Flachdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Breite des äusseren Randbereichs (30) des Trägers (26) ca. 0,8 mm bis ungefähr das Dreifache dieses Werts beträgt.

3. Flachdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (26) aus einem vorbehandelten, insbe­ sondere phosphatierten, Stahlblech besteht.

4. Flachdichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungs­ platte (10) aus einem verzinkten Stahlblech besteht.

5. Flachdichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummi- Dichtelement (28) aus einem peroxidisch vernetzten Fluorelastomer besteht.

6. Flachdichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Trägers (26′′) grösser als diejenige der Dichtungsplatte (10′′) ist.

7. Flachdichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsplatte (10) dicker als der Träger (26) ist und dass Material der Dichtungsplatte auf den Träger heruntergeschmolzen ist.

8. Flachdichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger nur durch Schweisspunkte (34) mit der Dichtungsplatte (10) verbunden ist, zwischen denen jeweils ein enger Spalt (36) zwischen Träger (26) und Dichtungsplatte (10) verläuft.