DE368175C - Verfahren zur Herstellung von Riemenscheiben durch Guss - Google Patents

Description

. 868175

Hans Wottle in Wien.

Die Herstellung von Riemenscheiben gehört

bekanntlich zu den schwierigsten Aufgaben der Gießereitechnik, da sich bei den bisher bekannten Verfahren Gußfehler vielfach nicht vermeiden lassen.

Die Riemenscheiben werden bisher bei wagerechter Stellung der Scheibenebene gegossen, was häufig zur Folge hat, daß ein Treiben, d. h. Ausbauchen des Gusses eintritt, daß das flüssige Metall bei geringer Wandstärke zu leicht erstarrt, was Risse im Guß bedingt, oder ein vollkommenes Ausfüllen der Hohlform des Kranzes verhindert. Sollen solche Vorkommnisse vermieden werden, so muß die Wand stärker gehalten werden, was wieder Metallverschwendung und Gewichtsvermehrung zur Folge hat. Da die Gußflächen bei den bekannten Verfahren nicht frei liegen, also in dem schmalen Gußraum schwer zugänglich sind, ist ein Ausbessern von Formfehlern sowie ein Polieren der Form teils schwer durchführbar, teils ganz unmöglich.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung werden alle diese Nachteile dadurch vermieden, daß jede Scheibenhälfte bei aufrechter Stellung der Scheibenebene gegossen wird, so daß eine als Gehäuse ausgebildete Nabe und hohle Gußarme von U-förmigem Querschnitt ohne Verwendung von Kernen hergestellt, der Scheibenkranz mit in der Scheibenebene liegenden Ringwülsten versehen werden kann sowie sämtliche Formflächen für die Ausbesserung und Glättung frei zugänglich sind. Entgegen der bekannten Formteilung bei dem bisherigen Gußverfahren wird die Gußform entsprechend dem halben Kranzumfang geteilt, wobei der untere Teil derselben gegebenenfalls wieder unterteilt sein kann.

In der Zeichnung ist ein halbes Riemenscheibenmodell in zwei Ausführungsformen teils frei, teils eingeformt dargestellt, und zwar zeigen die Abb. 1 und 2 sowie 4 und 5 je einen mittleren Längs- und Querschnitt durch die Form, wobei die vom Formsand verdeckten Teile der Deutlichkeit halber in Ansicht gezeichnet sind. Die Abb. 3 und 6 zeigen die Modelle im Grundriß. In Abb. 7 ist eine fertige Riemenscheibe im Schnitt veranschaulicht.

Wie ersichtlich, setzt sich die Riemenscheibe aus zwei Teilen 1 und 1' zusammen, die durch Schrauben miteinander verbunden sind. Jeder Teil besitzt zwei U-förmige Hohlgußarme 2, 2', welche unter Bildung einer gehäuseartigen Nabenhälfte 3, 3' ineinander übergehen. In diese Nabe wird die eigentliche Lagerbüchse eingesetzt. An der Innenseite des Kranzes verlaufen beiderseits Ringwülste 4, welche die Ränder des Kranzes verstärken.

Bei der einen Ausführungsart des Verfahrens sind Gußform und Kasten zweiteilig (Abb. ι und 2), während das halbe Modell aus einem Stück besteht.

Der untere Teil 5 der Gußform besitzt die der Umfläche des halben Kranzes entsprechende Formfläche, erhält jedoch beim Formen eine Ausnehmung, deren Breite diejenige des Kranzes übersteigt (Abb. 2).

In dem freien Raum zwischen dem Kranz

und den Armen bzw. der Nabe des Modells wird ein loses Sandstück 6 seitlich eingeschoben, das beiderseits vorragt (Abb. 3) und geneigte Seitenflächen besitzt. Nach dem Aufsetzen des zweiten Teiles des Kastens wird der obere Teil 7 der Gußform dadurch hergestellt, daß der vorhandene freie Raum, nämlich der Hohlraum der Arme und der Nabe, der Zwischenraum zwischen dem Formteil 5 und dem Sandstück 6 bzw. den seitlichen Begrenzungsflächen der Nabe und Arme bis zur Kastenoberkante mit Formsand ausgefüllt wird.

Beim Zerlegen wird der obere Formkasten abgehoben, das Modell samt dem Sandstück 6 herausgehoben und das Sandstück schließlich aus dem Modell "gezogen, wonach alle Formiiächen vollkommen frei zugänglich sind und bequem ausgebessert und geglättet werden können.

Das Sandstück 6 wird nun in den Formteil 7 eingeschoben und mit einigen Kernstützen festgelegt, worauf die beiden Teile des Formkastens aufeinandergelegt und gesichert werden und der Guß erfolgen kann.

Bei der anderen Ausführungsart des Verfahrens sind Gußform und Kasten dreiteilig (Abb. 4 und 5) und das Modell, wie aus den Abb. 4 und 6 zu entnehmen, zweiteilig. Das Modell besteht einerseits aus dem halben Kranz, anderseits aus den Armen und der Nabe, welche mittels Lappen 8, 8' in eine im mittleren Teil des Kranzes vorgesehene Aus-.sparung desselben eingreifen.

In diesem Fall erübrigt sich das lose Sandstück, da sich die Herstellung der Form in der Weise abspielt, daß nach dem Einsetzen des Modells in den untersten Kastenteil der Formteil 9 mit Zuhilfenahme einer Schablone für seine äußere Gestalt geformt, nach Aufsetzen des mittleren Kastenteiles der Formteil 10 unter Ausfüllung des Hohlraumes zwischen Kranz und Armen bzw. Nabe hergestellt und nach Aufsetzen des obersten Kastenteiles dieser gänzlich ausgefüllt wird, so daß der Formteil 11 entsteht. Die Zerlegung geschieht durch Abheben des obersten Kastens, Abheben der Arme samt Nabe des Modells und Abheben des mittleren Kastens, worauf der Kranz entfernt wird. Auch in diesem Fall sind sowohl die inneren wie die äußeren Formflächen frei zugänglich.

Nach Überprüfung derselben werden die Kastenteile der Reihe nach für den Guß zusammengesetzt.

Neben der Freilegung aller Gußflächen ergibt das Verfahren gemäß der Erfindung den Vorteil, daß Arme und Nabe ohne Kerne gegossen werden können. Am Kranz können, wie im vorliegenden Fall, Verstärkungswülste vorgesehen sein, was bei den bekannten Gußverfahren nicht möglich ist. Ferner kann der Kranz ohne Nachteil in dünnwandigem Guß hergestellt werden, wobei jede Nacharbeit entfallen kann. Die hierbei erzielbaren Vorteile erhellen am besten daraus, wenn man berücksichtigt, daß der Kranz ausgestreckt schließlich nichts anderes als eine dünnwandige Platte ist. Soll dieselbe wie bisher stehend (in Zwangsformen) hergestellt werden, so ist man ganz davon abhängig, wie die Form gerade ausgefallen ist, da in dem schmalen Hohlraum eine Ausbesserung derselben natürlich nicht gut durchführbar ist.

Ein weiterer erheblicher Vorzug des vorliegenden Verfahrens gegenüber dem bekannten ergibt sich hinsichtlich des Metallflusses beim Guß selbst. Da das Metall beim stehend gegossenen Kranz, d: h. bei liegender Scheibenebene, in einem schmalen Hohlraum aufsteigen muß, erstarrt es bei dünner Wand zu früh, läuft daher nicht bis an die Oberkante aus, was leicht zu Fehlguß führt. Aus diesem Grunde wird das Metall, insbesondere wenn es in die dickeren Arme einläuft, auch sehr oft rissig. Alle diese Nachteile sowie die üble Begleiterscheinung beim stehenden Guß von Platten, daß das Eisen treibt, d. h. daß am Umfang Beulen entstehen, die das Gewicht vermehren und Ausbesserungsarbeiten go verursachen, werden mit vorliegendem Verfahren vermieden, da der Kranz sozusagen wie eine liegende Platte gegossen wird. In dieser Weise geht das Gießen naturgemäß auch viel rascher vor sich, da sich das Metall viel rascher verteilt. Infolge der Hohlgußarme ist die Wandstärke des Kranzes und der Arme annähernd gleich groß, was der Bildung von Rissen vorbeugt.

Claims (1)

1. Patent-Anspruch :

   Verfahren zur Herstellung von Riemenscheiben durch Guß, dadurch gekennzeichnet, daß jede Scheibenhälfte bei aufrechter Stellung der Scheibenebene gegössen wird, so daß eine als Gehäuse ausgebildete Nabe und hohle, U-förmigen Querschnitt besitzende Arme ohne Verwendung von Kernen hergestellt, der Scheibenkranz mit in der Scheibenebene no liegenden Ringwülsten versehen werden kann sowie sämtliche Formflächen für die Ausbesserung und Glättung frei zugänglich sind.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.