DE3641057A1 - Verfahren zur plattenherstellung, filterplatte und saugtrocknungsvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Platte, speziell Filterplatte.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Filterplatte und eine derartige Filterplatten anwendende Saugtrocknungsvor­ richtung.

Für verschiedene Behandlungsaufgaben werden mikroporige Platten gebraucht. In der FI-Patentschrift Nr. 61 739 (entspr. US-PS Nr. 43 57 758) sind ein Trocknungsverfahren für bahn­ förmigen Stoff, wie Papier, pulverförmigen Stoff, wie Torf, festen Stoff, wie Holz, porigen Stoff und in diesem Zusam­ menhang erforderliche Filterplatten beschrieben. Gemäß dem Verfahren genannten Patents wird ein zu trocknendes Gut mit Hilfe einer mit Flüssigkeit gefüllten, feinporigen Saugfläche mit einer bezüglich des zu trocknenden Gutes unter Unterdruck gesetzten Flüssigkeit in hydraulischen Kontakt gebracht.

Aus der früheren Patentschrift Nr. 67 180 der Anmelderin ist ein Plattenherstellungsverfahren und eine dem Verfahren entsprechende Platte bekannt. Die Herstellung genannter Platte beruht auf einem Strangpreßverfahren.

Die Erfindung hat zur Aufgabe, eine vorteilhafte, im vorstehenden genannte, zur Sättigung mit Flüssigkeit vorge­ sehene, feinporige Saugfläche zu schaffen, die sich vorteil­ haft herstellen läßt, wobei sie derart aufgebaut ist, daß die mikroporige Saugfläche möglichst dünn ausgeführt ist, die Konstruktion aber trotzdem eine genügende Festigkeit besitzt. Eine Aufgabe der Erfindung besteht auch darin, eine Saug­ trocknungsvorrichtung zu schaffen, bei der die Trocknung ausdrücklich unter Verwendung der erfindungsgemäßen Platten in effektiver Weise erfolgt. Eine weitere Aufgabe besteht in der Schaffung einer Filterplatte und einer Vorrichtung, die z. B. für die Torftrocknung geeignet sind. Z. B. werden gerade bei der Torftrocknung Filterplatten mit sehr großen Flächen benötigt, demzufolge auch die Herstellung von groß­ flächigen Platten Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist.

In der vorliegenden Anmeldung ist ein Verfahren be­ schrieben, mit dem Plattenkonstruktionen, speziell Filter­ plattenkonstruktionen, hergestellt werden können, bei denen das Längen-Dicken-Verhältnis der Flächen bis zu über 120 beträgt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können somit große dünne, speziell keramische Flächen hergestellt werden. Das Verfahren begrenzt nicht die äußere Form der Platten, die frei wählbar ist und sich z. B. nicht auf rechteckige Formen beschränkt. Es sind z. B. verschiedene sektorförmige Konstruktionen möglich.

Das erfindungsgemäße Verfahren beschränkt sich nicht auf das bloße Herstellen von Filterplatten, obwohl es die günstigste Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Platten aller Art hergestellt werden.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen charakteristisch, daß

• - eine Gipsform oder dergleichen mit Gußmasse gefüllt wird, aus der Wasser in genannte Form gesaugt wird, wobei sich aus der Gußmasse an der Oberfläche der Form eine feste Schale bildet,
• - man genannte Schale sich bis zu einer bestimmten Dicke entwickeln läßt, wonach die in der Schale verbliebene über­ flüssige Gußmasse entfernt wird,
• - der genannte Innenraum der Schale mit einem körnigen Stoff gefüllt wird, der zweckmäßig dieselbe Zusammensetzung hat wie der Schalenstoff.

Für die erfindungsgemäße Filterplatte ist im wesent­ lichen charakteristisch, daß sie aus einem zwischen Filter­ flächen befindlichen Raum besteht, der mit einem körnigen Stoff gefüllt ist, womit sich die Platte an ein zu trocknen­ des Gut bringen läßt, wobei die Flüssigkeit derart geführt wird, daß sie vom zu trocknenden Gut durch die Filterflächen in den Zwischenraum und weiter aus der Filterplatte heraus­ fließt.

Für die erfindungsgemäße Saugtrocknungsvorrichtung ist im wesentlichen charakteristisch, daß wenigstens eine Saug­ platte derart ausgeführt ist, daß sie in ein Becken an das zu trocknende Gut heran befördert werden kann und daß die Filterplatte derart ausgeführt ist, daß sie wiederum aus dem Becken heraus befördert wird, wobei über den Stutzen Unter­ druck auf die Saugflächen der Filterplatte gerichtet ist.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Gipsform oder dergleichen verwendet. Die Form ist vorteilhaft zwei­ teilig und sie wird vorteilhaft mit Gußmasse, zweckmäßig mit keramischem Stoff gefüllt. Das Wasser wird aus der Masse in die Form gesaugt, wobei sich an der Oberfläche der Form eine dünne Schale bildet. Wenn die Schale eine genügende Dicke aufgebaut hat wird die überflüssige Gußmasse ausgekippt. Nach dem Trocknen der Innenflächen wird die Platte mit einer kör­ nigen Masse gefüllt, die vorteilhaft dieselbe Trockenmassen- Zusammensetzung hat wie die Gußmasse. Zum Herstellungsver­ fahren gehört weiter u. a. die Trocknungsphase und die Brenn­ phase der Platte.

Mit dem vorliegenden Verfahren werden große dünne Flächen erzielt, bei denen das Längen-Dicken-Verhältnis der Einzelflächen bis zu über 120 beträgt. Das Längen-Dicken- Verhältnis der zweiseitigen Platte kann bis zu über 30 be­ tragen und die äußere Form der Platte ist frei wählbar und kann z. B. ein Kreissektor sein, womit sie sich ausgezeichnet zur Verwendung in der erfindungsgemäßen Saugtrocknungsvor­ richtung eignet. Der in den Platten vorhandene, mit Körnern gefüllte Zwischenraum dient als verstärkendes Konstruktions­ element der Platte. Die Körner verhindern jedoch nicht das durch Unterdruck erfolgende Absaugen der Flüssigkeit aus dem mit Körnern gefüllten Wasserraum.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Platten können vorteilhaft u. a. bei der Torftrocknung ein­ gesetzt werden. Dabei ist wenigstens eine Platte derart aus­ geführt, daß sie sich an das zu trocknende Gut z. B. in ein Schlammbecken bewegt. Vorteilhaft werden die Platten an einem Kreisumfang zu einer Sektorkonstruktion angeordnet und diese Konstruktion wird derart ausgeführt, daß sie sich um ihre Mittelachse dreht derart, daß sich immer einer der Platten­ sektoren im Schlammbecken befindet. Die betreffende Vorrich­ tung wird weiter unten genauer beschrieben.

Im folgenden wird die Erfindung unter Hinweis auf die in den Figuren der beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele, auf welche die Erfindung jedoch nicht begrenzt ist, ausführlich beschrieben.

In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Filterplatte in Draufsicht gezeigt.

In Fig. 2 ist die Filterplatte nach Fig. 1 als teil­ weiser Querschnitt entlang der in Fig. 1 eingetragenen Linie I-I dargestellt.

In Fig. 3 ist eine erfindungsgemäße Saugtrocknungs­ vorrichtung, in der erfindungsgemäße Fil­ terplatten verwendet werden, in Seiten­ ansicht gezeigt.

Das erfindungsgemäße Plattenherstellungsverfahren umfaßt folgende Phasen. Vorteilhaft wird eine zweigeteilte Gipsform oder dergleichen verwendet. Die Form wird hochkant gehalten derart, daß der Halsteil der Form abwärts zeigt. Die Form wird mit Gußmasse gefüllt. Das Wasser wird aus der Masse in die Form gesaugt, wobei an der Oberfläche der Form eine dünne Schale zurückbleibt. Es folgt eine Wartezeit von ca. 30 Minuten. Nachdem die Schale während dieser Zeit eine geeigne­ te Dicke aufgebaut hat, wird die überflüssige Gußmasse aus­ gekippt. Es wird ca. 30 Minuten abgewartet, bis die Innenflä­ chen getrocknet sind. Dann wird die Platte mit körnigem Stoff gefüllt, der vorteilhaft dieselbe Trockenmassen-Zusammenset­ zung hat wie die Gußmasse selbst. Nach der Füllung werden die Körner mit einem dünnen Schlamm gespült, der aus derselben Gußmasse hergestellt ist. Das betreffende dünne Schlammwasser dringt in die Zwischenräume zwischen den Körnern, wobei es als die Körner miteinander verbindender Stoff sowie als die Körnerkonstruktion mit den Wänden verbindender Stoff dient. Auf das Einfüllen des Schlammes folgt eine Wartezeit von ca. 15 Sekunden und danach die Entleerung. Die Entleerungsöffnung wird dann mit einem Massenstreifen dicht verschlossen.

Nach Ablösen der Platte von den Oberflächen der Form wird die Form geöffnet und die Form von Gußresten gereinigt. Danach läßt man die Platte ca. 2 Stunden lang langsam trock­ nen. An der Platte wurde in deren Mittelbereich während der Gußphase ein Wasserstutzen angebracht derart, daß das in diesen körnigen Mittelbereich gelangte Wasser durch diesen Wasserstutzen weiter aus der Platte abgesaugt wird. Nach der Trocknungsphase wird dieser Wasserstutzen und die Kanten lasiert.

Danach wird die Platte im Ofen bei einer Temperatur von 1320°C gebrannt derart, daß die Temperatur langsam an­ gehoben wird und derart, daß der ganze Brennvorgang ca. 2 Tage dauert. Die Spitzentemperatur selbst wird für ca. 2 Stunden aufrecht erhalten.

Das vorliegende Verfahren eignet sich speziell zur Herstellung von Filterplatten, die als poröses Material für die Saugtrocknung vorgesehen sind, wo das zu trocknende Gut über eine mit Flüssigkeit gefüllte, feinporige Saugfläche in hydraulischen Kontakt mit einer bezüglich des zu trocknenden Gutes unter Unterdruck gesetzten Flüssigkeit gebracht wird. Das Verfahren ist jedoch nicht auf die bloße Herstellung von Filterplatten begrenzt.

In Fig. 1 und 2 ist eine ausdrücklich mit dem erfindungs­ gemäßen Verfahren vorteilhaft hergestellte Filterplatte 10 gezeigt. Die Filterplatte 10 besteht aus einer ersten Saug­ fläche 11 und einer zweiten Saugfläche 12, zwischen denen sich der mit Körnchen 13 gefüllte Raum 14 befindet. Dieser Zwischenraum dient als Wasserraum. Die Körnchen grenzen im wesentlichen an die erste Fläche 11 und an die zweite Fläche 12. Sie dienen als Vesteifung der Konstruktion und dank der Wirkung ihrer Körnigkeit hindern sie die in den Zwischenraum gelangte Flüssigkeit nicht am Durchfließen, denn die Körner verursachen keinen bemerkenswerten Strömungsverlust. In die­ sen Raum 14 führt ein Stutzen 15, der zwecks Erzeugung der Flüssigkeitsströmung durch die Saugflächen 11 und/oder 12 in den Zwischenraum 14 und weiter aus der Filterplatte 10 heraus mit einer Unterdruckquelle verbunden werden kann.

Der Stutzen 15 der Platte sowie die Ranten 16 der Platte sind durch Lasierung verstärkt.

Die Platte kann weiter mit Befestigungen 17 versehen werden. Diese Befestigungen 17 können als Mittel zur Befesti­ gung der Platte an ihrer Halterung dienen. Der mit Körnchen gefüllte Raum 14 stützt die Saugflächen 11 und 12 gegen Druck ab.

Die Saugflächen 11 und 12 selbst sowie die Körnchen 13 sind zweckmäßig aus keramischer Gußmasse hergestellt, deren Zusammensetzung folgende ist:

• - Lehm ca. 20%,
• - Kaolin ca. 30%,
• - Aluminiumhydroxid ca. 45% und
• - Kalziumkarbonat ca. 5%.

Die Körnchengröße der Rohmaterialien beträgt durch­ schnittlich 0,002 mm. Von der keramischen Gußmasse werden folgende physikalische Eigenschaften verlangt. Ihr spez. Gewicht beträgt ca. 1750 kg/m³. Ihre Viskosität ca. 1000 cP und ihr Wassergehalt liegt unter 33%. Die im Zwischenraum 14 der Platte 10 vorhandenen Körner 13 sind am besten aus demselben porösen Material wie die Saugflächen 11 und 12 der Platte 10 selbst. Die fertige Platte setzt sich damit aus porösem keramischem Material zusammen, das besteht aus:

• - Aluminiumhydroxid ca. 55%,

• - Siliziumdioxyd ca. 40%,
  • - Kalziumoxyd ca. 5%.
  Die Porengröße beträgt durchschnittlich 0,0010-0,0015 mm.Außerdem werden Dispersionsmittel, wie z. B. Natrium­ polyakryl verwendet, das als Zusatzmittel zur Erzielung der gewünschten Zusammensetzung eingesetzt wird.In Fig. 3 ist eine Saugtrocknungsvorrichtung 18 ge­ zeigt. Die Vorrichtung 18 besteht zweckmäßig aus mehreren zweckmäßig mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Filterplatten 10. Die Plattten 10 sind zu einer ringförmigen Konstruktion angeordnet derart, daß der Stutzen 15 jeder Platte 10 mit dem zentralen Saugrohr 19 verbunden ist, das sich an der Drehachse befindet. Jede Filterplatte 10 ist über eine Verbindung 20 an das zentrale Rohr 19 angeschlossen. Die Platten 10 sind derart angebracht, daß sie das Becken 21 durchlaufen. Das Becken 21 kann mit Torfschlamm oder mit einem anderen Gut gefüllt sein. Durch das zentrale Rohr 19 und die Verbindungen 20 wird Unterdruck in die Filterplatten 10 geleitet. Dank der porösen Konstruktion der Filterplatten läuft der im Hecken 21 befindliche Schlamm, dem die Flüssig­ keit entzogen werden soll, aufgrund der Wirkung des in die Mitte der Filterplatten gerichteten Unterdruckes gegen die Saugflächen der Platten 10. Das Schlammwasser des Beckens 21 wird durch den Einfluß des Unterdruckes weiter durch die Saugflächen 11 und 12 der Filterplatten 10 in den zentralen Raum 14 und weiter entlang den Verbindungen 20 in das zen­ trale Rohr 19 und aus der Konstruktion heraus gesogen.Bei der Anordnung der Filterplatten 10 im Kreis um das zentrale Rohr und die Achse 19 herum und bei drehbarer Aus­ führung der Achse 19 bewegen sich die Filterplatten 19 nach­ einander in das Becken 21 und steigen mit der Drehung der Drehachse wieder aus diesem heraus. Durch den Einfluß des Unterdruckes steigt mit den Platten das an den Saugflächen 11 und 12 haftende zu trocknende Gut mit den Platten aus dem Becken 21 nach oben. Bei Aufrechterhaltung des Unter­ druckes setzt die Trocknung des Stoffes während der Aufwärts­ bewegung fort, und wenn sich der zu trocknende Stoff, z. B. Torf, z. B. bis zur Stelle A der Konstruktion bewegt hat, lösen Streichmesser oder ähnliche Abnahmevorrichtungen das Material von den Saugflächen 11 und 12 ab und der getrocknete Stoff wird von den Platten und der Vorrichtung weg transportiert. Die Konstruktion besteht weiter aus einer Stützkonstruktion, die ausgeführt ist, das Becken 21 zu tragen. Aus dem Becken 21 führt ein Entleerungsrohr 23. Weiter gehört zur Vorrich­ tung ein Lagerbehälter 24 für das zu trocknende Gut, von dem ein Abgangsstutzen 25 abgeht. Zum Drehen der zentralen Dreh­ achse und des Rohres 19 ist ein Elektromotor angebracht.In dem erfindungsgemäßen Saugtrockner 18 dienen die Saugflächen 11 und 12 ausdrücklich als flüssigkeitsgetränkte Saugflächen, womit gemeint ist, daß Luft (oder Gas im allge­ meinen) die Saugfläche nicht aufgrund der zwischen der in dem Trocknungsverfahren verwendeten Luft und Flüssigkeit vorhan­ denen Druckdifferenzen durchströmt. In dem erfindungsgemäßen Saugtrockner 18 wird das zu trocknende Gut mit Hilfe der mit Flüssigkeit getränkten porösen Saugflächen 11 und 12 der Platte 10 in hydraulischen Kontakt mit einer bezüglich des zu trocknenden Gutes unter Unterdruck gesetzten Flüssigkeit gebracht. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist speziell zur Torftrocknung vorgesehen, aber es wird hervorgehoben, daß sich die vorliegende Vorrichtung auch zur Trocknung von vie­ len anderen Stoffen eignet. Weiter ist zu betonen, daß die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 18 anzusaugende Flüs­ sigkeit neben Wasser auch jede andere Flüssigkeit sein kann.

Claims (22)

1. Verfahren zur Herstellung einer Platte, speziell Filterplatte, dadurch gekennzeichnet, daß

• - eine Gipsform oder dergleichen mit Gußmasse gefüllt wird, aus der Wasser in genannte Form gesaugt wird, wobei sich aus der Gußmasse an der Oberfläche der Form eine feste Schale bildet,
• - man genannte Schale sich bis zu einer bestimmten Dicke entwickeln läßt, wonach die in der Schale verbliebene überflüssige Gußmasse entfernt wird,
• - der genannte Innenraum der Schale mit einem körnigen Stoff gefüllt wird, der zweckmäßig dieselbe Zusammensetzung hat wie der Schalenstoff.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

• - der Innenraum und der darin befindliche körnige Stoff mit einem schlammartigen Mittel gespült wird, das zweckmäßig aus demselben Stoff besteht wie das Schalenmaterial und der kör­ nige Stoff.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die Einfüllöffnung mit einem Stoffstreifen dicht ver­ schlossen wird,
• - die Form nach Ablösung der Platte von der Formoberfläche geöffnet wird,
• - man die Platte langsam trocknen läßt,
• - der Wasserstutzen sowie die Kanten der Platte lasiert werden,
• - die Platte in einem Ofen zweckmäßig bei einer Temperatur von 1320°C gebrannt wird derart, daß die Temperatur langsam gesteigert wird, wobei der Brennvorgang ca. 2 Tage dauert und die Dauer der Spitzentemperatur dabei ca. 2 Stunden beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Schalenmaterial z. B. Lehm, Kaolin, Alu­ miniumhydroxid, Kalziumkarbonat verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Schalenmaterial der Platte ca. 20% Lehm, ca. 30% Kaolin, ca. 45% Aluminiumhydroxid und ca. 5% Kalziumkar­ bonat verwendet wird, wobei die Korngröße der Rohmaterialien durchschnittlich ca. 0,002 mm beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Erzielung der geeigneten Stoffzusammen­ setzung der Platte zusätzlich Dispersionsstoffe verwendet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als körniges Material derselbe keramische Stoff verwendet wird, aus dem die Schale der Platte gebildet ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die fertige Platte aus ca. 55% Aluminiumhydroxid, ca. 40% Siliziumdioxid und ca. 5% Kalziumoxyd zusammen­ setzt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Herstellung der Platte (10) ein Gußmassen­ material verwendet wird, das folgende physikalische Eigen­ schaften hat:

• - spez. Gewicht ca. 1750 kg/m³,
• - Viskosität ca. 1000 cP,
• - Wassergehalt unter 33%.

10. Filterplatte (10), dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem zwischen Filterflächen (11 und 12) befindlichen Raum (14) besteht, der mit einem körnigen Stoff (13) gefüllt ist, womit sich die Platte an ein zu trocknendes Gut bringen läßt, wobei die Flüssigkeit derart geführt wird, daß sie vom zu trocknenden Gut durch die Filterflächen (11 und/oder 12) in den Zwischenraum (14) und weiter aus der Filterplatte (10) herausfließt.

11. Filterplatte nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sie aus einem in den Raum (14) führenden Stutzen (15) besteht.

12. Filterplatte nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugfläche (11 und/oder 12) der Platte aus einer Masse gebildet ist, die aus Lehm, Kaolin, Aluminiumhydroxid und Kalziumkarbonat besteht.

13. Filterplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die Masse, aus der die Saugfläche gebildet ist, aus ca. 20% Lehm, ca. 30% Kaolin, ca. 45% Aluminiumhydroxid und ca. 5% Kalziumkarbonat besteht.

14. Filterplatte nach Anspruch 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnchen (13) aus demselben kerami­ schen Stoff bestehen wie die Saugfläche der Platte.

15. Filterplatte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß die fertige Platte aus ca. 55% Aluminiumhydroxid, ca. 40% Siliziumdioxid und ca. 5% Kalziumoxyd besteht, wobei die Porengröße der Zusammensetzung durchschnittlich ca. 0,0010-0,0015 mm beträgt.

16. Filterplatte nach Anspruch 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Längen-Dicken-Verhältnis der Filter­ platte (10) über 30 beträgt.

17. Filterplatte nach Anspruch 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Längen-Dicken-Verhältnis der Saug­ fläche (11 und/oder 12) über 120 beträgt.

18. Saugtrocknungsvorrichtung (18), in der eine Filter­ platte (10) nach Anspruch 10 bis 15 verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Saugplatte (10) derart ausgeführt ist, daß sie in ein Becken (21) an das zu trock­ nende Gut heran befördert werden kann und daß die Filter­ platte (10) derart ausgeführt ist, daß sie wiederum aus dem Becken (21) heraus befördert wird, wobei über den Stutzen (15) Unterdruck auf die Saugflächen (11 und/oder 12) der Filterplatte (10) gerichtet ist.

19. Saugtrocknungsvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Filterplatten (10) verwendet werden, die auf einer die Platten (10) drehenden Achse sowie um ein zentrales Saugrohr (19) herum zu einer ringförmigen Konstruktion angeordnet sind.

20. Saugtrocknungsvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Stutzen (15) jeder Filterplatte (10) über Verbindungen (20) mit dem Saugrohr (19) verbunden sind, womit der Unterdruck derart ausgeführt ist, daß er über das Saugrohr (19) und die Verbindungen (20) in den Zwischenraum (14) jeder Filterplatte (10) und weiter von dem betreffenden, mit Körnern (13) gefüllten Raum (14) auf die Saugfläche (11 und/oder 12) selbst übertragen wird, wobei sich der zu trock­ nende Stoff aufgrund der Unterdruckwirkung an die Saugfläche (11 und/oder 12) heftet, während das Wasser oder eine andere Flüssigkeit durch die Saugfläche (11 und/oder 12) in den Zwischenraum (14) und weiter aus jeder der Platten (10) gesaugt wird.

21. Saugtrocknungsvorrichtung nach Anspruch 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anbringung der Platte (10) derart, daß sie den zu trocknenden Stoff aus dem Becken (21) hebt, der Sog weiter aufrechterhalten wird, wobei die Trock­ nung fortgesetzt wird und wenn die betreffende Platte durch die Drehung der Drehachse eine bestimmte Stelle (A) erreicht hat, gesonderte Vorrichtungen angebracht sind, die den zu trocknenden Stoff mit besonderen Geräten von der Oberfläche der Platte (10) entfernen.

22. Saugtrocknungsvorrichtung nach Anspruch 21, da­ durch gekennzeichnet, daß die den zu trocknenden Stoff von den Saugflächen (11 und/oder 12) entfernenden Geräte aus Abstreichmessern bestehen.