DE3543767C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, wobei in die horizontal geführte, entlang eines oberen Ein­ füllspaltes offene Profilhülle ein schaumbildendes Kunst­ stoffmaterial gefüllt und die Profilhülle anschließend geschlossen wird nach dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 5 sowie eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12.

Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der DE-OS 33 05 677 zur Herstellung von schaumstoffgedämmten Rolltorprofilen bekannt. Dabei werden eine vorgefertigte Metallschale und eine vorgefertigte Kunststoffschale des Profiles im Bereich ihrer unteren Längsränder kontinuier­ lich zusammengeführt und miteinander verbunden, worauf das schaumbildende Kunststoffmaterial eingefüllt wird. Anschließend wird der Profilhohlraum durch Zusammendrücken der beiden Schalen geschlossen, wobei an den Schalen aus­ gebildete Schnappverbindungselemente ineinander greifen und die beiden Schalen geschlossen halten. Schließlich werden die oberen Randstreifen der beiden Schalen durch Walzen eingerollt unter Bildung einer Verbindungsklaue zur Verbindung des Rolltorprofils mit einem benachbarten Roll­ torprofil.

Eine ähnliche Lösung ist in der DE-OS 33 28 357 beschrieben. Auch hier wird die Profilhülle aus zwei getrennt gefertigten Teilprofilen zusammengesetzt. In beiden Fällen erfordert die Herstellung der Teilprofile und das Zusammenfügen derselben einen relativ hohen Aufwand.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der vorstehend beschriebenen Art zu vereinfachen und die preiswerte Herstellung von mit Schaumstoff gedämmten Hohl­ profilen in einem einzigen kontinuierlichen Arbeitsgang zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in verfahrenstechnischer Sicht durch die kennzeichnenden Merkmale der Patentansprüche 1 und 5 gelöst und in vorrichtungstechnischer Sicht durch die Merkmale des Kennzeichens des Patentanspruchs 12.

Insbesondere wenn die Profilhülle vollständig aus Kunst­ stoff hergestellt wird, vereinfacht sich dadurch die Her­ stellung von ausgeschäumten Hohlprofilen ganz erheblich, so daß diese zu einem wesentlich geringeren Preis ange­ boten werden können, als dies bisher der Fall ist. Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens be­ steht darin, daß die Profilhülle zunächst in geschlossener Form extrudiert und erst unmittelbar vor dem Einfüllen des Kunststoffmaterials, d. h. nach dem Kalibrieren geöffnet wird. Dadurch wird das Abziehen des kontinuierlich extru­ dierten Profilstranges erleichtert und die Kalibrierung der Profilhülle ermöglicht, so daß sichergestellt ist, daß die erstarrte Profilhülle im geschlossenen Zustand die ge­ wünschte Form besitzt. Die Elastizität des für die Her­ stellung der Profilhülle verwendeten Materials ist in der Regel ausreichend, um nach dem Auftrennen der Profilhülle diese etwas aufspreizen und das Kernmaterial einfüllen zu können.

Auch in den Fällen, in denen ein Längsabschnitt der Profil­ hülle, beispielsweise eine Seite eines Rolladenprofils aus Metall und der andere Längsabschnitt aus Kunststoff beste­ hen, kann erfindungsgemäß das eingangs beschriebene Ver­ fahren der bekannten Art dadurch erheblich vereinfacht wer­ den, daß der aus Kunststoff bestehende Längsabschnitt an den metallenen Längsabschnitt derartig anextrudiert wird, daß die beiden Längsabschnitte entlang ihres unteren und gegebenenfalls auch entlang ihres oberen Längsrandes inein­ ander greifen, indem beispielsweise an dem metallenen Längs­ abschnitt hinterschnittene Nuten ausgebildet sind, in wel­ che das extrudierte Kunststoffmaterial eindringt und dabei eine unlösbare Verbindung der beiden Längsabschnitte ge­ währleistet. Da in diesem Fall das Profil an dem metalle­ nen Längsabschnitt abgezogen werden kann, ist es nicht unbedingt erforderlich, den aus Kunststoff bestehenden Längsabschnitt an beiden Längsrändern zunächst mit dem metallenen Längsabschnitt zu verbinden und erst dann das Profil zu öffnen. Dies kann jedoch gegebenenfalls auch zweckmäßig sein.

Das Auftrennen der Profilhülle kann in der Weise erfolgen, daß die Profilhülle aufgesägt oder längs einer sich in Pro­ fillängsrichtung erstreckenden Sollbruchstelle aufgetrennt wird, wobei diese Sollbruchstelle beim Extrudieren des Kunststoffprofils vorgesehen wird.

Eine nachträgliche Bearbeitung der Profilhülle ist nicht mehr erforderlich. Man braucht nach dem Einfüllen des schaumbildenden Kunststoffes in den Profilhohlraum nur noch die Profilhülle zu schließen, den Schaumstoff aushärten zu lassen und von dem kontinuierlichen Profilstrang Profil­ abschnitte gewünschter Länge abzuschneiden.

Das Auftrennen der Profilhülle und das Einfüllen des schaum­ bildenden Kunststoffmaterials erfolgt, nachdem das extru­ dierte Material so weit erstarrt ist, daß eine bleibende Verformung beim Auftrennen und Spreizen der Profilhülle ausgeschlossen ist, jedoch zweckmäßigerweise vor dem voll­ ständigen Erstarren und Erkalten der Profilhülle. Dadurch ist gewährleistet, daß auch ein in kaltem Zustand relativ sprödes und hartes Material der Profilhülle noch eine ge­ wisse Elastizität besitzt und daß die den Einfüllspalt begrenzenden Längsränder der Profilhülle nach dem Einfül­ len des schaumbildenden Kunststoffmaterials ohne Mühe und ohne die Gefahr einer Beschädigung der Profilhülle zusam­ mengedrückt werden können.

Vorzugsweise wird die Profilhülle einstückig mit Verschluß­ leisten extrudiert, die an der Innenseite der Profilhülle angeordnet sind und mit ihren einander zugekehrten Längs­ rändern bei der Extrusion zusammenhängen, wobei die Profil­ hülle entlang der Verbindungslinie der beiden Verschluß­ leisten aufgetrennt wird. Die Verschlußleisten können da­ bei so ausgebildet sein, daß sie sich beim Schließen der Profilhülle überlappen. Sind die Verschlußleisten in Form flacher oder leicht gewölbter Stege ausgebildet, können sie nach dem Einfüllen des Kernmaterials durch Verkleben oder Verschweißen wieder miteinander verbunden werden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Verschluß­ leisten - im Querschnitt betrachtet - klauen- oder haken­ förmig ausgebildet, wobei die eine innere Verschlußleiste mit ihrer Klauenöffnung nach außen und die andere äußere Verschlußleiste mit ihrer Klauenöffnung nach innen weist. Beim Zusammendrücken der Profilhülle rasten dann diese bei­ den Verschlußleisten mit ihren Klauen ineinander ein. Das Einrasten kann dabei jedoch noch dadurch gefördert werden, daß parallel zur äußeren Verschlußleiste und in einem Abstand von dieser ein Führungssteg für die innere Verschlußleiste ausgebildet ist, deren Führungsfläche so zur äußeren Ver­ schlußleiste geneigt ist, daß beim Zusammendrücken der Pro­ filhülle die beiden Verschlußleisten zwangsweise miteinan­ der in Eingriff treten.

Vorzugsweise ist ferner die äußere Verschlußleiste steifer als die innere Verschlußleiste ausgebildet. Dies hat den Vorteil, daß das aufschäumende Kernmaterial die innere Ver­ schlußleiste gegen die äußere Verschlußleiste drückt und damit die beiden Verschlußleisten fest miteinander in Ein­ griff hält. Hierzu kann es auch zweckmäßig sein, wenn die vom eingefüllten Kernmaterial beaufschlagte Fläche der inne­ ren Verschlußleiste größer als die entsprechende Fläche der äußeren Verschlußleiste ist. Während bei der aus der DE-OS 33 05 677 bekannten Ausführungsform die die beiden Profilhälften miteinander verbindenden Schnappverbin­ dungselemente durch den Druck des im Profilinnenraum auf­ schäumenden Kunststoffes wieder auseinandergedrückt wer­ den können, wird bei der erfindungsgemäßen Ausbildung ge­ währleistet, daß die Verschlußleisten durch den Druck des aufschäumenden Kunststoffes verriegelt werden. Dies ist insbesondere in den Fällen wichtig, in denen nicht wie beim Profil gemäß DE-OS 33 05 677 die beiden Profilschalen noch durch ein Einrollen überstehender Randbereiche mitein­ ander verbunden werden. Verstärkt kann diese Verriegelung noch dadurch werden, daß bei Vorhandensein des oben genann­ ten Führungssteges dieser vom Druck des aufschäumenden Kunststoffes beaufschlagt die innere Verschlußleiste gegen die äußere Verschlußleiste drückt und damit die beiden Verschlußleisten fest in Eingriff miteinander hält.

Sind die Verschlußleisten nur als sich überlappende ebene oder leicht gewölbte Stege ausgebildet, so erfolgt ein Verschließen der Profilhülle durch Verkleben oder Verschweißen der Verschlußleisten. Die oben genannten formschlüssig ineinandergreifenden Verschlußleisten können selbstver­ ständlich auch noch zusätzlich verklebt oder verschweißt werden.

Gegebenenfalls kann es auch zweckmäßig sein, die Profil­ hülle mittels einer C-förmigen Profilleiste zu verschließen, welche die - im Querschnitt betrachtet - hakenförmig aus­ gebildeten Randabschnitte der Verschlußleisten übergreift. Dies bietet die Möglichkeit, an der C-Profilleiste bei­ spielsweise eine Dichtungslippe vorzusehen, die auf diese Weise an dem Hohlprofil befestigt werden kann.

In allen Fällen können an der Innenseite der Profilhülle und/oder der Verschlußleisten hinterschnittene Fortsätze oder hinterschnittene Vertiefungen ausgebildet sein, so daß die Profilhülle und der Schaumstoffkern auch formschlüssig miteinander verbunden werden. Dadurch wird eine Verklamme­ rung zwischen dem Kernmaterial und der Profilhülle erreicht.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur kontinu­ ierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, mit einer Transportvorrichtung für die Profil­ hülle, einer Fülleinrichtung zum Einfüllen eines schaum­ bildenden Kunststoffmaterials in die offene Profilhülle, einer Schließeinrichtung und einer Ablängeinrichtung zum Unterteilen des kontinuierlich erzeugten Profils. Zur Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt diese Vorrichtung einen Extruder zum Extrudieren eines geschlossenen Hohlprofils, eine Kalibriereinrichtung, eine Trennvor­ richtung zum Öffnen des Hohlprofils entlang seines nach oben weisenden Längsrandes und eine Kühleinrichtung für die extrudierte Profilhülle. Soll das Profil teilweise aus Metall und teilweise aus Kunststoff bestehen, so muß der Extruderkopf entsprechend abgewandelt werden, um einen Längsabschnitt des Profils an ein unabhängig davon erzeugtes Metallprofil anzuextrudieren.

Die Fülleinrichtung und/oder die Ablängeinrichtung können parallel zur Abzugsrichtung des Profils verschiebbar an­ geordnet sein, so daß sie synchron zu dem sich bewegenden Profilstrang mitlaufen können.

Die Schließeinrichtung umfaßt vorzugsweise parallel zur Profillängsrichtung angeordnete endlose Druckbänder, welche die Profilhüllenabschnitte gegeneinander drücken, um beispielsweise die Schnappverschlußleisten in Eingriff miteinander zu bringen oder um die Profilhüllenabschnitte während des Verklebens oder Verschweißens aneinanderzu­ drücken, bis eine feste Verbindung hergestellt und der Ein­ füllschlitz der Profilhülle geschlossen ist.

Die Erfindung wird in Verbindung mit den Zeichnungen an Hand von Aus­ führungsbeispielen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von ausgeschäumten Hohlprofilen, insbesondere Kunststoffprofilen,

Fig. 2 die schematische Draufsicht auf die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung,

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine extrudierte Pro­ filhülle vor dem Auftrennen derselben,

Fig. 4 einen der Fig. 3 entsprechenden Schnitt nach dem Auftrennen und Spreizen der Profilhülle, wobei die Einfüllvorrichtung für den schaum­ bildenden Kunststoff schematisch angedeutet ist,

Fig. 5 einen der Fig. 3 entsprechenden Schnitt durch das fertige ausgeschäumte Profil mit einer geschlossenen Profilhülle,

Fig. 6 bis 9 der Fig. 3 entsprechende Teilschnitte durch Profilhüllen mit unterschiedlichen Verschluß­ geometrien,

Fig. 10 eine abgewandelte Ausführungsform der in Fig. 9 dargestellten Verschlußleiste und

Fig. 11 einen Querschnitt durch eine noch offene Pro­ filhülle, die zur Hälfte aus Metall und zur Hälfte aus Kunststoff besteht.

In den Fig. 1 und 2 ist die Abzugs- oder Durchlaufrichtung eines Profilstranges 10 mit dem Pfeil A angegeben. In Durch­ laufrichtung A betrachtet sind folgende Einheiten hinter­ einander angeordnet:
Ein Extruder 12 zum Extrudieren einer geschlossenen Profil­ hülle 14 gemäß Fig. 3 oder zum Anextrudieren einer Halb­ schale 16 an eine auf anderem Wege erzeugte Halbschale 18, die beide zusammen eine oben offene Profilhülle 20 bilden (Fig. 11); eine Kalibriereinrichtung 22 herkömmlicher Art zum Kalibrieren des extrudierten Profils oder Profilab­ schnittes; eine schematisch durch Pfeile B angedeutete Luft­ dusche zum Abkühlen des extrudierten Profils; eine schema­ tisch angedeutete erste Trennvorrichtung 23 zum Auftrennen der geschlossen extrudierten Profilhülle 14; eine Band- oder Kettenabzugseinrichtung 24 zum Abziehen des extrudier­ ten Profiles; eine Fülleinrichtung 26 zum Einfüllen einer schaumbildenden Kunststoffmasse in die offene Profilhülle 14 mit Vorratsbehältern 28 für die Ausgangskomponenten des Schaumstoffes und einer in Fig. 4 schematisch angedeuteten Einfülldüse 30; eine Zuhalteeinrichtung 32 mit mindestens zwei beiderseits des Profilstranges angeordneten Druckbän­ dern 34 (Fig. 2), wobei die Anzahl, die Form und die genaue Ausbildung der Druckbänder von der Gestalt der zu bildenden Profile abhängt; eine Anordnung 36 zum Messen und Signie­ ren des fertigen Profilstranges; eine mit dem Profilstrang mitfahrbare sogenannte fliegende Trennsäge 38 zum Abtrennen von Profilabschnitten einer gewünschten Länge und eine Stapeleinrichtung 40 zum Abstapeln der abgetrennten Profilab­ schnitte.

In den Fig. 3 bis 5 ist als Beispiel für ein stangen- oder stabförmiges ausgeschäumtes Hohlprofil ein Rolladenprofil dargestellt. Es umfaßt zwei entlang des unteren Profillängs­ randes einstückig zusammenhängende Profilhälften 44 und 46 und weist an dem unteren Profillängsrand 42 eine im Quer­ schnitt hakenförmige Verbindungsschiene 48 auf, die zum Eingriff in einen Kanal 50 eines Nachbarprofiles 14 bestimmt ist, der an dem der Verbindungsschiene 48 gegenüberliegen­ den Längsrand des Profiles 14 ausgebildet ist (Fig. 5). Der seitlich von den Profilhälften 44 und 46 und unten von dem unteren Profillängsrand 42 begrenzte Profilhohlraum wird oben von zwei klauenförmigen Schnappverschlußleisten 52 bzw. 54 begrenzt. Beim frisch extrudierten Profil sind die Schnappverschlußleisten 52 und 54 an den einander zugekehr­ ten Rändern durch einen schmalen Steg oder eine Material­ brücke 55 miteinander verbunden, so daß das extrudierte Profil zunächst geschlossen ist. In dieser Form kann es zuverlässig abgezogen und kalibriert werden. Die Material­ brücke 55 wird nach dem Kalibrieren des Profils und, nach­ dem dieses so weit erstarrt ist, daß es im weiteren Bear­ beitungsvorgang seine Form nicht mehr verlieren kann, in der ersten Trennvorrichtung 23 durchtrennt. Dies kann bei­ spielsweise mittels einer Säge geschehen oder, sofern die Materialbrücke 55 dünn genug ist, mittels eines Messers oder eines Keils.

Die Schnappverschlußleisten 52 und 54 greifen beim Zusam­ mendrücken der beiden Profilhälften 44 und 46 mittels der Druckbänder 34 der Zuhaltevorrichtung 32 formschlüssig in­ einander, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. In der in dieser Figur dargestellten geschlossenen Stellung wird die Schnappverschlußleiste 52 durch eine Verriegelungsleiste 56 an der Profilhälfte 46 daran gehindert, sich von der Schnapp­ verschlußleiste 54 wieder zu lösen. Darüber hinaus wird die­ se innere Schnappverschlußleiste 52 durch den aufschäumen­ den Kunststoff 58, der nach dem Schließen der Profilhülle 14 den gesamten Innenraum des Hohlprofils ausgefüllt hat, in der Schließstellung festgehalten. Hierzu ist es zweck­ mäßig, wenn die äußere Schnappverschlußleiste 54 relativ steif ausgebildet ist, während die für das Ineinanderschnap­ pen der beiden Schnappverschlußleisten 52 und 54 erforderli­ che Elastizität vor allem bei der Schnappverschlußleiste 52 vorhanden ist.

Gemäß Fig. 6 kann die Verriegelungsleiste 56 so weit in den Profilhohlraum hinein verlängert sein, daß sie eine Führungsleiste mit schräg in Richtung auf die äußere Schnapp­ verschlußleiste 54 geneigter Führungsfläche 60 bildet. Beim Zusammendrücken der Profilhälften 44 und 46 wird die innere Schnappverschlußleiste 52 durch die Führungsfläche 60 in Eingriff mit der äußeren Schnappverschlußleiste 54 gebracht. Eine entsprechende Elastizität der Verriegelungsleiste 56 vorausgesetzt, kann sich diese unter dem Druck des aufschäu­ menden Kunststoffmaterials im Profilhohlraum auch gegen die geschlossenen Schnappverschlußleisten 52 und 54 anlegen und diese in der geschlossenen Stellung festhalten.

Die Fig. 7 und 8 zeigen Ausführungsbeispiele mit Verschluß­ leisten 62, 64 bzw. 66, 68, die sich bei dem geschlossenen Profil nur überlappen, jedoch keine Elemente für einen form­ schlüssigen Eingriff aufweisen. Beim Extrudieren des Profi­ les sind diese Verschlußleisten 62, 64 bzw. 66, 68 entlang ihrer freien Ränder durch eine Materialbrücke miteinander verbunden, die dann in der ersten Trennvorrichtung 23 auf­ getrennt wird. Die Verschlußleisten 62 und 64 bzw. 66 und 68 werden nach dem Schließen des Hohlprofiles miteinander ver­ klebt oder verschweißt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 sind die Verschlußleisten 62, 64 im Querschnitt leicht ge­ krümmt, während sie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 als ebene Stege ausgeführt sind.

Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 9 und 10 sind die Verschlußleisten 70 und 72 - im Querschnitt betrachtet - hakenförmig gekrümmt. Bei der Extrusion sind die Verschluß­ leisten im Bereich ihrer gekrümmten Abschnitte durch eine schmale Materialbrücke miteinander verbunden, die in der ersten Trennvorrichtung 23 aufgetrennt wird. Der Verschluß des Profiles erfolgt durch eine C-profilförmige Verschluß­ leiste 74, die nach dem Einfüllen des schaumbildenden Kunst­ stoffmaterials in den Profilhohlraum auf die hakenförmig gekrümmten Verschlußleisten 70 und 72 aufgeschoben oder aufgedrückt wird. Der sich bildende Kunststoffschaum be­ wirkt, daß sich die hakenförmigen Verschlußleisten 70 und 72 einerseits und die C-Profilleiste 74 andererseits inein­ ander verkrallen. Diese Art des Verschlusses eignet sich insbesondere für die Fälle, in denen beispielsweise noch eine Dichtung in dem Kanal 50 angeordnet werden soll. In diesem Fall kann beispielsweise eine Dichtlippe 76 (Fig. 10) an der C-Profilleiste 74 angeordnet werden, die entweder einstückig mit dieser C-Profilleiste extrudiert oder spä­ ter an ihr befestigt wird.

Bei dem in Fig. 11 dargestellten Hohlprofil ist die Profil­ hälfte 18 beispielsweise aus Aluminium und die Profilhälfte 16 aus Kunststoff hergestellt. Die Profilhälfte 18 weist an ihrem unteren Ende eine im Querschnitt C-förmige Nut 78 auf, in die beim Anextrudieren der Profilhälfte 16 das Kunststoffmaterial eindringt, so daß die beiden Hälften 16 und 18 im Bereich des unteren Profillängsrandes fest miteinander zusammenhängen. Bezüglich der auch bei dieser Ausführungsform mit 52 und 54 bezeichneten Schnappver­ schlußleisten und der Verriegelungsleiste 56 wird auf die Erläuterungen zu der Ausführungsform gemäß den Fig. 3 bis 5 verwiesen.

Bei den Ausführungsformen gemäß den Fig. 3 bis 5, 7, 8 und 11 sind an den Innenseiten der Profilhälften 44 und 46, des Profilabschnittes 16 sowie der Verschlußleisten 62, 64 bzw. 66, 68 jeweils hinterschnittene, im Querschnitt an­ nähernd T-förmige oder pfeilförmige Leisten 80 ausgebildet, die eine formschlüssige Verklammerung zwischen der Profil­ hülle und dem Schaumstoffkern gewährleisten.

Bei der Herstellung der ausgeschäumten Profile laufen fol­ gende Schritte ab:
Die von dem Extruder 12 erzeugte geschlossene Profilhülle 14 wird in der Kalibriereinrichtung 22 kalibriert und durch die Luftdusche so abgekühlt, daß sie von der Abzugsein­ richtung 24 erfaßt werden kann, ohne daß die Gefahr einer bleibenden Verformung des Profilstranges besteht. Unmit­ telbar nach der Kalibriereinrichtung 22 wird die zunächst geschlossene Profilhülle in der ersten Trennvorrichtung 23 aufgetrennt. Dann wird in den sich durch das Aufspreizen des Profiles ergebenden Einfüllschlitz 82 zwischen den Ver­ schlußleisten 52, 54 (Fig. 4) der offenen Profilhülle 14 in der Schäumstation 26 durch die Düse 30 schaumbildendes Kunststoffmaterial eingefüllt. Sofort nach dem Austritt aus der Schäumstation 26 gelangt der Profilstrang in die Zuhal­ teeinrichtung 32, wo die beiden Profilhälften 44 und 46 durch die Druckbänder 34 in Richtung der in der Fig. 5 dargestell­ ten Pfeile C gegeneinander gedrückt werden, bis die Schnapp­ verschlußleisten 52 und 54 ineinander greifen und damit die Profilhülle 14 schließen. Die Druckbänder 34 drücken die Pro­ filhälften 44 und 46 solange gegeneinander, bis der Schaum­ stoffkern 58 in dem Profil fest geworden ist und keine Ge­ fahr mehr besteht, daß die Schnappverschlußleisten 52 und 54 sich noch einmal voneinander lösen könnten.

Anschließend wird der Profilstrang vermessen, signiert und mit der Trennsäge 38 in Profilabschnitte der gewünsch­ ten Länge unterteilt.

Das Verfahren bei der Herstellung eines Profiles mit einer Profilhülle 20 gemäß Fig. 11 läuft in der gleichen Weise ab mit der Ausnahme, daß die Profilhälfte 16 an die auf anderem Wege erzeugte Profilhälfte 18 anextrudiert wird.

Claims (15)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, wobei in die hori­ zontal geführte, entlang eines oberen Einfüllspaltes offene Profilhülle ein schaumbildendes Kunststoffmate­ rial gefüllt und die Profilhülle anschließend geschlos­ sen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilhülle (14) einstückig in geschlossenem Zu­ stand extrudiert und vor dem Einfüllen des Kunststoff­ materials zur Bildung des Einfüllspaltes (82) aufgetrennt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Profilhülle (14) zur Bil­ dung des Einfüllspaltes (82) in Profillängsrichtung aufgesägt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Profilhülle (14) zur Bil­ dung des Einfüllspaltes (82) an einer sich in Profil­ längsrichtung erstreckenden Sollbruchstelle aufgetrennt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilhülle (14) einstückig mit Verschlußleisten (52, 54; 62, 64; 66, 68) extrudiert wird, die an der Innenseite der Profilhülle (14) angeordnet sind und mit ihren einander zugekehr­ ten Längsrändern bei der Extrusion zusammenhängen, wo­ bei die Profilhülle (14) entlang der Verbindungslinie der beiden Verschlußleisten (52, 54; 62, 64; 66, 68) aufgetrennt wird.

5. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, wobei in die hori­ zontal geführte, entlang eines oberen Einfüllspaltes zunächst offene Profilhülle ein schaumbildendes Kunst­ stoffmaterial gefüllt und die Profilhülle anschließend geschlossen wird und wobei ein Längsabschnitt der Profilhülle aus Metall und ein weiterer Längsabschnitt aus Kunststoff besteht, dadurch gekennzeich­ net, daß der aus Kunststoff bestehende Längsab­ schnitt (16) mit seinem unteren Längsrand an den unte­ ren Längsrand des metallenen Längsabschnittes (18) der­ art anextrudiert wird, daß die beiden Längsabschnitte (16, 18) ineinander greifen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Einfüllen des schaumbildenden Kunststoffmaterials in die Profilhül­ le (14) vor dem vollständigen Erstarren bzw. Erkalten der extrudierten Profilabschnitte erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfüllspalt (82) der Profilhülle (14) durch Verkleben geschlossen wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfüllspalt (82) der Profilhülle (14) durch Verschweißen geschlossen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfüllspalt mittels einer Rundschnur geschlossen wird, die in eine längs des Einfüllspaltes in der Profilhülle ausgebilde­ te Hinterschneidung einextrudiert wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilhülle (14) mittels einer C-profilförmigen Leiste (74) geschlossen wird, welche die - im Querschnitt betrachtet - haken­ förmig ausgebildeten Randabschnitte der Verschlußlei­ sten (70, 72) übergreift.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilhülle (14) durch formschlüssig ineinander greifende Verschlußlei­ sten (52, 54) geschlossen wird.

12. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen mit einer Transport­ vorrichtung (24) für die Profilhülle (14), einer Füll­ einrichtung (26) zum Einfüllen eines schaumbildenden Kunststoffmaterials in die offene Profilhülle (14), einer Schließeinrichtung (32) und einer Ablängein­ richtung (38) zum Unterteilen des kontinuierlich erzeugten Profils, gekennzeichnet durch einen Extruder (12) zum Extrudieren eines ge­ schlossenen Hohlprofils (14), eine Kalibriereinrichtung (22), eine Trennvorrichtung (23) zum Öffnen des Hohl­ profils (14) entlang seines nach oben weisenden Längs­ randes und eine Kühleinrichtung (B) für die extrudierte Profilhülle (14).

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Fülleinrichtung (26) und/oder die Ablängeinrichtung (38) parallel zur Abzugsrichtung (A) des Profils verschiebbar sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schließeinrichtung (32) parallel zur Profillängsrichtung angeordnete end­ lose Druckbänder (34) zum Zusammendrücken der Profil­ hüllenabschnitte umfaßt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Ablängeinrichtung (38) eine Stapeleinrichtung (40) für die Profilabschnitte nachgeordnet ist.