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DE3400309A1 - Spritzgussmaschine fuer 2-komponentensilikonkautschuk, speziell der reihe rtv - Google Patents

Spritzgussmaschine fuer 2-komponentensilikonkautschuk, speziell der reihe rtv

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DE3400309A1
DE3400309A1 DE19843400309 DE3400309A DE3400309A1 DE 3400309 A1 DE3400309 A1 DE 3400309A1 DE 19843400309 DE19843400309 DE 19843400309 DE 3400309 A DE3400309 A DE 3400309A DE 3400309 A1 DE3400309 A1 DE 3400309A1
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DE
Germany
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component
plastics
nozzle
silicone rubber
specifically
Prior art date
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Withdrawn
Application number
DE19843400309
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Inventor
Peter Balas
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PETER BALAS GmbH
Original Assignee
PETER BALAS GmbH
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Publication date
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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2083/00—Use of polymers having silicon, with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only, in the main chain, as moulding material
    • B29K2083/005—LSR, i.e. liquid silicone rubbers, or derivatives thereof

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Description

  • Beschreibung
  • Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen aus mehrkomponentigen flüssigen Kunststoffen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen aus mehrkomponentigen flüssigen Kunststoffen.
  • Es ist bekannt, mehrkomponentige flüssige Kunststoffe, insbesondere 2-Komponentensilikonkautschuk in Spritzgußmaschinen zu verarbeiten. Bei den bekannten Maschinen wurde hierbei die Mischung der mehrkomponentigen Kunststoffe vor ihrer Zufuhr in die Spritzgußmaschine in separaten Dosier- und Mischmaschinen vermischt. Dies führte insbesondere bei schnell reagierenden Kunststoffen zu Produktionsstörungen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen aus mehrkomponentigen flüssigen Kunststoffen zu schaffen, bei dem unter optimaler Dosierung der Komponenten ihre sichere Vermischung gewährleistet ist und zugleich diese Mischung in für die Verspritzung optimal aufbereitete Weise dem Spritzgußwerkzeug zugeführt wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.
  • Durch die Verwendung von Zahnradpumpen wird eine optimale Dosierung erreicht. In dem nachgeschalteten Mischer erfolgt die Vermengung der verschiedenen Komponenten und die nachgeschaltete Druck- und/oder Temperaturbeaufschlagung der Mischung bewirkt eine optimale Aufbereitung vor der Spritzgußmaschine.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel in Verbindung mit der Zeichnung. Hierin zeigt: Fig. 1 einen schematischen Überblick über ein erfindungsgemäßes Verfahren, Fig. 2 eine schematische Darstellung der Dosiereinheit Fig. 3 und 4 schematische Darstellungen des Mischers, Fig. 5 eine schematische Darstellung der Spritzdüse Fig. 6 eine schematische Darstellung der Membranpresse.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Übersicht des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Die Komponente A gelangt vom Behälter (16a) mittels hydraulisch angetriebener Zahnradpumpen (la) in den GIasbehälter (18a). Die Komponente B ebenfalls mittels Zahnradpumpe (ib) in den Glasbehälter (18b).
  • Eine dritte Komponente kann von Hand in den Behälter (17) eingefüllt werden. In den Behältern 16a und 16b befindet sich vor den Zahnradpumpen 1a und Ib je ein Sperrventil 5a bzw. 5b. In den Behältern 18a und 18b wird der Füllungsgrad mittels Sensoren (10) kontrolliert und beim Erreichen der eingestellten Minimal- und Maximalfüllungen die Füllpumpen ein- bzw. abgeschaltet. Von den Behältern 18a, 18b und 17 gelangen die einzelnen Komponenten über Dreiwegventile (6) in die Dosierungseinheiten (3). Mittels der Zahnradpumpe (2) werden die Komponenten zum Mischer (4) gefördert.
  • Im Mischer (4), der sowohl statisch - dynamisch als auch nur dynamisch sein kann, erfolgt die Mischung. Das Gemisch gelangt unter Druck in die Düse (13), die durch den Zylinder (19) geschlossen werden kann. Durch diesen Zylinder (19) wird die Düse (13) an die Einspritzbuchse gepreßt.
  • Die beiden Formhälften werden durch eine Membranepresse (21) geschlossen.
  • Das Gesamtsystem wird durch die Vacuumpumpe (15) über das Zweiwegventil (9) ausvacuiert.
  • Durch die Spüleinrichtung (11) wird wechselweise Reinigungsflüssigkeit und Luft durch das Gesamtsystem mit Ausnahme der Behälter 18a, 18b und 17 geleitet.
  • Funktionsbeschreibung Dosiereinheit (3) Die Komponente treibt das Turbinenrad (3.1) auf dessen Achse (3.2) die Stroboskopscheibe (3.3) durch die optoelektronische Einheit (3.4) abgetastet wird. Die durch die Abtasteinheit (3.4) aufgenommenen Impulse werden über einen Microcomputer ausgewertet und mittels Programm zur Steuerung der Ventile 6a und 6b verwendet. Die Mischverhältnisse sind im Verhältnis 1:1 bis 1:9 voreinstellbar.
  • Funktionsbeschreibung statisch - dynamischer Mischer (4a) für Medien mit zwei verschieden hohen Viskositäten Um eine totale homogene Mischung zu erreichen, erfolgt unser Mischvorgang in zwei Schritten: Dynamischer Mischvorgang: In die Zwischenkreisringfläche strömt die Komponente A (mit höherer Viskosität) unter Druck und strömt turbulent über die Turbinendüse, welche sich dadurch dreht (abhängig vom Druck). Damit wird ein gleichmäßiger Strömungsquerschnitt für die Komponente A erzielt.
  • Durch die Turbinendüse strömt Komponente B turbulent (mit kleinerer Viskosität als Komponente A). Die Turbinendüse mit Komponente B ist durch Komponente A angetrieben. Die durch den Turbinenritzel gedrehte Düse verteilt die Komponente B aus mehreren Löchern am Ende der Düse über den ganzen Strömungsquerschnitt von Komponente A und vermischt so die mit eingeführte Komponente B mit der Komponente A auf blasenfreie und homogene Art.
  • Durch die Strömung von Komponente A und Verkleinerung des Querschnittes an der Turbinendüse nimmt Komponente A an Geschwindigkeit zu und vermischt sich homogen mit der turbulenteingeführten Komponente B niedrigerer Viskosität.
  • Statischer Mischvorgang: In das statische Abteil des Mischers gelangen beide Medien schon vorgemischt. Das statische Abteil besteht aus Zahnscheiben von einer Stärke zwischen 0,5 bis 1,5 mm, mit äußerer und innerer Verzahnung, die schlichtenweise aufeinander gelegt sind.
  • Durch diese Anordnung von Scheiben werden beide schon vorgemischten Komponenten zerschnitten über den ganzen Strömungsquerschnitt ausgebreitet und die Schichtanzahl nimmt zu. Damit werden kontinuierlich und homogen beide Komponenten vermischt.
  • Dieser ganze Mischvorgang verläuft im Vacuum, dadurch ist gewährleistet, daß beide vermischten Komponenten blasenfrei herauskommen.
  • Funktionsbeschreibung dynamischer Mischer (4 b) Im Gehäuse (1), in dem zylindrische um 906 versetzte Stifte (3) sitzen, dreht sich die Welle (2), die ebenfalls mit Stiften (4) versehen ist.
  • Die Komponenten A und B werden unter Druck über die Anschlüsse (5 und 6) über den ganzen Strömungsquerschnitt des Gehäuses zugeführt.
  • Der Strömungsquerschnitt wird durch die Drehung der Achse (2) mit ihren Zapfen (4) kontinuierlich verändert und die dadurch hervorgerufene Turbulenz zerschneidet die Komponentenströme und mischt sie homogen und blasenfrei bei Drehzahlen von 50 - 300 U/min.
  • Das Gehäuse (1), die Welle (2), sowie sämtliche Zapfen in Gehäuse und Welle sind aus Nirostastahl gefertigt.
  • Spritzdüse (13) Im Nirostagehäuse (1) ist der Luftzylinder (2) befestigt und betätigt die Nadel (3).
  • Das aus Komponenten A und B bestehende Gemisch wird über Anschluß (5) unter Druck zugeführt und die Nadel (3), die mittels der aus Silikonkautschuk bestehenden Membrane (6) gegenüber der Druckfeder (4) abgedichtet ist, wird durch diesen Druck angehoben und gibt dadurch die Einspritzöffnung frei. Nach Beendigung des Spritzvorganges drückt der Zylinder (2)die Nadel 3 auf die Einspritzöffnung.
  • Hierdurch wird unnötiger Materialverlust vermieden.
  • Membranpresse (21) Die Presse besteht aus zwei Grundplatten (5 und 6) sowie zwei Distanzleisten (4).
  • Auf der Grundplatte (6) ist eine Membrane (1) aus Kombination von Kupfer- und Federstahlfolie von 0,1 - 0,3 mm Stärke befestigt. Die Folie ist mit dem Stempel (2) verschraubt.
  • Die Membrane (1) hat zwei Funktionen: - Druckelement - sie ersetzt den Kolben.
  • - Dichtelement - sie ersetzt die Dicht- und Abstreifringe.
  • Der Vorteil der Membranepresse liegt in ihrer geometrischen Unabhängigkeit gegenüber der an kreisförmige Querschnitte gebundenen Kolbenfläche. Der Hub ist auf 3 mm begrenzt, der Schließdruck beträgt 175 000 kp bei 330 Atü, was für die Verarbeitung von Silikonkautschuk vollkommen ausreichend ist.
  • - Leerseite -

Claims (4)

  1. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen aus mehrkomponentigen flüssigen Kunststoffen, d a d u r c h g ek e n n z e i c h n e t, daß die kunststoffe aus Vorratsbehältern (16a,16b) dosiert über Zahnradpumpen (1a,1b) einem Mischer (4) und anschließend dem Formwerkzeug über eine Düse (13) zugeführt werden, wobei durch Druck und/oder Temperatur die Aushärtung eingeleitet wird.
  2. 2. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen aus einkomponentigen flüssigen Kunststoffen, dadurch gekennzeich-(16a) net, daß der Kunststoff aus einem Vorratsbehälter uber eine Zahnradpum#m Formwerkzeug über eine Düs geführt wird, wobei anschließend im Formwerkzeug durch Druck und/oder Temperatur die Aushärtung eingeleitet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug zum Zeitpunkt der Einspritzung des oder der Kunststoffe und in der Zeit der Aushärtunq durch eine Vorrichtung (24) geschlossen gehalten wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosierung der Kunststoffe in Abhängigkeit von der Umdrehungszahl der zugehörigen Zahnradpump e folgt.
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