DE3343330C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1.

Derartige Formteile haben insbesondere bei den Automobilherstellern als Seiten-, Türen- und Dachverkleidungen ein in den letzten Jahren gestiegenes Interesse gefunden. Es ist die Aufgabe der Fahrzeugindustrie, mehr und mehr Bestandteile ihrer Produktion leichter, widerstandsfähiger und billiger, gleichzeitig aber auch stilistisch und akustisch anspruchsvoller zum Einsatz zu bringen. Zu dieser Entwicklung haben Formteile aus Zellulose- und/oder Lignozellulose-Fasermaterial oder wenigstens solchen, die Anteile hiervon enthalten, einen entscheidenden Beitrag geleistet. Die stets verbesserte Ausformtechnik und praktisch unbegrenzte Möglichkeit der Formgestaltung solcher Formteile aus dem genannten Fasermaterial trägt zu einem erhöhten Komfort im Automobil bei und ist zu einem wichtigen Konstruktionsmerkmal hinsichtlich der Abstimmung der einzelnen Bauteile der Innenausstattung geworden.

Der Oberflächenveredelung solcher aus Faser­ matten ausgeformter Formteile dient als Bezugs­ material häufig Dekorfolie, die geeignete ist, sowohl die gewünschten Anforderungen an die Optik als auch die Griffigkeit und Oberflächenfestig­ keit zu erfüllen.

In diesem Zusammenhang ist ein Verfahren zum Herstellen einer eine Oberflächenstruktur auf­ weisenden Verkleidung für den Innenraum eines Fahrzeuges bekannt (DE-AS 26 25 773), wobei die Verkleidung aus einem durch Druck und Wärme verformbaren Träger und einem auf diesem durch Wärmezufuhr befestigten Bezug aus thermoplastischem Kunststoff besteht, der auf seiner dem Träger zugekehrten Seite schaumförmig ist und ohne Oberflächenstruktur angeliefert wird, wobei die Oberflächenstruktur durch Heißprägen her­ gestellt wird und dabei gleichzeitig Verbindungen zwischen dem Träger und dem Bezug entstehen. Der Träger besteht hier aus einem bereits ausge­ formten Formteil aus Pappe, Polypropylen mit Holz­ mehlfüllung, Hybridmaterial, Hartfaserplatten und phenolharz-gebundenen Baumwollfasern oder dergleichen, auf den mit einem Arbeitsgang für die Herstellung einer Oberflächenstruktur die Folie ganzflächig aufgebracht und dabei der Träger gleichzeitig profiliert wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung ober­ flächenkaschierter Formteile der eingangs ge­ nannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß sich die Anzahl der zur Fertigstellung solcher Formteile bisher erforderlichen Ver­ fahrensschritte bei gleichzeitiger Verein­ fachung herabsetzen läßt.

Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale erfindungsgemäß erreicht.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen dieser Aufgabenlösung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Bei der Herstellung eines Faservlieses, etwa aus Zellulose- bzw. Lignozellulose-Fasermaterial, und/oder bei der Verpressung entsprechender Fasermattenabschnitte zu Vorformteilen oder Form­ teilen, ist die Benutzung von Trägerschichten insbesondere dann, wenn es sich um die Her­ stellung räumlich komplizierter Formteilgebilde handelt, vorteilhaft. Derartige, zum Teil in die Mattenvliese eingearbeitete Trägerschichten werden beispielsweise in den Patentschriften DE-OS 29 45 977 und DE-OS 27 30 750 beschrieben. Es ist daher ein wesentlicher Vorteil des vor­ liegenden Verfahrens, daß hierfür nicht wie bisher eine gesonderte Trägerfolie zur Anwendung gebracht werden muß, sondern daß vielmehr die der Oberflächenkaschierung des Formteils dienende Dekorfolie, in Form einer Endlosfolie vorliegend, hierfür Verwendung findet. Der Faserverbund innerhalb des Faservlieses wird in vorteilhafter Weise durch die Verwendung thermoplastischer Einzelfasern neben den zellulosehaltigen Stapel­ fasern homogenisiert und verfestigt, die darüber hinaus die Aufgabe des ansonsten einem solchen Faservlies zuzugebenden thermoplastischen Bindemittels übernehmen bzw. diese Aufgabe wenigstens teilweise zu erfüllen in der Lage sind. Damit vereinfacht sich die Herstellung der Fasermischung bereits vor der Ausbildung des Faservlieses, der dann nur noch ein oder mehrere duroplastische Bindemittel zuzumischen sind, was hinsichtlich des duroplastischen Bindemittels vorzugsweise in Form einer ge­ eigneten Dispersion erfolgt.

Aus der DE-OS 14 53 379 ist bereits ein Verfahren zum Herstellen von plattenförmigem Preßgut, beispielsweise Spanplatten, bekannt, das aus Zellulose- und/oder Lignozellulose-Spanmaterial besteht und mit einer Folie oberflächenkaschiert ist. Das Spanmaterial wird auf die als Unterlage dienende Folie aufgestreut und durch eine Vor­ pressung zunächst zu einem Spanvlies verdichtet. Die Folie, die beim fertigen Preßgut als Dekor­ folie dienen kann, wird von einer Rolle abgezogen. Das nach der Vorpressung auf die gewünschten Plattengrößen zugeschnittene Spanvlies wird in einer Beschickeinrichtung gespeichert und an­ schließend in einer Heißpresse endverdichtet. Es handelt sich bei dem bekannten Verfahren somit nicht um die Herstellung von Formteilen, weshalb auch die Dekorfolie keine thermoplastische Ver­ formbarkeit aufweist.

Auch enthält das Vliesmaterial keine thermoplastischen Einzelfasern. Dieses Merkmal ist jedoch grund­ sätzlich durch die DE-OS 29 28 399 bekannt, in der eine Holzfaserplatte beschrieben wird, bei der die das Grundmaterial bildenden Holzfasern durch ein organisches Bindemittel in Faserform zu einem im erwärmten Zustand verformbaren Fest­ körper vereinigt sind.

Die Dekorfolie kann, das sie aus thermoplastischem Material besteht, an sich so ausgebildet sein, daß der Mattenverbund mit ihr beim Verpressen des Formteils unmittelbar hergestellt wird, sie kann jedoch auch auf der mit der Fasermatte in Verbindung tretenden Seite mit einem akti­ vierbaren Kleber beaufschlagt sein, der den ganz­ flächigen Dauerverbund sicherstellt.

Dieser Kleber kann gemäß Anspruch 2 vorteilhafter­ weise ein Klebeschaum sein, der der Dekorfolie einen angenehmen, weichen Griff verleiht, be­ sonders dann, wenn mit geringer Flächenpressung Formteile geringer Dichte gepreßt werden.

Damit ergibt sich ein Vorverbund zwischen thermo­ plastischer Dekorschicht und der bindemittel­ haltigen Faservliesschicht, bei dem die Dekor­ schicht beim Preßvorgang die sonst erforderliche elastische Zwischenschicht ersetzt und der Anteil an thermoplastischen Einzelfasern die Zugabe von thermoplastischem Bindemittel.

Wenn die beim Preßvorgang als Trägerschicht dienende Dekorschicht aus einem thermoplastischen Material mit einer niedrigen Erweichungstemperatur besteht, ist es schließlich noch besonders vorteilhaft, gemäß Anspruch 3 die mit der Dekor­ folie während des Pressens in Kontakt tretende, formgebende Oberfläche des Werkzeugs auf einer geringeren Temperatur zu halten als diejenige der gegenüberliegenden Werkzeughälfte.

Die vorliegende Erfindung soll nachfolgend anhand der Zeichnungen noch näher er­ läutert werden:

Fig. 1 zeigt dabei das Herstellen des erfindungsgemäßen Mattenvlieses anhand einer schematisierten Längsschnitt-Darstellung; und

Fig. 2 erläutert anhand einer räumlichen Ausschnitt-Darstellung den Aufbau gesamter Mattenvliese näher.

In der Fig. 1 wird die verformbare Dekorschicht 4 mit Hilfe des Transportbandes1, das durch die Antriebsrollen 2 in Pfeilrichtung bewegt wird, abgezogen und durch die Vorrichtung transportiert. Mit Hilfe der Sprühkopfreihe 5 wird die Rückseite der Dekorfolie 4 mit einem Haftvermittler versehen der für den Fall, daß es sich um einen aufschäum­ baren Kleber handelt, mit Hilfe des Heißluftge­ bläses 6 teilweise oder ganz entwickelt werden kann. Auf diesen Haftvermittler wird mit Hilfe des Streukopfes 7 das Fasermaterial aufgerieselt, und dessen Schichtdicke mit Hilfe einer Fräswalze 8 egalisiert, so daß ein gleichmäßiger Mattenvlies­ strang 9 so weit vorverdichtet wird, daß der handhabungsfähige Mattenvliesstrang 11 entsteht, der anschließend weiterverarbeitet werden kann.

Als Dekorfolie 4 kann auch ein Wirrfaservlies aus thermoplastisch verformbaren Einzelfäden mit vorzugsweise geringem Flächengewicht verwendet werden. Es kann weiterhin mit Hilfe der Sprüh­ kopfreihe 5 ein nicht aufschäumbarer Haftver­ mittler auf die Rückseite der Dekorfolie 4 aufgebracht werden. In diesem Falle bleibt das Heißluftgebläse 6 entweder unbenutzt, oder findet dazu Verwendung, dem Haftvermittler durch Vor­ trocknen in seiner Klebfähigkeit auf gewünschte Werte einzustellen.

In der perspektivischen Darstellung der Fig. 2 ist mit 12 eine Haftvermittlungsschicht be­ zeichnet, die aufschäumbar war und in diesem Zustand, wie in Fig. 2 dargestellt, der Dekor­ folie 4 "Griffigkeit" verleiht. Die eigentliche Faserschicht des Mattenvlieses besteht aus den zellulosehaltigen Fasern 14, die gemäß dem Stand der Technik mit mindestens einem Bindemittel vorbeleimt sind, ehe sie im Streukopf 7 der Fig. 1 auf den Haftvermittler aufgerieselt werden, und den mit 13 bezeichneten thermoplastisch erweich­ baren und thermoplastisch verformbaren Zusatz­ fasern. Das so aufgebaute Mattenvlies wird anschließend auf die gewünschten Einführmaße zugeschnitten, und durch vorzugsweise zweistufiges Ausformen und Verdichten zum Fertigteil umgeformt. Dieses Umformen geschieht zumindest in einer Preß­ stufe mit beheizten Werkzeugen. Hierdurch erhält die Dekorfolie 4 die benötigte Verformbarkeit, während die Thermoplastfasern im Vlies ebenfalls erweichen und zusätzliche Bindemittelfunktion übernehmen.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung von mittels thermoplastisch verformbarer Dekorfolie oberflächenkaschierter Form­ teile aus Zellulose- und/oder Lignozellulose-Faser­ material, das unter Beimischung von Bindemitteln zu einem Faservlies ausgeformt und durch ein- oder mehrstufiges Verpressen zu Formteilen verdichtet und ausgeformt wird, wobei mindestens eine Preß­ stufe ein Warmpressen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Oberfläche des fertigen Formteils abdeckende Dekorfolie als Trägerfolie für das aus­ geformte Faservlies verwendet wird, wofür diese in an sich bekannter Weise von einer Rolle abgezogen wird, daß ein Fasermaterial aus einem Gemisch von zellulosehaltigen Fasern und thermoplastischen Einzelfasern hergestellt wird, dem mindestens ein Bindemittel zugemischt wird, und daß auf die mit einem Haftvermittler versehene Seite der Dekorfolie das Gemisch des Fasermaterials aufge­ rieselt und zu einem ganzflächig mit der Dekorfolie verbundenen Mattenvlies vorverdichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Haftvermittler zwischen Dekorfolie und Faservlies ein Klebeschaum ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß diejenige Hälfte des Preß­ werkzeuges zum Fertigpressen des Formteils, die mit der thermoplastisch verformbaren Dekorfolie in Kontakt tritt, mit einer anderen vorzugsweise geringeren Temperatur beaufschlagt wird, als die Preßwerkzeughälfte, auf der die Formteilrückseite aufliegt.