DE3327661C2 - Verfahren und Maschine zum Herstellen eines Siebes - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Sieben aus Profildrähten und Stützstäben mit einer thermoplastischen Beschichtung. Eine Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist eine große drehbare Trommel auf, auf die der Profildraht wendelförmig mit einer Steigung aufgewickelt wird, die zu der gewünschten Schlitzbreite beim fertigen Sieb führt. An der Trommel ist eine Positioniervorrichtung für Stützstäbe vorgesehen, die parallel zur Trommelachse mit den Profildrähten auf der Trommeloberfläche verschweißt werden, nachdem beide Teile mit Hilfe eines Heizstabes erwärmt wurden. Nach dem Anschweißen jedes Stützstabes wird die Trommel um einen Schritt weitergedreht, bis ein zylindrisches Sieb fertiggestellt ist, welches dann aufgetrennt und flachgelegt werden kann.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Siebes gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Maschine zur Durchführung dieses Verfahrens.
• Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine Maschine zur Durchführung dieses Verfahrens sind aus der US-PS 42 95 918 bekannt. Diese Druckschrift beschreibt eine Maschine zum Herstellen flacher Siebelemente aus Profildrähten, die die Oberseite des Siebes bilden und aus Stützstäben, die quer zu den Profildrähten verlaufen und diese auf ihrer Unterseite abstützen. Die Profildrähte und die Stützstäbe haben dabei jeweils eine durch Extrudieren erzeugte Urethanoberfläche, welche das Verschweißen der Elemente miteinander ermöglicht. Auf der vorbekannten Maschine können hervorragende Siebe hergestellt werden, was jedoch mit einem hohen Arbeitsaufwand verbunden ist, da jeder der zahlreichen Profildrähte, die die Sieboberfläche bilden, einzeln mit vorgegebener Orientierung in eine von vielen dicht nebeneinander liegenden ringförmigen Nuten eingelegt werden muß, die in zwei zusammenwirkenden Zuführwalzen vorgesehen sind, von denen eine angetrieben ist. Die Nuten dienen dabei dazu, eine parallele Ausrichtung der Profildrähte aufrechtzuerhalten, wenn diese zu einer Schweißstation und durch diese hindurch vorgeschoben werden. An der Schweißstation müssen die Profildrähte außerdem zunächst in Nuten einer als Amboß dienenden Positionierwalze ausgerichtet werden, welche die Profildrähte abstützt, während die einzelnen Stützstäbe nacheinander an sie angedrückt werden, nachdem die entsprechenden Bereiche der Stützstäbe und der Profildrähte zuvor mittels eines Heizstabes beheizt wurden. Der Zeitaufwand zum Einfädeln aller Profildrähte würde nicht so sehr ins Gewicht fallen, wenn der Draht für jede einzelne Nut von einer großen Vorratsrolle zugeführt werden könnte. Da die Siebe jedoch typischerweise mit einer Breite von 1,1 m hergestellt werden und folglich aus etwa 260 oder mehr Profildrähten bestehen, wird es im allgemeinen bevorzugt, als Profildrähte relativ kurze Drahtstücke mit einer Länge von beispielsweise etwa 6 m zu verwenden. Diese kurzen Drahtlängen führen dazu, daß für das Einfädeln ein beträchtlicher Teil der gesamten Fertigungszeit benötigt wird. Außerdem müssen aufgrund der Tatsache, daß sowohl die Zuführwalzen als auch die Positionierwalze jeweils (passende) Nuten aufweisen müssen, verschiedene Sätze von Walzen vorhanden sein, und zwar für alle Profildrahtabmessungen und für alle gewünschten Abstände zwischen den einzelnen Profildrähten.
• Ausgehend vom Stande der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Maschine anzugeben, mit dem bzw. mit der es möglich ist, Profildrähte mit unterschiedlichem Profil und mit unterschiedlichen Zwischenräumen zur Herstellung entsprechender Siebe schnell, bequem und wirtschaftlich zu positionieren und anschließend mit den zugehörigen Stützstäben zu verschweißen.
• Diese Aufgabe wird bei dem gattungsgemäßen Verfahren gemäß der Erfindung durch die Verfahrensschritte gemäß Anspruch 1 gelöst.
• Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich eine Maschine gemäß Anspruch 4 besonders bewährt.
• Gemäß der Erfindung wird damit in gewisser Weise ähnlich vorgegangen wie dies bereits in der US-PS 20 46 457 beschrieben ist, gemäß welcher ein Profildraht kontinuierlich von einer Rolle abgezogen und wendelförmig über die am Umfang einer Trommel festgelegten Stützstäbe gewickelt wird. Dieser zunächst eingeschlagene Weg wurde jedoch dann wieder verlassen, da es sich zeigt, daß beim Arbeiten nach den Lehren der US-PS 20 46 457 die für eine exakte Führung des Profilsdrahts erforderlichen Voraussetzungen nicht gegeben sind, so daß die Genauigkeit der nach diesem Verfahren gefertigten Siebe letztlich nicht befriedigend war.
• Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit einer Maschine gemäß der Erfindung wird jeweils ein einziges Sieb unter Verwendung eines Stücks eines Profildrahts hergestellt, welcher direkt von einer Vorratsrolle oder aus einer Extrudiervorrichtung (mit deren Hilfe die thermoplastische Beschichtung des Profildrahts erzeugt wird) auf eine Trommel mit relativ großem Durchmesser aufgewickelt wird. Der Anfang des Drahtstücks wird dabei an der Trommel festgelegt, indem er hakenförmig abgewinkelt und in eine Öffnung eingesteckt wird, die an der Mantelfläche der Trommel angrenzend an die eine Stirnseite derselben vorgesehen ist. Der Draht wird dann mit Hilfe einer Drahtführung, die ihn tangential zur Mantelfläche der Trommel ausrichtet und welche Spannrollen umfaßt, durch die der Draht beim Aufwickeln auf die Trommel (schwach) gespannt wird, zugeführt.
• Es hat sich gezeigt, daß es günstig ist, einige extrudierte flache Arbeitsdrähte des Profildrahts direkt an eine glatte Mantelfläche der Trommel anzulegen und dabei die elastomeren Eigenschaften der Beschichtung zu nutzen, wobei es möglich ist, Hunderte von Windungen exakt auf die Trommel aufzuwickeln und dabei einen vorgegebenen Abstand zwischen den Windungen aufrechtzuerhalten. Weiter hat es sich gezeigt, daß der Draht auch beim Anschweißen der Stützstäbe sicher an der Trommeloberfläche festgelegt bleibt, wenn er mit einer gewissen Spannung auf die Trommel aufgewickelt wird. Außerdem hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Drahtführung beim Aufwickeln des Drahtes auf die Trommel zum Aufrechterhalten des gewünschten Abstands zwischen den einzelnen Windungen mittels einer Spindelmutter angetrieben wird, die ihrerseits durch eine synchron mit der Trommel angetriebene Leitspindel angetrieben wird.
• Erfindungsgemäß hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn die Stützstäbe in Form eines Stabes bzw. Vorrats in einer Ausgabevorrichtung bereitgestellt werden, welche die Stützstäbe einzeln ausgibt, woraufhin die Stützstäbe dann angrenzend an die Trommeloberfläche mittels einer Klemmvorrichtung schwach festgeklemmt werden, und zwar derart, daß etwa die Hälfte der Oberfläche auf ihrer gesamten Länge frei liegt. Wenn ein Stützstab in dieser Weise positioniert und festgelegt ist, wird er anschließend gegen einen Heizstab gedrückt, der seinerseits gegen entsprechende Bereiche der Windungen des Profildrahts auf der Trommel drückt, bis die zu verschweißenden Bereiche des Stützstabs und des Profildrahts ausreichend erweicht sind. Ein Schieber bzw. Schlitten der Ausgabevorrichtung wird dann etwas zurückgezogen, damit der Heizstab zurückgezogen werden kann, und wird anschließend wieder vorgefahren, um den erweichten Stützstab gegen die erweichten Profildrähte zu drücken und so eine Schweißverbindung herzustellen. Nach einem entsprechenden Abkühlintervall wird der Schlitten der Ausgabevorrichtung dann wieder zurückgezogen, wobei der nächste Stützstab in die Ausgabeposition fällt, während die Trommel in ihre nächste Position fortgeschaltet wird.
• Nach einer Reihe von Arbeitszyklen der Ausgabevorrichtung für die Stützstäbe und nach dem Anbringen der Stützstäbe an dem Profildraht bzw. den einzelnen Windungen desselben werden diese Windungen längs eines Längsschlitzes in der Mantelfläche der Trommel durchtrennt. Das Sieb kann dann leicht abgenommen und flach ausgelegt werden, da die Profildrähte flexibel sind. Außerdem können mehrere Schnitte in Querrichtung durchgeführt werden, um ein zunächst relativ großes Siebelement in zwei oder mehrere kleinere Siebe zu unterteilen. Wenn die Trommel beispielsweise eine Länge von etwa 1,1 m und einen Außendurchmesser von 1,16 m besitzt, dann kann das auf dieser Trommel hergestellte Siebelement in drei Siebe mit einer Größe von jeweils 1,1 × 1,2 m² unterteilt werden.
• Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen noch näher erläutert und/oder sind Gegenstand von Unteransprüchen. Es zeigt
• Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Maschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beim Aufwickeln eines Profildrahts auf eine Trommel der Maschine;
• Fig. 2 einen Teil-Querschnitt durch die Trommel der Maschine gemäß Fig. 1 längs der Linie 2-2 in dieser Figur;
• Fig. 3 einen Teil-Querschnitt durch eine Befestigungsvorrichtung für das Befestigen des hinteren Endes eines auf die Trommel der Maschine gemäß Fig. 1 aufgewickelten Profildrahts;
• Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer Positioniervorrichtung für Stützstäbe bei einer Maschine gemäß Fig. 1 sowie eine Heizvorrichtung;
• Fig. 5 bis Fig. 9 schematische Querschnittsdarstellungen zur Erläuterung der einzelnen Arbeitsphasen bei der Herstellung eines Siebes auf einer Maschine gemäß der Erfindung und
• Fig. 10 und Fig. 11 vergrößerte Teil-Querschnitte zur Erläuterung einer Klemmvorrichtung der erfindungsgemäßen Maschine.
• Im einzelnen zeigen Fig. 1 und 4 eine verbesserte Maschine 10 gemäß der Erfindung zum Herstellen von Sieben, welche vier Hauptelemente umfaßt. Diese Hauptelemente sind eine Trommel 12 , eine Profildrahtführung 14, ein Stützstab-Positioniermechanismus 16 und ein Heizstangenmechanismus 18.
• Die Trommel 12 wird vorzugsweise aus einem Hohlzylinder hergestellt, der auf einer axialen Welle 22 montiert ist, die in Lagern (nicht dargestellt) drehbar ist. Die Oberfläche des Zylinders 20 sollte maschinell bearbeitet oder in anderer Weise so exakt hergestellt sein, daß sämtliche Exzentrizitäten entfernt bzw. vermieden werden, welche es schwierig machen könnten, eine Anzahl von Windungen eines wendelförmig gewickelten Profildrahtes 24 mit ziemlich gleichmäßigen Zwischenräumen 26 zwischen den Windungen reibschlüssig an der Trommeloberfläche festzuhalten. Der erste Schritt bei der Herstellung eines Siebes besteht darin, eine Anzahl von Windungen eines Profildrahtes 24 wendelförmig auf den Hohlzylinder 20 aufzuwickeln, bis die gewünschte Siebbreite erreicht ist. Der Draht könnte dabei von einer Rolle oder einem Extruder zugeführt werden und besitzt vorzugsweise ein hakenförmig abgewinkeltes Ende, welches in eine Öffnung 30 des Hohlzylinders 20 eingreift, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Das andere bzw. hintere Ende des Drahtes 24 kann an der Trommeloberfläche mittels einer Klemmvorrichtung 33 gemäß Fig. 3 derart festgeklemmt werden, daß in dem Draht 24 eine Spannung aufrechterhalten wird, wobei die Öffnung 30 und die Klemmvorrichtung 33 Befestigungseinrichtungen zum Festlegen der Drahtenden an der Trommel 12 bilden. Eine gleichmäßige Steigung bzw. ein gleichmäßiger Windungsabstand wird dabei mittels einer Leitspindel 34 erreicht, welche eine Spindelmutter 36 antreibt, an der die Profildrahtführung 14 befestigt ist. In Abhängigkeit von dem gewünschten Abstand 26 zwischen den Windungen bzw. in Abhängigkeit von der geforderten Steigung wird die Leitspindel 36 mit der Trommelwelle 22 über verschiedene Kettenräder 38, 40, 42 und 44 und Ketten 46, 48 verbunden. Unterschiedliche Steigungen der Drahtwendel lassen sich besonders einfach erreichen, wenn man die relative Größe bzw. das Übersetzungsverhältnis der Kettenräder 40, 42 ändert, die frei auf einer Achse 50 drehbar, jedoch drehfest miteinander verbunden sind. Die Antriebsenergie für die Trommel 12 und die Leitspindel 34 wird von einem Motor 52 über einen Treibriemen 54 geliefert. Der Profildraht 24 besitzt vorzugsweise einen relativ harten Kern 25 aus Kunststoff oder Metall und eine extrudierte, weniger starre, elastomere, thermoplastische Oberfläche, insbesondere eine Urethan-Oberfläche, die dem fertigen Sieb eine hohe Abriebsfestigkeit verleiht. Das Vorhandensein des Kernmaterials macht es möglich, den Draht aufzuwickeln und unter einer mechanischen Spannung zu halten, während die elastomere Oberfläche gewährleistet, daß ein enger und sehr exakter Kontakt mit der Trommeloberfläche aufrechterhalten wird, bis das Sieb durch Verschweißen einer Vielzahl von Stäben 58 mit den Windungen des Profildrahts fertiggestellt ist. Der Profildraht 24 besitzt ein trapezförmiges Profil, wie dies Fig. 3 zeigt, um im Gebrauch ein Verstopfen der Zwischenräume bzw. Schlitze 26 zu verhindern. Ferner ist der Draht so aufgewickelt, daß seine breitere Verschleißfläche 24&min; an der Trommel 12 anliegt. Ein Führungsrohr 60, welches einen Bestandteil der Drahtführung 14 bildet, besitzt innen eine Form, die komplementär zum Drahtprofil ist und wird mit Hilfe eines Gewichts, welches symbolisch durch einen Pfeil und das Symbol "W" angedeutet ist, gegen die Trommeloberfläche gezogen. Die richtige Spannung beim Aufwickeln des Drahtes wird mittels zweier federbelasteter Rollen 64 erreicht, die an den Oberflächen 24&min;, 24&min;&min; des Drahtes 24 anliegen. Zwei Gleitelemente 66, die über eine Buchse 67 miteinander verbunden sind, welche am hinteren Teil der Profildrahtführung 14 befestigt ist, können auf einer glatten Führungsstange 68 laufen, um die Bewegung der Drahtführung 14 zu stabilisieren, wenn diese mit Hilfe der Leitspindel 34 und der geteilten Spindelmutter 36 längs der Trommeloberfläche bewegt wird.
• Wenn der Profildraht 24 vollständig auf die Trommel aufgewickelt ist und wenn sein Ende mit der Klemmvorrichtung 33 festgeklemmt ist, wird er von der Vorratsrolle abgetrennt. Das Führungsrohr kann während des Anschweißens der Stützstäbe 58 von der Trommel 12 weggeschwenkt werden, da die Drahtführung an der oberen Hälfte der geteilten Spindelmutter 36 und außerdem an der Buchse 67 befestigt ist. Die untere Hälfte der geteilten Spindelmutter 36 ist an einer Platte (nicht dargestellt) befestigt, die an der Buchse 67 angelenkt ist. Die Platte und der obere Teil der Drahtführung 14 sind miteinander mittels einer Befestigung 71 verbunden, wenn die Spindelmutter 36 in Eingriff mit der Leitspindel 34 steht.
• Die Stützstäbe 58 werden mit der schmalen äußeren Oberfläche 24&min;&min; der Profildrähte 24 längs des Umfangs der Trommel 12 an verschiedenen, winkelmäßig gegeneinander versetzten Stellen verschmolzen bzw. verschweißt. Die Anzahl der erforderlichen Stützstäbe 58 ist davon abhängig, welche Festigkeit und Steifigkeit von dem fertigen Sieb verlangt wird. Die Stützstäbe 58 werden an den Windungen des Profildrahts mit Hilfe des Stützstab-Positioniermechanismus 16 befestigt, wie dies in Fig. 4 besonders deutlich gezeigt ist. Man erkennt, daß der Positioniermechanismus 16 eine feststehende Basis 72 besitzt. Ein Schlitten 74 ist an der Basis 72 derart montiert, daß er relativ zu der Trommel 12 und relativ zu einer Magazinstange 76 mit einem Führungskanal beweglich ist, welche von der Basis 72 getragen wird und einen Vorrat an Stützstäben 58 enthält. Der Schlitten 74 wird durch zwei pneumatische Zylinder 78, die mit einer Schubstange 80 verbunden sind, zu einer Bewegung mit totem Gang angetrieben. Zu dem Schlitten 74 gehören mehrere, einstückig miteinander verbundene Elemente einschließlich einer unteren Platte 82, einer oberen Platte 84, einer Rückwand 86, Stirnwänden 88 und einer vorderen, oberen Klemmbacke 90 zum Festhalten der Stäbe. Mehrere untere Klemmbackenelemente 92 sind mittels Federn 94 und Befestigungsschrauben 96, wie dies in Fig. 10 und 11 gezeigt ist, derart federnd montiert, daß sie in senkrechter Richtung relativ zu einer Aussparung 82&min; der unteren Platte 82 beweglich sind. Eine Vorwärtsbewegung des Schlittens 74 kann beispielsweise, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist, dann stattfinden, wenn ein erhöhter vorderer Schulterbereich 98 der Schubstange 80 die untere hintere Fläche 100 der oberen Klemmbacke 90 erfaßt. Die Rückwärtsbewegung des Schlittens 74 kann beispielsweise, wie dies Fig. 9 zeigt, dann erfolgen, wenn eine hintere Fläche 102 der Schubstange 80 die vordere Fläche 86&min; der Rückwand 86 erfaßt. Die obere Klemmbacke 90 und die obere Platte 84 sind in horizontaler Richtung voneinander durch einen länglichen Schlitz 104 getrennt, dessen Breite mindestens gleich dem Durchmesser der Stützstäbe 58 ist, die diesen Schlitz passieren müssen. Oberhalb des Schlitzes 104 liegt in einem Abstand, der der Dicke der Stützstäbe entspricht, ein Rückhaltefinger 106, dessen vorderes Ende an der oberen Klemmbacke 90 montiert ist. Die Arbeitsweise der vorstehend beschriebenen Elemente des Positioniermechanismus 16 wird sofort deutlich werden, wenn nachstehend die Schrittfolge bei der Befestigung der Stützstäbe an dem Profildraht 24 anhand der schematischen Darstellungen gemäß Fig. 5 bis 9 näher erläutert wird. In diesem Zusammenhang wird auch die Bewegung des Heizstabmechanismus 18 erläutert werden. Zunächst soll jedoch darauf hingewiesen werden, daß der Heizstab 107 gemäß Fig. 4 innen einen Heizwiderstand 108 enthält, der dafür sorgt, daß der vordere und der hintere Schweißsteg 109 bzw. 110 ausreichend heiß werden, um die mit Urethan beschichteten Oberflächen der Stützstäbe 58 und des Drahts 24 zu schmelzen oder zu erweichen. Der elektrische Strom wird dem Heizwiderstand 108 über Zuleitungen 111 zugeführt. Um das Haften der Urethanbeschichtung an den Schweißkanten 109, 110 auf ein Minimum zu reduzieren, sind diese vorzugsweise mit einem Polymer-Material beschichtet, beispielsweise mit einem fluorinierten Kohlenwasserstoff.
• Wenn der Profildraht 24 um die Trommeloberfläche herumgelegt ist und wenn sein hinteres Ende mit Hilfe der Klemmvorrichtung 33 festgeklemmt ist, kann das Anschweißen der Stützstäbe 58 parallel zur Trommelachse und quer zu den Windungen des Drahtes 24 beginnen. Die Arbeitsfolge des Positioniermechanismus 16 für die Stützstäbe wird aus Fig. 5 bis 9 deutlich. In Fig. 5 ist die Trommel 12 mittels einer Bremse 112, die jedesmal dann betätigt werden kann, wenn ein Stützstab 28 angeschweißt werden soll, gegen eine Drehung gesichert. Nach dem Anschweißen eines Stützstabes 58 wird die Bremse jedesmal geöffnet, so daß die Trommel in die nächste Position fortgeschaltet werden kann, in der ein Stützstab anzuschweißen ist. Der Fortschaltmechanismus ist nicht dargestellt. Das Fortschalten kann von Hand oder automatisch erfolgen.
• Gemäß Fig. 5 ist bereits ein erster Stützstab 58 a angeschweißt, während ein zweiter Stützstab 58 b unterhalb des Schlitzes 104 auf der unteren Platte 82 des Schlittens 74 aufliegt. Die Schubstange 80 ist in ihre äußerste linke Stellung zurückgezogen, in die sie mit Hilfe der Kolbenstangen 114 der Zylinder 78 bewegt wurde. In dieser Endstellung hat der Schlitten 74 einen zurückziehbaren, mittels eines Magneten betätigbaren Anschlag 116 passiert, so daß der Rückhaltefinger 106 sich unter den nächsten Stützstab 58 c bewegen konnte, um diesen daran zu hindern, durch den Schlitz 104 hindurchzufallen. Der Heizstangenmechanismus 18 wird in dieser Betriebsphase weiter geheizt, befindet sich jedoch in seiner oberen Stellung, in der er unwirksam ist.
• Fig. 6 zeigt wie der Stützstab 58 b und die auf einer Linie liegenden Punkte der Windungen des Profildrahts 24 auf der Trommel gleichzeitig beheizt werden. Zu diesem Zweck wird der Heizstab 104 zunächst mit Hilfe der Kolbenstangen 122 zweier schwenkbar aufgehängter Zylinder 124 in seine Arbeitsstellung nach unten bewegt. Sobald der Heizstab 107 seine Arbeitsstellung erreicht hat, werden die Zylinder 78 betätigt, so daß die Schubstange 80 zunächst nach vorn bzw. rechts bewegt wird, bis ihre vordere Fläche 98 die Fläche 100 der oberen Klemmbacke 90 erfaßt. Anschließend werden die Kolbenstangen 114 noch weiter ausgefahren, so daß der Schlitten 74 nach rechts bewegt wird. Bei dieser Bewegung wird der Stützstab 58 b gegen den heißen Heizstab 107 gedrückt, der daraufhin schwenkt, bis er gegen die Windungen des Profildrahts 24 gedrückt wird. Diese Position wird von den genannten Elementen ausreichend lange beibehalten, um das Material des Stützstabs 58 b und die berührten Bereiche des Drahtes 24 hinreichend zu erweichen. Ehe der Schlitten 74 dann von den Kolbenstangen 114 wieder nach links zurückbewegt wird, wird der Anschlag 116 hochgefahren, so daß der Schlitten 74 in der in Fig. 7 gezeigten Position gestoppt wird. Während des Zurückziehens des Schlittens 74 wird der Heizstab 107 schnell in seine obere Ruhestellung angehoben. Anschließend werden sofort wieder die Zylinder 78 betätigt, so daß die Kolbenstangen 114 die Schubstange 80 in ihre äußerste rechte Position drücken, die in Fig. 8 gezeigt ist, und in der der erhitzte Stützstab 58 b und die erhitzten Windungen des Drahtes 24 unter Druck miteinander verschweißt werden. Die in Fig. 8 gezeigte Position wird beibehalten, während die verschweißten Teile abzukühlen beginnen. Außerdem wird der Anschlag 116 wieder zurückgefahren bzw. versenkt. Nach einer angemessenen Abkühlzeit werden die Kolbenstangen 114 wieder in ihre äußerste linke Position zurückbewegt, in der sie in Fig. 9 gezeigt sind. Bei dieser Rückwärtsbewegung bewegt sich der Rückhaltefinger 106 unter den Stützstab 58 d und hält den darüber liegenden Stützstabstapel zurück, während der darunter befindliche Stützstab 58 c durch den Schlitz 104 fällt, um den Stützstab 58 b zu ersetzen, welcher gemäß Fig. 8 mit dem Draht verschweißt wurde. Die Trommel 12 wird dann in eine neue Position fortgeschaltet, und der vorstehend beschriebene Speiszyklus wird wiederholt, bis an dem auf der Trommel befindlichen Draht so viele Stützstäbe angeschweißt sind, wie benötigt werden. Das auf diese Weise auf der Trommel 12 hergestellte zylindrische Sieb kann nunmehr in Längsrichtung mittels einer heißen Klinge oder mittels eines Sägeblatts aufgetrennt werden, welches die Drahtwindungen durchtrennt und in einen Schlitz 128 an der Trommeloberfläche eintaucht - vgl. Fig. 1.
• Da die Fig. 5 bis 9 etwas schematisch sind, ist in den vergrößerten Darstellungen gemäß Fig. 10 und 11 noch einmal dargestellt, wie die Stützstäbe 58 von der Klemmbacke 90 und den Klemmbackenelementen 92 in ihrer in Fig. 7 gezeigten Lage gehalten werden. Wie man sieht, liegen die beweglichen Klemmbackenelemente 92 normalerweise näher an der festen Klemmbacke 90 als dies dem Durchmesser der Stützstäbe 58 entspricht. Dieser Sachverhalt ist in Fig. 10 erkennbar. Wenn jedoch ein Stützstab mit Hilfe der Schubstange 80 aus seiner in Fig. 5 gezeigten Lage in die in Fig. 6 gezeigte Lage geschoben wird, dann drückt er die beweglichen Klemmbackenelemente 92 entgegen der Federwirkung der Federn 94 nach unten, wenn er den Übergang von der hinteren Schrägfläche 100 zu der horizontalen Unterseite der Klemmbacke 90 passiert. Die auf diese Weise erzielte Klemmkraft zwischen den Klemmbackenelementen und dem Stützstab ist ausreichend, um den Stützstab festzuhalten, wenn sich der Schlitten 74 bewegt, verhindert aber nicht, daß der Stützstab zwischen den Klemmbacken von der Trommel herausgezogen wird, wenn die gemäß Fig. 8 erzeugte Schweißung erstarrt ist.

Claims (5)

1. Verfahren zum Herstellen eines Siebes durch Verschweißen von jeweils in einem vorgegebenen Abstand voneinander verlaufenden, einen trapezförmigen Querschnitt aufweisenden und mit einer thermoplastischen Oberfläche versehenen Profildrahtelementen mit quer dazu verlaufenden, mit einer thermoplastischen Oberfläche versehenen Stützstäben, bei dem die Profildrahtelemente zumindest im Bereich einer quer zu den Profildrahtelementen verlaufenden, streifenförmigen Schweißzone an der Basis ihres trapezförmigen Querschnitts, die beim fertigen Sieb im Gebrauch eine dem zu siebenden Material zugewandte, ebene Arbeitsfläche bildet, durch ein rollenförmiges Stützelement abgestützt werden, welches um eine parallel zur Längsrichtung der Schweißzone verlaufende Drehachse drehbar ist,
bei dem zunächst eine Längsseite eines ersten Stützstabes und ein streifenförmiger der Schweißzone entsprechender Bereich der Profildrahtelemente auf dem Stützelement, dort, wo der erste Stützstab anzuschweißen ist, bis zum Erweichen des thermoplastischen Materials beheizt werden,
bei dem die beheizte Längsseite des Stützstabes und die beheizten Bereiche der Profildrahtelemente dann gegeneinander gepreßt werden, bis eine Verschweißung stattgefunden hat,
bei dem das Stützelement danach um einen dem gewünschten Abstand zwischen den Stützstäben entsprechenden Drehschritt weitergeschaltet wird und bei dem anschließend dieser Heiz-, Schweiß- und Fortschaltzyklus für den zweiten und die weiteren Stützstäbe wiederholt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Profildrahtelemente vor Beginn der Heiz-, Schweiß- und Fortschaltzyklen ein zusammenhängendes Stück eines Profildrahts bilden, welcher wendelförmig in mehreren Windungen mit einer gleichmäßigen Steigung auf das Stützelement aufgewickelt wird, welches als Trommel mit glatter Mantelfläche ausgebildet ist, wobei man in dem Profildraht eine mechanische Spannung und eine solche Orientierung aufrechterhält, daß sich die Basis eines trapezförmigen Querschnitts an die Mantelfläche der Trommel anlegt, daß dann die Enden des Profildrahtstückes unter Aufrechterhaltung der Spannung bezüglich der Trommel festgelegt werden und daß das Profildrahtstück nach Abschluß der Heiz-, Schweiß- und Fortschaltzyklen längs einer parallel zu den Stützstäben verlaufenden Trennlinie vollständig durchtrennt wird, woraufhin dann schließlich das so hergestellte Sieb von der Trommel abgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Beheizung jedes Stützstabes und der zugehörigen Bereiche der Profildrahtwindungen jeweils gleichzeitig durchführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Profildraht mit einer durch Extrudieren erzeugten thermoplastischen Oberflächenschicht verwendet.

4. Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
mit einem rollenförmigen Stützelement, welches um eine parallel zur Längsachse einer streifenförmigen Schweißzone verlaufende Drehachse drehbar ist;
mit einem Stützstab-Positioniermechanismus, welcher Einrichtungen umfaßt, mit deren Hilfe ein Stützstab nach dem anderen aus einem Vorrat von Stützstäben entnehmbar und in Längsrichtung der Schweißzone positionierbar ist;
mit einer Heizstab-Anordnung, welche einen ersten beheizbaren Bereich und einen zweiten beheizbaren Bereich aufweist, die beide in Längsrichtung der Schweißzone verlaufen und in eine Ruhestellung sowie in eine Arbeitsstellung bewegbar sind, derart, daß sie in der Arbeitsstellung der zu beheizenden Längsseite des jeweils anzuschweißenden Stützstabes bzw. streifenförmigen, in Längsrichtung der Schweißzone verlaufenden Bereichen von Profildrahtelementen gegenüberliegen;
mit Betätigungseinrichtungen, mit deren Hilfe ein Heizstab der Heizstabanordnung aus seiner Arbeitsstellung in seine Ruhestellung und aus dieser zurück in seine Arbeitsstellung bewegbar ist;
mit Anpreßeinrichtungen, mit deren Hilfe bei in ihrer Ruhestellung befindlicher Heizstabanordnung die der Schweißzone zugewandte Längsseite des jeweils anzuschweißenden Stützstabes gegen die zuvor beheizten Bereiche der durch das Stützelement abgestützten Profildrahtelemente anpreßbar und in dieser Lage unter Druck festlegbar ist, bis sie mit den Profildrahtelementen verschweißt ist, und
mit Fortschalteinrichtungen, mit deren Hilfe das Stützelement zum Anschweißen der Stützstäbe an mehreren, im Abstand voneinander vorgesehenen Stellen schrittweise fortschaltbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das rollenförmige Stützelement als drehbare Trommel (12) mit glatter Mantelfläche ausgebildet ist, daß an der Trommel (12) Befestigungseinrichtungen (30, 33) zum Festlegen der Enden mindestens eines Teilstücks vorgegebener Länge eines Profildrahts (24) vorgesehen sind, welcher unter einer mechanischen Vorspannung derart in mehreren Windungen wendelförmig um die Trommel (12) herumlegbar ist, daß sich zwischen den einzelnen Windungen Zwischenräume (26) vorgegebener, gleichmäßiger Breite ergeben, und daß Trenneinrichtungen vorgesehen sind, mit deren Hilfe das auf die Trommel (12) aufgewickelte Teilstück des Profildrahts (24) längs einer parallel zur Trommelachse verlaufenden Trennlinie durchtrennbar und in einzelne Profildrahtelemente unterteilbar ist.

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Positioniermechanismus (16) mindestens eine Magazinstange (76) mit einem Führungskanal für die Stützstäbe (58) aufweist sowie eine hin- und herbewegliche Klemmbacke (90) und einen daran in einem der Dicke der Stützstäbe (58) entsprechenden Abstand befestigten Rückhaltefinger (106), unterhalb dessen in der Klemmbacke (90) ein Schlitz (104) vorgesehen ist, durch den der jeweils unterste Stützstab (58) eines Stapels von Stützstäben (58), dessen übrige Stützstäbe (58) durch den zwischen den untersten Stützstab (58) und den daran angrenzenden Stützstab (58 ) bewegbaren Rückhaltefinger (106) in dem Schlitz (104) festlegbar sind, abwerfbar und in Kontakt mit einer unteren Platte (82) bringbar ist.